Содержание

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.Общий раздел . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1. 
   Анализ технологической операции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
   
2. 
   Технологическая схема базирования заготовки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
   
3. 
   Обоснование выбранных баз и точечных опор в соответствии с правилом 6 точек . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
   
4. 
   Выбор места приложения и направления усилия зажима на заготовке . . . 7
   

2.Специальный раздел . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1. 
   Назначение проектируемого приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
   
2. 
   Определение типа и размеров установочных элементов, их количества
   

и взаимного расположения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3.Выбор вспомогательных, дополнительных элементов приспособления . . . 9

2.4 Расчет погрешности базирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1. 
   Схема наладки станка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
   
2. 
   Расчет погрешности базирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
   

2.5 Силовой расчет приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1. 
   Назначение режимов резания, расчет усилия резания и. Т_о (Т_м) . . . . . . . 11
   
2. 
   Расчет коэффициента запаса усилия зажима . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
   
3. 
   Расчетная схема приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
   
4. 
   Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении . . . . . . . . . . . . . . 14
   
5. 
   Расчет основных параметров привода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
   
6. 
   Расчет элементов приспособления на прочность . . . . . . . . . . . . . . . . 17
   

2.6 Конструкция приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1. 
   Описание устройства и принципа работы приспособления . . . . . . . . 18
   
2. 
   Схема сборки приспособления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
   

2.7 Проектирование специальной детали приспособления . . . . . . . . . . . . . 19



2.7.1. Описание конструкции детали, технических требований, качества и точности поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.7.2 Выбор марки материала детали, (химический состав, твердость,

механические, технологические свойства) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.8. Технико-экономические расчеты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

1. 
   Выбор приспособления - вариант «б» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
   
2. 
   Расчет норм времени на заданную операцию, выполняемую на
   

приспособлениях по вариантам «а» и «б» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3. 
   Расчет себестоимости операции, на спроектированном приспособлении -
   

вариант «а» и на приспособлении по варианту «б» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4. 
   Выводы по эффективности спроектированного приспособления . . . . 22
   

2.9 Обеспечение требований охраны труда при работе на спроектированном

приспособлении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Литература.

Спецификация



Введение
Быстрый рост машиностроения определяет темпы переоснащения народного хозяйства новой техникой и вызывает необходимость дальнейшего совершенствования технологии машиностроения.

В данной отрасли промышленности в общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления, позволяющие повысить производительность и улучшить качество обрабатываемых деталей, в связи, с чем основной задачей при подготовке производства к выпуску новых машин является разработка и внедрение более прогрессивных способов проектирования и изготовления технологической оснастки.

Проектирование и изготовление технологической оснастки могут составлять до 80% трудоемкости и 90% длительности технологической подготовки производства к выпуску новых машин, причем затраты на нее составляют 10
–
15 % себестоимости машин. Опыт передовых машиностроительных предприятий показывает, что стандартизация и нормализация элементов приспособлений позволяет резко сократить сроки проектирования и изготовления станочных приспособлений.

Важным мероприятием по внедрению новых эффективных методов проектирования станочных приспособлений является решение Государственного комитета стандартов Российской Федерации о разработке и утверждению единой системы технологической подготовки производства изделий машиностроения, приборостроения и средств автоматики и измерения, которая устанавливает единый порядок разработки технологической документации и типовых технологических процессов, а также стандартной технологической оснастки.

Применение станочных приспособлений позволяет надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь, стабильно обеспечивать высокое качество обработки, повысить производительность и облегчить условия труда в результате механизации приспособлений, расширить технологические возможности оборудования, повысить безопасность работ.

Приспособления, предназначенные для установки объекта, включают направляющие и крепежные элементы, установочные элементы, зажимные механизмы, элементы управления, вспомогательные элементы, корпус.

Выбор конкретного станочного приспособления зависит от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемым деталям, а также от типа производства и программы выпуска изделий.

Целью курсового проекта является проектирование тисков с пневмозажимом для
снижения трудоемкости и повышения производительности на фрезерной операции заданной детали.

1.1 Анализ технологической операции

Операция №025-сверлильная

Обработка выполняется на сверлильном станке модели 2H125

1 переход
–
сверлить глухое отверстие D=6 мм

РИ сверло спиральное D=6 мм из быстрорежущей стали Р6М5, ВИ патрон

2 переход
–
снятие фаски 1.5х45 . РИ зенковка

3 переход
–
нарезать резьбу M6x1.25-6H

РИ метчик из быстрорежущей стали Р6М5 , ВИ патрон , СИ пробка,

Заготовка из стали 45ХМФС ГОСТ 5950-2000, твердость 48….50HRC, габаритные размеры детали 80ммх70мм.

1.2 Технологическая схема базирования заготовки



Рисунок 2.1

Заготовка устанавливается на палец.

Заготовка устанавливается на плоскость, с упором в торец и направляется пальцем. Зажим заготовки показан сверху (Рисунок. 2.1)

1.3 Обоснование выбранных баз и точечных опор в соответствии с правилом 6 точек.

Так как заготовка представляет собой цилиндр с отверстием, устанавливаем ее на палец.

Палец
играет роль направляющего элемента (рисунок 2.2).
Т
аким образом шесть точек на заготовке лишают ее всех возможных степеней свобод
.



Рисунок 2.2


т


. 1 лишает вращения вокруг оси «x»

т. 2 лишает вращения вокруг оси «у»

т


. 3 лишает перемещения по оси «y»

т. 4 лишает перемещения по оси «x»

т. 5 лишает перемещения по оси «z»

т. 6 лишает вращения вокруг оси «z»


1.4 Выбор места приложения и направления усилия зажима на заготовке

.



Место приложения вектора W силы зажима заготовки выбирается, исходя из следующих соображений:

-
сила зажима W должна быть направлена в сторону установочных эле
ментов и корпуса

- сила зажима W должна уравновешивать возникающие внешние силы резания (М_тр.тор, Р_о)








2 Специальный раздел

2.1 Назначение проектируемого приспособления

Для фрезерования лыски 90 ± 30 с координатами 33 _-0,62 и 10 ± 0,1 проектируются тиски с пневмозажимом, в которых заготовка
–
корпус
–
устанавливается на призму (рисунок 2.1). Так как производство крупносерийное, то для зажима заготовки применяют тиски с пневмозажимом.

2.2 Определение типа и размеров установочных элементов, их количества и взаимного расположения.

В качестве установочного элемента принимается призма [10]

Рисунок 2.1

В качестве упора принимается пластина (рисунок 2.2)




2.3 Выбор вспомогательных, дополнительных элементов приспособления [5]

Болт - 4 штуки - служит для крепления пластин к губкам.

Болт М8ģ1,25.35 ГОСТ 7798-70
Винт - 4 штуки - служит для фиксации зажимного приспособления.

Винт М8ģ1,25.37 ГОСТ 1491-72
Гайка - 4 штуки - служит для фиксации зажимного приспособления.

Гайка М8ģ1,25 ГОСТ 5915-70
Кольцо - 1 штука - служит для уплотнения поршня пневмоцилиндра.

Кольцо 041-045-25 ГОСТ9833-73
Шайба - 4 штуки - служит для фиксации крышки цилиндра.

Шайба 8 ГОСТ 11371-78
Шпонка призматическая - 2 штуки - служит для направления приспособления по Т- образным пазам стола станка.

Шпонка призматическая 19 ģ20 ГОСТ 836-72

Рисунок 2.3

Штифт - 1 штука - служит для крепления рычага и является центром его вращения.

Штифт 10ģ50 ГОСТ 3128-70
2.4 Расчет погрешности базирования

2.4.1 Схема наладки станка

Технологическая схема установки представлена на рисунке 1.1, конструкторская схема на рисунке 1.2

Схема обработки (рисунок 2.4)

Рисунок 2.4

С
оставление размерной цепи (рисунок 2.5)



Рисунок 2.5
2.4.2 Расчет погрешности базирования

а=(124-0,05)/2ģsin
α
=(124-0,05)/2ģsin45=88,6-0,05 мм (2.1)

ξ_б 10= х_max-x_min (2.2)

где х _max - наибольшее расстояние от Иб до ГРК;

х _min - наименьшее расстояние от Иб до ГРК

ξ_б 10=(124/2+124/2ģsinα
-А)-(124/2-0,05/2+124/2ģsinα -0,05/2ģsinα -А) =124/2+ +124/2ģsinα -А-124/2+0,05/2-124/2ģsinα +0,05/2ģsinα+А=0,05/2+0,05/2ģsinα=0,05(1+1/sinα)= 0,025ģ2,43=0,06 мм.

Сравнивается погрешность базирования с допуском Т на размер 10 ^+0,360 мм

Тб=es-ei, (2.3) где es - верхнее отклонение;

ei - нижнее отклонение

Тd 10=(0-(-0,360))=0,360 мм.
ξ_б 10=0,06<Тd 10=0,360

Вывод: размер получается автоматически.
2.5 Силовой расчет приспособления

2.5.1 Расчет усилия резания [6]

Pz=((10ģCpģt ^хģSz ^уģB ⁿģz)/(D ^qģn ^w ))ģ Kmp, (2.4)

где Ср
–
постоянный коэффициент;

f
–
глубина фрезерования;

Sz
–
подача на зуб фрезы;

B
–
ширина зуба;

D
–
диаметр фрезы;

n
–
частота вращения фрезы;

x, y, n, q, w
–
показатели степени;

Кmp
–
поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости

Ктр=(Gв/750) ⁿ , (2.5)

где Gв
–
предел прочности на растяжение,

n
–
показатель степени


Кmp=(750/750) ^0,75=1

Pz=((10ģ47•10 ^0,06•0,1 ^0,72•40 ^1,1 •10•1)/(124 ^0,06•355 ⁰)) •1=4342 H

Определение сил Рн и Рv

Рн=(0,8...0,9)ģPz, (2.6)

где Рн - горизонтальная сила фрезерования

Рн=(0,8...0,9)•4342=3476…3908=3500 H

Pv=(0,7...0,9) •Pz, (2.7)

где Pv - вертикальная сила фрезерования

Pv=(0,7...0,9)•4342=3039…3908=3200 H

2.5.2 Расчёт коэффициента запаса усилия зажима [6]

К=К₀ ģК₁ ģК₂ ģК₃ ģК₄ ģК₅ , (2.8)

где К₀ - гарантированный запас для всех случаев зажима,

К₁ - коэффициент, учитывающий состояние базовых поверхностей,

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за износа режущего инструмента,

К₃ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за прерывистости в процессе обработки,

К₄ - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима из-за типа привода,

К₅ - коэффициент, учитывающий потерю сил зажима при наличии крутящего мо-

мента на опорах

К=1,5 ģ1,2 ģ1,9 ģ1 ģ1 ģ1,5=5,13

принимаем К=5




2.5.3 Расчетная схема приспособления




Рисунок 2.6

2.5.4 Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении

Рассматривается в равновесии заготовка


Рисунок 2.7
Определение силы W₁

∑Fix=0

W-Rупб=0 (2.9) W=Rупб (2.10)

∑Fiz=0

-KPv+Rнбģcos
α
=0 (2.11)

Rнб=KPv/cos
α
(2.12)

∑Fiy=0

KPн+Rнбģsin
α
=0 (2.13) Rнб=(КРн)/sin
α
(2.14)

W-Rнб-2F=0, (2.15)

где F - сила трения

F=Rнбģtg =Rнбģf (2.16) W-Rнб-((КРн)/sinα))ģf=0 (2.17)


В самых худших условиях работы примем, что упора нет

W=((4KPн)/sinα))ģf (2.18)

W=((4ģ5ģ3500)/sin45 ) ģ0,2=19800 H

Рассматривается в равновесии губка - первое передаточное устройство


Рисунок 2.8

Определение силы W₂

∑Fiy=0

W₂ -W+2F=0 (2.19) F=Nģf, (2.20)

где N - сила нормальной реакции опоры

W₂ =W-2F (2.21) W₂ =W-2Nģf (2.22)

∑M₀ (Fi)=0

-Wģl+2m ģN/3=0 (2.23) N=W/(1+(3ģl/m) ģtg )

N=19800/(1+(3 ģ83/125) ģtg45 =6600 H (2.24)

W₂ =19800-2ģ6600ģ0,2=17160 H


Рассматривается в равновесии рычаг - второе передаточное устройство



Рисунок 2.9

Определение силы Q

∑M₀ (Fi)=0 (2.25)

Qģl₂-W₂ģl₁ =0 (2.26)

Q=(W₂ģl₁ )/l₂

Q=(17160ģ65)/100=11154 H

2.5.5 Расчёт основных параметров привода [1]

Рассматривается в равновесии поршень со штоком

Определение диаметра поршня и штока D и d

∑Fiz=0

Q=Pв•
η
•((
π
• D ²)/4)=0 (2.27)

D=
√
(4•Q)/(Pв•
η
•
π
), (2.28)

где Рв - давление воздуха;

η - КПД пневмопривода;

π
- постоянная величина;

D - диаметр поршня

D=
√
(4•11154)/(0,5•0,85•3,14)=183 мм

d=1/4D, (2.29)



Рисунок 2.10

где d - диаметр штока

d=1/4•183=46 мм

Принимается по стандарту D=160 мм; d=40 мм [1]

Уточняется усилие принятого привода

Qдейств=((Pв•
η
•
π
•(D ²прин-d ²прин))/4 (2.30)

Qдейств=((0,5•0,85•3,14•(160 ²-40 ²))/4=8007 H


2.5.6 Расчёты элементов приспособления на прочность

В расчёте используется Qтолк

Qтолк=Рв•
η
•(
π
• D ²)/4 (2.31)

Qтолк=0,5•0,85•(3,14•160 ²)/4=8540,8 Н

Определение внутреннего диаметра резьбы винтов d₁

d₁ =
√
(4•
α
•Q)/(z•
η
•[Gp]), (2.32)

где
α
- коэффициент затяжки;

Q - осевое усилие, действующее на винты;

z - число шпилек;

[Gp] - допустимое напряжение растяжения

d₁ =
√
(4•2,25•8540,8)/(4•3,14•150)=6,4 мм

По стандарту принимается резьба М8.
2.6 Конструкция приспособления.

2.6.1 Описание устройства и принципа работы приспособления.

В отверстии неподвижного основания 1 тисков встроен пневмоцилиндр 7, с которым винтами 24 соединён полый корпус 2. На верхней части корпуса 2 тисков закреплена стальная плита 3. На верхней части плиты 3 располагаются подвижная и неподвижная губки.

Принцип работы: во время зажима обрабатываемой детали сжатый воздух поступает

в верхнюю полость пневмоцилиндра и перемещает поршень со штоком вниз. При этом длинное плечо рычага, находящееся в пазу штока, опускается, а короткое плечо рычага перемещает подвижную губку вправо, и деталь зажимается губками. Во время поворота рукоятки сжатый воздух, нажимая на поршень, перемещает его со штоком вверх. При этом длинное плечо рычага поднимается вверх, а короткое плечо отводит губку влево и деталь разжимается.

2.6.2 Схема сборки приспособления

При сборке приспособления базовой деталью выбирается основание, так как к нему крепятся все детали и оно самая большая деталь приспособления.

Технологический процесс сборки приспособлений и механизмов представляет собой часть производственного процесса, характеризующую последовательное соединение деталей в подгруппы, группы в готовую деталь. Эта часть процесса является совокупностью операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности с целью получения приспособления или механизма, полностью отвечающего установленным для них техническим требованиям.

Первичным элементом всякой собираемой машины, её основой является деталь. Деталью называют часть машины, в которой нет никаких соединений. Несколько деталей, собранных и скрепленных между собой каким-либо способом, составляют узел.

Узлом называют такую составную часть машины, которая может быть собрана самостоятельно, отдельно от других элементов машины. Узел может быть составлен из нескольких деталей или из нескольких простых подузлов, связанных между собой посредством крепежных деталей. Узлы разбиваются на подузлы 1-го, 2-го и так далее порядков.

Узел, непосредственно входящий в изделие, называется группой, а узел, входящий в изделие не непосредственно, а через группу, называется подгруппой.

Базовой деталью или базовым узлом называют основной элемент, с которого начинается процесс сборки.

В современном машиностроении сборка подразделяется на узловую и общую.

Под узловой сборкой понимается последовательная сборка подгрупп и групп.

Под общей сборкой понимается сборка готовых изделий. Общей сборкой называется та часть технологического процесса сборки, в течении которой происходит соединение и фиксация составляющих изделий и подгрупп, входящих в готовое изделие. Узловой сборкой называется та часть ТП сборки, которая имеет цель образования групп и подгрупп, входящих в данное изделие.

Для выполнения сборочных операций применяют различные инструменты и приспособления.

Основными организационными формами являются стационарная и подвижная. При подвижной сборке собираемое изделие последовательно перемещается по всем сборочным постам, на каждом из которых выполняется определенная операция.

Для тисков используется стационарная форма, так как при стационарной сборке изделие полностью собирают на одном сборочном посту. Все детали и узлы, требуемые для сборки изделия, поступают на этот пост. Не требует большого количества инструментов.

2.7 Проектирование специальной детали приспособления.

2.7.1 Описание конструкции детали, технических требований, качества и точности поверхностей.

Деталь - рычаг - имеет сложную форму. Габаритные размеры 65х100х20. Так как рычаг является передаточным устройством и сопряжен с втулкой и штоком, то его поверхность выполнена с шероховатостью Ra 3,2. Отверстие, в которое устанавливается ось Ø10мм, выполнена с шероховатостью Ra 0,8. Все поверхности обрабатываются по ГОСТ 30893.1:H14, h14,JT14/2.

2.7.2 Выбор марки материала детали (химический состав, твердость, механические, технологические свойства).

Для изготовления рычага принимается Сталь 40Х, которая подвергается закалке. В результате твёрдость - 46...50 HRC

Таблица 2.1 - Химический состав Стали 40X

Марка	C, %	Si, %	Mn, %	Cr, %	S, %	P, %
Сталь 40Х	0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	0,8-1,1	не более 0,04	не более 0,035

Таблица 2.2 - Свойства Стали 40Х

Марка	Термообра-ботка	Твёрдость	Gв, МПа	Пластич- ность	Сварива- емость	Прокали- ваемость
Сталь 40Х	Закалка в масле	46...50 HRC	1275	Удовлетво-рительная	Ограни- ченная	Хорошая

2.8 Технико - экономические расчеты [14], [15]

2.8.1 Выбор приспособления - вариант «б».

Для сравнения принимаются тиски винтовые параллельные с поворотом.

2.8.2. Расчет нормы времени на заданную операцию, выполняемую на приспособлении по варианту «б».

Определение основного машинного времени То.

То = (Lр.х./Sм) • i (2.33)

где Lр.х
–
длина рабочего хода фрезы (рисунок 2.11)



Рисунок 2.11
Lр.х = l+y (2.34)

Lр.х = 10+6=16 мм.

Sм
–
минутная подача

Sм = n•s = 315•0,1 = 31,5 мм/мин. (2.35)

То = 16/31,5 = 0,50 мин.

Определение размера операционной партии n

n = (N•f)/Фу (2.36)

где N
–
количество деталей в годовом выпуске;

f
–
необходимый запас заготовок на складе;

Фу
–
число рабочих дней в году при двух днях отдыха в неделю

n = (30000•10)/272 = 1102 штук

Определение вспомогательного времени Тв

Тв = (Ту+Тn+Tn+Tизм)•Кtb (2.37)

где Ту
–
время на установку детали;

Тn
–
время, связанное с переходом как часть технологической операции;

Тп
´
- время, связанное с переходом, но не вошедшее в комплекс ТП;

Тизм
–
время на контрольные измерения

Тизм = Тизм · Ки (2.38)

где Тизм
–
время на контроль одной поверхности или детали;

Ки
–
коэффициент периодичности измерения

Тизм = 0,1•0,3 = 0,03 мин.

Кtb
–
коэффициент, учитывающий количество деталей в партии

Тв = (0,15+0,18+0,12+0,03)•0,81 = 0,39 мин.

Определение оперативного времени Топ

Топ =То+Тв (2.39)

Топ = 0,50+0,39 = 0,89 мин.

Определение времени на отдых и личные надобности Тотл.

Тотл = (а_отл/100%)•Топ (2.40)

где а_отл
–
процент времени на отдых и личные надобности

Тотл = (4/100%)•0,89 = 0,036 мин.

Определение времени на техническое обслуживание Тобс.
Тобс = (а_обс/100%)•Топ (2.41)

где а_обс
–
процент времени на обслуживание

Тобс = (3,5/100%)•0,89 = 0,031 мин.
Определение штучного времени Тшт

Тшт = Топ+Тотл+Тобс (2.42)

Тшт = 0,89+0,036+0,031 = 0,95 мин.

Определение подготовительно-заключительного времени Тпз

Тпз = ТпзА+ТпзБ+ТпзВ, (2.43)

где ТпзА
–
в универсальном приспособлении;

ТпзБ
–
не используется;

ТпзВ
–
получение инструмента и приспособления

Тпз = 16+0+7 = 23 мин.

Определение штучно-калькуляционного времени Тшк

Тшк = Тшт+(Тпз/n) (2.44)

Тшк = 0,95+(23/1102) = 0,97 мин.

2.8.3 Расчет себестоимости операции на спроектированном приспособлении
–
вариант «а» и на приспособлении по варианту «б».

Определение себестоимости операции Са

Са = За•(1+Н/100)+Sа/П•(1/Аа+q_а/100) (2.45)

где З
–
заработная плата рабочего-станочника принятого разряда

За = Тшк•(Зчас/60), (2.46)

За = 0,97•(14,2/60) = 0,230 руб.

Н
–
накладные цеховые расходы, принимается 180%,

S
–
затраты на изготовление приспособления;

А
–
срок амортизации (окупаемости) приспособления, принимается 3 года;

q
–
годовые расходы, связанные с эксплуатацией приспособления, принимается 20%.

Sа = Са•Nа•Кb (2.47)

Sa = 30•53•0,3 = 477 руб.


Са
–
коэффициент условной стоимости от изготовления одной детали, принимается 30;

N
–
количество деталей по спецификации в приспособлении;

Са = 0,230•(1+180/100)+477/30000•(1/3+20/100) = 0,65 руб.

Расчет себестоимости операции на приспособлении по варианту «б» производится аналогично и все расчетные данные сводятся в таблицу 2.3

Таблица 2.3 Себестоимость операций.

Параметры вариант ПР	П, шт	З, руб	Тшк, мин	Зчас, руб	S, руб	C	N, шт	Кв, %	A, год	q, %	H, %	Ca, Руб
ПР "a"	30000	0,230	0,97	14,2	477	30	53	30	3	20	180	0,65
ПР "б"	30000	0,270	0,99	16,35	112,5	15	25	30	2	20	180	0,75

2.8.4 Выводы по эффективности спроектированного приспособления.

Для определения Пк необходимо приравнять себестоимости по вариантам «а» и «б».

Са = Сб

Пк = ((Sа•(1/Аа+q/100))-(Sб•(1/Аб+q/100)))/((3б•(1+Н/100))-((3а•(1+Н/100))) (2.48)

Пк = ((477•(1/3+20/100))-(112,5•(1/100)))/((0,270•(1+180/100)-0,230•(1+180/100) = 1627 штук.

Для вывода об эффективности ПР построим график. Для этого зададим различные величины программы выпуска изделий - П. Необходимые значения приведены в таблице 2.4.

Себестоимость	1200	1400	1627	1800	2000
Са	0,84	0,81	0,8	0,77	0,7
Сб	0,82	0,81	0,8	0,79	0,8

Таблица 2.4 Определение себестоимости по вариантам «а» и «б».
Согласно табличным данным строится график изменения себестоимости С в зависимости от годового выпуска деталей П (Рисунок 2.12).



Рисунок 2.12

Вывод: спроектированное приспособление целесообразно использовать при N = 30000 штук, а при N < 1627 штук - простое приспособление. Оба приспособления выгодно использовать при N = 1627 штук, так как себестоимость в этом случае одинакова.

2.9 Обеспечение требований охраны труда на спроектированном приспособлении.

Требования техники безопасности заключаются в том, чтобы при использовании приспособления были созданы такие условия работы, которые исключили бы возможность травмирования рабочего при установке или съёме детали, а также во время её обработки. В зоне расположения рукояток и маховиков не должно быть никаких выступающих частей,
которые
могут нанести травму работающему или мешать ему. Органы управления должны располагаться в зонах лёгкой досягаемости. Наружные элементы приспособления не должны иметь острых углов, кромок, неровных поверхностей, представляющих собой источник опасности. Приспособление должно быть надёжно закреплено на станке, сбалансировано, проверенно при рабочих частотах вращения, а значение допускаемой неуравновешенности и частоты вращения должны быть указаны в эксплуатационных документах. Угрозу представляет стружка, которая образуется в процессе обработки. Именно поэтому у приспособления должны быть достаточной величины каналы, ниши, обеспечивающие беспрепятственное удаление стружки. Для защиты от дроблений стружки необходимо применять специальные экраны. Главное требование - пневмопривод не должен загрязнять окружающую среду.
Литература

[1] Антонюк В. Е. "В помощь молодому конструктору станочных приспособлений", Беларусь, 1975 г., 350 с.

[2] Антонюк В. Е. Конструктору станочных приспособлений", Беларусь, 1991 г., 400с.

[3] Анурьев В. И. "Справочник конструктора-машиностроителя", Машиностроение,

1980 г., 728 с.

[4] Анурьев В. И. "Справочник конструктора-машиностроителя", Машиностроение,

1980 г., 559 с.

[5] Анурьев В. И. "Справочник конструктора-машиностроителя", Машиностроение,

1974 г., 577 с.

[6] Барановский Ю. В. "Режимы резания металлов", Машиностроение, 1995 г., 456 с.

[7] Барсов А. И. "Технология инструментального производства", Машиностроение,

1975 г., 272 с.

[8] Белоусов А. П. "Проектирование станочных приспособлений", Высшая школа,

1980 г., 240 с.

[9] Горошкин А. К. "Приспособления для металлорежущих станков", Машиностроение,

1979 г., 303 с.

[10] Данилевский В. В. "Технология машиностроения", Высшая школа, 1972 г., 544 с.

[11] Зенкин А. С., Петко И. В. "Допуски и посадки в машиностроении", Техника, 1984 г., 311 с.

[12] Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. "Справочник технолога-машиностроителя",

Машиностроение, 1986 г., 496 с.

[13] Нефёдов Н. А. "Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах", Высшая школа, 1986 г., 239 с.

[14] Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования станочных работ, Машиностроение, 1974 г., 421 с.

[15] Соколова С. И. "Нормирование на металлорежущих станках",1994 г.

[16] Стародубцева В. С. "Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении", Машиностроение, 1974 г.