Реферат Ручная дуговая сварка стыков в строительстве
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Содержание.
Сварочные работы.
1.Ручная дуговая сварка стыков.
2. Контролькачества сварочных швов.
3. Сварочные соединения
4.Техника безопасности при сварочных работах
Список используемой литературы
1. Ручная дуговая сварка стыков.
Дуга возникает в результате прикосновения электрода к свариваемому изделию. Если сварщик замедлит отрыв электрода от изделия, может произойти примерзание элнктрода, т.е. его конец приваривается к изделию, так как под действием большого тока конец электрода быстро расплавляется. После возникновения дуги сварщик должен постоянно поддерживать нужную длину дуги, не допускать обрывов, постепенно опускать электрод по мере его плавления.
В процессе сварки возможны обрывы дуги. В этом случае ее зачищают вновь впереди места обрыва на нарасплавленном металле, а затем переносят дугу на шов и расплавляют застывший металл в месте обрыва дуги, где образуется кратер. Таким способом достигается непрерывность сварочного шва.
Во время работы электродач сварщик передвигает его вдоль и поперек шва. Движение необходимо для заполнения наплавленным металлом всего шва. Поперечное движение электрода обеспечивает получение шва нужной ширины и расплавления свариваемых кромок. Для наплавки узкого валика применяют движение вдоль швов без поперечных колебаний электрода. Ширина шва при этом получается на 1-2 мм. больне диаметра электрода. Электрод передвигают вдоль шва равномерно с определенной скоростью, соответствующей величине тока, диаметру электрода и виду сварочного шва.
В последние годы широкое распостронение получила скоростная ручная сварка методом отрятки. При этом методе стержень электрода с таким покрытием быстрее оплавляется, чем покрытие. В результате на конце электрода постепенно образуется козырек из покрытия.Козырьком осторожно опираются на расплавленный металл и в таком положении электрод ведут вдоль шва без колебательных движений, получая валиковый шов. Этот способ расчета дает большую глубину провара металла, чем при обычном наложении шва, и повышает произвадительность труда.
Сварку деталей такими швами ,например, стыковое соединение без скоса кромок, выполняют в один или два прохода сварочной дуги (по одному с каждой стороны).
При сварке деталей и конструкций, изготовленных из толстолистовой стали с У-образной или Х-образной разделкой кромок, применяют многослойное наложение шва в несколько проходов. За первый проход электродами диаметром 3-4 мм. проваривают корень шва. Затем зубилом вырубают корень шва с противоположной стороны. Корень шва может быть и выплавлен с помощью резака, после чего шов проваривают с противоположной стороны. Последующие слои наплавляют более толстыми электродами диаметром 5-6 мм. При этом нужно стремится к образованию возможно меньшего количества слоев. Перед наложением каждого последующего слоя поверхность ранее наплавленных валиков очищают от шлака молотком и металической щеткой.
В процессе сварки происходит местный неравномерный нагрев свариваемого изделия до очень высокой температуры. В зоне разогрева металл расширяется, вызывая внутреннее напряжения в свариваемых деталях и деформации изделия.
Сварщику нужно знать, в каком направлении могут деформироваться свариваемые детали, и соответственно принимать меры против этого. Установленно, что чем короче швы, тем деформации меньше. Снижению деформации спосбствует также правильная очередность наложения швов. Поэтому, например, при стыковой сварке листов следует принять обратноступенчатый способ наложения швов. В этом случае шов делят на ступени длиной до 200 мм., завариваемые последовательно от конца шва или его серидины в обратном направлении. При таком способе металл нагревается более равномерно, чем при непрерывном шве, а деформации двух наплавленых швов имеют противоположные направления.
Величину сварочного шага для электродов данный марки и диаметра указывают на заводской этикетке, наклееной на пачке электродов. Если этикетки нет, то величину тока определяют пробной наплавкой валика сварочного шва в том же положении, в каком предстоит производить сварку. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, количества слоев шва и положения в пространстве.
При сварке в вертикальном и потолочном положениях величину сварочного тока улучшают на 10-20% против принятого для сварки в нижнем положении.
Чтобы избежать прожегов, величину сварочного тока уменьшают также при сварке тонкого металла или первого шва (при разделанных кромках). При сварке толстого металла и последующих слов шва величину тока повышают. При монтаже сборных бетонных конструкций или арматурных каркасов, а также при изготовлении арматурных блоков, когда стальные отверстия нельзя соединять с помощью контакной сварки или стыковой сварочной машины, арматуру сваривают в ручную. В этих случаях используют разнообразные виды соединений; о способе соединения стержней даются указания в рабочих чертежах проекта.
Нахлечточные сварные соединения или соединения с накладками с расположением фланоговых швов с одной или двух сторон выролняют обычными приемами: швы наплавляют за один или несколько проходов в зависимости от толщины, т.е. диаметра свариваемых стержней. Такие соединения неэкономичны из-за большого расхода металла и электродов, поэтому они выполняются более эфективными способами сварки, например, ванной или ванно-сковной.
2. Контролькачества сварочных швов.
На всех стадиях производства сварных конструкций должен производиться систематический контроль до сварки, в процессе сварки и после ее окончания. Перед сваркой проверяются правильность сборки соединений и изделия в целом. Особое внимание следует на правильность обработки кромок, величину зазоров, совпадения кромок, очистку кромок и прилегающих к ним участков основного металла: следует проверить размер и качество прихваток, а также соблюдение геометрических размеров изделия.
В процессе сварки конролируется соблюдения установленного режима сварки и технологических указаний по сварке, данных в чертеже и технических условиях.
После сварки производится контроль качества изделия: внешним осмотром; испытаниями на прочность и геметричность; механическими испытаниями образцов, сваренных одновременно с изделием и предназначенных для контроля прочности и пластичность сварных соединений; металлографическими испытаниями макро- и микроструктуры; физическими методами исследования качества сварки – просвечиванием ренгеновским и гамма-лучами, ультразвуком, люминисцентным способом, магнитным и цветным методом и др. При сварке изделий из коррозионно-устоичивых сталей производится контроль сваренных образцов на межкристалличную коррозию.
3. Сварочные соединения.
Сварным соединением называют нераразьемное соединение деталей, выполненное сваркой. При сварке наплавлением применяют стыковое, нахлестное, угловое и тавровое соединения. Применяются также соединения прорезные, торцевые, с накладками и электрозаклепочные.
В основном соединении составляющие его элементы расположены в одной плоскости или на одной поверхности. Оно наиболее распространено в сварных изделиях, так как имеет следующие преимущества перед остальными:
1. Неограниченная толщина свариваемых элементов
2. Более равномерное распределение силовых линий (напряжений) при передаче усилий от одного элемента к другому
3. Минимальный расход металлла на образование сварного соединения
4. Надежность и удобство контроля качествасоединения ренгеновоского излучения с определением места, размеров и характера дефекта сварки
Недостатками стыковых соединений перед другими видами являются:
1. Необходимость более точной сварки элементов под сварку
2. Сложность обработки кромок под стыковую сварку профильного металла (уголки, швелеры, тавры, двутавры)
Угловое соединение – сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.
Тавровое соединение – сварное соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварены к другой элемент, как правило, угол между элементами прямой.
Угловые и тавровые соединения широко используются при сварке балок, стоек, колонн, карнизов, ферм и др., обеспечивая увеличение жесткости и уменьшение деформаций изделия.
Нахлесточное соединение – представляет собой сварное соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Эти соединения имеют недостатки:
1. Расход основного металла на перекрытия в соединении. Необходимость экономии металла ограничевает применение нахлесточных соединений для элементов толщиной до 20 мм. Величина нахлестки (перекрытия) должна быть не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов.
2. Распределение силового потока в нахлесточном соединении явлеются нелинейным, поэтому оно хуже работают на переменную или динамическую нагрузку, чем стыковое. В конструкциях, работающих при низких температурах и подвергающихся децствию переменныхили динамических нагрузок, следует избегать нахлесточных соединений
3. Возможность проникновения влаги в щель между перекрываемыми листами (при односторонней сварке), что вызывает ржавление сварного соединения
4. Сдложность определения дефектов сварки.
Преимуществом нахлесточного соединения сварки.
1. Отсутствие скоса кромок под сварку
2. Простота сборки соединения (возможность понгонки размеров за счет величины нахлестки)
Прорезные соединения применяются тогда, когда длина шва нахлесточного соединения не обеспечивают достаточной прочности.
Соединения с накладками применяют только в тех случаях, когда не могут быть выполнены стыковые или нахлесточные соединения.
Накладки применяются также для соединения элементов из профильного металла и для усиления стыковых соединений.
Соединения электрозаклепками применяют в нахлесточных и тавровых соединениях. При помощи электрозаклепок получают прочные , но не плотные соединения. Верхний лист пробивается или просверливаются, а отверстие заваривается так, чтобы был частично проплавлен нижний лист (или профиль).
При помощи верхнего листа до 6 мм. его можно предварительно не просверливать, а проплавлять дугой горящей под флюсом ли в защитном газе, при этом можно применять и неплавящиеся электроды.
4.Техника безопасности при сварочных работах.
Защита от поражения электрическим током. Для защиты сварщика от поражения электрическим током необходимо:
- надежно заземлять источника питания дуги и свариваемое изделие;
- не использовать контур заземления для обратного провода;
- хорошо изолировать рукоятку электродержателя;
- работать в сухой и прочной спецодежде и рукавицах, прекращать работу при дожде или сильном снегопаде;
- не производить ремонт оборудования и аппаратуры;
- при работе внутри сосудов пользоваться резиновым ковриком и переносной лампой не более 12 В.
Порадение зрения.
Электрическая сварная дуга выделяет три вида излучений;
- световое;
- ультрофиолетовое;
- инфокрасное.
Световые лучи ослепляют, так как их яркость примерно в 100000 раз превышает допустимое для глаза. Ослабление зрения, наступившее от действия световых лучей , изчезает через непродолжительный периодвремени.
Ультрафиолетовые лучи даже при кратковременном действии на небольшом расстоянии вызывает заболевание глаз - светоболезнь, выражающееся в появлении рези в глазах, слезотечении, временном ослаблении зрения. Болезнь проявляется спустя несколько часов после облучения.
Инфракрасные лучи могут вызвать повреждение глаз только при длительном действии.
Защита органов зрения.
Электросварщики работают со светофильтрами, которые задерживают и поглащают излучения дуги.
Отравление вредной пылью и газами.
Отравление возможно при сильном загрязнении воздуха сварочной пылью из окислов и соединений марганца, углерода, азота, хлора, фтора и др. Признаками отравления обычно являются: головокружение, головные боли, тошнота, рвота, слабость, учащенное дыхание и др.
Ожеги.
При сварке электродный металл и шлак разбрызгивается; горячие брызги могут папасть на незащищенную кожу сварщика или вызвать тление и прогарание одежды, а тем саамым ожеги. Для защиты от ожегов сварщиков обеспечивают спецодеждой, обувью, руковицами и головным убором.
Список используемой литературы.
1). И.И. Чичерин
“Монтаж стальных и резинобатонных конструкций промышленных зданий”
2). Д.А. Газманенко
“Сварка и резка металлов”.
3). В.М. Рыбаков
“Сварка и резка металлов”.
