Пенополистирол - белое однородное вещество, имеющее структуру из склеенных между собой шариков, упругое на ощупь, не имеет запаха. Пенополистирол - экологически чистый, нетоксичный, тепло- и звукоизоляционный материал, применяемый в строительстве на протяжении уже более 40 лет и зарекомендовавший себя как наиболее экономичный, удобный в применении и обладающий низкой степенью теплопроводности и паропроницаемости.

Пенополистирол является нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных для человека и его окружения веществ, не подвержен разложению под воздействием микроорганизмов и не имеет ограниченного срока годности.
Пенополистирол относится к той группе пластмасс, которые при горении выделяют точно такие же газы, как и при сжигании древесины или пробки. Современные пенопласты производят в огнестойком (самозатухающем) исполнении. Влага не влияет на теплоизолирующие свойства этого материала и не вызывает образование в нем бактерий и плесени, что позволяет широко использовать пенополистирол также и в пищевой промышленности.

Пенополистирол отлично переносит присутствие асфальтовых эмульсий, рубероида с асфальтовым покрытием, искусственных удобрений, каустической соды, аммония, жидких удобрений, вспененных красок, мыла и смягчающих растворов, цемента, гипса, извести, растворов соли, воды и всякого рода грунтовых вод. Температура окружающей среды не оказывает отрицательного влияния на физические и химические свойства пенополистирола. Однако при длительном ультрафиолетовом воздействии возрастает хрупкость и подверженность эрозии от ветра, дождя и других факторов. Поэтому при хранении необходимо укрывать плиты от воздействия прямых солнечных лучей.

Химические особенности: используя пенополистирол как строительный материал, необходимо не допускать его контакта со следующими химическими соединениями: органическими растворителями (ацетон, уксусно-этиловый эфир, растворитель красок, скипидар); насыщенными углеводородами (спирт) и нефтепродуктами (бензин, керосин, смолы и др), так как ячеистая структура пенополистирола при контакте с вышеназванными соединениями может повредиться либо полностью раствориться.

Предприятие «РОНТА-секьюрити» имеет государственный стандарт РБ (см. приложение), который распространяется на плиты пенополистирольные теплоизоляционные, изготавливаемые беспрессовым способом из суспензионного вспенивающегося полистирола.

Плиты предназначены для тепловой изоляции наружных ограждающих конструкций вновь строящихся и эксплуатируемых зданий и сооружений, тепловой защиты отдельных элементов строительных конструкций (пола, подвалов, крыш и др.), промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями, а также в холодильных камерах. Температура применения плит от минус 100 до 80⁰С.

В зависимости от предельной плотности и назначения плиты подразделяются на марки 10, 15, 15Н, 20, 20Н, 25, 25Н, 35, 35Н (рис. 1.1):

ППТ-35-А

ППТ-25-Н

ППТ-25-А

                          

Рис. 1.1 Классификация пенополистирольных плит по маркам
Цифрой индекс марки обозначает плотность пенополистирольных плит (кг/м³). Коэффициент Н обозначает, что плиты этой марки предназначены для наружной тепловой изоляции стен, коэффициент А – для внутренней изоляции (рис. 1.2):



Рис. 1.2 Классификация пенополистирольных плит по плотности
Помимо марок существует ряд других характеристик изготавливаемой продукции.

Пенополистирольные плиты имеют следующие размеры ,мм:

- по длине                       - от 500 до 4000 с интервалом через 50;

- по ширине                    - от 500 до 2000 с интервалом через 50;

- по толщине                  - от 10 до 500 с интервалом через 10.

В зависимости от конфигурации плиты изготавливаются двух видов: А и Б (см. приложение). По согласованию с потребителем допускается изготовление плит другой формы и размеров.

Плиты изготавливаются в соответствии с требованиями стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Плиты, предназначенные для наружной тепловой изоляции стен, изготавливаются из блоков пенополистирола, выдержанных в условиях хранения не менее 30 суток.

Номинальные размеры плит и предельные отклонения от них плит, предназначенных для внутренней изоляции должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.1.
Таблица 1.1 Предельные отклонения от номинальных размеров плит для внутренней изоляции

Наименование показателя	Значение
	Номинальных размеров	Предельных отклонений
Длина	До 1000 включительно Свыше 1000 до 2000 включительно Свыше 2000	±4 ±6 ±8
Ширина	До 1000 включительно Свыше 1000	±4 ±6
Толщина	До 50 включительно Свыше 50	±2,0 ±3,0

Номинальные размеры и предельные отклонения от них плит, предназначенных для наружной изоляции, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Предельные отклонения от номинальных размеров плит для наружной изоляции

Наименование показателя	Значение
	Номинальных размеров	Предельных отклонений
Длина	1000	±3
Ширина	500	±1,5
Толщина	От 10 до 15 включительно Свыше 15 до 100 включительно Свыше 100 до 250 включительно	±0,5 ±1,0 ±1,5

Плиты должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Отклонение от плоскостности грани плиты не должно быть более 3 мм на 1000 мм длины грани.

Разность длин диагоналей лицевой поверхности плиты не должна превышать, мм:

- для плит длиной до 1000 включительно                      - 4;

- для плит длиной свыше 1000 до 2000 включительно - 6;

- для плит длиной свыше 2000                                        - 10.

На поверхности плит не допускаются выпуклости или впадины длиной более 50 мм, шириной более 3 мм и высотой (глубиной) более 3 мм. В плитах допускаются притупленности углов и ребер глубиной не более 10мм от вершины прямого угла и скосы по сторонам притупленных углов длиной не более 80 мм.

Показатели физико-механических свойств пенополистирольных теплоизоляционных плит должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Технические характеристики

Наименование показателя	Значение для марок
	15	15Н			20	20Н	25	25Н	35	35Н
Плотность, кг/м3, не менее	15				20		25		35
Прочность на сжатие при 10% деформации, МПа, не менее	0,08			0,10	0,10	0,12	0,15	0,18	0,2	0,25
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее	0,16				0,18		0,23		0,35
Предел прочности при разрыве в направл., перпендикулярном поверхности, МПа, не менее	---		0,10		---	0,12	---	0,15	---	0,20
Теплопроводность в сухом сост. при (25+/-)С, Вт/(м-К), не более	0,040				0,039		0,038		0,038
Влажность, %, не более	6		1		6	1	6	1	6	1
Водопоглощение за 24ч, % по объему, не более	3,0		1,5		2,0	1,5	2,0	1,5	1,8	0,4

Все более широкое распространение пенополистирола обусловлено его многочисленными достоинствами, среди которых самыми главными являются:

·         прекрасные изоляционные свойства при низких температурах и высокой влажности;

·         малая плотность (что в практике означает небольшой вес);

·         очень малая влагоемкость;

·         безвредность для здоровья, что подтверждено фактом допуска пенополистирола к соприкосновению с пищевыми продуктами;

·         стойкость к старению;

·         устойчивость к плесеням, грибам и бактериям;

·         удобство обработки (пенополистирол не пылит, не вызывает аллергических реакций, не требует применения защитного снаряжения);

·         экологичность (незначительный расход первичной энергии при производстве пенополистирола, значительное уменьшение объема вредных веществ, пускаемых в атмосферу из зданий, утепленных пенополистиролом, разнообразные возможности утилизации);

·         чрезвычайно выгодное соотношение между его ценой и полезностью.
Много миллионов лет тому назад из умерших растений образовалась нефть. В настоящее время 4% добываемой в мире нефти идет на производство пластических масс, к которым относится также пенополистирол. Полистирол был создан в 30-ые годы, но лишь в 1951 году из него удалось получить легкий и прочный вспененный материал - пенополистирол.

Производство пенополистирола, используемого в столь многих областях, осуществляется довольно простыми методами. Сырьем для его выработки является вспениваемый полистирол в виде шариков. Каждый шарик содержит порообразовательное вещество. При нагревании шариков до температуры около 100°С они размягчаются и в результате образования газа - пентана (низкокипящий углеводород, встречающийся в природе и не оказывающий вредного влияния на слой озона в атмосфере) - набухают и в несколько раз увеличивают свой диаметр. Предварительно вспененные шарики подаются в специальную форму, где образуется блок увеличенного объема.

Пенополистирол уже в течение многих лет успешно используется в качестве термической изоляции  и для изготовления тары. Он является наиболее часто применяемым пеноматериалом.

Фракционная перегонка - пары разогретой нефти конденсируются в разных местах дистилляционной колонки. Вследствие различной температуры кипения в дистилляционной колонке нефть разделяется на такие продукты как бензин, нафтены, керосин, легкие масла, тяжелые масла и т.п.

Химическое облагораживание - путем химического облагораживания из нефтяной фракции образуется сырье для производства пенополистирола - стирол, а из него - вспениваемый полистирол.

Полимеризация - стирол смешивается с пентаном и водой. В результате образуются шарики вспениваемого полистирола, которые промываются и сортируются с помощью сит, а затем в плотно закрытых контейнерах отправляются на перерабатывающие предприятия.

Производимое химической промышленностью сырье - вспениваемый полистирол - попадает на специальные предприятия, вырабатывающие пенополистирол. В результате последующих технологических процессов из него получают такие продукты как тепло- и звукоизоляционные плиты, утеплительные покрытия для трубопроводов, стержни, используемые при изготовлении бетонных элементов, тара, потолочные кессоны, внутренние вкладки защитных касок, безопасные автомобильные сиденья для детей и многое другое.

Используются два типа вспенивающегося полистирола: тип ПСБ – без добавок; тип ПСБ – С – с подавлением антипиринов (самозатухающий), для импортного сырья с буквой «F».

Марка сырья определяется содержанием частиц с наиболее часто повторяющимся размером при просеве, которая в свою очередь определяет плотность получаемого пенополистирола при одноразовом вспенивании. В данном производстве используется сырье разных марок (типов): F-243 A, F-343 A, F-443 A, KF-162, KF-262, KF- 362, Seps-16, Seps-20, Seps-30, F-ms, F-SA, F-SB и т.п.

Вспенивающийся полистирол по внешнему виду представляет собой частички сферической формы. Допускается наличие частиц рисообразной и чечевицеобразной формы.

Основными показателями качества вспенивающегося полистирола являются:

-  массовая доля частиц основной фракции;

-  массовая доля порообразователя;

-  кажущаяся плотность пенополистирола при однократном вспенивании.

Каждая партия вспенивающегося полистирола должна сопровождаться паспортом, удовлетворяющим его качество.

Вспенивающийся полистирол должен храниться при температуре не выше 25 °С не более 3-х месяцев. В зимнее время допускается хранение сырья в неотапливаемых помещениях с обязательным прогревом в цеху не менее суток.
Пенополистирол производят в основном прессовым (ПС), беспрессовым (ПСБ) и экструзионным способом. Сырьем для изготовления пенополистирола типа ПС служит эмульсионный полистирол марки Б (в виде порошка) и порофоры, а для изготовления пенополистирола типа ПСБ и экструзионного пенополистирола — суспензионный полистирол, состоящий из отдельных гранул. Прессовый способ заключается в смешивании порошкообразного полистирола с газообразователями и другими компонентами, прессовании полученной массы в пресс-форме при повышенной температуре и повышенном давлении, а также вспенивании данной заготовки без пресс-формы при нагревании паром, водой или горячим воздухом. Экструзионный способ заключается в смешивании гранул полистирола при повышенной температуре и повышенном давлении с введением вспенивающего агента и последующим выдавливанием из экструдера. После изготовления плит в ячейках материала происходит относительно быстрое замещение остатков вспенивателя окружающим воздухом. Пенополистиролы имеют преимущественно закрытые поры. Эти материалы обладают стойкостью к действию пресной и морской воды, кислот, щелочей, спиртов, но нестойки к действию органических растворителей — бензола, бензина и других нефтепродуктов. Экструзионные пенополистиролы отличаются небольшим размером пор (0,1-0,2 мм) и почти полным отсутствием пустот, способных поглощать влагу. Поэтому этим материалам присуща исключительно малая гигроскопичность и высокая прочность. Кроме того, во влажной среде их теплотехнические и физические свойства изменяются незначительно. Пенополистиролы первых двух типов сильно деформируются при сжатии. Поэтому различают предел прочности при сжатии у жесткого пенополистирола (типы ПС-1 и ПС-4) и предел прочности при 10-процентном сжатии у деформирующегося пенополистирола (типы ПСБ и ПСБ-С). При добавлении к пенополистиролам антипиренов получаются трудногорючие материалы (пример — тип ПСБ-С), что, тем не менее, делает их пожаробезопасными лишь в некоторой степени. В нашем случае наибольшего внимания заслуживает самый дешевый и простой в изготовлении беспрессовой пенополистирол, выпуск которого хорошо освоен на белорусских предприятиях.

Технологические операции производства пенополистирольных плит можно разделить на основные стадии (рис.3.1).




Рис.3.1Основные  стадии производства пенополистирольных плит

Вспенивание гранул

Первой технологической операцией в переработке пенополистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания осуществляется благодаря порофору, содержащемуся в гранулах. Во время вспенивания, проходящего во вспенивающем агрегате с подводом насыщенного водяного пара, в температуре 80-100 °С в цельном пенополистирольном материале образуется микроячеистая структура. Во время вспенивания гранулы перемешиваются механической мешалкой для предотвращения их склеивания.

Водяной пар подводится во вспенивающий агрегат паровым трубопроводом в нижнюю часть агрегата. Во вспенивающем агрегате гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, которая имеет систему лап, предотвращающих склеивание гранул. Расширяющиеся гранулы перемещаются в верхнее пространство вспенивающего агрегата и покидают его через выходное отверстие, которое размещено в верхней части вспенивающего агрегата.

Для обеспечения возможности регулировки производительности и насыпного веса вспененных гранул вспенивающий агрегат имеет регулировки скорости оборотов червячного дозирующего шнека, давления подводимого водяного пара и высоты положения выходного отверстия вспененных гранул.

В состав контрольно-измерительных устройств на вспенивающем агрегате входят: регулировочные клапаны и контрольный манометр давления водяного пара на линии вспенивающего агрегата (расположенный в гильзе в блоке вспенивающего агрегата), преобразователь частот, а также весы емкостью 10 литров для контроля насыпного веса вспененных гранул.

Из вспенивающего агрегата вспененные полистирольные гранулы попадают в загрузочную систему пневматического транспорта, откуда попадают в трубопровод, транспортирующий их в силосы.

Сеть пневматического транспорта питается горячим воздухом из вентилятора и парового нагревателя. Благодаря тому, что носителем вспененных гранул является горячий воздух, в сети пневматического транспорта происходит одновременно их высушивание.

В зависимости от требуемой плотности и типа сырья процесс вспенивания может состоять из нескольких циклов (от одного до трех) с промежуточным вылеживанием в силосах.

Следует иметь в виду, что на последующей стадии производства (силосовании) сырье утяжеляется в среднем на 0,5 кг/м³ из-за частичной деформации гранул под действием температуры нагрузки.

Силосование гранул

В процессе вспенивания часть порообразователя (пентана) выходит из ячеистой структуры гранулы пенополистирола. При остывании гранул оставшийся в них порообразователь конденсируется, что приводит к образованию в закрытых порах гранул микровакуума. При вылеживании в силосах происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь гранул.

Для получения легких марок пенополистирольных плит (8,5-15 кг/м³) с двух-трех кратным вспениванием, необходимо вылеживание гранул не менее двух часов между циклами вспенивания. Для гранул насыпной плотности 15 кг/м? время силосования должно быть 8-24 часов.

Для получения пенополистирольных блоков плотностью от 25 до 35 кг/м³ время силосования должно быть не менее суток (24-48 часов).

Для формования пенополистирольных блоков плотностью от 35 кг/м³ и выше время силосования должно быть 2-3 суток (48-72 часов).

Длительное силосование для тяжелых марок необходимо для того, чтобы в гранулах порообразователь в большей степени был замещен на воздух. Иначе при формовании блоков в блок-форме потребуется значительное время для вакуумного охлаждения, чтобы блоки не раздувались и не трескались при выходы из нее. Кроме того, это может привести к увеличению времени самостоятельного горения пенопласта из-за большого количества оставшегося пентана в готовом изделии.

Для тяжелых марок пенопласта необходимо использовать сырье с меньшим содержанием порообразователя, чтобы сократить время силосования.

Наполнение и разгрузка силосов осуществляются по пневмотранспорту через систему шиберов с ручным и пневматическим управлением. На панели управления загрузки силосов ведется запись о типе сырья, времени вспенивания, насыпной плотности. Данную запись на пульте управления силосов производит оператор вспенивателя.

Формирование пенополистирольных блоков

Формование пенополистирольных блоков является третьей операцией цикла переработки пенополистирола. Во время этой операции загруженные в форму вспененные гранулы дополнительно расширяются и склеиваются, создавая изделие, соответствующее размерам формы, в которой они находятся.

Перед загрузкой формы гранулами следует ее прогреть до температуры 70-90°С (при более высокой температуре гранулы будут склеиваться непосредственно после их загрузки) путем подачи водяного пара. Во время нагревания форма должна быть закрытой, а конденсат и избыток проходящего пара должны направляться выделенным каналом в наружное пространство из здания. Предварительный нагрев формы необходим для избежания увлажнения гранул водой, которая образуется после конденсирования пара на холодной поверхности формы. Нагревание осуществляется каждый раз после более длительного (несколько часов) перерыва в работе.

Цикл формования блока начинается с засыпки сырья в блок-форму. Оператор блок-формы ведет контроль плотности засыпаемого сырья и регранулята. В зависимости от плотности первичных гранул и регранулята, а также заданной плотности сформованного блока, оператор устанавливает по Таблице необходимый процент добавляемого регранулята. Режимы работы блок-формы задаются оператором на пульте управления в соответствии с Технологической картой.

Следующим этапом формования блока является удаление воздуха, находящегося в свободном пространстве между гранулами. Это осуществляется благодаря предварительному вакууму в форме и продуванию гранул водяным насыщенным паром при свободном прохождении через блок-форму.

Данная функция в процессе формования является особенно важной. Наличие воздуха снижает скорость нагревания гранул и вызывает недостаточно сильное их склеивание (так называемое явление «рассыпания блоков»), или же возникновение во внутреннем пространстве блоков свободных пространств, так называемых «каверн».

Затем закрываются выходные отверстия для отвода пара и конденсата. Происходит резкое повышение давления и температуры в блок-форме, что вызывает расширение и склеивание отдельных гранул в пенополистирольный блок.

Конечной операцией цикла формования является вакуумное охлаждение сформованных блоков. От этой операции в большой степени зависит качество сформованных блоков, а также производительность цикла формования.

Оператор блок-формы заполняет Ведомость и маркирует готовые блоки с указанием даты и плотности. Рабочий блок-формы осуществляет транспортировку блоков и расстановку их по датам и маркам.

Кондиционирование блоков

Следующей технологической операцией является кондиционирование сформованных блоков, в которой осуществляется проникновение воздуха в блок и его высушивание, а также снятие внутренних механических напряжений, вызванных неравномерностью плотности внутри блока, что может привести к искривлению, усадке (удлинению) готовых пенополистирольных плит.

Влажность блоков более 10% приводит к резкому снижению производительности линии резки, обрыву струн.

Кондиционирование и сушка блоков происходит при температуре 20-30°C на протяжении времени не менее 24 часов.

Резка блоков на плиты

Резка пенополистирольных блоков осуществляется разогретыми хромоникелевыми проводами под воздействием электрического тока и вибрации проводов. Во время резки в месте прохождения проволоки происходит поверхностное плавление пенополистирола и образуется тончайший слой цельной пластмассы, благодаря чему значительно снижается также влагоемкость материала.

Линия резки функционально разделена на два участка:

-  участок горизонтальной и боковой резок;

-  участок вертикальной резки.

Каждым из двух участком линии резки управляет с помощью соответствующих пультов свой оператор. Резка блоков начинается с доставки рабочим вылежанного блока соответствующей плотности, прошедшего этап кондиционирования. Блок ставится на опрокидыватель со встроенными в подставку весами. Оператор горизонтальной резки контролирует плотность блока (вес) по показаниям весов, с последующей записью в Ведомость резки.

Задача операторов обеспечить заданные размеры с наименьшими потерями и максимальной производительностью. Рабочий осуществляет подвоз блоков для резки и складирование готовой продукции. Маркировка пенополистирольных плит осуществляется оператором вручную или с помощью маркирующих устройств.

Переработка обрезков (рециклинг)

По своей сути производство пенополистирола является безотходным. Под этим понимается, что образовавшийся при производстве брак, некондиция, неликвиды, обрезки дробятся и в определенной пропорции смешиваются с первичными гранулами на входе в блок-форму.

Дробление обрезков, образующихся при резке блоков на плиты, осуществляется на линии резки. Дробление плит производится на автономном устройстве «Дробилка».

Для накопления регранулята («вторички») используются специально выделенные два силоса объемом по 80 м³.

При дроблении отходов операторы резки и дробилки осуществляют сортировку регранулята по плотности. В один силос загружается путем переключения шиберов пневмотранспорта регранулят плотностью 8-15 кг/м³, а в другой – плотностью 15-40 кг/м³.

Оператор блок-формы при производстве легких марок пенопласта добавляет в необходимой пропорции регранулят из первого силоса, а при производстве тяжелых марок пенопласта – регранулят из второго силоса «вторички».

Начальник цеха дает задание оператору вспенивателя на облегчение или утяжеление заданной плотности гранул с учетом фактической плотности «вторички» и объемом накопившегося регранулята.

Регранулят не должен содержать посторонних предметов, грязи.
Ассортимент товаров — совокупность сортов и разновидностей какого-либо товара, объединенных и сочетающихся по определенному признаку.

Ассортимент товаров характеризуется широтой, глубиной, полнотой, степенью обновления, структурой.

Широта ассортимента означает количество изделий того или иного назначения.

Глубина ассортимента представляет собой количество разновидностей конкретного вида изделий, количество позиций каждого вида товара.

Полнота ассортимента определяется отношением фактического количества разновидностей товаров к его количеству, предусмотренному соответствующим прейскурантом или спецификацией.

Степень обновления ассортимента означает удельный вес новых изделий в общем объеме, поставленных на продажу.

Структура ассортимента характеризуется удельным весом товарных групп, подгрупп, видов и разновидностей товаров в общей сумме товарооборота.

Различают производственный и торговый ассортимент товаров.

Производственный ассортимент — это номенклатура товаров, выпускаемая промышленными или сельскохозяйственными предприятиями. Как правило, предприятия, производящие товары, выпускают узкий ассортимент товаров, что позволяет им внедрять передовую технологию производства, совершенствовать ассортимент выпускаемых товаров, улучшать их качество.

Торговый ассортимент представляет собой номенклатуру товаров, подлежащих продаже в розничной торговой сети. Он включает ассортимент товаров, выпускаемых многими предприятиями, и подразделяется на две товарные отрасли: производственные и непроизводственные товары.

Формирование ассортимента — проблема конкретных товаров, их отдельных серий, определения соотношений между «старыми» и «новыми» товарами, товарами единичного и серийного производства, «наукоемкими» и «обычными» товарами, овеществленными товарами и или лицензиями и «ноу-хау». При формировании ассортимента возникают проблемы цен, качества, гарантий, сервиса, собирается ли производитель играть роль лидера  в создании принципиально новых видов продуктов или вынужден следовать за другими изготовителями.

Формированию ассортимента предшествует разработка предприятием ассортиментной концепции. Она представляет собой направленное построение оптимальной ассортиментной структуры, товарного предложения, при этом за основу принимаются, с одной стороны, потребительские требования определенных групп (сегментов рынка), а с другой, — необходимость обеспечить наиболее эффективное использование предприятием сырьевых, технологических, финансовых и иных ресурсов с тем, чтобы производить изделия с низкими издержками.

Суть проблемы формирования ассортимента состоит в планировании фактически всех видов деятельности, направленных на отбор продуктов для будущего производства и реализации на рынке и на приведение характеристик  этих продуктов в соответствие с требованиями потребителей. Формирование на основе планирования ассортимента продукции — непрерывный процесс, продолжающийся в течение всего жизненного цикла продукта, начиная с момента зарождения замысла о его создании и кончая изъятием из товарной программы.

Управление ассортиментом предполагает координацию взаимосвязанных видов деятельности — научно-технической и проектной, комплексного исследования рынка, организации сбыта, сервиса, рекламы, стимулирования спроса. Трудность решения данной задачи состоит в сложности объединения всех этих элементов для достижения конечной цели — оптимизации ассортимента с учетом поставленных стратегических рыночных целей предприятием. Если этого достигнуть не удается, то может получиться, что в ассортимент начнут включаться изделия, разработанные скорее для удобства производственных подразделений предприятия, нежели для потребителя.

Ассортиментная политика — это одна из важнейших составляющих конкурентной стратегии предприятия. Вопрос о расширении/сужении ассортимента выпускаемой/продаваемой продукции может иметь различные решения в зависимости от целого комплекса конкретных условий: отрасль, товарная группа, размеры фирмы и прочие конъюнктурные составляющие.

Предприятие «РОНТА-секьюрити» предлагает собственного производства эффективный теплоизоляционный материал с высокими теплоизоляционными и эксплуатационными свойствами, изготовленный из суспензионного вспененного полистирола с добавкой антипирина (присадка, препятствующая горению).

Плиты пенополистирольные выпускаются различных размеров: 1000х2000х(от 30мм до 500 мм), 1000х500х(от 30мм до 500мм).

В зависимости от конфигурации плиты изготавливаются двух видов: А и Б (приложение Б).

В зависимости от ширины плиты выпускаются 11 видов: 40, 50, 60, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400 и 500 мм. В зависимости от плотности – 5 видов: 10 кг/м³, 15 кг/м³, 20 кг/м³, 25 кг/м³ и 35 кг/м³.

По желанию заказчика предприятие готово изготовить плиты пенополистирольные любой плотности и размеров.

Условное обозначение плит пенополистирольных теплоизоляционных состоит из буквенного обозначения наименования плит, марки, вида, размеров по длине, ширине, толщине в миллиметрах и обозначения стандарта.

Пример условного обозначения:

Плиты пенополистирольные теплоизоляционные марки 20, вида А, длиной 2000, шириной 1000 и толщиной 100 мм:

ППТ-20-А-2000х1000х100 СТБ 1437-2004.

Производственный ассортимент предприятия представлен в таблице 4.1.
Таблица 4.1  Производственный ассортимент предприятия

Вид продукции	Наименование продукции	Кол-во продукции по конфигурации	Кол-во продукции в зависимости от плотности	Кол-во продукции в зависимости от толщины
Плита теплоизоляционная пенополистирольная	Для внутр. изоляции	2	5	11
	Для наружной изоляции	2	4	11

Широта видовая - 1

Широта видов продукции – 2

Широта продукции по конфигурации - 4

Широта продукции по плотности – 9

Широта продукции по толщине – 22                                          Структура ассортимента

Глубина (плиты для внутренней изоляции) – 110                                 55,5%

Глубина (плиты для наружной изоляции) – 88                                      44,5%

Глубина общая – 198




Качество – совокупность свойств и характеристик продукции, услуг, обуславливающих пригодность для удовлетворения предполагаемых потребностей.

Свойства – объективные особенности продукции, проявляющиеся при ее создании, производстве, эксплуатации, которые обеспечивают удовлетворение каких-либо потребностей в соответствии с назначением.

Для обеспечения производства качественной продукции осуществляется контроль качества продукции.

Контроль качества пенополистирольных теплоизоляционных плит осуществляется на всех этапах производства:

-  входной контроль сырья (документальный);

-  вспенивание;

-  силосование;

-  формование;

-  резка;

-  складирование и отгрузка.

Обеспечение показателей качества является обязанностью операторов и сменных мастеров.

На этапе вспенивания основными показателями качества являются:

-  исправность – соблюдение технологии процесса вспенивания;

-  соответствие фактической насыпной плотности заданной;

-  разброс плотности в пределах одного силоса;

-  внешний вид вспененных гранул, т.е. отсутствие «сморщенных», «сплюснутых» гранул;

-  влажность гранул.

На этапе силосования показателем качества является время силосования. При однократном вспенивании за время силосования отвечает оператор блок-формы.

При многократном вспенивании за время силосования между циклами вспенивания отвечает оператор вспенивателя, за время силосования перед формованием блока – оператор блок-формы.

На этапе формования блока показателями качества являются:

-  соблюдение технологии формования;

-  соответствие фактической (средней) плотности блока заданной;

-  влажность блока;

-  геометрические размеры блоков;

-  внешний вид блоков (отсутствие трещин).

За соблюдение показателей качества отвечает оператор и сменный мастер. За время кондиционирования блоков отвечает сменный мастер и оператор резки.

На этапе резки пенополистирольных блоков на плиты показателями качества являются:

-  cоответствие фактических размеров плит заданным;

-  выбор оптимальных режимов резки и минимизация отходов.

На этапе складирования продукции рабочие обязаны бережно и аккуратно относиться к пенополистирольным плитам, исключать деформацию, обломы углов плит, не допускать пересортицу готовых изделий.

Те же требования предъявляются к рабочим на этапе загрузки машин готовой продукцией.

Заведующая складом готовой продукции осуществляет визуальный контроль над деятельностью рабочих при погрузке готовой продукции, осуществляет комплекс мер по организации хранения, учета готовой продукции, исключающих порчу, пересортицу изделий разных марок.

Для проверки качества изготовленной продукции проводятся испытания. Испытания осуществляются на целых плитах и на образцах, изготовленных из них. При изготовлении образцов из плит вырезают по одному образцу из середины плит, другие – на расстоянии 50 мм от края по длине плиты.

Образцы для физико-механических испытаний изготавливают путем разрезания плит нагретой нихромовой проволокой толщиной не более 0,7 мм; нагрев проволоки – электрический, напряжение тока – не более 40 В.

Плиты перед изготовлением образцов выдерживают не менее 3 ч при температуре (22±5)⁰С и относительной влажностью (50±5) % после предварительной выдержки их в этих же условиях не менее 5ч.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений.

Номинальные размеры, дефекты внешнего вида, правильность геометрической формы, плотность, определение влажности, прочности на сжатие при 10% линейной деформации и предела прочности при изгибе плит определяют в соответствии с ГОСТ 17177.

Качество выпускаемой продукции подтверждено сертификатами соответствия (см. приложение).
Упаковка – это вместилище или оболочка товара. Она может быть однослойной и многослойной. Внутренняя упаковка – непосредственное вместилище товара. Внешняя упаковка- материал, служащий защитой для внутренней упаковки и удаляемый при подготовке материала к непосредственному применению.

Под транспортной упаковкой (тарой) понимают вместилище, необходимое для хранения при транспортировке товара. И неотъемлемой частью упаковки является маркировка и печатная информация с описанием товара (инструкция по применению, аннотация и т.д.), нанесенная на упаковку или вложенная в нее.

Появившаяся в далеком прошлом упаковка сейчас превратилась в одно из действенных средств маркетинга, один из элементов товарной политики. Хорошо спроектированная и качественно изготовленная и оформленная упаковка создает для потребителей дополнительные удобства, а для изготовителей – дополнительные возможности стимулирования сбыта товара. В условиях рынка роль упаковки весьма многопланова, причем она все больше расширяется.

Основное назначение упаковки:

- предохранить товар от порчи и повреждений;

- обеспечить создание рациональных единиц груза для транспортировки, погрузки и выгрузки товаров;

- предоставить возможность формирования рациональных единиц груза для складирования товаров;

- обеспечить создание оптимальных по массе и объему единиц для продажи товара;

- быть важным носителем информации о товаре и носителем рекламы.

Функции упаковки начинают формироваться уже на стадии создания и производства товара, их действие распространяется на весь путь следования товара – от производителя до потребителя. Упаковка перестает выполнять свои функции только тогда, когда потребитель уничтожает ее. Любая упаковка связана с расходами производителя на ее изготовление, однако величина издержек на упаковку должна находиться в разумной пропорции с ценой товара. Упаковка должна придавать товару имидж, подчеркивать его престижность, играть решающую роль при покупке товара.

Маркировка – это текст, условные обозначения или рисунок, нанесенные на упаковку и (или) товар, а также другие вспомогательные средства, предназначенные для идентификации товара или отдельных его свойств, доведения до потребителя информации об изготовителях (исполнителях), количественных и качественных характеристиках товара.

Маркировка выполняет информативную, идентифицирующую, эмоциональную и мотивационную функции. Обычно выделяют производственную и торговую маркировку.

Производственная маркировка – текст, условные обозначения или рисунок, нанесенные изготовителем (исполнителем) на товар и (или) упаковку и (или) на другие носители информации.

Носителями производственной маркировки могут быть этикетки, кольеретки, вкладыши, ярлыки, бирки, контрольные ленты, клейма, штампы и пр.

Торговая маркировка – текст, условные обозначения или рисунок, нанесенные на товарные или кассовые чеки, упаковки. Информация в основном характеризует продавца, а не товар. Носителями являются ценники, товарные или кассовые ценники.

По своей структуре маркировка обычно включает три элемента: краткий текст, рисунок, условные обозначения или информационные знаки. Каждому из перечисленных элементов маркировки отводится определенная роль и выделяется соответствующее место в общей маркировке.

Текст – наиболее распространенный элемент производственной и торговой маркировок. Выполняет в основном информационную и идентифицирующую функции, характеризуется высокой степенью достоверности. Удельный вес текста на маркировке в зависимости от назначения и носителей составляет 50-100%. На рисунок приходится до 50% и на информационные знаки – до 30%.

В Республике Беларусь на основании соответствующих постановлений правительства «запрещается продажа импортных продуктов питания и непродовольственных товаров без информации о них на русском языке». Если производителем на маркировке не предусмотрен текст на русском языке, то наличие информации на русском языке должно обеспечиваться организациями и индивидуальными предпринимателями, осуществляющими импорт товара. Информация должна быть размещена на упаковке или этикетке либо на листе-вкладыше, прилагаемом к каждой единице товара. Установлены перечни сведений, которые должна содержать маркировка каждого товара.

Еще один источник информации о товаре – штриховое кодирование. Благодаря штриховому кодированию каждому товару присваивается индивидуальный, не повторяющийся нигде в мире код, позволяющий определить страну-импортера, фирму-производителя, конкретный номер товара.

На предприятии «РОНТА-секьюрити» плиты пенополистирольные упаковываются и маркируются согласно установленным требованиям.

Плиты упаковывают в полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ25951 или полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354. Допускается по согласованию с потребителем поставка плит в неупакованном виде при условии обеспечения сохранности их от увлажнения и механических повреждений.

На боковую грань плиты или упаковочной единицы должна быть нанесена маркировка, содержащая:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение плит;

- номер партии и дату изготовления;

- количество плит в кубических метрах.

Допускается наносить маркировку не на каждую плиту, поставляемую в неупакованном виде, но не менее чем на 15% изделий.

Транспортная маркировка должна производиться согласно ГОСТ 14192 с указанием знака «Беречь от влаги».