Реферат Отделочно- расточной станок

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 11.3.2025

СОДЕРЖАНИЕ
Введение……………………………………………………………………
Общая часть………………………………………………………..……....

Технологическая часть…………………………………………………...
Специальная часть………………………………………………………..
Экономическая часть……………………………………………………..
Техника безопасности, охрана окружающей среды.…………………...
Перечень использованной литературы…………………………………....

ВВЕДЕНИЕ
Повышение эффективности производства режимов экономии на любом предприятии находятся в прямой зависимости от качества использования технологического оборудования. Развития технического прогресса производства, освоение прогрессивных технологических процессов, механизация и автоматизация производственных процессов требует постоянного обновления фондов. В решении проблемы повышения эффективности ремонтного производства важное значение приобретает внедрение и развитие системы планово-предупредительного ремонта. Он обеспечивает технико-экономические показатели по ремонту оборудования при минимальных затратах на ремонт оборудования. Перспективы развития отрасли промышленно строительных материалов, очень обширны, одно из главных направлений - это наибольшее и своевременное обеспечение народного хозяйства оборудованием на основе последующих научных достижений в нашей стране так и за рубежом, уменьшение до сих пор имеющегося ручного труда.

В современных условиях работ следует рассматривать как фактор интенсификации использования оборудования, как важное средство его модернизации и повышения технико-экономического уровня.

В последние годы в промышленности строительных материалов, оснащенной современными высокопроизводительными машинами, осуществляются крупные мероприятия, направленные на улучшение эксплуатации и централизации ремонта оборудования, внедряются новые правила технической эксплуатации и планово-предупредительного ремонта, совершенствуется технология ремонта, продолжаются работы по модернизации устаревшего оборудования, позволяющие повысить его срок службы и степень использования.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая характеристика предприятия, его технико-экономические показатели
ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" был основан в июле 1911 года нижегородским купцом судовладельцем Сироткиным для строительства и ремонта, больших и малых судо-барж и буксиров.

В послевоенные годы, вплоть до 1956 года, "Теплоход" производил котлы, паровые машины, гребные винты, судовые якоря, шаровые соединения, коленчатые валы, стальное фасонное литьё, прессовые поковки и другую машиностроительную продукцию для ремонта речного флота и нового судостроения.

В то же время было основано производство плавучих штанговых дизель электрических земснарядов.

С 1955 года в истории завода начинается новый период.

Сохраняя производство традиционной продукции, "Теплоход" приступил к освоению, а затем серийному выпуску специализированных плавучих судов дизель-электрических кранов.

В 1962 году завод приступил к постройке и освоению в производстве грейферно-конвейерного перегружателя с проектной производительностью 600 тонн/час, береговых кранов грузоподъёмностью 100тонн.

В 1964 году освоено серийное производство дизель-электрических плавучих кранов грузоподъёмностью 15 тонн с вылетом стрелы 30 метров. Кран оборудован автоматической системой управления.

Август 1982 года выпущен головной образец пяти тонного крана

проекта 81040 .

Август 1983 года выпущен первый шестнадцати тонный кран

проекта 81050.

В настоящее время на территории завода "Теплоход" находятся несколько

предприятий;

1 ОАО "Завод Нижегородский Теплоход";

2 ООО "Метмаш";

3 ООО "Борспецдеталь";

4 ООО "Борспецавто";

5 ООО "Бор- ЖБИ";

6 ООО "Деревообрабатывающее производство";

7 ООО "Литпромчугун".

ООО «Метмаш» является обществом с ограниченной ответственностью. Это

производственная организация, созданная по соглашению юридическими лицами путем объединения их вкладов в целях осуществления хозяйственной деятельности. Согласно российскому законодательству, число участников общества с ограниченной ответственностью не должно превышать предела, установленного для подобного общества. В противном случае в течение года оно должно быть преобразовано в акционерное общество.

Участники общества с ограниченной ответственностью несут материальную ответственность в пределах их вкладов. Общество имеет свое фирменное наименование, в котором указываются вид и предмет его деятельности. Общества может от своего имени заключать договоры, при обретать имущественные и личные неимущественные права и нести обязанности, быть истцами и ответчиками в арбитраже, суде.

ООО «Метмаш» - хорошо оснащенное промышленное предприятие. В составе завода сталелитейное, чугунолитейное и кузнечно-прессовое производства, механический и инструментальный участки

Инструментальный участок обеспечивает потребность в инструменте и технологической оснастке.

Центральная заводская лаборатория осуществляет входной контроль качества изделий в процессе производства. Проводит химический и спектральный анализ литья и материалов, все виды механических испытаний, металлографические анализы и неразрушающий контроль - УЗИ, капиллярную дефектоскопию и голшинометрию.

Удобное географическое месторасположение, развитая транспортная система региона, наличие дефицитных сталелитейного, чугунолитейного, кузнечно-прессового производств обеспечивают загрузку производства по широкой номенклатуре, несмотря на близость крупного высокоразвитого промышленного комплекса - города Нижний Новгорода.

Метод организации производства
На предприятии используется позаказная система организации производства. Её суть сводится к следующему. От заказчика поступает договор или письмо в отдел продаж далее возможность изготовления заказа определяется отделом главного металлурга, технологической службой и отделом труда. После этого все документы поступают в отдел цен, где и происходит формирование цены заказа. Затем происходит согласование цены с заказчиком, и далее все необходимые документы поступают в производственный отдел. В производственном отделе открывается заказ на выполнение работ.
Материалы, применяемые для производства продукции
В литейном производстве применяют: ферросплавы, шамотные изделия, формовочные материалы, чугун, чугунный лом, листовой прокат всевозможных длин, уголок, круглый прокат, краски.

Для сталелитейного производства применяют следующие материалы:

Руда железная, глина огнеупорная, кирпич динасов, кирпич ША-22, трубка стопорная, чугун литейный, ферросилиций, феррохром, ферромарганец, силикомарганец, литейный кирпич, отходы меди, отходы стального литья, отходы чугунного литья, алюминий, шекель, каустик, бутовый камень, перлито-графитовая смесь, Силикатная глыба, кварц, молотый, сиороны ШСП-32, наконечники, электроды.
Для механо-обрабатываемого производства применяют прокат, отливки, поковки из различных видов сталей. Применяется также попутное чугунное литьё.
1.2 Анализ состояния и условий работы оборудования
Надзор за техническим состоянием оборудования на ООО «Метмаш» осуществляет отдел главного механика, который не только контролирует условия эксплуатации оборудования, но и готовит техническую ремонтную структуру по улучшению состояния всего технического оборудования, проверяют и знания работающего персонала. Устаревшее оборудование заменяют новым, которое отвечает современным техническим требованиям. Большую роль в правильности содержания оборудования играет правильный уход за ним со стороны обслуживающего персонала, а так же от проведения качественного планово-предупредительного ремонта. Обо всех нарушениях правил эксплуатации оборудования должно быть сообщено ответственному за эксплуатацию оборудования. Соблюдение всех правил эксплуатации оборудования увеличивает срок службы и качественную работу оборудования.

Важнейшее значение в проведении ремонтов имеет сокращение сроков простоя, что позволяет увеличить коэффициент использования оборудования. Сокращение простоев может быть достигнуто путем уменьшения трудоемкости, широкого применения поузлового метода ремонта, сущностью которого заключается в предварительной подготовке запасных частей и сборке их в узлы. Во время ремонта производится поузловая замена вышедших из строя узлов новыми. Большое значение в сокращении времени проведения ремонта имеют плановые остановки оборудования для технического осмотра, предотвращающие возможный выход из строя оборудования.

Качество выполнения ремонта обуславливается и тем, что ремонт производят ремонтные слесаря, хорошо знающие механическую часть станка, а также прошедшие обучение по повышению технического уровня и квалификации слесарей-ремонтников. Повышение качества ремонта также зависит от рациональной организации ремонта, применение прогрессивных методов и механизации ремонтных работ.

1.3 Ремонтная база на данном предприятии, организация

ремонтной службы
Ремонтно-механический цех непосредственно связан с отделом главного механика.

Начальник РМЦ подчиняется главному механику завода, и является ответственным руководителем и организатором всей производственно-технической, административной и хозяйственной деятельности цеха и осуществляет руководство через подчиненных ему инженерно-технический и административный персонал.

Заказы на выполнение работ в РМЦ подразделяются на четыре основные группы:

Изготовление запасных частей и узлов для действующего оборудования в соответствии с системой ППР;

Изготовление нестандартного оборудования;

Изготовление и ремонт металлоконструкций различного назначения;

Выполнение монтажных и такелажных работ.

Детали и узлы для действующего оборудования на заводе изготавливаются РМЦ по плану, подготовленному ОГМ на основании заявок цехов, перечня неснижаемого запаса деталей и в соответствии с Положением о планово-предупредительном ремонте. План РМЦ утверждается в номенклатуре и денежном выражении на каждый месяц и подлежит обязательному выполнению. Изменение номенклатуры плана допускается с разрешения главного инженера завода по представлению главного механика, при этом план подлежит обязательной корректировке.

Заявки от производственных цехов принимаются ОГМ для включения в план цеха. Заявки обосновываются графиками ППР, наличием технической документации, материалов и комплектующих изделий. Допускается, в порядке

исключения, выполнение работ не включенных в месячный план цеха, по разовым заявкам.

В этом случае заявка оформляются на специальном бланке и утверждается главным инженером завода, как аварийная работа. Заказы цехов и производств на изготовление деталей, узлов и нестандартного оборудования выполняются РМЦ только при наличии чертежей, выполненных в соответствии с ЕСКД. Выполнение работ по эскизу и образцу запрещается.

Техническая документация и заявки цехов поступают в ОГМ, где в группе по ремонту готовится спецификация по каждому цеху на следующий месяц, при этом определяется действительная необходимость заказа. Подготовленные спецификации с чертежами передаются в технологическую группу ОГМ, где производится регистрация и проверка технической документации, разработка маршрутной технолог или, при необходимости, подробный маршрут технологии на изготовление сложных деталей, разработка технических заданий на технологическую оснастку для РМЦ и выдача на участки цеха. Выдача чертежей регистрируется в специальном журнале.

Мастер участка цеха, получив планы работ и чертежи для изготовления запасных деталей, технологической оснастки, узлов и нестандартного оборудования, организует выполнение работ в регистрационном журнале своего участка. После выполнения заказов детали предъявляются контролерам и при отсутствии брака сдаются в промежуточный слад для хранения. При этом контролер расписывается в журнале регистрации мастера участка в приемке деталей и регистрирует их в журнале выдачи заказчикам.

Нестандартное оборудование изготавливается для производственных цехов по заказам отдела капитального строительства. Порядок изготовления нестандартного оборудования аналогичен выполнению заказов на изготовление запасных деталей и узлов в вопросах планирования, учета и передачи цехам заказчикам.

Изготовление и ремонт металлоконструкций готовятся РМЦ в соответствии с планом работ на квартал, на основании заказов цехов и распоряжений руководства завода.

Порядок прохождения заказов аналогичен порядку на выполнение запасных деталей, узлов и нестандартного оборудования. Приемка готовых металлоконструкций производится механиками цехов, мастерами слесарно-сборочного участка РМЦ. Приемка ответственных металлоконструкций осуществляется с участием инженера по сварке ОГМ.

При приеме металлоконструкций в РМЦ или по месту, предварительно готовится техническая документация:

-ремонтные чертежи;

-технология сварочных работ;

-сертификаты на материалы;

-проект производства работ (при необходимости).

Отремонтированные металлоконструкции сдаются РМЦ по акту цеху заказчику. Монтажные и такелажные работы выполняются РМЦ по заявкам цехов или по планам работы цехов. При выполнение работ, связанных с перемещением крупногабаритных металлоконструкций или оборудования предварительно готовится техническая документация:

-чертежи с указанием веса изделия;

-проект производства работ;

-мероприятие по технике безопасности при работе в действующем цехе, вблизи

работающего оборудования. По окончании работ составляется акт на выполненную работу, который является документом для расчетов между РМЦ и цехом заказчиком.

Для правильной организации работы цех разделен на следующие участки:

котельно-сварочный для выполнения сварочных работ металлоконструкций, изготовления вентиляции и монтажных работ;

-на станочном участке выполняется механическая обработка деталей. На участке имеются в наличии следующие виды станков: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, строгальные, зубофрезерные

-слесарный для сборки оборудования;

-участок резинотехнических изделий.

-участок резинотехнических изделий.

Сущность технологического процесса заключается в составлении плановых технологических процессов сборки, разборки и изготовлении наиболее сложных деталей. Материальная подготовка заключается в составлении заявок на материалы для ремонта и подача их в отдел материально-технического снабжения.

Ремонтная служба - один из важнейших участков в самостоятельном предприятии.

При любой из организованных систем, ремонтную службу возглавляет главный механик предприятия, который осуществляет административно-

техническое руководство подчиненным ему отделом главного механика, работой цеховых механиков и руководства ремонтно-механического цеха.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Общие сведения о машине, её устройство, технико-экономические показатели
Станки отделочно-расточные вертикальные предназначены для ремонтной расточки блоков цилиндров и гильз автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, а также для сверления и расточки отверстий в отдельных деталях, размеры которых соответствуют технической характеристике станков. На станке модели 2Е78П можно осуществлять тонкое фрезерование универсальным шпинделем.

Технические данные станков позволяют производить тонкую расточку в сталях, чугунах и цветных металлах, подрезку торца у растачиваемого отверстия и безрисочный вывод резца.

Станки снабжены комплектом шпинделей, один из которых устанавливается на шпиндельную бабку, в зависимости от растачиваемого диаметра отверстия. Универсальным шпинделем, кроме операции расточки, может производиться сверление, зенкерование и развертывание.

Основными узлами токарно-винторезного станка являются основание, коробкаскоростей и подач, сменныешпиндели, рабочий стол.

Основание станка является базовой деталью, на которой устанавливаются все остальные сборочные единицы станка. Оно имеет сверху привалочную плоскость, к которой крепятся колонна, коробка скоростей и подач.

Коробка скоростей и подач установлена на основании внутри колонны и служит для передачи вращения от электродвигателя главного привода к валику привода шпинделя и ходовому винту шпиндельной бабки, а также для передачи вращения от электродвигателя быстрых ходов ходовому винту шпиндельной бабки. Она обеспечивает шпинделю двенадцать скоростей вращения шпинделя и четыре величины рабочих подач и ускоренное перемещение бабки.

Сменные шпиндели состоят из трех с диаметрами резцовых головок 48, 78 и 120 мм. Шпиндель устанавливается на шпиндельную бабку с учетом диаметра отверстия, которое предстоит рассчитывать. Шпиндель диаметром 48 мм – для расточки отверстий диаметрами от 50 до 82 мм; диаметром 78 мм – от 82 до 125 мм; диаметром 120 мм – от 125 до 200 мм.

2.2 Правила эксплуатации технического обслуживания и монтаж машины
Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств.

Станки нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надёжное крепление осущёствляется по средством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

Точные и тяжёлые станки устанавливают на индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальныё виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

Если станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.

Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствия с руководством по эксплуатации. Наладка — это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.

Настройка — это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или вовремя обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

Геометрическую точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических

перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая точность).

Технологическую точность, которая относится в большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудовании. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадение размеров за пределы заданного допуска и другие показатёли технологической точности.

Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ. регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку — оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль

деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры Масла, которая обычно не должна превышать -f-50 °C. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 Месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В Дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров. Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, Контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных Частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).

Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях по использованию. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

.

2.3

Анализ технического состояния агрегата
В комплекс работ по улучшению эксплуатации входит:

- повышение ответственности производственного и дежурного персонала за вверенное оборудование;

- повышение технической подготовки обслуживающего и ремонтного персонала на курсах повышения квалификации.

Конструкторское бюро отдела главного механика должно постоянно проводить работу по модернизации оборудования на основе последних достижений науки и техники. При проведения анализа организации и количества ремонтов учитываются такие показатели, как:

-   стоимость ремонта;

-   время простоя оборудования в ремонте;

- условия труда ремонтных рабочих организационно-технические мероприятия по технике безопасности;

-   обеспеченность рабочими чертежами, оснасткой;

- качество работы оборудования до и после ремонта.

Минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты в результате систематической работы, проводимой одновременно в направлениях:

- повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

- четкого осуществления ППР;

- повышения производительности труда ремонтных рабочих;

- улучшения качества ремонтных работ.

Преимуществом ППР является то, что при правильно назначенном сроке ремонта исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины, что способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ.

Качество ремонта обуславливается, прежде всего качеством выпускаемой продукции. Анализ качества ремонтов на ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" осуществляется по средствам применения статического метода контроля, что дает возможность оперативно влиять на качество и ремонтов и продукции. Появление на заводе действующего информационно-вычислительного центра дало возможность введения в действие системы управления, регулирования и контроля качества как основной продукции, так и организации проведения ремонтов.

На предприятиях строительного комплекса мероприятиями, улучшающими организацию ремонтного хозяйства, являются:

- проведение капитального ремонта на специализированных ремонтных заводах, что на 25% уменьшает трудоемкость и стоимость ремонта;

- эффективное восстановление изношенных деталей.

Модернизация оборудования производится обычно одновременно с капитальным ремонтом и преследует цели улучшения характеристик оборудования до их первоначальных показателей и его эксплуатационных качеств.

2.4 Планирование ремонтов и технического обслуживания машины
Для того чтобы ремонт оборудования приобрёл характер планово-предупредительный, должна быть создана система планово-предупредительного ремонта, представляющая собой комплекс организационно-технических мероприятий, осуществление которых позволило бы основную часть ремонтных работ производить в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и уменьшении потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта.

Плановой эта система называется потому, что кроме ремонтных работ включены профилактические мероприятия, предупреждение аварий и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание, осмотры.

При текущем ремонте производиться замена или восстановление отдельных изношенных деталей, а также регулировка механизмов.

При среднем ремонте производиться частичная разборка, полная чистка, промывка станка, смена смазки, смена изношенных деталей.

Средний ремонт производиться без снятия машины с фундамента.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку машины. Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода.

Весь ремонт выполняется в строго определённой последовательности по технологическим картам ремонта, составленным до его начала.

До начала ремонта слесари-ремонтники ознакомляются с документацией и технологическими картами на разборку станка, ремонта узлов и деталей, сборку.

Ремонт начинается с подготовки станка. Его промывают от пыли и грязи, отключают от сети, разбирают на детали и узлы. Заменяют и восстанавливают все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта. При пробном пуске и сдаче отремонтированного оборудования устанавливают

качество ремонта, определяя соответствие объёма работ, намеченных в ведомости дефектов и фактически выполненных при ремонте. После этого составляется акт приёма станка из ремонта и сдача его в эксплуатации.
2.4.1 Ремонтный цикл машины, категория ремонтной сложности

Вцелях облегчения планирования ремонтных работ, рационального использования средств и рабочей силы установлены следующие нормативы:

Ремонтный цикл — период между последовательными плановыми капитальными ремонтами машины. Структура ремонтного цикла представляет собой совокупность периодических технических уходов, текущих и средних ремонтов в порядке проведения их в течение данного цикла.

Структура ремонтного цикла отделочно-расточного станка модели 2Е78П изображается в виде графической схемы:

(1)

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К
где К- капитальный ремонт;

Т- текущий ремонт;

С - средний ремонт.

Т- текущий ремонт- вид планового ремонта, при котором заменой и восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.

С- средний ремонт- вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и востоновлением основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

К- капитальный ремонт –комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами называется межремонтный период.

Время работы между ближайшими осмотрами или между ближайшим осмотром и плановым ремонтом называется межосмотровым периодом. Как правило, все межремонтные и межосмотровые периоды для данной машины планируются одинаковыми.

Большое значение для увеличения времени использования оборудования и уменьшение затрат на его содержание имеет проведение мероприятий по удлинению ремонтного цикла и межремонтного периода, а также по уменьшению объема каждого из ремонтов, вплоть до замены капитальных ремонтов средними, а средних - текущими.

Основные направления этих мероприятий — увеличение износоустойчивости деталей и узлов оборудования; проведение частичного ремонта и замены отдельных узлов и деталей машины во время вынужденных простоев; высокое качество ремонтов и текущих профилактических мероприятий (смазки, чистки, регулировки зазоров, и т.д.); своевременное выявление и устранение неполадок в машине. Недопустимо удлинять межремонтные периоды за счет сверхнормального (прогрессирующего) износа машины. Потому что такое «удлинение» приводит не только к значительному увеличению затрат на ремонт, но и к уменьшению выпуска продукции, снижению производительности оборудования.

Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт: как трудовые, так и материальные. Для оценки трудоемкости ремонтов оборудования различной сложности принята условная единица. Эталоном, с которым сравнивают любое оборудование, является токарно-винторезный станок категории 1К62. Этому станку присвоена 11 категория ремонтной сложности.

Категорию ремонтосложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, характеризующая ремонтосложность, ведомость дефектов, в которой уточняется объем работ, количество механизмов, блоков, узлов, деталей и материалов, необходимых для выполнения ремонта. На каждую единицу оборудования, подверженную капитальному ремонту должен открываться заказ, в котором должны быть перечислены объем выполнения работ, затраты труда, материалов и финансов.

Ремонт начинается с подготовки машины. Ее промывают от пыли и грязи, отключают от сети, демонтируют. Все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта, заменяют или восстанавливают. Объем работ, который был составлен по заранее определенному плану, уточняют при осмотре перед началом ремонта.

Машина считается переданной в ремонт только после составления соответствующего акта.

Приемка машины из ремонта производится комиссией в составе лица, ответственного за ремонт. Комиссия проверяет объем фактически выполненных работ и работ, намеченных в ведомости дефектов, их соответствие техническим указанием и чертежам. Качество ремонта устанавливают при пробном пуске оборудования (вхолостую и под нагрузкой). После этого составляется акт приемки машины из ремонта и сдача ее в эксплуатацию. Акт является основным финансовым документом для оплаты труда ремонтной бригады данного агрегата. На практике для оценки ремонтосложности принимается друга единица, которая называется условная ремонтная единица. Она обозначается буквой «а».

2.5 Мероприятия по улучшению эксплуатации оборудования и повышению качества ремонтных работ
Необходимость увеличения выпуска продукции обязывает ремонтников совершенствовать методы в организации ремонта оборудования, чтобы сократить простой машины в ремонте.

Это может быть достигнуто путем перевода ремонтных работ на индустриальные скоростные методы, когда ремонтная площадь по существу превращается в сборочную, и на месте установки машины (в процессе ремонта) ее разбирают, выбраковывают изношенные узлы и затем собирают из заранее изготовленных деталей и узлов.

Для осуществления индустриальных скоростных методов ремонта необходимы:

- высококачественная организационно-техническая подготовка, заключающаяся в предварительном составлении ведомости дефектов и чертежей, а также в заблаговременном изготовлении и подгонке всех необходимых деталей и узлов в применении рациональной, заранее разработанной технологии, использовании приспособлений и механизмов для облегчения и ускорения ручных работ;

- четкая организация ремонтных работ по сетевому графику, в котором предусматривается параллельно-последовательный ремонт и сборка узлов, рациональная организация рабочего места, организация работы двух -трехсменных бригад и др.;

- ремонт с максимально возможным количеством ремонтных рабочих для сокращения простоя машины;

- внедрение узлового метода ремонта.

Узловой метод ремонта. Ремонтная бригада проверяет неисправные узлы агрегата, заменяет исправными из запаса.

При внедрении этого метода значительно ускоряется ремонт оборудования и сокращаются простои в затрате времени на сборку и подготовку отдельных деталей в узлы.

Последовательно - поузловой метод ремонта. При этом методе все требующие ремонта узлы агрегата ремонтируют не одновременно, а последовательно. Агрегат разбирают на отдельные узлы, которым присваивают категории сложности ремонта. Затем составляют график очередности ремонта узлов.

Чтобы наметить узлы, подлежащим замене изучают ведомости дефектов на текущие, средние и капитальные ремонты, составляют спецификацию узлов, которые следует хранить на складе.

Как показывает опыт, внедрение скоростных индустриальных методов ремонта, в основе которого лежит узловой метод, сокращает простой машин в ремонте в среднем на 50-60%.

Немаловажное место в эксплуатации оборудования занимает работа обслуживающего персонала и его квалификация.

Крановщики, машинисты, их помощники слесари, электромонтеры и стропальщики перед допуском к обслуживанию крана должны быть обучены и аттестованы квалификационной комиссией.

Обучение производится курсовым методом по программам, утвержденным Государственным комитетом Совета Министров России по профессионально-техническому образованию или министерствами и ведомствами.

Так же в мероприятия по улучшению эксплуатации оборудования и повышению качества ремонтных работ входит модернизация.

Модернизация осуществляется с учетом условий эксплуатации и последних достижений науки и техники. Под модернизацией станков понимают внесение в конструкцию частичных изменений и усовершенствований в целях повышения их технического уровня до уровня современных моделей аналогичного назначения (общетехническая модернизация) или для решения конкретных технологических задач производства путем приспособления

оборудования к более качественному выполнению определенного вида работ (технологическая модернизация). В результате модернизации повышается производительность оборудования, уменьшаются эксплуатационные расходы, снижается брак, а в ряде случаев увеличивается длительность межремонтного периода.

Модернизация в целях сокращения машинного времени осуществляется путем повышения технических характеристик: увеличения мощности привода, расширения диапазона скоростей резания и подач. Это обычно сопровождается повышением жесткости и виброустойчивости отдельных узлов станка, повышением жесткости крепления инструмента и т. д.

Модернизацию для сокращения вспомогательного времени проводят по пути оснащения различными зажимными, загрузочно-разгрузочными устройствами, устройствами активного контроля размером, устройствами и механизмами для работы по программе и т. д.

Повышение точности модернизируемых станков получают в результате повышения кинематической точности (усовершенствование отсчетных устройств, корректирующих устройств и т. д.), геометрической точности (совершенствование конструкций опор шпинделей установка подшипников более высокой точности, повышение жесткости узлов и т. д.), уменьшения температурных деформаций (применение циркуляционного смазывания, температурных компенсаторов и т. д.).

Вместе с тем модернизацию оборудования целесообразно осуществлять только при условии ее экономической эффективности. Преждевременная модернизация так же, как и запоздалая, наносит ущерб производству.

3 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Разработка ведомости дефектов
Во время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены.

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы: изнашивание, сюда же относятся царапины, риски, надиры; механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы и скручивания); химико-тепловые повреждения (коробление, раковины, коррозия). Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживают при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка. Дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин. При дефектации устанавливают износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно.

Мелкие трещины обнаруживают при помощи керосина и мела, железного порошка и магнита, ультразвуковой или магнитной дефектоскопии, люминисцензии. Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживают рентгеноскопическим методом

В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, с целью установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой.

Цель дефектации — выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены.

В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требующие ремонта- зелёной, а негодные- красной.

Таблица 1 - Дефектная ведомость отделочно-расточного станка модели 2Е78П

Наименование детали, узлов	Дефект	Способ устранения
Направляющие Ремень клиновой Подшипник №205 Подшипник №207 Шкив Вал в коробке скоростей	Истирание направляющих Проскальзывание ремня Износ Износ Износ рабочей поверхности канавки Износ поверхности под подшипники качения 00,7	Шабрение с притиркой пастой ГОИ Заменить Заменить Заменить Восстановить Изготовить

3.2 Разработка технологии разборки, сборки машины, составление технологических карт
Разборка оборудования - процесс специфичный для ремонтной технологии. По отношению к сборке это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем и на детали. Приступая к ремонту необходимо ознакомиться с предварительной дефектной ведомостью. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата.

Если ремонт производится в РМЦ, то дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. Все данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он подсоединён, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к разборке.
3.2.1 Технологическая карта разборки токарно-винторезного станка 1К62

Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей, составить схему-график разборки-сборки. Произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость. Разборку станка производить инструментами и приспособлениями, исключающими повреждений годных деталей. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колёс, муфт, подшипников и аналогичных деталей пользуются прессами, съёмниками или винтовыми приспособлениями. При применении молотков ударять по деталям следует через подставки или выколотки из дерева или мягкого металла. При отворачивании гаек и винтов применяют ключи соответствующей формы и размерами во избежании повреждений граней резьбовых деталей. Отвёртки для вывинчивания винтов должны соответствовать размеру шлица и головки винта. Шпильки должны выворачиваться специальными шпильковёртами.

Таблица 2 - Технологическая карта разборкиотделочно-расточного станка модели 2Е78П.

Операция	Переход	Содержание работы	Оборудование оснастка	Инструмент		Приме- чание
				Вспомог.	Измер.
005 010 015	1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 2	Подготовительная Отключить станок вводным выключателем от электросети Слить масло из коробки скоростей и подач через сливную пробку Снять ограждения Произвести чистку и мойку станка Слесарная Разъединить вертикальные валы коробки скоростей и подач с ходовым винтом и шлицевым валиком привода шпинделя Снять ремни главного привода Вывернуть крепежные винты колонны и вынуть штифты Снять колонну Вывернуть крепежные винты коробки скоростей и подач и вынуть два конических штифта Снять коробку скоростей и подач Отвернуть крепежные болты верхнего стола Снять верхний стол Снять гайку, поперечного перемещения стола Сдвинуть стол Отвернуть болт с Т-образным пазом, фиксирующий поперечное перемещение стола Снять стол Снять салазки Разобрать узлы на детали Вспомогательная операция Мойка и чистка деталей Ревизия и дефектовка узлов станка	Автомат или рубильник бак Гаечные ключи Щетка, ветошь Керосин и вода			Вывесить табличку отключено

3.2.1 Технологическая карта сборки отделочно-расточного станка модели 2Е78П.

Сборка ремонтируемого станка должна производится в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед сборкой все детали должны быть очищены от остатков стружки и абразива а полости и обработанные поверхности промыты. В комплектовочном отделении по технологической карте сборки и дефектной ведомости подбирают все детали, составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов.

Процесс общей сборки машины из сборочных единиц и механизмов является завершающим этапом ремонта и заключается, как правило, в монтаже узлов на станке.

После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и механизмов приступают к общей сборке станка. Начинают её с установки базовой детали (станины), выверки её положения. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали. При этом выверяют их расположение относительно станины и между собой с соблюдением допускаемых отклонений расположения. Кроме того, при сборке выполняются отдельные регулировочные работы по направляющим, опорам для получения плавного перемещения всех подвижных частей станка. Собранный станок окрашивают, а затем испытывают.

Таблица 3 - Технологическая карта сборкиотделочно-расточного станка модели 2Е78П.

Операция	Переход	Содержание работы	Оборудование оснастка	Инструмент		Примечание
				измерит.	Вспом.
005 010	1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Подготовительная Подготовить все узлы к сборке Слесарная Собрать деталив узлы Установить салазки Установить стол Затянуть болт с Т-образным пазом, фиксирующий поперечное перемещение стола Задвинуть стол Закрутить гайку, поперечного перемещения стола Установить верхний стол Затянуть крепежные болты верхнего стола Установить коробку скоростей и подач Завернуть крепежные винты коробки скоростей и подач и два конических штифта

Продолжение таблицы 3

Операция	Переход	Содержание работы	Оборудование оснастка	Инструмент		Примечание
				измерит.	Вспом.
015	11 12 13 14 15 16 17 1 2	Установить колонну Стянуть крепежные винты колонны и установить штифты Одеть ремни главного привода Соединить вертикальные валы коробки скоростей и подач с ходовым винтом и шлицевым валиком привода шпинделя Произвести регулировку всех механизмов Установить ограждения Залить масло Вспомогательная Подключить станок к электросети Проверить по всем параметрам

3.3 Разработка технологии ремонта, изготовления новых деталей, составление технологической карты

3.3.1 Разработка технологии изготовления новой детали
Таблица 4 - Технологическая карта изготовления новой детали

				Заготовка: Пруток ø40 мм, L=330мм. Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050 – 88
Операция	Установ	Переход	Название и содержание операции	Оборудование	Инструмент
Операция	Установ	Переход		Оборудование	Мерит.	Режущий	Вспом.
005			Токарная
	А		Установить пруток в трех кулачковый патрон.	Токарно-винторезный станок 16К20
		1	Подрезать торец (1).			Резец подрезной
		2	Точить поверхности (2, 3) начерно, выдерживая размеры с учетом припуска.		штангенциркуль	Резец проходной
		3	Точить фаску (4).
		4	Точить поверхности (2, 3) начисто, выдерживая размеры ø32 мм, ø25 мм.
		5	Нарезать резьбу (5).

Продолжение таблицы 4

Операция	Установ	Переход	Название и содержание операции	Оборудование	Инструмент
Операция	Установ	Переход		Оборудование	Мерит.	Режущий	Вспом.
010			Токарная
	Б		Перевернуть деталь
		1	Торцевать поверхность (6), на длине 300 мм.	Токарно-винторезный станок 16К20		Резец подрезной
		2	Точить поверхность (7) начерно, выдерживая размер с учетом припуска.
		3	Точить поверхность (7) начисто, выдерживая размер ø25 мм.
		4	Точить фаску (8).
		5	Нарезать резьбу (9).
015			Шлицефрезерная
	В		Установить заготовку в центра шлицефрезерного станка	Шлицефрезерный станок 5350Б.			центра
		1	Фрезеровать шлицы на поверхности (2), с учетом припуска на шлифование.	Шлицефрезерный станок 5350Б.	Калибр-втулка	Червячная фреза Р6К5

Продолжение таблицы 4

Операция	Установ	Переход	Название и содержание операции	Оборудование	Инструмент
Операция	Установ	Переход		Оборудование	Мерит.	Режущий	Вспом.
020			Шлицешлифовальная
	Г		Установить деталь в центра шлицешлифовального станка.				центра
		1	Шлифовать шлицы окончательно.	Шлицешлифовальный 3Б450		Шлифовальный круг К435М
025			Контрольная
		1	Контроль БТК

3.3.2 Разработка технологии ремонта изношенной детали

Таблица 5 - Технологическая карта восстановления изношенной детали

				Наименование детали: шкив приводной Материал: СЧ 20 ГОСТ 1412 – 79 Дефект: износ рабочей поверхности канавки
Операция	Установ	Переход	Название и содержание операции	Оборудование	Инструмент
Операция	Установ	Переход		Оборудование	Мерит.	Режущий	Вспом.
005			Подготовительная
	А		Установить шкив в оправку				тиски
		1	Проточить дно канавки 1 под наплавку			Напильник
		2	Обезжирить восстанавливаемую поверхность
010			Наплавочная
	Б		Закрепить шкив на специальном столе	Спец. стол
		1	Наплавить поверхность 1 до ремонтного размера	Сварочный трансформатор			электрод

Продолжение таблицы 5

Операция	Установ	Переход	Название и содержание операции	Оборудование	Инструмент
Операция	Установ	Переход		Оборудование	Мерит.	Режущий	Вспом.
015			Токарная
	В		Установить шкив в оправку токарно-винторезного станка	Токарно-винторезный станок 1К62В
		1	Проточить восстанавливаемую поверхность до размера чертежа			Резец проходной
020			Контрольная
		1	Контроль всех размеров на соответствие чертежу		ШЦ.

3.4 Составление линейного графика ремонта машины

При подготовке к ремонту оборудования необходимо составить подробный план проведения ремонтных работ, чтобы выполнять их в нормативные сроки при возможном сокращении этих сроков. В плане должно предусматриваться рациональное использование рабочих и технических средств, позволяющее не только сократить время работ, но и свести к минимуму затраты на ремонт. До последнего времени при планировании ремонтов разрабатывались линейные календарные графики-диаграммы (циклограммы). В графике указаны сроки начала и окончания отдельных ремонтных операций.

Линейный график указывает конкретные календарные сроки, что даёт возможность наглядно представить продолжительность каждого этапа, а также изыскать резервы для сокращения времени простоя.

Срок капитального ремонта отделочно-расточного станка модели 2Е78П составляет девять дней.
Таблица 6 - Линейный график ремонта

Наименование операций	Количество дней простоя (П_о)
Наименование операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 Подготовка ремонтной площадки. 2 Разборка машины на узлы. 3 Разборка узлов на детали. 4 Промывка и сортировка. 5 Изготовление и восстановление деталей. 6 Сборка узлов. 7 Сборка машины. 8 Регулировка и испытания. 9 Сдача по акту.

3.5 Расчёт на прочность ремонтируемых узлов машины

3.5.1 Расчёт на прочность болтового соединения

Рисунок 1 - Болтовое соединение
Растягивающая сила F= 2,8 кН

Сталь класса прочности 4,6

Для болтового соединения с неконтролируемой затяжкой по таблице 3.4 (Куклин) принимаем [ST]=3,5 , в предположении, что наружный диаметр резьбы находится в интервале 16…30 мм.

По таблице 3.4 (Куклин) G_Т = 240 Н/мм ²

Допускаемое напряжение растяжения:

(2)

[G_P] = G_T/ [S_T] ,

где Gt - предел текучести, Н/мм;

St - коэффициент запаса прочности.

[G_p] = 240 / 3,5 = 68,5 Н/мм²

Принимаем коэффициент запаса по сдвигу листов К = 1 ,6 и коэффициент трения f= 0,16.

Необходимая сила затяжки болта рассчитывается по формуле:

(3)

F₀ = FK/fiz,

где F_o – сила затяжки ( кН);

К - коэффициент запаса по сдвигу деталей;

f - коэффициент трения;

i - число стыков;

z - число болтов.

F_O=2,8* 1,6/0,16* 2 = 7 кН

Рассчитаем расчетную силу затяжки болта по формуле:

(4)

F расч =l,3* F_O

F расч =l,3*7 = 9

Рассчитаем расчетный диаметр резьбы по формуле:

(5)

dp > √4 * F расч / П
[G_p]

dp = 4*9,1 * 1073.14*68.5=13.15 мм

По таблице 3.1 (Куклин) принимаем резьбу M16 с шагом р = 2 мм, для которой:

dp = d - 0,94р = 16 - 0,94 * 2 = 14,12 мм

Так как 14,12 мм > 13,15мм, то болт М16 пригоден.

3.5.2 Расчёт на прочность муфт

Диаметр вала d = 80мм

Муфты соединены болтами М16

Диаметр стержня болта d₄ = 17мм

Материал болтов (класс прочности) G_T = 300 Н/мм

Вращающий момент Т = 300 Нм

Диаметр окружности, на которой расположены оси болтов D = 220мм

Рассчитаем допускаемое напряжение на срез стержня болта по
формуле:

(6)

[τ_ф] = 0,255 * G_T,

где G_T - предел текучести, Н/мм²
[τ_ф] = 0,255 * 300 = 76,5 Н/мм²

Коэффициент режима работы муфты при переменной нагрузке К = 1,7

Рассчитаем окружную силу, передаваемую одним болтом (при
числе оборотов z=3)

(7)

F_t=2*T_pa_сч./Z*D₁=2TK/ZD₁

Ft = 2*3000* 10³* 1,7/3 * 220= 15740 H

Рассчетное напряжение среза в болте:

(8)

τ_ср. = 4Ft / πd₄²

τ_ср. = 4* 15740/3,14* 17²=68

Таким образом получается 68 Н/мм < 76,5 Н/мм , что удовлетворяет условиям прочности.

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчёт затрат на организацию эксплуатации и капитального ремонта оборудования (расчёт трудоёмкости капитального ремонта, стоимости материалов, себестоимости капитального ремонта)
Для улучшения качества ремонта и повышения ответственности ремонтного персонала за состояние оборудования на предприятии организуются комплексные ремонтные бригады, за которыми закрепляется оборудование производственных участков. Эти бригады выполняют все виды ремонтных работ оборудования, а также могут вести его дежурное обслуживание. Структура и состав ремонтной бригады определяется трудоёмкостью ремонтных работ, предусмотренных цеховым планом ремонта. Работа ремонтной бригады организуется по скользящему графику с использованием для ремонта общецеховых выходных дней.

Трудоёмкость ремонтных работ определяется по формуле:

(9)

Тр = tм * Rм,

где Rм - категория ремонтной сложности;

tм - трудоёмкость одной единицы ремонтной сложности капитального ремонта, tм = 35.

Тр = 35 * 10,5 = 367,5 чел * час.

Для определения трудоёмкости работ единицы ремонтной сложности воспользуемся следующей таблицей:

Таблица 7- Трудоёмкость капитального ремонта

Виды работ	Трудоемкость одной условной единицы (tм)	Ремонтная сложность	Общая трудоемкость Тр., чел. час.
Станочные	5	10,5	52,5
Сварочные	7		73,5
Слесарные	23		241,5
Итого	35		367,5

Трудоёмкость капитального ремонта отделочно-расточного станка 2Е78П составляет 367,5 норма*часов.

Для расчёта численности рабочих требуется определить простой машины в ремонте. Простой станка рассчитывается по формуле:

(10)

По = N * R,

где N - норма простоя оборудования в ремонте.

Rм - категория ремонтной сложности

Ремонт станка будет производиться в одну смену, поэтому N = 0.875.

Норма простоя оборудования выбирается в соответствии с нормативными данными по справочникам ППР.

По = 0.875 * 10,5 = 9 суток.

Численность ремонтных рабочих определяется по формуле:

(11)

Чраб = Тр / (По * Тсм * Квн),

где Тсм - продолжительность рабочей смены, Тсм = 8 часов;

Квн - коэффициент выполнения норм выработки, Квн = 1.

Чраб = 362 / (9 * 8 * 1) = 5 чел.

Капитальный ремонт станка будет производить бригада рабочих, состоящая из 5 человек, в течение 9 суток в одну смену.

Рассчитываем количество слесарей (Чр сл), сварщиков (Чр св), станочников (Чр ст).

(12)

Чр сл = Тр сл / (По * Тсм * Квн),

где Тр сл - трудоёмкость слесарных работ.

Чр сл = 241,5/ (9 * 8 * 1) = 3 чел.

Чр св = Тр св / (По * Тсм * Квн),

где Тр св - трудоёмкость сварочных работ.

Чр св = 73,5 / (9* 8 * 1) = 1 чел.

Чр ст = Тр ст / (По * Тсм * Квн),

где Тр ст - трудоёмкость станочных работ.

Чр ст = 52,5 / (9 * 8 * 1) = 1 чел.

Бригада по ремонту отделочно-расточного станка 2Е78П состоит из 5 человек: 1 слесарь шестого разряда, 2 слесаря четвертого разряда, 1 фрезеровщик пятого разряда, 1 сварщик пятого разряда. Функции бригадира выполняет слесарь шестого разряда. Он распределяет работу и несёт ответственность за своевременность и качество выполняемых работ.
4.1.1 Расчёт фонда оплаты труда

З/п по капитальному ремонту отделочно-расточного станка модели 2Е78П в соответствии с положением по оплате труда на ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" производится по сдельно-премиальной системе.

На предприятии предусмотрена система премирования работников за повышения качественных показателей работы в размере 25%. На предприятии предусмотрены доплаты и надбавки:

- бригадиру за совмещение профессии установлена надбавка 20%;

- сварщика за вредные условия труда 20%.

Расчет з/п производится в следующей таблице:

Таблица 8 – Расчет заработной платы

Вид работы	Трудоемкость	Тарифная ставка	З/п по тарифу	Доплата		премия		Общий ФОТ
Вид работы	Трудоемкость	Тарифная ставка	З/п по тарифу	%	Сумма	%	Сумма	Общий ФОТ
Слесарные Станочные Сварочные	241,5 52,5 73,5	75 80 85	18112,5 4200 6247,5	20 20	3622,5 1249,5	25 25 25	4528,125 1050 1561,875	26263,125 5250 9058,875
	367,5		28560		4872		7140	40572

Рассчитываем единый социальный налог. Ставка налога в соответствии с НК РФ, статьей 241, часть 2, глава 24 – 26%.

ЕСН=ФОТ*26%

ЕСН=40572*0,26=10548 руб. ()

4.1.2 Расчёт затрат на материальные ресурсы

Расчет затрат на материальные ресурсы проводится на основании дефектной ведомости на ремонт отделочно-расточного станка модели 2Е78П. Для расчета составляем следующую таблицу:

Таблица 9 – Расчет затрат на материальные ресурсы

Наименов.	Кол-во	Описание дефекта	Перечень работ	Материалы			Цена за ед.	Стоимость, (руб.)
				Наименов.	Марка	Кол-во
Направляющие Ремень клиновой Подшипник№205 Подшипник №207 Шкив	1 1 1 1 1	Истирание Проскальзывание Износ Износ Износ канавки	Шабрение+притирка пастой ГОИ Заменить Заменить Заменить Наплавить	Электрод		1 1 1 2	70 350 320 7	40 70 350 320 14

Продолжение таблицы 9

Наименов.	Кол-во	Описание дефекта	Перечень работ	Материалы			Цена за ед.	Стоимость, (руб.)
				Наименов.	Марка	Кол-во
Вал в коробке скоростей	1	Износ поверхности под подшипник	Изготовить	Резец Сталь Резец подр. Резец прох. Фреза черв. Круг шлиф.	45 Р6К5 К435М	1 0,6 1 1 1 1	190 50 180 190 230 250	190 30 180 190 230 250
Итого								1084

Затраты на материальные ресурсы по ремонту отделочно-расточного станка 2Е78П составляют 1 084 руб.
Рассчитываем затраты на электроэнергию:

Для ремонта отделочно-расточного станка модели 2Е78П используется следующее оборудование:

- сварочный трансформатор;

- токарно-винторезный станок;

- шлицефрезерный станок;

- шлицешлифовальный станок.

Трудоемкость этих работ составляет:

Т_р=Т_{р св}+Т_{р ст}+73,5+52,5=126 чел./часов

Стоимость 1 КВт/ч для предприятий составляет 2,66 руб. Следовательно затраты на электроэнергию составляют:

З_эл/э=Тр*N,                ()

где N – стоимость 1 КВт/ч.

З_эл/э=126*2,66=335,2 руб.

Рассчитываем амортизационные отчисления, включаемые в смету затрат. По данным предприятия стоимость оборудования используемого для капитального ремонта составляет: 1600000 руб. Средняя норма амортизации технологического оборудования 14%.

Амортизация рассчитывается по формуле:

А_г=Ф_п*Н_а/100                  ()

А_г=1600000*14/100=224000 руб.

А=А_г*П_о/365                     ()

А=224000*8/365=4909 руб.
4.1.3 Смета на капитальный ремонт

Себестоимость выполняемых работ – это важный качественный показатель работы коллектива. Ремонтным службам следует обращать внимание рабочих на экономное отношение к расходованию материальных и других ресурсов при выполнении всех видов ремонта. Себестоимость ремонта отделочно-расточного станка модели 2Е78П определяется в соответствии с таблицей:

Таблица 10 – Определение себестоимости ремонта

Статьи затрат	Сумма, руб.
Материалы, сырье Электроэнергия Заработная плата основная Заработная плата дополнительная Премия Единый социальный налог Амортизация Общехозяйственные расходы Общепроизводственные расходы	1864 335 28560 4872 7140 10548 4909 17136 11424
Итого:	86788

Общехозяйственные и общепроизводственные расходы определяются пропорционально основной заработной плате. По данным базового предприятия они составляют 60% и 40% соответственно.

З_{общ. пр}=ЗП_осн*40% ()

З_{общ. пр}=28560*0,4=11424 руб.

З_{общ. хоз}=ЗП_осн*60% ()

З_{общ. хоз}=28560*0,6=17136 руб.

Сумма затрат капитального ремонта указывается в акте сдачи оборудования из капитального ремонта в эксплуатацию.
4.2 Расчёт экономической целесообразности капитального ремонта отделочно-расточного станка модели 2Е78П
Целью обоснования эффективности капитального ремонта оборудования является сопоставление стоимости капитального ремонта отделочно-расточного станка модели

2Е78П с учетом не амортизированной части со стоимостью приобретения нового оборудования аналогичной производительности.

Стоимость не амортизированной части оборудования принимается по длинным базового предприятия в размере 20% - 40% от его стоимости.

Капитальный ремонт считается экономически целесообразным, если сумма затрат на ремонт с учетом не амортизированной части меньше стоимости приобретения нового оборудования.

Затраты на капитальный ремонт по смете составляют 86788 руб.

Стоимость приобретения нового оборудования составляет 650 000 руб. Не амортизированная часть составляет 30% от его первоначальной стоимости.

Ф_н=Ф_п*30% ()

Ф_н=650000**0,3=195000 руб.

Общая сумма затрат на капитальный ремонт и стоимость не амортизированной части составляют:

З_общ=З_см+Ф_н ()

З_общ=86788+195000=281788 руб.

Капитальный ремонт отделочно-расточного станка модели 2Е78П экономически целесообразен, т.к. стоимость нового оборудования значительно больше затрат на капитальный ремонт
4.3 Мероприятия по научной организации труда (НОТ)
Научная организация труда (НОТ) является составной частью организации производства на предприятии любой формы собственности. В условиях рыночной экономики внимание к НОТ значительно повышается, т.к. более высокий ее уровень обеспечивает повышение экономической эффективности производства без значительных капитальных затрат.

Под НОТ понимается совокупность мероприятий, направленных на планомерное и наиболее целесообразное использование работников с целью достижения высокой производительности труда.

Акцентирование внимания на том факте, что организация труда именно научная, подчеркивает, что это такая его организация, при которой практическому внедрению конкретных мероприятий предшествует тщательный научный анализ трудовых процессов и условий их выполнения, а сами практические меры базируются на достижениях современной науки и передовой практики. Термин «научная» означает, что решение практических вопросов организации труда опирается на субъективные, эмпирические оценки и решения, на всю совокупность достижений науки и практики на современном этапе, обеспечивающих наиболее рациональную, эффективную организацию трудовых процессов.

Научная организация на производстве решает три задачи: экономическую, психофизическую и социальную.

Экономические задачи НОТ направлены на достижение высокого уровня производительности труда за счет улучшения использования живого труда и вещественных элементов производства (орудий труда и предметов труда). Улучшение использования живого труда соответственно обеспечивается как за счет интенсивных (устранение прямых потерь рабочего времени), так и за счет интенсивных факторов (рационализацией приемов и методов труда, совершенствование организации рабочих мест и т.д.).

Психические задачи НОТ состоят в обеспечении наиболее благоприятных условий для нормального функционирования и воспроизводства рабочей силы, для сопряжения здоровья и работоспособности работающих.

Социальные задачи НОТ заключаются в создании условий для всемирного повышения степени содержательности и привлекательности труда.

На уровень организации труда, а соответственно и на уровень производительности труда оказывает влияние многочисленные факторы, к основным из них можно отнести:

- уровень развития техники производства;

- степень совершенства применяемой технологии;

- нормы организации технологических процессов;

- нормы и методы управления производством;

- создание внутризаводского планирования производства;

- состояние материально-технического обеспечения предприятия;

- нормы обслуживания производства;

- учет требований НОТ на стадии проектирования производства, оборудования и технологических процессов.

Содержание научной организации труда раскрывается в основных направлениях ее совершенствования. К числу важнейших направлений относятся:

- совершенствование форм разделения и кооперации труда;

- улучшение организации и обслуживания рабочих мест;

- рационализация приемов и методов труда;

- совершенствование практики мотивации труда;

- улучшение подготовки и повышение квалификации кадров;

- улучшение условий труда;

- укрепление условий труда;

- укрепление дисциплины труда;

- организация труда руководителей и специалистов;

- совершенствование нормирования труда.

Условия труда существенно влияют на настроения рабочих, их физическое состояние. Именно поэтому уменьшение производственного шума и вибраций, улучшение освещения и вентиляции помещения являются важным моментом организации труда. Создание условий для повышения уровня механизации и автоматизации способствует закреплению кадров, повышению творческой активности трудового коллектива.

5 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
5.1 Основные правила техники безопасности и пожарной безопасности при обслуживании и ремонте оборудования
Цеха современных предприятий оснащены многочисленными механизмами, электрическим оборудованием и устройствами. Интенсивное движение автомобильного и внутризаводского транспорта, широкое применение подъемно-транспортных механизмов, газа, электрического тока, высокого напряжения, химических веществ - все это требует со стороны рабочих большой внимательности и осторожности.

Особое место при ремонте и обслуживании оборудования занимает техника безопасности и охрана труда. Техника безопасности представляет собой систему организационных мероприятий и технических средств, направленных на предотвращение воздействия производственных факторов, приводящих к травмам. На предприятиях ответственность за выполнение всего комплекса мероприятий по охране труда возлагается на директора и главного инженера.

В мероприятия по охране труда входят: обучение рабочих безопасным методам работы, проведение соответствующего инструктажа рабочих по действующим правилам и нормам охраны труда, систематическое изучение причин, приведших к травме и профессиональному заболеванию и проведение соответствующих мероприятий по устранению этих причин.

Очень важно соблюдать технику безопасности при ремонте. Все члены ремонтной бригады в обязательном порядке проходят инструктаж по технике безопасности, разработанный и действующий для данного предприятия, и инструктаж непосредственно на рабочем месте перед началом работ.

При ремонте машины применяются различные необходимые для оборудования ремонтные работы. Но при проведении любых ремонтных работ в каждом цехе обязательно иметь в доступном месте медицинскую аптечку с полным набором медикаментов и средства пожаротушения. Во время ремонта и обслуживания машины применяют ряд стандартных, применимых к любому оборудованию правил по технике безопасности:

- Перед началом работ обязательно отключить подачу электроэнергии к машине и вывесить табличку, предупреждающую о ведении ремонта;

- Перед сдачей в эксплуатацию у всех подвижных и вращающихся деталей должны быть установлены ограждения;

- Все рабочие должны быть проинструктированы по технике безопасности;

- Пусковые устройства должны находиться в удобном для обзора месте;

- Пуск машины осуществлять только ответственным лицам, с обязательным осмотром всех узлов;

- Обслуживающий ремонт персонал должен быть обеспечен спец. одеждой;

- Запрещается производить какие-либо работы во время вращения механизмов;

- При очистке, осмотре, ремонте на пусковых устройствах должны быть вывешены таблички «Не включать! Работают люди!»;

- Пробы для исследования материалов должны отбираться специалистами и специальными приспособлениями;

- Смазочные материалы должны находиться в специальных помещениях в металлических ящиках.

Кроме того, к общим положениям относится и то, что при сварочных работах нужно обязательно иметь защитную маску, соответствующую специальную одежду и обувь, соблюдать правила противопожарной безопасности; при заточке или зачистке деталей обязательно надевать защитные очки, не работать без рукавов.

Весь личный состав завода должен знать правила пожарной безопасности и уметь обращаться с пожарным инвентарем, правильно пользоваться им при пожаре. Ответственность за соблюдение мер пожарной безопасности несет руководитель завода. По каждому цеху и участку ответственность за пожарную безопасность несут люди, назначенные руководителем из числа лиц административно-технического персонала. В цехах и на участках на видном месте устанавливаются телефоны и вывешиваются таблички со схемой оповещения при пожаре с указанием номера телефона ближайшего пожарного отделения. Так же должны проводиться в цехах и на участках учения по ликвидации возможных аварий и пожара.

5.2 Общие мероприятия по охране окружающей среды

В настоящее время, характеризующееся высокой степенью развития промышленного производства, важнейшее место в деятельности человека занимает охрана окружающей среды. Задача усиления охраны окружающей среды во всех областях промышленности повышает ответственность учреждений и их руководителей при невыполнении законодательства, касающегося охраны природы.

При ремонте оборудования это тоже находит свое отражение в борьбе с загрязнением атмосферы, почвы, естественных водных источников и прочее.

Существуют отдельные критерии для ограничения загрязнения природной среды:

- отработанное масло необходимо собирать в отдельные емкости и отправлять в регенерацию;

- при использовании различных жидкостей для промывания машин сливать их в специально приготовленные емкости и по возможности очищать для повторного использования, ни в коем случае не сливать в почву;

- промасленную ветошь собирать и вывозить на свалку или сжигать в специальных экологически чистых установках;

- поломанные детали, не подлежащие ремонту, собирать и отправлять во вторчермет;

- при промывке и окраске оборудования не использовать жидкости и краски, содержащие отравляющие атмосферу вещества;

- при проведении сварочных работ не применять электроды, содержащие в обмазке ядовитые химические элементы;

- использовать вытяжку с дымоуловителями.

При разработке ремонтных мероприятий следует учитывать строительные, противопожарные и санитарно-технические нормы и требования. Санитарные нормы и требованиями разрабатываются и применяются ко всему: размеры и

расположения помещений, отопление и освещение зданий, водоснабжение, канализация и к другим коммуникациям:

- помещения, со значительным тепловыделением от технологического оборудования, а так же помещения с выделением вредных веществ: газов, паров, пыли (гальванические, окрасочные и другие участки) нужно располагать у наружных стен здания;

- во всех помещениях предприятия, независимо от степени загрязнения воздуха, предусматривают естественную, механическую или смешанную вентиляцию;

- все технологическое оборудование (моечные машины и ванны, полированные установки и окрасочные ванны) должны иметь местные вентиляционные отсосы;

- загрязненный воздух, удаляемый местными вентиляторами, перед пуском в атмосферу должен подвергаться очистке, для чего между оборудованием и вентилятором устанавливают специальные фильтры;

- сточные воды производственной канализации загрязнены вредными веществами, для их удаления из сточных вод в настоящее время используют очистные сооружения, построенные по принципу механического отстаивания.

Наиболее важным вопросом для руководителей предприятия является поддержание исправного состояния очистительных сооружений и методы их очистки, чтобы избежать загрязнения природы при ремонте машин и оборудования промышленных предприятий.

6 ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Банит Ф.Т Эксплуатация, ремонт и монтажоборудования промышленности строительных материалов / Ф.Г. Банит, Г.С. Крижанковский, Б.И. Якубович.-М.: Стройиздат,1971.-368с.

2 Воронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: Учебник для среднего профессионального образования/Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков.- М.: Образовательный центр «Академия», 2002.-240с.

3 Дроздов Н.Е.. Эксплуатация, ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций: Учебник для вузов.-М.: Высшая школа,1979-312с.

4 Зайцев С.А. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении: Учебник для нач. проф. Образования / С.А.Зайцев, А.Д.Куранов, А.Н. Толстов.-М.:Издательский центр «Академия»,2005.-240с.

5 Зубанов В.А. Механическое оборудование стекольных и ситалловых заводов: Учебник для техникумов промышленности строительных материалов./В.А.Чугунов, Н.А. Юдин – М.: машиностроение, 1984.-368с.

6 Лоскутов Ю.А. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих материалов: Учебник для техникумов промышленности строительных материалов / Ю.А. Лоскутов, В.М. Максимов, В.В. Веселовский.-М.: Машиностроение, 1986-376 с.

7 Покровский Б.С. Основы технологии ремонта промышленного оборудования: учеб. Пособие для нач. проф. Образования / Б.С. Покровский.-М.: Издательский центр «Академия», 2006.-176 с.

8 Покровский Б.С. Ремонт промышленного оборудования: учебное пособие для нач. проф. Образования / Б.С Покровский.-М.: Издательский центр «Академия» 2006-208 с.

1. Реферат на тему Symbolism In The Crysanthemums Essay Research Paper
2. Контрольная работа Расчет производственной мощности промышленного предприятия
3. Контрольная работа Культура речи 2 Предмет изучения
4. Реферат Геополитические идеи русских историков
5. Контрольная работа Развитие экономики России в пореформенный период 2
6. Реферат на тему The Cold War Era Essay Research Paper
7. Реферат на тему Farewell To Arms Essay Research Paper Farewell
8. Реферат Методика развития координационных способностей у детей, занимающихся греко-римской борьбой
9. Реферат Правосубъектность иностранных граждан
10. Реферат на тему Medea Essay Research Paper MedeaH1 of Work

Bukvasha