Реферат Отделочно- расточной станок
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………
Общая часть………………………………………………………..……....
Специальная часть………………………………………………………..
Экономическая часть……………………………………………………..
Техника безопасности, охрана окружающей среды.…………………...
Перечень использованной литературы…………………………………....
Повышение эффективности производства режимов экономии на любом предприятии находятся в прямой зависимости от качества использования технологического оборудования. Развития технического прогресса производства, освоение прогрессивных технологических процессов, механизация и автоматизация производственных процессов требует постоянного обновления фондов. В решении проблемы повышения эффективности ремонтного производства важное значение приобретает внедрение и развитие системы планово-предупредительного ремонта. Он обеспечивает технико-экономические показатели по ремонту оборудования при минимальных затратах на ремонт оборудования. Перспективы развития отрасли промышленно строительных материалов, очень обширны, одно из главных направлений - это наибольшее и своевременное обеспечение народного хозяйства оборудованием на основе последующих научных достижений в нашей стране так и за рубежом, уменьшение до сих пор имеющегося ручного труда.
В современных условиях работ следует рассматривать как фактор интенсификации использования оборудования, как важное средство его модернизации и повышения технико-экономического уровня.
В последние годы в промышленности строительных материалов, оснащенной современными высокопроизводительными машинами, осуществляются крупные мероприятия, направленные на улучшение эксплуатации и централизации ремонта оборудования, внедряются новые правила технической эксплуатации и планово-предупредительного ремонта, совершенствуется технология ремонта, продолжаются работы по модернизации устаревшего оборудования, позволяющие повысить его срок службы и степень использования.
1.1 Краткая характеристика предприятия, его технико-экономические показатели
ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" был основан в июле 1911 года нижегородским купцом судовладельцем Сироткиным для строительства и ремонта, больших и малых судо-барж и буксиров.
В послевоенные годы, вплоть до 1956 года, "Теплоход" производил котлы, паровые машины, гребные винты, судовые якоря, шаровые соединения, коленчатые валы, стальное фасонное литьё, прессовые поковки и другую машиностроительную продукцию для ремонта речного флота и нового судостроения.
В то же время было основано производство плавучих штанговых дизель электрических земснарядов.
С 1955 года в истории завода начинается новый период.
Сохраняя производство традиционной продукции, "Теплоход" приступил к освоению, а затем серийному выпуску специализированных плавучих судов дизель-электрических кранов.
В 1962 году завод приступил к постройке и освоению в производстве грейферно-конвейерного перегружателя с проектной производительностью 600 тонн/час, береговых кранов грузоподъёмностью 100тонн.
В 1964 году освоено серийное производство дизель-электрических плавучих кранов грузоподъёмностью 15 тонн с вылетом стрелы 30 метров. Кран оборудован автоматической системой управления.
Август 1982 года выпущен головной образец пяти тонного крана
проекта 81040 .
Август 1983 года выпущен первый шестнадцати тонный кран
проекта 81050.
В настоящее время на территории завода "Теплоход" находятся несколько
предприятий;
1 ОАО "Завод Нижегородский Теплоход";
2 ООО "Метмаш";
3 ООО "Борспецдеталь";
4 ООО "Борспецавто";
5 ООО "Бор- ЖБИ";
6 ООО "Деревообрабатывающее производство";
7 ООО "Литпромчугун".
ООО «Метмаш» является обществом с ограниченной ответственностью. Это
Участники общества с ограниченной ответственностью несут материальную ответственность в пределах их вкладов. Общество имеет свое фирменное наименование, в котором указываются вид и предмет его деятельности. Общества может от своего имени заключать договоры, при обретать имущественные и личные неимущественные права и нести обязанности, быть истцами и ответчиками в арбитраже, суде.
ООО «Метмаш» - хорошо оснащенное промышленное предприятие. В составе завода сталелитейное, чугунолитейное и кузнечно-прессовое производства, механический и инструментальный участки
Инструментальный участок обеспечивает потребность в инструменте и технологической оснастке.
Центральная заводская лаборатория осуществляет входной контроль качества изделий в процессе производства. Проводит химический и спектральный анализ литья и материалов, все виды механических испытаний, металлографические анализы и неразрушающий контроль - УЗИ, капиллярную дефектоскопию и голшинометрию.
Удобное географическое месторасположение, развитая транспортная система региона, наличие дефицитных сталелитейного, чугунолитейного, кузнечно-прессового производств обеспечивают загрузку производства по широкой номенклатуре, несмотря на близость крупного высокоразвитого промышленного комплекса - города Нижний Новгорода.
На предприятии используется позаказная система организации производства. Её суть сводится к следующему. От заказчика поступает договор или письмо в отдел продаж далее возможность изготовления заказа определяется отделом главного металлурга, технологической службой и отделом труда. После этого все документы поступают в отдел цен, где и происходит формирование цены заказа. Затем происходит согласование цены с заказчиком, и далее все необходимые документы поступают в производственный отдел. В производственном отделе открывается заказ на выполнение работ.
Материалы, применяемые для производства продукции
В литейном производстве применяют: ферросплавы, шамотные изделия, формовочные материалы, чугун, чугунный лом, листовой прокат всевозможных длин, уголок, круглый прокат, краски.
Для сталелитейного производства применяют следующие материалы:
Руда железная, глина огнеупорная, кирпич динасов, кирпич ША-22, трубка стопорная, чугун литейный, ферросилиций, феррохром, ферромарганец, силикомарганец, литейный кирпич, отходы меди, отходы стального литья, отходы чугунного литья, алюминий, шекель, каустик, бутовый камень, перлито-графитовая смесь, Силикатная глыба, кварц, молотый, сиороны ШСП-32, наконечники, электроды.
Для механо-обрабатываемого производства применяют прокат, отливки, поковки из различных видов сталей. Применяется также попутное чугунное литьё.
1.2 Анализ состояния и условий работы оборудования
Надзор за техническим состоянием оборудования на ООО «Метмаш» осуществляет отдел главного механика, который не только контролирует условия эксплуатации оборудования, но и готовит техническую ремонтную структуру по улучшению состояния всего технического оборудования, проверяют и знания работающего персонала. Устаревшее оборудование заменяют новым, которое отвечает современным техническим требованиям. Большую роль в правильности содержания оборудования играет правильный уход за ним со стороны обслуживающего персонала, а так же от проведения качественного планово-предупредительного ремонта. Обо всех нарушениях правил эксплуатации оборудования должно быть сообщено ответственному за эксплуатацию оборудования. Соблюдение всех правил эксплуатации оборудования увеличивает срок службы и качественную работу оборудования.
Качество выполнения ремонта обуславливается и тем, что ремонт производят ремонтные слесаря, хорошо знающие механическую часть станка, а также прошедшие обучение по повышению технического уровня и квалификации слесарей-ремонтников. Повышение качества ремонта также зависит от рациональной организации ремонта, применение прогрессивных методов и механизации ремонтных работ.
ремонтной службы
Ремонтно-механический цех непосредственно связан с отделом главного механика.
Начальник РМЦ подчиняется главному механику завода, и является ответственным руководителем и организатором всей производственно-технической, административной и хозяйственной деятельности цеха и осуществляет руководство через подчиненных ему инженерно-технический и административный персонал.
Заказы на выполнение работ в РМЦ подразделяются на четыре основные группы:
Изготовление запасных частей и узлов для действующего оборудования в соответствии с системой ППР;
Изготовление нестандартного оборудования;
Изготовление и ремонт металлоконструкций различного назначения;
Выполнение монтажных и такелажных работ.
Детали и узлы для действующего оборудования на заводе изготавливаются РМЦ по плану, подготовленному ОГМ на основании заявок цехов, перечня неснижаемого запаса деталей и в соответствии с Положением о планово-предупредительном ремонте. План РМЦ утверждается в номенклатуре и денежном выражении на каждый месяц и подлежит обязательному выполнению. Изменение номенклатуры плана допускается с разрешения главного инженера завода по представлению главного механика, при этом план подлежит обязательной корректировке.
Заявки от производственных цехов принимаются ОГМ для включения в план цеха. Заявки обосновываются графиками ППР, наличием технической документации, материалов и комплектующих изделий. Допускается, в порядке
исключения, выполнение работ не включенных в месячный план цеха, по разовым заявкам.
Техническая документация и заявки цехов поступают в ОГМ, где в группе по ремонту готовится спецификация по каждому цеху на следующий месяц, при этом определяется действительная необходимость заказа. Подготовленные спецификации с чертежами передаются в технологическую группу ОГМ, где производится регистрация и проверка технической документации, разработка маршрутной технолог или, при необходимости, подробный маршрут технологии на изготовление сложных деталей, разработка технических заданий на технологическую оснастку для РМЦ и выдача на участки цеха. Выдача чертежей регистрируется в специальном журнале.
Мастер участка цеха, получив планы работ и чертежи для изготовления запасных деталей, технологической оснастки, узлов и нестандартного оборудования, организует выполнение работ в регистрационном журнале своего участка. После выполнения заказов детали предъявляются контролерам и при отсутствии брака сдаются в промежуточный слад для хранения. При этом контролер расписывается в журнале регистрации мастера участка в приемке деталей и регистрирует их в журнале выдачи заказчикам.
Нестандартное оборудование изготавливается для производственных цехов по заказам отдела капитального строительства. Порядок изготовления нестандартного оборудования аналогичен выполнению заказов на изготовление запасных деталей и узлов в вопросах планирования, учета и передачи цехам заказчикам.
Изготовление и ремонт металлоконструкций готовятся РМЦ в соответствии с планом работ на квартал, на основании заказов цехов и распоряжений руководства завода.
При приеме металлоконструкций в РМЦ или по месту, предварительно готовится техническая документация:
-ремонтные чертежи;
-технология сварочных работ;
-сертификаты на материалы;
-проект производства работ (при необходимости).
Отремонтированные металлоконструкции сдаются РМЦ по акту цеху заказчику. Монтажные и такелажные работы выполняются РМЦ по заявкам цехов или по планам работы цехов. При выполнение работ, связанных с перемещением крупногабаритных металлоконструкций или оборудования предварительно готовится техническая документация:
-чертежи с указанием веса изделия;
-проект производства работ;
-мероприятие по технике безопасности при работе в действующем цехе, вблизи
работающего оборудования. По окончании работ составляется акт на выполненную работу, который является документом для расчетов между РМЦ и цехом заказчиком.
Для правильной организации работы цех разделен на следующие участки:
котельно-сварочный для выполнения сварочных работ металлоконструкций, изготовления вентиляции и монтажных работ;
-на станочном участке выполняется механическая обработка деталей. На участке имеются в наличии следующие виды станков: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, строгальные, зубофрезерные
-слесарный для сборки оборудования;
-участок резинотехнических изделий.
-участок резинотехнических изделий.
Сущность технологического процесса заключается в составлении плановых технологических процессов сборки, разборки и изготовлении наиболее сложных деталей. Материальная подготовка заключается в составлении заявок на материалы для ремонта и подача их в отдел материально-технического снабжения.
Ремонтная служба - один из важнейших участков в самостоятельном предприятии.
При любой из организованных систем, ремонтную службу возглавляет главный механик предприятия, который осуществляет административно-
2.1 Общие сведения о машине, её устройство, технико-экономические показатели
Станки отделочно-расточные вертикальные предназначены для ремонтной расточки блоков цилиндров и гильз автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, а также для сверления и расточки отверстий в отдельных деталях, размеры которых соответствуют технической характеристике станков. На станке модели 2Е78П можно осуществлять тонкое фрезерование универсальным шпинделем.
Технические данные станков позволяют производить тонкую расточку в сталях, чугунах и цветных металлах, подрезку торца у растачиваемого отверстия и безрисочный вывод резца.
Станки снабжены комплектом шпинделей, один из которых устанавливается на шпиндельную бабку, в зависимости от растачиваемого диаметра отверстия. Универсальным шпинделем, кроме операции расточки, может производиться сверление, зенкерование и развертывание.
Основными узлами токарно-винторезного станка являются основание, коробкаскоростей и подач, сменныешпиндели, рабочий стол.
Основание станка является базовой деталью, на которой устанавливаются все остальные сборочные единицы станка. Оно имеет сверху привалочную плоскость, к которой крепятся колонна, коробка скоростей и подач.
Коробка скоростей и подач установлена на основании внутри колонны и служит для передачи вращения от электродвигателя главного привода к валику привода шпинделя и ходовому винту шпиндельной бабки, а также для передачи вращения от электродвигателя быстрых ходов ходовому винту шпиндельной бабки. Она обеспечивает шпинделю двенадцать скоростей вращения шпинделя и четыре величины рабочих подач и ускоренное перемещение бабки.
Сменные шпиндели состоят из трех с диаметрами резцовых головок 48, 78 и
Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.
Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств.
Станки нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надёжное крепление осущёствляется по средством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.
Точные и тяжёлые станки устанавливают на индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальныё виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.
Если станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.
Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствия с руководством по эксплуатации. Наладка — это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.
Настройка — это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).
На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или вовремя обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.
Геометрическую точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических
Технологическую точность, которая относится в большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудовании. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадение размеров за пределы заданного допуска и другие показатёли технологической точности.
Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ. регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку — оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль
Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры Масла, которая обычно не должна превышать -f-50 °C. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 Месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В Дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров. Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, Контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных Частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).
Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях по использованию. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.
.
2.3
В комплекс работ по улучшению эксплуатации входит:
- повышение ответственности производственного и дежурного персонала за вверенное оборудование;
- повышение технической подготовки обслуживающего и ремонтного персонала на курсах повышения квалификации.
Конструкторское бюро отдела главного механика должно постоянно проводить работу по модернизации оборудования на основе последних достижений науки и техники. При проведения анализа организации и количества ремонтов учитываются такие показатели, как:
- стоимость ремонта;
- время простоя оборудования в ремонте;
- условия труда ремонтных рабочих организационно-технические мероприятия по технике безопасности;
- обеспеченность рабочими чертежами, оснасткой;
- качество работы оборудования до и после ремонта.
Минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты в результате систематической работы, проводимой одновременно в направлениях:
- повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;
- четкого осуществления ППР;
- повышения производительности труда ремонтных рабочих;
- улучшения качества ремонтных работ.
Преимуществом ППР является то, что при правильно назначенном сроке ремонта исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины, что способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ.
На предприятиях строительного комплекса мероприятиями, улучшающими организацию ремонтного хозяйства, являются:
- проведение капитального ремонта на специализированных ремонтных заводах, что на 25% уменьшает трудоемкость и стоимость ремонта;
- эффективное восстановление изношенных деталей.
Модернизация оборудования производится обычно одновременно с капитальным ремонтом и преследует цели улучшения характеристик оборудования до их первоначальных показателей и его эксплуатационных качеств.
Для того чтобы ремонт оборудования приобрёл характер планово-предупредительный, должна быть создана система планово-предупредительного ремонта, представляющая собой комплекс организационно-технических мероприятий, осуществление которых позволило бы основную часть ремонтных работ производить в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и уменьшении потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта.
Плановой эта система называется потому, что кроме ремонтных работ включены профилактические мероприятия, предупреждение аварий и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание, осмотры.
При текущем ремонте производиться замена или восстановление отдельных изношенных деталей, а также регулировка механизмов.
При среднем ремонте производиться частичная разборка, полная чистка, промывка станка, смена смазки, смена изношенных деталей.
Средний ремонт производиться без снятия машины с фундамента.
Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку машины. Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода.
Весь ремонт выполняется в строго определённой последовательности по технологическим картам ремонта, составленным до его начала.
До начала ремонта слесари-ремонтники ознакомляются с документацией и технологическими картами на разборку станка, ремонта узлов и деталей, сборку.
Ремонт начинается с подготовки станка. Его промывают от пыли и грязи, отключают от сети, разбирают на детали и узлы. Заменяют и восстанавливают все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта. При пробном пуске и сдаче отремонтированного оборудования устанавливают
2.4.1 Ремонтный цикл машины, категория ремонтной сложности
Вцелях облегчения планирования ремонтных работ, рационального использования средств и рабочей силы установлены следующие нормативы:
Ремонтный цикл — период между последовательными плановыми капитальными ремонтами машины. Структура ремонтного цикла представляет собой совокупность периодических технических уходов, текущих и средних ремонтов в порядке проведения их в течение данного цикла.
Структура ремонтного цикла отделочно-расточного станка модели 2Е78П изображается в виде графической схемы:
| (1) |
К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К
где К- капитальный ремонт;
Т- текущий ремонт;
С - средний ремонт.
Т- текущий ремонт- вид планового ремонта, при котором заменой и восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.
С- средний ремонт- вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и востоновлением основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
Период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами называется межремонтный период.
Время работы между ближайшими осмотрами или между ближайшим осмотром и плановым ремонтом называется межосмотровым периодом. Как правило, все межремонтные и межосмотровые периоды для данной машины планируются одинаковыми.
Большое значение для увеличения времени использования оборудования и уменьшение затрат на его содержание имеет проведение мероприятий по удлинению ремонтного цикла и межремонтного периода, а также по уменьшению объема каждого из ремонтов, вплоть до замены капитальных ремонтов средними, а средних - текущими.
Основные направления этих мероприятий — увеличение износоустойчивости деталей и узлов оборудования; проведение частичного ремонта и замены отдельных узлов и деталей машины во время вынужденных простоев; высокое качество ремонтов и текущих профилактических мероприятий (смазки, чистки, регулировки зазоров, и т.д.); своевременное выявление и устранение неполадок в машине. Недопустимо удлинять межремонтные периоды за счет сверхнормального (прогрессирующего) износа машины. Потому что такое «удлинение» приводит не только к значительному увеличению затрат на ремонт, но и к уменьшению выпуска продукции, снижению производительности оборудования.
Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт: как трудовые, так и материальные. Для оценки трудоемкости ремонтов оборудования различной сложности принята условная единица. Эталоном, с которым сравнивают любое оборудование, является токарно-винторезный станок категории 1К62. Этому станку присвоена 11 категория ремонтной сложности.
Ремонт начинается с подготовки машины. Ее промывают от пыли и грязи, отключают от сети, демонтируют. Все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта, заменяют или восстанавливают. Объем работ, который был составлен по заранее определенному плану, уточняют при осмотре перед началом ремонта.
Машина считается переданной в ремонт только после составления соответствующего акта.
