1 Расчет количества оборудования по операциям и коэффициентов их загрузки.

1.1 Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования.

Для определения действительного фонда времени работы оборудования используем формулу

                                       (1)



250 (число рабочих дней в году)(продолжительность смены)= 2000 час. – номинальный фонд времени;

 для оборудования 3800 час/год, для оснастки (слесарный верстак) – 4000 час/год.( α_р =0)

Где: F_н – номинальный  фонд времени

α_р =5% – потери времени на плановый ремонт оборудования в % от  3 – 6 %,

m –число рабочих смен в сутки – 2 смены

    1.2  Расчет  необходимого количества оборудования по операциям.

Для расчета необходимого количества оборудования на каждой операции применяем формулу

                                                     (2)

 - токарная, принимаем 1 ед.

 - фрезерная обработка, принимаем 1 ед.

 - механическая резка, принимаем 1 ед.

 -  штамповка, принимаем 1 ед.

 - слесарная обработка, принимаем 1 ед.

 - маркировка

Дозагружаем рабочее место слесарной обработки, при этом 

 - принимаем 1 рабочее место

 - сборка, принимаем 4 ед.

 - сварка, принимаем 2 ед.

Где: К_вн  - коэффициент выполнения норм (1,1).

Р_о - число рабочих, одновременно занятых на единице указанного оборудования, или на одном рабочем месте ручной работы.

  Расчет времени, затраченного на производство годовой программы, производим для каждой операции технологического процесса по формуле:

                                           (3)

 час. – токарная

 час. – фрезерная

 час. – механическая резка

 час. – штамповка

 час. – слесарная обработка

 час. – маркировка

 час. – сборка

 час. - сварка

Где: Т_шт. – штучно – калькуляционная норма времени на изготовление единицы продукции, мин.

N – годовая программа, штук

1.3 Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Коэффициент загрузки  определяет степень использования оборудования по времени. Этот коэффициент представляет собой отношение расчетного количества отдельных групп оборудования или рабочих мест к принятому:

                                                         (4)

- токарная

- фрезерная

- механическая резка

- штамповка

- слесарная обработка и маркировка

- сборка

- сварка

Строим график загрузки оборудования по расчетным данным.

Если коэффициент загрузки оборудования не превышает 0,7-0,8,  догружаем его работой со смежных участков.

Строим график загрузки оборудования с учетом его дозагрузки

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
К_{з ср}=                                                        (5)

К_{з ср}=




Таблица 1   Сводная ведомость трудоемкости по видам оборудования

Наименование	Тшт , мин	Тнч , час	Fд , час	Квн	Ср об	Соб пр	К з	К з ср
Токарная	6,66	2220	3800	1,2	0,49	1	0,49	0,52
Фрезерная	1,97	657	3800	1,2	0,14	1	0,14	0,52
Механическая резка	2,7	900	3800	1,2	0,20	1	0,20	0,52
Штамповка	0,1	33	3800	1,2	0,007	1	0,007	0,52
Слесарная обработка и маркировка	3,6+0,6	1200+200	4000	1,2	0,29	1	0,29	0,52
Сборка	50	16667	3800	1,2	3,65	4	0,91	0,52
Сварка	14	4667	3800	1,2	1,02	2	0,51	0,52
Итого		26544				11

Таблица 2   Сводная ведомость оборудования 

Наименование оборудования	Габаритные размеры	Кол-во единиц оборудования	Мощность, кВт.		Оптовая цена, тыс. руб.	Затраты на транспортировку	Первоначальн. стоимость
			Единицы  обо рудоования	Всего оборудования			Единицы  обо рудоованияия	Всего оборудования
Токарно-винторезный станок СА6136-2	2242× 1300× 1170	1	4	4	1300	104	1404	1404
Торцефрезерный станок 6991	18190× 7610× 4700	1	36	36	11500	920	12420	12420
Трубоотрезной станок 91А11	2550 × 1875 × 1640	1	11	11	350	28	378	378
Пресс кривошипный К1430	1430× 1850× 2935	1	14,5	14,5	82	7	89	89
Cборочный стенд c приспособл.	1200 × 800 ×850	4	-	-	45	4	49	196
Сварочный полуавтомат Kemppi MSF 55	620 × 210 × 445	3	0,18	0,54	50	4	54	162
Источник питания  KMS 400	590 × 230 × 430	3	19,5	58,5	40	3	43	129
Всего		14		124,54				14778

2. Расчет количества производственных рабочих и определение штата участка

2.1 Расчет потребности  производственных рабочих

Для расчета численности основных рабочих необходимо определить действительный годовой фонд времени работы рабочего по формуле

F_д=F_н*(1-)                                                        (6)



β – составляют: 7 % - очередной отпуск; 1,5 % гос обязанности; 1,5% ученический отпуск

Расчет численности основных производственных рабочих по операциям определяем по формуле:

Ч_о =                                                            (7)

Токари: Ч_о = - принимаем 2 чел.
Фрезеровщики:  Ч_о = - принимаем 1 чел.

Резчики:  Ч_о = - принимаем 1 чел.

Штамповщики:  Ч_о = - принимаем 1 чел.
 Слесари: Ч_о = - принимаем 1 чел.
Слесари-сборщики:  Ч_о =  -  принимаем 8 чел.
  Сварщики: Ч_о =  -  принимаем 3 чел.

                                                        

  Данные расчетов заносим в таблицу 3.

                                                       
Таблица 3              Численность основных рабочих по разрядам

Профессия	Численность	В т.ч. по разрядам		Всего человеко-    разрядов
		3	4
Токари	2	2		6
Фрезеровщики	1	1		3
Резчики	1	1		3
Штамповщики	1	1		3
Слесари	1	1		3
Слесари-сборщики	8		8	32
Сварщики	3		3	12
Всего	17	6	11	62

Средний тарифный разряд- 3,65
2.2  Расчет количества вспомогательных рабочих

Вспомогательные рабочие заняты на работах по обслуживанию оборудования и рабочих мест основных рабочих на участке. К ним относятся электрики, слесари-ремонтники, крановщики, грузчики. Численность вспомогательных рабочих принимаем из расчета 20% от численности основных рабочих – 0,2*17= 3,4      принимаем 4 человек.
2.3 Расчет численности инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала

Число ИТР принимаем 8% от численности основных и вспомогательных рабочих.

0,08 * (17+4) = 1,68 – принимаем 2 человек

Число МОП берется 1,5% от числа основных и вспомогательных рабочих.

0,015 * (17+4) = 0,32 – принимаем 1 человек.
   
    Таблица 4    Штатное расписание работающих на участке

Категория работников	Количество работников	По сменам		% от общего числа работающих
		1	2
Основные рабочие	17	9	8	71
Вспомогательные рабочие	4	2	2	17
ИТР	2	1	1	8
МОП	1	1	0	4
Всего	24	13	11	100

3  Планировка оборудования  и определение площади участка

3.1 Определение общей площади участка

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. Поэтому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм. Площадь является одним из основных факторов, который характеризует производственную мощность сборочно-сварочных цехов и участков.

Производственный участок обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

Планировка сборочно-сварочного участка должна обеспечивать рациональное  размещение оборудования, минимальный путь движения деталей, устранить перемещение деталей и узлов через участки, на которых не производится сборка-сварка.

Площадь участка определим планировкой. Вспомогательные помещения в составе участка не запланированы, а должны быть предусмотрены в составе цеха.
Общецеховые вспомогательные помещения (бытовые, кабинеты, кладовые, санузлы и т.п.) в составе участка не предусматриваются.

Площадь участка 18 * 30 = 540 м²

Высота цеха до подкрановых путей (с учетом высоты оборудования) – 8,5м.

Общая высота цеха – 10,8 м.

 Расчет объема участка.

Vуч = Sуч * H                                                                                                   (8)

Vуч = 540 * 10,8 = 5832       

 3.2  Расчет стоимости помещения участка

Цена 1м²  здания равна   12500 руб.

Суч = Ц х S уч.                                                                                                 (9)

Суч = 12,5 * 540 = 6750 тыс. руб.
4  Расчет фонда заработной платы работающих участка и стоимость материалов.

4.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

Определяем основную заработную плату основным  рабочим.

Σ З_о=ΣТ_нч*С_т                                                                                                      (10)

З_о=(2020 + 657 + 900+1200 + 200+33) * 40 + (16667 + 4667) * 48 = 1224432 руб. = 1224,4 тыс. руб.

Где 40 руб/ч – тарифная ставка 3 разряда

       48 руб/ч - тарифная ставка 4 разряда

Дополнительная заработная плата основных рабочих составляет 55% от основной заработной платы: 0,55 * 1224432 = 673438 руб. = 673,4 тыс. руб.

Фонд заработной платы основных рабочих:

1224432 + 673438 = 1897870 руб. = 1897,9 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата основного рабочего

З_оср=                                         (11)

З_оср=руб.

  4.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

ΣЗ_{всп о} = ΣF_д*С_т*Р_в                                                                                                                                  (12)

ΣЗ_{всп о}=36 * 1800 * 4 = 259200 руб. = 259,2 тыс. руб.

Где 36 р/ч – часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего

       1800 час – действительный годовой фонд рабочего времени рабочих

       4 – количество вспомогательных рабочих

Дополнительная заработная плата составляет 35% от основной заработной платы

259200* 0,35 = 90720 руб. = 90,7 тыс. руб.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих

ФЗП_всп  = ΣЗ_вспо +  ΣЗ_вспдоп                 (13)     

ФЗП_всп= 259200 + 90720 = 349920 руб. = 349,9 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата вспомогательного рабочего

З_{в ср} =                                                                             (14)

З_{в ср} =

4.3 Расчет фонда заработной платы ИТР

Фонд зарплаты ИТР (производственных мастеров, технологов, старших мастеров, начальников участка) определяется умножением среднемесячного оклада  (8 000 - 15200 руб.) на общее их число и на 12 месяцев. На участке работают 2 чел. ИТР с окладом 10000 руб.

Основная заработная плата ИТР

ФЗПитр=10000 * 2* 12 = 240000 руб.= 240 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата ИТР.

З _д.итр =25%от З _итр.

З _д.итр= 240000 * 0,25 = 60000 руб. = 60 тыс. руб.

ФЗПитр= 240000 + 60000 = 300000 руб. = 300 тыс. руб.
Определяется фонд заработной платы ИТР. (сумма основной и дополнительной зарплаты)

Определяю среднемесячную заработную плату ИТР.

З_{итр ср} =                                                                     (15)

З_{итр ср} = руб

4.4 Расчет фонда заработной платы младшего обслуживаемого персонала

Основная заработная плата 1 МОП     З_моп =  6000 * 12 = 72000руб.

Определяется дополнительная заработная плата МОП

З _д.=15% от З _моп

З _д= 72000*0,15 = 10800 руб

ФЗП_моп = Змоп + Зд.

ФЗП_моп = 72000 + 10800 = 82800 руб.

 Среднемесячная заработная плата МОП.

З _{ср мес.моп}=

З _{ср мес.моп}= руб.

  Таблица 5    Сводная ведомость фонда зарплаты работающих на  участке.

	Категория работников	Сумма заработной платы, руб.			Среднемес. зарплата руб.
		Основная	Дополнительная	ФЗП
1	Основные рабочие	1224432	673438	1897870	9303,28
2	Вспомогательные рабочие	259200	90720	349920	7290
3	ИТР	240000	60000	300000	12500
4	МОП	72000	10800	81800	3450
	Итого	1795632	834958	2630590	-

       5. Расчет стоимости и расхода основных материалов на годовую программу

На изделие расходуется  сталь марки             Ст20 ГОСТ 1050-88

Масса заготовки ______640 кг.__________

Цена материала  за 1тонну       22,8  тыс. руб.

Масса и стоимость материала на программу:

Масса материала

 Q_mN = Q_m * N_пр

Q_mN =

Стоимость материала

Q_m = Q_m * Ц

Q_m=12800 * 22,8 = 291840 тыс. руб.

Стоимость материала на изделие

Чистая масса изделия – 550 кг.

Q_mN = Q_m * Ц

Q_mN = 550 * 20000 = 11000000 кг.= 11000 т. – масса годового выпуска

Количество отходов от выпуска годовой программы

12800 – 11000= 1800 т.

Цена металлолома – 3,2 тыс. руб. за 1 т.

Стоимость возвратных отходов – 3,2 * 1800 =  5760 тыс. руб.

Затраты на материал за вычетом возвратных отходов:

- на годовую программу: 298140 – 5760 = 292380 тыс. руб.

- на 1 изделие:

Применяем сварочную проволоку марки 08Г2С

Стоимость проволоки 61000 руб/т.

Расход проволоки на 1 изделие –3,5 кг

Определяем затраты на сварочную проволоку

На программу

С_пр = Ц_пр*Q_пр*N

С_пр =*61000р/т = 4270 тыс. руб.

На изделие

С_пр = Ц_пр*Q_пр

С_пр =3,5кг*61р/кг = 213,5 руб.

Сварка ведется в среде углекислого газа. 

Потребность в углекислом газе определим по формуле

Q_СО2 = Н_со2* Q_{пр ,}

где   Н_со2 – норма расхода С_О2  - 1,049 кг на 1 кг. сварочной проволоки

  Q_СО2 = 1,049* 7  = 73,4 т.                                                    

     С_со2 – стоимость углекислого газа на программу,  руб.

С_со2 = Ц_со2* Q_СО2 

 где  Ц_СО2 – цена за 1кг СО2    22,5 руб.

  С_со2 =22,5 * 73400 = 1651500руб. = 1652 тыс.руб.                                                           

Затраты на углекислый газ на 1 изделие

С_со2 =руб.

6 Расчет цеховых косвенных расходов.

6.1 Расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

,

 тыс. руб.

где:   А – амортизационные отчисления;

         П_с – первоначальная стоимость оборудования;

Н_а – норма амортизации (7%).

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаются от суммы первоначальной стоимости оборудования 5%



 тыс. руб.

Затраты на электроэнергию

 

тыс. руб.
где:   С_э – стоимость электроэнергии;

         Ц_кВт – цена 1 кВт. ч. электроэнергии, (2,80 руб)

W
_св – расход электроэнергии сварочными агрегатами

            W_дв – расход электроэнергии двигателями оборудования

W_дв ,                                          (18)

W_дв кВт.ч

где:   N
_эл
– мощность всего оборудования;

         F
_д
– действительный фонд времени работы оборудования;

         К_з – коэффициент загрузки оборудования;

         К_вр – коэффициент одновременной работы двигателей 0,6-0,7;

         η_д – коэффициент, учитывающий потери в двигателе 0,88;

         η_с – коэффициент, учитывающий потери в сети 0,96-0,98.

W св = 6*70000 = 420000 кВт. ч

      Нэ = 6 кВт.ч/кг. – норма электроэнергии на 1кг  расплавленного металла
6.2 Затраты на вспомогательные материалы составляют 5% от стоимости сварочной  проволоки

427*0,05=21,4 тыс. руб.

Расходы на оснастку  инструмент принимаем в размере  3,5%  от    ПС

0,035*14778 = 517,2 тыс. руб.
6.3  Расчет цеховых косвенных расходов
ФЗП всех работников, кроме основных.

ФЗП_в + ФЗП_итр + ФЗ_моп.

(349920+300000+81800) = 731720 руб. = 731,7 тыс. руб.

Отчисления на социальное страхование составляют 34% от фонда заработной платы всех работников, кроме основных – 248785 руб. = 248,8 тыс.руб.

Амортизационные отчисления от стоимости здания участка принимаем в размере 3,2%

6750 * 0,032 = 216 тыс. руб.

Затраты на текущий ремонт здания составляют от 1-2%, принимаю 1,5%

6750 * 0,015 = 101,3 тыс. руб.

Расходы на охрану труда берутся 2% от основной з/платы основных и вспомогательных рабочих. 

0,02*(1224432+259200)= 29673 руб. = 29,6 тыс. руб.    

Расходы на рационализацию и изобретательство составляют 500руб. на одного рабочего в год.

(17+4) * 0,5 = 10,5 тыс. руб.

Прочие расходы составляют 10% от фонда з/платы всех работающих на участке.

0,1*2630,6 = 263 тыс. руб.  

6.4  Составление сметы цеховых косвенных расходов.
Таблица 4 Смета цеховых косвенных расходов

№ п.п.	Наименование затрат	Сумма затрат тыс. руб.
1	2	3
1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
1.1	Амортизационные отчисления от стоимости оборудования	1034,5
1.2	Затраты на текущий ремонт оборудования	738,5
1.3	Затраты на электроэнергию	1660,3
1.4	Затраты на вспомогательный материал	21,4
1.5	Расходы на инструмент и оснастку	514,2
ИТОГО по 1 разделу:                                                                 3971,5 В % к основной заработной плате основных рабочих – 324%
2. Цеховые косвенные расходы
2.1	Фонд заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, МОП	731,7
2.2	Отчисление на социальное страхование от фонда заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, МОП	248,8
2.3	Амортизационные отчисления от стоимости зданий	216
2.4	Затраты на текущий ремонт зданий	101,3
2.5	Расходы по охране труда	29,6
2.6	Расходы по рационализации и изобретению	10,5
2.7	Прочие расходы	263
ИТОГО по 2 разделу:                                                                   1600,9 Всего общецеховые косвенные расходы в % к основной заработной плате основных рабочих - 753%

7. Расчет цеховой себестоимости.

Себестоимость – сумма затрат на производство и реализацию продукции

Определяю основную зарплату основным рабочим на изделие по операциям

Р_о =

С
_m-тарифная ставка.

Токарная                           Р_о =

Фрезерная                         Р_о =

Механическая резка        Р_о =

Слесарная обработка        Р_о =

Маркировка                       Р_о =

Штамповка                        Р_о =

Сборка                               Р_о =

Сварка                               Р_о =

_{ΣР0 = 61,62 руб.}

Составляем сравнительную калькуляцию на изготовление изделия
Таблица 5         Сравнительная калькуляция на изделие

№ п/п	Наименование                 статей затрат	Сумма затрат			Разница
		На годовую программу,тыс.руб.	На единицу по разработан ному техпроцессу, руб	На единицу по завод. варианту, руб
1	2	3	4	5	6
1.	Затраты на основной материал за вычетом отходов	292380	14619	14711,4	92,4
2.	Затраты на сварочную проволоку	4270	213,5	218,8	5,3
3.	Затраты на углекислый газ	1652	82,6	86,2	3,6
4.	Основная з/плата основным рабочим	1224,4	61,62	97,82	36,2
5.	Дополнительная з/плата	259,2	33,89	52,39	18,5
6.	Отчисления на социальное страхование	504,4	32,47	45,37	12,9
Итого прямые расходы		300290	18398,19	18657,09	168,9
7.	Цеховые косвенные расходы	5571	280,37	597,17	316,8
Цеховая себестоимость		305861	18678,56	19164,26	485,7

92,69 * 7,53 = 701,66 руб.
8.  Расчет экономической эффективности производства и технико-экономические показатели участка

Определяем экономию на единицу изделия

Э = С_з - С_п,

Э = 19164,26 – 18678,56  = 485,7 руб.

где:   С_з – себестоимость единицы изделия по заводскому варианту;

         С_п – себестоимость единицы изделия по проекту.
Определяем снижение себестоимости в процентах

=

Рассчитываем условно-годовую экономию на заданную программу



 руб.

Определяем срок окупаемости

,

года

где:   К_зат – полная первоначальная стоимость оборудования (капитальные затраты);

         Э_у.г. – условно-годовая экономия.

Рассчитываем годовой экономический эффект

,

 руб.

где:   К ^/ – удельные капитальные затраты

,



где:   Е_н – нормативный коэффициент, равный 0,15.

После расчёта экономической эффективности составляется итоговая таблица технико-экономических показателей работы участка (таблица 6).
Технико-экономические показатели участка

Технико-экономические показатели представляют собой полученные в результате разработки проекта удельные (т.е. приведенные на единицу основных элементов производства) значения следующих величин: годового выпуска продукции, трудоемкость работ по ее изготовлению, себестоимости изделия и других факторов, отражающих предусмотренные в проекте,

уровень техники и организации производства, а также достигаемую экономическую эффективность запроектированного производства.
Таблица 6 Сводная ведомость технико-экономических показателей работы      участка

№ п.п	Наименование показателей	Ед. изм.	Показатели
1.	Производственная программа	шт.	20000
2.	Количество единиц оборудования	шт.	14
3.	Коэффициент загрузки оборудования	-	0,52
4.	Производственная площадь участка	м2	540
5.	Число работающих: а) основные рабочие б) вспомогательные рабочие в)ИТР г) МОП	чел. чел. чел. чел. чел.	24 17 4 2 1
6.	Среднемесячная заработная плата: а) одного основного рабочего б) вспомогательного рабочего в) ИТР г) МОП	руб. руб. руб. руб. руб.
			9303,28
			7290,00
			12500,00
			6900,00
7.	Производительность труда на 1-го рабочего	шт./час	0,53
8.	Цеховая себестоимость единицы изделия	руб.	18678,56
9.	Срок окупаемости капитальных затрат	год	1,5
10.	Годовой экономический эффект	руб.	7497300