Реферат Расчет эффективности электрофильтра
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Содержание
Введение …………………………………………………………………………..2
1. Характеристика предприятия ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»…………………………………………………….………….4
2. Проблематика образования и утилизации отходов ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»……………………………………………………………….. 6
3. Образование замасленных окалин………………………………………….7
4. Обзор существующих методов утилизации замасленных окалин……….9
5. Технология утилизации замасленных окалин на ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»………………………………………………………………..11
6. Расчет эффективности электрофильтра……………………………………18
6.1. Расчет электрических параметров………………………………18
6.2. Расчет степени очистки газов…………………………………….21
7. Охрана труда…………………………………………………………………22
Заключение…………………………………………………………………..…...28
Библиография…………………….…………………………………………….30
Приложения
Введение
Наука и техника начала третьего тысячелетия развивается в темпах геометрической прогрессии, не является исключением и промышленность как одна из самых (если не самой) масштабных сфер деятельности человека. Подобного рода тенденция распространилась по всему миру и уже захватила развивающиеся, в прошлом слаборазвитые, страны. Российская Федерация обладает одним из мощнейших во всем мире промышленным потенциалом, доставшимся ей в наследие от Советского Союза, после распада которого до сих пор промышленность нашей страны не оправилась в полной мере. Несмотря на это, промышленность России, так или иначе, развивается всё более стабильно и целенаправленно. В связи с не безупречностью технологических процессов на данном этапе неизбежно негативное воздействие промышленности на окружающую среду, промышленных отходов как компонента данного воздействия. Ежегодно во всем мире и в нашей стране миллиарды тонн твердых, пастообразных, жидких, газообразных отходов поступает в биосферу, нанося тем самым непоправимый урон как живой, так и неживой природы. В глобальных масштабах изменяется круговорот воды и газовый баланс в атмосфере. Огромное количество видов живых существ подвержены воздействию опасных веществ, в том числе на генетическом уровне, отсюда вытекает поражения целого ряда поколений организмов, а может и множества. Стало очевидным, что и люди не застрахованы от жатвы плодов своей беспечности и халатного отношения к природе. Так, лишь по прошествию несколько десятилетий после создания крупных промышленных узлов, на которых велся недостаточно или не велся вовсе контроль над выбросами токсичных отходов в биосферу, в окрестностях стали появляться на свет дети с очевидными мутациями. Если люди в состоянии позаботиться о себе, животные и растения сами на это не способны, поэтому необходимо тщательно следить за развитием и жизнедеятельностью организмов в зонах прямого и косвенного воздействия промышленных предприятий и смежных с ними объектов. Несмотря на давность и большое количество исследований в области экологически чистого производства, проблема утилизации и переработки промышленных отходов остается актуальной до сих пор.
Проблема утилизации отходов металлургических предприятий и предприятий по изготовлению металлической продукции носит глобальный характер, что и обусловило ее важность.
Практически любое промышленное изделие "начинается" с сырья, добываемого из недр планеты или вырастающего на ее поверхности. На пути к промышленным предприятиям сырье что-то теряет, часть его превращается в отходы.
Подсчитано, что на современном уровне развития технологии 9% исходного сырья в конечном итоге уходит в отходы. Поэтому и громоздятся горы пустой породы, небо застилают дымы сотен тысяч труб, вода отравляется промышленными стоками, вырубаются миллионы деревьев.
Сколько производится в стране черных и цветных металлов, добывается угля и неметаллических полезных ископаемых, достаточно хорошо известно. А вот сколько та или иная отрасль производит при этом отходов - известно чаще всего только специалистам. Вот несколько цифр. При добыче угля ежегодно на поверхность земли из недр поднимают около 1 млрд. м3 пустой породы. Строят из нее бесполезные пирамиды - терриконы. При этом впустую растрачиваются не только тысячи гектаров зачастую плодородных земель. Загрязняется атмосфера, терриконы "горят", ветер поднимает с их бесплодных склонов тучи пыли.
1. Характеристика
ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»
Основным направлением деятельности ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» является изготовление металлической посуды и изделий из металла по заказам потребителей. Среднегодовые объемы выпускаемой продукции – 3000 – 3120 тыс. шт. Основная часть производимой продукции - это алюминиевая посуда, качество которой соответствует требованиям ГОСТ Р 51162-98 «Посуда алюминиевая литая. Общие технические условия». Имеются санитарно-эпидемиологические заключения, которые подтверждают соответствие организации технологических процессов на ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» СП 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту».
ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» представлено 1 промышленной площадкой, расположенной по адресу: 422110, РТ, п. Кукмор, ул. Ленина.154, Ближайшие жилые строения расположены на расстоянии
ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» граничит: с северной стороны на расстоянии
ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» занимает земельный участок общей площадью
На территории базы расположены:
•административно-бытовой комплекс (столовая, лаборатория, материальный склад);
•литейный цех (при нем же находится сырьевой склад, участок покраски ковшей);
•механический цех (при нем находится токарный участок, участок заклепки хлебных форм, участок деревообработки, участок закалки металла, участок упаковки, механическая мастерская, сварочный пост);
•жестяной цех;
•цех антипригарной посуды (литейный цех 2);
•склад временного хранения (склад готовой продукции);
•проходная;
•котельная;
•гараж;
•открытая и гостевая стоянки автотранспорта.
Списочная численность работников в
В настоящее время у ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» имеется действующий проект НООЛР № Л 07.393.05. от 28.12.07. Необходимость проведения корректировки проект НООЛР возникла в связи с изменениями количества образующихся отходов.
2. Проблематика образования и утилизации отходов ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»
В производстве металлических изделий образуются большие количества замасленной окалины, которая находит ограниченное применение и сбрасывается в шламонакопители. Примером служит Кукморский завод Металлопосуды, на котором образуется около 25 тыс.т в год таких отходов. Шламонакопители крупнейших заводов содержат сотни тысяч тонн замасленной окалины.
Шламы неоднородны по составу и могут содержать от 10 до 95 % окалины, от 10 до 50 % масел и от 3 до 80 % воды. Отходы относятся к IV категории экологической опасности, загрязняют почву, грунтовые воды и атмосферу нефтепродуктами, а также веществами, образующимися в результате солнечного облучения, окисления и т.п. Окалина содержит до 70% железа, что делает ее использование выгодным.
Утилизация замасленной окалины вызывает большие трудности, особенно мелкой (крупность частиц до 100 мкм) из вторичных отстойников, содержащей до 20-30 % масел. Основные пути ее переработки – химическое и термическое обезжиривание, однако, эти процессы являются дорогостоящими.
Поэтому создание нового вида продукции на основе замасленной окалины и определение технической и экономической целесообразности ее использования на разных стадиях металлургического передела является актуальной проблемой.
На сегодняшний день проблема утилизации замасленной окалины стоит остро, а решается слабо или не решается вообще. Поэтому само направление является новым и перспективным.
3. Образование замасленной окалины
Окалина прокатная - чешуйчатые частицы различной толщины, состоящие из окислов железа.Окалина образуется на поверхности заготовок, слябов, слитков и других изделиях, подвергающихся нагреву. По химическому составу она близка к чистому магнетиту (65-72% Fe), а по гранулометрическому составу представлена в основном фракцией менее
Однако в ней содержится значительное количество влаги и смазочных масел (автолы АК-15, АК-10, масло индустриальное 24, 30 и др.), что часто препятствует прямому возврату в производство, например, через фабрики окускования.
Трудность использования замасленной окалины в агломерационном производстве заключается в том, что масла при спекании шихты возгоняются и захватываются отходящими газами.
При очистке от пыли газы охлаждаются, а пары масел конденсируются на внутренних поверхностях мультициклонов и бункеров, образуя очаги интенсивного прилипания мелких частиц пыли.
Это приводит к снижению эффективности очистки газов от пыли, что резко снижает срок службы роторов эксгаустеров. Например, при залипании даже 15% отверстий срок службы ротора уменьшается с 1,5 лет до 20 дней.
Как правило, в аглошихте используют всю крупную окалину (<
Мелкую окалину из вторичных отстойников из-за повышенного содержания масел предварительно обрабатывают или применяют разные способы их утилизации.
Одним из таких способов является её использование для приготовления железофлюсов, которые затем утилизируются в агломерационном или в сталеплавильном производствах.
Окалину используют как сырьё для производства железного порошка в процессах восстановления в кипящем слое, а также в несмешивающихся слоях шихты (процесс Хоганес).
Выход окалины составляет в среднем 1,0 - 3,0% от массы готового проката.
Разработка рационального способа использования железосодержащих отходов в металлургическом производстве диктует необходимость исследования, в первую очередь, их химического и минералогического составов.
Многообразие источников образования отходов - различные металлургические агрегаты - обусловливает различие их по физико-химическим свойствам.
Рис.1 Отходы литейного цеха
ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»
4. Обзор существующих методов утилизации замасленных окалин
На металлургических предприятиях и предприятиях по изготовлению металлических изделий ежегодно образуется около 9 млн.т железосодержащих отходов (шламы, пыль, отсевы агломерата и окатышей, окалина, варочный шлак и др.). Общие безвозвратные потери металла составляют примерно 0,9 % в год, в т.ч. от коррозии – 0,5 %, истирания - 0,01 %, неполноты сбора отслужившего металла при его повторном переделе и использования – 0,3 %. В результате от первичного, т.е. выплавленного в каком-либо году из железной руды железа, сохраняется в материальной культуре страны: через 50 лет – 64 %, через 150 лет – 26 %, через 200 лет – 16%. Поэтому и теперь еще продолжает служить около четверти металла, впервые выплавленного еще в начале прошлого века.
Считается, что отходы производства – признак несовершенства технологии. Поэтому разработка малоотходных технологий в черной металлургии на всех стадиях ее переделов становится главной целью технической политики.
Существует два пути утилизации окалины: возврат ее в металлургическое производство или использование ее в других производствах (например, в лакокрасочном).
Замасленную окалину трудно подготовить к утилизации из-за повышенного содержания в ней масел, а в прокатных цехах металлургических предприятий образуются большие количества замасленной окалины, которая находит ограниченное применение и сбрасывается в шламонакопители.
Проблема утилизации замасленной окалины в настоящее время решается в основном в одном направлении — обезмасливание ее с получением чистой, обезжиренной, легко утилизируемой окалины. Однако и химическое и термическое обезмасливание - дорогостоящие процессы, создающие дополнительные экологические осложнения. В настоящее время практически все образующиеся мелкодисперсные железосодержащие отходы утилизируют в составе аглошихты.
5. Технология утилизации замасленной окалины на ОАО «Кукморский завод Металлопосуды»
На ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» используется следующий способ использования замасленной окалины в аглопроизводстве:
ü способ утилизации, когда окалина вторичных отстойников предварительно смешивается с колошниковой пылью и ошлаковывается. Окалина слоем в
Использование окалины первичных и вторичных отстойников при агломерации приводит к повышению насыпной массы аглошихты, повышает содержание железа в агломерате.
Наиболее успешно используется утилизация окалины путем брикетирования в металлургическом производстве США, Великобритании, Германии, Польши, Южной Кореи, Японии, Франции. Проявляют интерес к этой проблеме Китай, Индия, Турция. В последние годы и в России брикетирование обрело особую актуальность.
Фирмой "Искатель" (г.Алчевск Донецкой обл.) разработана технология изготовления брикетов для предприятий изготовляющий металлические изделия. Шихта для изготовления брикетов состояла из чугунной стружки, прокатной окалины, пыли газоочисток металлоплавильного производства с добавкой 1,5-2% связующих материалов, обеспечивающих сохранение прочностных свойств брикетов при нагреве до температуры 1200-1280оС.
Разработан рациональный способ утилизации маслосодержащей окалины путем ее вдувания в доменную печь вместе с шреддинг-пылью. Пыль шреддинг-установок по гранулометрическому составу представляет собой фракцию от долей до
Существуют другие способы утилизации замасленной окалины, такие как: вдувание в электродуговую печь; вдувание комбинированного жидкого топлива из маслоотходов и замасленной окалины в доменную печь. Одним из интересных вариантов переработки замасленной окалины является получение из нее красного железоокисного пигмента.
Рис.2 Готовые брикеты
В схеме предусматривается утилизация практически всех железосодержащих отходов прокатного производства, в том числе и тех, которые предлагается улавливать. В литейных, механических и жестяных цехах Кукморского завода выделяются такие отходы как пыль прокатных станков, масло индустриальное отработанное, масло компрессорное отработанное, обтирочный материал загрязненный маслами, лом черных металлов несортированный.
Технология предусматривает стадии сгущения, механического обезвоживания на ленточном фильтре с намывным слоем фильтровального материала одноразового использования, технического обезмасливания в барабанной печи, механической активации (смешивание с порошкообразными вяжущими), грануляции на тарельчатом окомкователе, а также цикличный процесс упрочнения окатышей-сырцов в пропарочной камере и разгрузку окатышей в бункера-накопители.
Рис.3 Схема технологии утилизации замасленной окалины
1 – вторичный отстойник; 2 – сгуститель; 3 – ленточный вакуум-фильтр; 4 – печь КС; 5 – бункер обезмасленной окалины; 6 – смеситель; 7 – активатор; 8 – гранулятор; 9 – непрерывный шахтный агрегат для пропарки и сушки окатышей; 10 – бункер-накопитель; 11 – бункер доменного или измельченного ваграночного шлака; 12 – бункер измельченной негашеной извести; 13 – бункер окалины и фильтрующего материала; 14 – бункер измельченного ваграночного шлака; 15 – смесители; 16 – котел-утилизатор; 17 – электрофильтр; 18 – дымосос; 19 – насос; 20 – дымовая труба; 21 – виброувлажнитель конструкции ДонНТУ; 22 – бункер-накопитель. 23 - бункер-накопитель увлажненной пыли.
Принципиальная технологическая схема утилизации (рис. 3) сводится к следующему. Осадок из вторичных отстойников (рис. 4) уплотняется в сгустителях (рис. 5) и фильтруется через слой фильтрующего материала на ленточном вакуум-фильтре (рис. 6). В качестве фильтрующего материала применена смесь из обезмасленной окалины и одного из компонентов вяжущего, т.е фильтрующим материалом служат отдельные составляющие шихты. Количество его составляет 25-30 % от массы фильтруемого осадка при доле шлака в смеси около 20 %. Фильтрат содержит не более 3-5 мг/л взвешенных веществ и масел, отвечает требованиям к технической воде. Обезвоженная смесь замасленной окалины и фильтровального материала подается на обжиг при 700 оС, например, в две печи кипящего слоя. Обожженный осадок, содержащий 80-85 % частиц класса меньше 53 мкм, смешиваются с 4 % извести и 4 % измельченного шлака и окомковывается. Известь также предварительно дробится (до фракции 13-
Рис. 2 Вторичный отстойник
Рис. 3 Сгуститель
Рис. 4 Ленточный вакуум-фильтр
Рассмотренная выше технология ускоренного твердения безобжиговых окатышей реализуется в шахтном пропарочно-сушильном агрегате непрерывного действия. Он имеет верхнюю загрузочную горловину, нижнее загрузочное устройство и шахту, конструктивно разделенную на две зоны. В верхней из них выдерживается режим пропарки, а в нижней – сушки.
Упрочненные окатыши по химическому составу не уступают обожженным металлургическим окатышам для доменного производства. Совокупность их механических (прочность на удар и истирание соответственно более 90 и 5-8 %) и термических (восстановимость 20 %, выход класса больше
Кроме того, циклом исследований показаны и официально признаны существенные преимущества безобжигового окускования, выразившегося в трех-, пятикратном снижении технологических топливных чисел (суммарных энергетических затрат). В соответствии с этим во столько же раз сокращается загрязнение окружающей среды выбросами пыли и газов.
Использования этой схемы позволяет полностью утилизировать практически всю пыль, образующуюся в прокатном производстве, масло индустриальное отработанное, масло компрессорное отработанное, обтирочный материал загрязненный маслами, лом черных металлов несортированный, что приводит к увеличению выхода металла, к снижению платы за загрязнение окружающей среды.
6. Расчет эффективности электрофильтра
Температура газов t=165 ºС
Разряжение в системе рr=2 кН/м2
Содержание пыли в газах z=32 г/нм3
Фракционный состав:
| Средний радиус частиц, мкм | 0,5 | 2,5 | 5,0 | 10 | 15 | 20 | 25 |
| Содержание, масс % | 5,0 | 10,0 | 10,0 | 15 | 20 | 20 | 20 |
Скорость газов в электрофильтре Ѵr=0,8 м/с
Радиус коронирующего электрода R=1,25·10-3
Расстояние между коронирующими электродами в ряду dк=0,24 м
Активная длина коронирующих электродов Lк=5 м
Количество осадительных электродов n=4
Площадь осадительных электродов S=42 м2
H=0,150 м
L=4,8 м
Uср=46 кВ
S=7,5 м2
6.1 Расчет электрических параметров
Относительная плотность:
Критическая напряженность, (В/м):
Критическое напряжение короны:
Линейная плотность тока короны:
При H
/
d
= 0,15/0,24=0,625, величина v
=7,7·10-2
K
= 2,1·10-4 (м2/(В·с))
Т.о.
Напряженность электрического поля:
Принимаем:
Скорость дрейфа частиц диаметром от 2 до 50 мкм:
А для частиц диаметром от 0,1 до 2 мкм:
А=0,815…1,63; Sм – средняя длина свободного пробега молекулы
Для газов
Вязкость газовая:
Вязкость газа определяется как сумма вязкостей:
Относительная молярная масса газов:
а- содержание компонента в долях единицы
вязкость газов:
Скорость дрейфа частиц d от 2 до 50 мкм:
Скорость дрейфа частиц d от 0,1 до 2 мкм (при А=1)
Для разных размеров частиц v дрейфа составит:
6.2 Расчет степени очистки газов
Степень очистки газов:
Удельная поверхность осаждения:
| w1 f/1 | w2f/2 | w3 f/2 | w4f/2 | w5 f/2 | w6 f/2 | w7 f/2 |
| 0,253 | 1,055 | 2,1 | 4,22 | 6,32 | 8,48 | 10,54 |
Фракционная степень очистки газов &ехр фр=ехр (-w f/2):
| | ƞфр2 | ƞфр3 | ƞфр4 | ƞфр5 | ƞфр6 | ƞфр7 |
| 22 | 65 | 87,8 | 98,6 | 99,8 | 99,98 | 99,99 |
Общая степень очистки:
Охрана труда
1. Воздух производственной среды литейного цеха.
Воздух производственной среды литейного цеха постоянно подвергается воздействию опасных и вредных факторов. К этим факторам относятся выделения пыли, газообразных химических веществ, избытков тепла. Все отмеченные факторы изменяют качество воздуха рабочей зоны литейного цеха, делая его неблагоприятным для протекания трудовой деятельности, и могут при определенных количественных показателях отрицательно действовать на здоровье человека.
На производстве в литейном цехе значительное количество пыли образуется при механической обработке металлов, при литье, напылении и пайке металлов.
Производство в литейном цехе является источником вредных химических веществ. На производстве в литейном цехе от нагретых печей в молотовых и прессовых пролетах в воздух рабочей зоны выделяется масленый аэрозоль, сернистый газ, оксид углерода, сероводород, токсичные газы.
На производстве литейного цеха имеется оборудования, выделяющие в воздух рабочей зоны значительное количество тепла. Выделение избытков тепла в воздух производственных помещений литейных цехов приводят к изменению климата внутри этих помещений. Поэтому производственный микроклимат в литейных цехах - нагревающий с преобладанием радиационного тепла.
2. Создания санитарно-гигиенических условий труда в литейных цехах.
Большинство технологических операций в литейном производстве очень трудоёмко, как уже говорилось, протекает при высокой температуре с выделением газов и кварцесодержащей пыли. Для уменьшения трудоёмкости и создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда в литейных цехах применяют различные средства механизации и автоматизации технологических процессов и транспортных операций. Внедрение механизации в Л. п. относится к середине 20 в. Тогда для приготовления формовочных материалов начали использовать бегуны, сита, рыхлители, а для очистки отливок -- пескоструйные аппараты. Были созданы простейшие формовочные машины с ручной набивкой форм, позднее стали применять гидравлические прессы. В 20-х гг. появились и быстро распространились пневматические встряхивающие формовочные машины. На каждой технологической операции стремились заменить ручной труд машинным: совершенствовались оборудование для изготовления форм и стержней, устройства для выбивки и очистки отливок, механизировалась транспортировка материалов и готовых отливок, были внедрены конвейеры, разработаны методы поточного производства. Дальнейший рост механизации Л. п. выражается в создании новых усовершенствованных машин, литейных автоматов и автоматических литейных линий, в организации комплексно-автоматизированных участков и цехов. Наиболее трудоёмкие операции при производстве отливок - формовка, изготовление стержней и очистка готовых отливок. На этих участках литейных цехов в наибольшей степени механизированы и частично автоматизированы технологические операции. Особенно эффективно внедрение в литейное производство комплексной механизации и автоматизации. Перспективными являются автоматические линии формовки, сборки и заливки форм сплавом с охлаждением отливок и их выбивкой. Например, на линии системы Бюрер - Фишер (Швейцария изготовление форм, заливка их сплавом и выбивка отливок из форм автоматизированы.
Масса жидкого сплава для заполнения форм контролируется электронным аппаратом, учитывающим металлоёмкость определённой формы. Установка снабжена автоматической смесеприготовительной системой, контроль качества формовочной смеси и регулирование смесеприготовления осуществляются автоматическим устройством (системы «Молдабилити-контроллер», Швейцария).
Для финишных операций (очистки и зачистки отливок) применяют проходные барабаны непрерывного действия с дробемётными аппаратами. Крупные отливки очищают в камерах непрерывного действия, вдоль которых отливки передвигаются на замкнутом транспортёре. Созданы автоматические очистные камеры для отливок, имеющих сложные полости. Например, фирмой «Омко-Нангборн» (США - Япония) разработана камера типа «Робот». Каждая такая камера представляет собой независимый механизм для транспортировки отливок, который работает автоматически, выполняя команды, поступающие от так называемых модулей управления, расставленных на монорельсовой транспортной системе. В зоне очистки по заранее заданной программе с оптимальной скоростью вращается подвеска, на которую автоматически навешивается отливка. Двери камеры открываются и закрываются автоматически.
При массовом производстве предварительная (черновая) зачистка отливок (обдирка) осуществляется в литейных цехах. Во время этой операции также подготавливаются базы для механической обработки отливок на автоматических линиях в механических цехах. Заключительные операции могут производиться и на автоматических линиях.
Возможности механизации и автоматизации литейного производства особенно возросли после разработки принципиально новых технологических процессов литья, например изготовление оболочковых форм, или Кронинг-процесс (40-е гг., ФРГ), изготовление стержней отверждением в холодных стержневых ящиках (50-е гг., Великобритания), изготовление стержней с отверждением их в горячих стержневых ящиках (60-е гг., Франция). Еще в 40-е гг. в промышленности начали применять метод изготовления отливок высокой точности по выплавляемым моделям. За относительно короткий срок все технологические операции процесса были механизированы. В СССР создано комплексно-автоматизированное производство литья по выплавляемым моделям с выпуском 2500 т мелких отливок в год.
3. Средства обеспечения оптимальности параметров воздуха рабочей зоны.
Все используемые на производстве литейного цеха мероприятия по оздоровлению воздушной среды можно разделить на две группы: технические и санитарно гигиенические.
При борьбе с пылью и попадание в воздух химических веществ необходимо совершенствование технологического процесса и используемого оборудования. В литейном цехе использование литья под давление позволило устранить работы с формовочной землей, а химические методы очистки литья исключили операции, связанные с пылеобразованием. Так, замена пескоструйной очистки литья дробеструйной или гидроочисткой, очисткой с помощью кислот полностью исключает опасность силикоза. Эффективной мерой по предупреждению пневмокониозов является комплексная автоматизация труда, при которой управлений оборудованием происходит с дистанционных пультов и щитов, вынесенных в отдельные помещения с благоприятными условиями труда.
Транспортировку, погрузку, разгрузку и затаривание сухих, пылящих материалов целесообразно осуществлять с использованием пневмотранспорта. Процессы сушки порошкообразных и пастообразных материалов необходимо осуществлять в закрытых аппаратах непрерывного действия под разрежением, в сушильных барабанах, ленточных, распылительных и других сушилках. Размол сырья во влажном состоянии или подача в зону размола пара значительно сокращает запыленность воздуха.
Для удаления пыли необходимо использовать механическую местную вентиляцию.
Устранение вредных химических веществ в технологических процессах является наиболее эффективной формой защиты человека от профессиональных заболеваний. Использование автоматизированных технологических процессов исключает воздействие химических веществ на работающих. Отбор проб при контроле технологических процессов целесообразно проводить вакуумным (герметичным) способом, что полностью исключает выделение химических веществ в рабочую зону. Процессы фильтрации, центрифугирования, кристаллизации и другие аналогичные операции следует проводить в герметичных аппаратах с механизированными погрузками и выгрузками. Производственные помещения должны быть оборудованы эффективной вентиляцией с обязательным улавливанием токсических веществ в зоне их образования.
Основным путем оздоровления труда в горячих цехах, где инфракрасное излучение - основной компонент микроклимата, является изменение технологических процессов в направлении ограничения источников тепловыделений и уменьшении времени контакта работающих с ними. Дистанционное управление процессом увеличивает расстояние между рабочим и источником тепла и излучения, что снижает интенсивности влияющей на человека радиации. Важное значение имеют теплоизоляции поверхности оборудования; устройство защитных, покрытых теплоизоляционными материалами экранов, ограждающих рабочих от лучистого и конвекционного тепла, водяные и воздушные завесы; укрытие поверхности нагревательных печей полыми экранами с циркулирующей в них проточной водой снижает температуру воздуха на рабочем месте и полностью устраняет инфракрасное излучение.
По действующим санитарным нормам температура нагретых поверхностей оборудования и ограждений на рабочих местах не должна превышать 45° С.
Наиболее распространенный и эффективный способ защиты от излучения - экранирование источников излучений. Экраны применяют как для экранирования источников излучения, так и для защиты рабочих мест от инфракрасного излучения.
По принципу действия экраны подразделяются на теплоотражающие, теплопоглощающие, теплопроводящие. Это деление условно, так как любой экран обладает способностью отражать, поглощать или отводить тепло. Принадлежность экрана к той или иной группе зависит от того, какое свойство отражено в нем наиболее сильно.
Теплообразующие (устройства, состоящие из одного или нескольких пылерованных листов алюминия толщиной 1-
Теплопоглощающие (устройства из стальных заслонок или щитов, облицованных теплопоглощающими (вермикулитовыми или перлитовыми плитами), из металлической сетки с ячейкой размером не более
Теплопроводящие (устройства, состоящие из напорных водоохлаждающих труб, покрытых металлическим листом или состоящие из сварных Заслонок, футерованных огнеупором).
Средства защиты должны обеспечивать интенсивность теплового потока на рабочих местах не более 0,35 кВт/м2.
Экран рассчитывают, исходя из требуемого снижения интенсивности теплового потока.
Заключение
Эколого-экономическая эффективность утилизации отходов с помощью технологии, которая используется на ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» включает эффект от реализации произведенной продукции и эффект, полученный в результате предотвращения ущерба, наносимого окружающей среде. Причем, сопоставление величин экономического и экологического эффектов показывает, что второй на порядок превосходит первый.
Социально-экономический аспект заключается в том, что внедрение данных мероприятий привело к повышению производительности литейного цеха и позволило поднять рентабельность предприятия, тем самым увеличить денежные поступления в бюджет города за счёт налогов и отчислений на социально-экономические потребности.
Экологический аспект заключается в том, что данная технология обеспечивает максимальное снижение отрицательного воздействия литейного производства на окружающую среду, за счёт установки современного газоочистного оборудования, обеспечивающего обезвреживание газовых выбросов до требуемых санитарных норм. Кроме того, предусматривается полная утилизация всех отходов производства, что позволило сэкономить природные ресурсы и ликвидировать отвалы, а это также положительно отражаетс на окружающей среде.
Добыча любого природного ресурса связана с воздействием на окружающую среду. Таким образом, заменяя первичные ресурсы вторичными (железосодержащие продукты – окатышами из отходов) снижается и косвенное воздействие на окружающую среду. Из вышесказанного можно сделать вывод, что значимость замасленной окалины как ценного вторичного сырья уже замечена как за рубежом, так и в России. Утилизировать окалину экономически и экологически выгодно для предприятий, т.к. разрабатываемые мероприятия позволяют использовать как образующуюся, так и заскладированную окалину. Следовательно, предприятие не должно платить штрафы, оно получает собственный железосодержащий ресурс и значительно снижается уровень отрицательного воздействия на окружающую среду.
Библиография
1. Минаев А.А., Клягин Г.С., Ростовский В.И. Состояние и перспективы переработки железосодержащих отходов на металлургических предприятиях. Семинар по переработке, утилизации и удалению отходов черной металлургии. Балатонсеплак, Венгрия. 1996г.
2. Лякишев Н.П. Проблемы создания экологически чистых энерготехнологических комплексов в металлургии. Семинар «Металлургия и экология» Нанси, Франция. 1993.
3. Инженерная защита окружающей среды и очистка вод. Утилизация отходов. Под общей редакцией Бирмана Ю.А., Вурдовой И.Г. – М.: Изд-во АСВ, 2002.
4. Курунов И.Ф., Петелин А.Л., Тихонов Д.Н., Ерохин С.Ф. Вдувание комбинированного топлива из маслоотходов и замасленной окалины в доменную печь / Металлург. №7, 2004.
5. Орлов С. Л. Технология утилизации мелкой замасленной прокатной окалины / Изв. Вузов. Горный журнал. № 11-12, - 1997.
6. Лотош В.Е., Галкин Ю.А. Совершенствование технологии утилизации окалиномаслосодержащих осадков сточных вод машиностроительных предприятий ./ Сталь. №8, - 1996.
7. Галкин Ю.А., Аксенов В.И., Чесноков А.А. и др./ Сталь. №10, - 2003.
8. Галкин Ю.А., Лотош В.Е., Аксенов В.И. и др. / Химия и технология воды. №6, - 1990.
