Содержание

1 Устройство и назначение штангенинструментов

2 Показатели надежности и долговечности, методы их определения

3 Дефектация деталей горного и электромеханического оборудования

4 Указание по заварке трещин, установке вставок, ребер и т.д.

5 Восстановление деталей полимерными материалами и клеями

6 Правила безопасности при ремонте оборудования

7 Организация монтажной площадки и подготовка оборудования к монтажу

Список используемых источников

1 Устройство и назначение штангенинструментов

Штангенинструмент -  обобщённое название средств измерения и разметки внешних и внутренних размеров. Штангенинструмент представляет собой две измерительные поверхности (губки), между которыми устанавливается размер, одна из которых (базовая) составляет единое целое с линейкой (штангой), а другая соединена с двигающейся по линейке рамкой. На линейке наносятся через 1 мм деления, на рамке устанавливается или гравируется Нониус. В целях повышения надёжности штангенинструмент изготовляется из материалов с высокой износостойкостью и не подвергающихся коррозии, для чего используются закалённые стали, хромирование и армирование рабочих поверхностей твёрдым сплавом. Известны штангенинструменты, изготавливаемые из пластмассы. В СССР выпускается нескольких видов и типоразмеров штангенинструментов с размером отсчёта 0,05 и 0,1 мм. Выпуск штангенинструментов с размером отсчёта 0,02 мм прекращен. В зависимости от назначения и конструктивных особенностей штангенинструмент  разделяются на штангенциркули, штангенрейсмасы, штангенглубиномеры и штангензубомеры.

Наиболее распространённый штангенинструмент  — штангенциркуль (рис. 1). Первые штангенциркули с нониусом появились в конце 18 в. в Лондоне, хотя деревянные штангенциркули без нониуса применялись уже в 17 в. В зависимости от конструкции и числа измерительных губок штангенциркули изготовляются трёх видов и 8 типоразмеров. Для пределов измерения до 400 мм обе измерительные губки могут сдвигаться вплотную при нулевом отсчёте. На больших размерах начало измерения не совпадает с нулевой отметкой. Штангенциркули с пределом измерения от 0 до 125 (150) мм и размером отсчёта 0,1 мм имеют двусторонние губки (рис. 1, а), служащие для измерения наружных (нижние губки) и внутренние (верхние губки) размеров, и линейки глубиномера для измерения высоты уступов, глубин пазов, проточек и т.д. Штангенциркули с верхним пределом измерения до 250 (160) мм и размером отсчёта 0,1 или 0,05 мм (рис. 1, б) имеют также двусторонние губки, но нижние губки используются для наружных и внутренних измерений, а верхние для разметки или измерений наружных размеров внутри узких неглубоких проточек. Разметочными губками можно наносить параллельные линии, окружности и другие элементы контура изготовляемых деталей. В этих штангенциркулях губки для измерения внутренних размеров имеют цилиндрические измерительные поверхности. Размер этих губок в сведённом состоянии, равный обычно 10 мм, маркируется на нерабочей поверхности губок и при измерении внутренних размеров прибавляется к отсчёту. Штангенциркули с верхними пределами измерений от 400 до 2000 мм имеют односторонние губки, по конструкции аналогичные нижним губкам штангенциркуля, показанного на рис. 1, б. Два последних вида штангенциркуля имеют т. н. микрометрическую подачу (используемую в основном при разметке) для более точной установки размера. Размер отсчёта у этих штангенциркулей — 0,1 мм.

 Штангенрейсмас (рис. 2), в отличие от штангенциркуля, вместо неподвижной губки имеет основание, нижняя поверхность которого является рабочей и соответствует нулевому отсчёту по шкале. На рамке штангенрейсмаса вместо подвижной губки установлена державка, в которой при разметке укрепляются разметочные ножки или чертилки, а при измерении — специальные измерительные губки или кронштейн для крепления отсчётной головки (например, индикатор часового типа). Штангенрейсмас обычно используется при работе на плите, где он устанавливается совместно с деталью, которую необходимо разметить или измерить. Нанесение линий на размечаемой детали осуществляется чертилкой при перемещении штангенрейсмаса по поверхности плиты. Штангенрейсмасы изготовляются 6 типоразмеров с размером отсчёта 0,05 мм при верх. пределах измерений до 400 мм и 0,1 мм при пределах измерений от 400 мм до 2000 мм.

Штангензубомер предназначается для измерения толщины зуба и представляет собой сочетание штангенглубиномера и штангенциркуля. Вертикальная линейка штангензубомера предназначена для установки высоты от вершины зуба, на которой производится измерение толщины зуба, а горизонтальное устройство предназначено для непосредственного измерения толщины зуба. Штангензубомеры изготовляются (два типоразмера) для измерения толщины зуба колёс с модулем до 36 мм с размером отсчёта 0,05 мм. Из-за быстрого износа наконечников, относительно малой точности штангензубомеры всё больше заменяются зубомерами смещения (тангенциальными зубомерами).

        

        Рис. 1. Штангенциркуль: 1 — штанга; 2 — рамка; 3 — нониус; 4 — верхние губки; 5 — нижние губки; 6 — линейка глубиномера; 7 — микрометрическая подача; 8 — стопорные винты.

        

        Рис. 2. Штангенрейсмас: 1 — штанга; 2 — основание; 3 — чертилка.


2 Показатели надежности и долговечности, методы их определения

Показатель надежности — количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта.

Под номенклатурой показателей надежности понимают состав показателей, необходимый и достаточный для характеристики объекта или решения поставленной задачи. Полный состав номенклатуры показателей надежности, из которой выбираются показатели для конкретного объекта и решаемой задачи, установлен ГОСТ 27.002-89.

Показатели надежности принято классифицировать по следующим признакам:

по свойствам надежности:

— показатели безотказности;

— показатели долговечности;

— показатели ремонтопригодности;

— показатели сохраняемости;

по числу свойств надежности, характеризуемых показателем:

— единичные показатели (характеризуют одно из свойств надежности);

— комплексные показатели (характеризуют одновременно несколько свойств надежности);

по числу характеризуемых объектов:

— групповые показатели;

— индивидуальные показатели;

— смешанные показатели;

Групповые показатели – показатели, которые могут быть определены и установлены только для совокупности объектов; уровень надежности отдельного экземпляра объекта они не регламентируют.

Индивидуальные показатели – показатели, устанавливающие норму надежности для каждого экземпляра объекта из рассматриваемой совокупности (или единичного объекта).

Смешанные показатели могут выступать как групповые или индивидуальные.

 по источнику информации для оценки уровня показателя:

— расчетные показатели;

— экспериментальные показатели;

— эксплуатационные показатели;

— экстраполированные показатели;

Экстраполированный показатель надежности – показатель надежности, точечная или интервальная оценка которого определяется на основании результатов расчетов, испытаний и (или) эксплуатационных данных путем экстраполирования на другую продолжительность эксплуатации и другие условия эксплуатации.

 по размерности показателя различают показатели, выражаемые:

— наработкой;

— сроком службы;

— безразмерные (в том числе, вероятности событий).

Показатели безотказности объектов.

Показатели безотказности объектов можно разбить на две группы, характеризующие невосстанавливаемые и восстанавливаемые объекты.

Восстанавливаемый объект–это объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления работоспособного состояния предусмотрено в НТД и (или) конструкторской документации.

Под восстановлением нужно понимать не только ремонт того или иного элемента или системы, но и замену его на аналогичный и подключение резервного элемента. Например, при выходе из строя одного из трансформаторов (и при наличии устройства АВР) система ЭСН может быть восстановлена достаточно быстро устройством АВР, хотя поврежденный трансформатор еще не будет восстановлен.

Невосстанавливаемый объект–это объект, который не подлежит восстановлению или его восстановление нецелесообразно в рассматриваемой ситуации.

Однако это не означает, что данные устройства не могут ремонтироваться. Понятие невосстанавливаемый (неремонтируемый) объект характеризуется не видом данного элемента, а его специфическим назначением. Например, выключатель в системе ЭСН является, по существу, неремонтируемым элементом, но это не означает вообще невозможность ремонта и восстановления выключателя.

Основные показатели долговечности

 Средний срок службы (математическое ожидание срока службы)

Для восстанавливаемого объекта, средний срок службы представляет собой среднюю календарную продолжительность эксплуатации объекта от ее начала или ее возобновления после ремонта определенного вида до перехода в предельное состояние.

Средний ресурс (математическое ожидание ресурса)

Средний ресурс представляет собой среднюю наработку объекта от начала эксплуатации или ее возобновления после предупредительного ремонта до наступления предельного состояния. В эксплуатации весьма важно так подобрать параметры объекта по мощности, стратегии технического обслуживания и ремонта, режимов работы, чтобы срок службы и срок срабатывания ресурса совпадали. Опыт эксплуатации объектов массового производства (трансформаторов, выключателей, разъединителей, автоматов и т.п.) показывает, что как наработка на отказ, так и наработка между отказами имеют значительный статистический разброс. Аналогичный разброс имеют также ресурс и срок службы. Этот разброс зависит от технологической культуры и дисциплины, а также достигнутого уровня технологии, как изготовления объектов, так и их эксплуатации (использования по назначению, технического обслуживания, ремонта). Разброс наработки до первого отказа, ресурса и срока службы можно уменьшить при увеличении их значения вышеназванными способами.

Поскольку средний и капитальный ремонты позволяют частично или полностью восстановить ресурс, то отсчет наработки при исчислении ресурса возобновляют по окончании такого ремонта, различая в связи с этим доремонтный, межремонтный, послеремонтный и полный (до списания) ресурс. Встречающийся достаточно часто термин «технический ресурс» представляет собой запас возможной наработки объекта. Полный ресурс отсчитывают от начала эксплуатации объекта до его перехода в предельное состояние, соответствующее окончательному прекращению эксплуатации.

Аналогичным образом выделяют и виды срока службы. Соотношение значений ресурса и срока службы зависит от интенсивности использования объекта. Полный срок службы, как правило, включает продолжительность всех видов ремонта, то есть учитывается календарный срок.

Для невосстанавливаемого объекта ресурс представляет собой среднюю продолжительность работы до отказа или до наступления предельного состояния. Практически эта величина совпадает со средней наработкой до отказа.

Используется также такой показатель долговечности, как гамма-процентный ресурс, представляющий наработку, в течение которой объект не достигает предельного состояния с заданной вероятностью (численно равной заданной величине g в процентах).

3 Дефектация деталей горного и электромеханического оборудования

После разборки, очистки и мойки деталей экскаватора про­изводится их дефектация, которая осуществляется квалифи­цированным специалистом, знающим устройство экскаваторов, владеющим техникой замеров и методикой определения де­фектов.

Результатом дефектации должно быть определение состоя­ния деталей: годные без восстановления; негодные (брак); под­лежащие восстановлению. Негодные детали метят красной краской и отправляют на склад утиля. Детали, подлежащие восстановлению, метят желтой краской, годные — зеленой.

При дефектации некоторых деталей следует соблюдать ус­ловия обязательной комплектности — если одна из деталей сопряжения бракуется (подлежит восстановлению), то парная с ней также бракуется (подлежит восстановлению) незави­симо от ее состояния. К таким деталям относятся клапаны зо­лотников, отдельные зубчатые пары и др.

При проведении дефектации необходимо соблюдать сле­дующие правила:

- необходимо проверять все параметры рабочей поверхности детали, выборочный контроль параметров не допускается;

- независимо от объема подеталыюй дефектации и степени разборки узлов все максимально доступные детали или их эле­менты должны быть визуально осмотрены для выявления де­формации и трещин;

- при частичной разборке узла места контроля обязательно очищают от следов масла и краски, при замере шестерен и зубчатых колес с зубьев удаляют заусенцы и накат металла;

- если детали основных механизмов и устройств имеют два и более дефекта, то характеристика их дается полностью по одному дефекту, независимо от браковочного признака;

- оценка дефектов производится по зонам (местам) наиболь­ших изпосов, повреждений. Для определенных деталей в ве­домости необходимо фиксировать положение этих зон (вверху или внизу, слева или справа, расположение мест наименьших и наибольших износов относительно деталей данного сопряже­ния). В ведомости также следует отражать расположение тре­щин, грубых задиров, вмятин, их количество и размеры (длина, глубина);

- освещенность объекта дефектации должна быть не менее 150 лк при общей освещенности помещения не менее 50 лк.

Дефектация проводится согласно последовательности технологического процесса разборки узлов экскаватора на рабо­чих местах ремонтного завода или па ремонтной площадке.

Обнаружение дефектов производится визуальным, измери­тельным и неразрушающим методами контроля. Наибольший объем контрольных операций производится измерительным ме­тодом. К неразрушающим методам контроля относится прове­дение ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) по ГОСТ 14782—76.

При дефектации необходимо использовать универсальные и специальные измерительные инструменты. К универсальным контрольно-измерительным инструментам относятся измери­тельные линейки, рулетки, наборы щупов, штангенциркули, штангензубомеры, микрометры, нутромеры и скобы с отсчетным устройством.

Проводить дефектоскопию контрольными пробками и ско­бами запрещается; пользование ими допускается только при контроле вновь изготовленных деталей.

Выбор диапазона измерений производится при ремонте кон­кретной модели экскаватора.

К специальным измерительным инструментам относятся: шаблоны для профиля блоков, барабанов и кулачков полумуфт и ходовых колес (точность измерения 0,05 мм); плоский шлицевой калибр для шлицевых отверстий (точность измере­ния 0,02 мм). Плоские шлицевые калибры следует изготавли­вать для деталей конкретной модели экскаватора и исполь­зовать их совместно с набором щупов.

Для определения дефектов валов или осей, а также поса­дочных отверстий деталей необходимо проверить: размеры по­садочных мест и цилиндричность; выкрашивание поверхно­стей; наличие трещин, ржавчины; задиров и заусенцев; про­гиб осей; скручивание валов.

Замеры шеек валов, осей, а также отверстий деталей сле­дует производить в двух-трех сечениях в зависимости от длины посадочного места, отступая от края или торца 10—15 мм. В каждом сечении производить не менее двух замеров во вза­имно перпендикулярных направлениях.

Контроль деталей на наличие трещин производится визу­ально с помощью лупы 6—10-кратного увеличения. Для более четкого выявления границ трещин следует делать керосиновые пробы.

Скрытые трещины и другие дефекты сварных швов или ос­новного металла выявляют способом УЗД. Места контроля определяют в соответствии с техническими требованиями, ре­зультаты дефектоскопии оформляют протоколом.

При дефектоскопии зубчатых колес-шестерен проверяют: размеры зуба по толщине; выкрашивание рабочей поверхности зуба; заострение, подрез и другие искажения профиля зуба; наличие трещин, изломов, наката и заусенцев зуба, местных скалываний зубьев, трещин вне зоны зуба.

При дефектации проверяют:

- для деталей шлицевых и шпоночных соединений — размеры по толщине шлица, ширине шлицевого паза и ширине шпо­ночных пазов, выкрашивание боковых поверхностей шлица; на­личие трещин и местных сколов шлицев и шпоночных пазов; скручивание шлицев; наличие коррозии шлицев;

- для металлоконструкций и корпусных деталей — наличие трещин, прогибов, короблений и вмятин; нарушение геометрии элементов несущих конструкций (несоосность); наличие скры­тых дефектов стыковых сварных швов и основного металла (ответственных мест) несущих металлоконструкций;

- для деталей муфт—размеры по толщине зуба полумуфт и обойм для зубчатых муфт и размеры кулачков по рабочему профилю для кулачковых муфт; задиры, волнистость рабочей поверхности тормозных шкивов (полумуфт); наличие трещин;

- для барабанов, блоков и полублоков — размеры профиля ручья; толщину боковых стенок ручьев блоков и полублоков; толщину стенок рабочей части барабанов;

- для подшипников качения —радиальный и осевой зазоры; наличие трещин и коррозии; выкрашивание беговой дорожки колец и тел качения; состояние сепаратора;

- для ходовых колес — искажение профиля и выкрашивание обода; размер по наружному диаметру; размеры кулачков по рабочему профилю; твердость рабочих поверхностей;

- для резьбовых соединений — смятие, срыв резьбовых вит­ков и наличие коррозии, а также деформацию стержней бол­тов, шпилек и повреждение граней «под ключ» болтов и гаек.

Радиальный зазор подшипников качения проверяют на спе­циальном приборе, осевое биение — с помощью специальных приспособлений.

Для определения неплоскостности поверхности катания кольцевого рельса опорной или нижней рамы, а также биения ее относительно оси центральной цапфы пользуются специ­альным приспособлением типа «флажок». Приспособление центрируют по шейке центральной цапфы. Таким же образом проверяют привалочные плоскости под зубчатый венец шагающих экскаваторов и плоскости платиков под кольцевой рельс рамы поверхностной платформы. В последнем случае приспо­собление базируют по посадочному отверстию центрового ста­кана. Точность замеров должна быть не менее 0,6 мм. Кроме этого, проверяют выкрашивание поверхности катания рельса и наличие трещин.

Контроль износа осей в случае затруднения разборки сты­кового узла стрелы шагающего экскаватора рекомендуется производить методом УЗД, позволяющим установить повреж­дения; покрытий металлоконструкций и корпусных деталей; верхнего и нижнего настилов пола кабины машиниста; наруж­ной и внутренней обшивок кабины машиниста; сидения маши­ниста.

Дефектовщик несет полную ответственность за отсутствую­щие и неправильные замеры дефектов, а также за их неточ­ную характеристику.

Операции контроля должны охватывать весь производст­венный цикл ремонта экскаваторов. Контроль на ремонтном предприятии осуществляет ОТК (дефектация деталей не от­носится к функции ОТК, контролируются только результаты).

4 Указание по заварке трещин, установке вставок, ребер и т.д.

  Электродуговая сварка и наплавка. Данный метод сводится к заварке трещин, приварке накладок, замене отдельных участков или элементов металлоконструкций, установке вставных элементов и наплавке изношенных мест деталей.

Сваркой устраняют трещины и разрывы несущих металлоконструкций. Наплавкой восстанавливают изношенные шейки неразъемных цапф, проушины коушей и серьги ковшей, посадочные отверстия корпусов и крышек редукторов, корпусов подшипников, отливок (стаканов) поворотной платформы, обойм, колес, полумуфт и муфт.

 Для сварных наплавочных работ рекомендуется использовать следующие виды электродов: сварочные (УОНИ – 13/45; УП – 2/55у; К – 5А; УОНИ – 13/55); наплавочные и Э42А при низких температурах воздуха (К – 2 – 55, СМ – 11, АНО – 5, УОНИ – 13/45, УОНИ – 13/55); для специальных видов наплавки (ОЗН – 300, ЭН – 153 Г – 25, ОЗН – 350, ЭЛ – 1Г6, 7А – 1Б и др.).

Основой режима сварки является правильный выбор величины сварочного тока.

При температуре воздуха ниже – 5 оС сварку необходимо вести непрерывно. Если толщина свариваемого металла свыше 16 мм и температура воздуха ниже – 5 оС то первые два слоя сваривают с подогревом до 180 – 250 оС на участке шириной 120 – 160 мм в обе стороны от места сварки.

По возможности следует избегать проведение сварки при температуре воздуха ниже – 15 оС. С учетом толщины элементов металлоконструкций сварка производится многослойная, обратно-ступенчатым методом. Перед сваркой выполняют разделку воздушно-дуговой резкой стыковых кромок V – образной или X – образной формы, угол раскрытия стыка 40о – 50о, последняя форма предпочтительнее.

Перед наплавкой деталей из легированных сталей места восстановления необходимо нагреть до 250о – 400 оС. Толщину наплавленного слоя следует выдерживать минимальной, так для восстановления отверстий и шеек цапф толщина наплавленного слоя равна 3 – 4 мм, для других деталей 5 – 20 мм. Наплавка свыше 20 мм не рекомендуется. При многослойной наплавке каждый предшествующий слой очищают от шлака.

Наплавку цилиндрической поверхности обычно производят вдоль оси. Ширина наплавленного слоя составляет 2,5 d эл , где d эл – диаметр электрода. Валики накладываются так, чтобы последующий слой перекрывал на 1/2 - 1/3 ширину предыдущего.

Трещины длиной до 400 мм заваривают от середины к краям каскадным способом, более 400 мм – способом «горка». При заварке несквозных трещин в литых деталях с глубиной разделки свыше 40 мм и длиной более 800 мм  совмещают оба способа. При заварке сквозных трещин и доступа к ним и с обратной стороны корень шва разделывают и подваривают. Шов состоит из основных слоев, отжигающего и подварочного.

При заварке сквозных трещин места толщиной свыше 22 мм (особенно в жестких конструкциях) рекомендуется в зоне контактов трещин производить перед заваркой нагрев до 200 – 250 оС.

Применение накладок, вставок, ребер жесткости при ремонте экскаваторов должно быть обоснованным, так как во многих случаях дополнительные накладки в форме заплат создают дополнительные напряжения в элементах конструкций, не позволяют контролировать ранее заваренную трещину и увеличивают жесткость конструкции.

Размеры накладок выбирают из условий обязательного перекрытия трещины и возможности приварки к другим элементам конструкции.

Сварные швы крепления накладок не должны пересекать швы конструкции и трещин. Перед установкой накладок необходимо тщательно зачищать швы трещин заподлицо с основным металлом.

Толщина накладок обычно составляет (0,6 ч 0,85) Sм, где Sм – толщина листа металлоконструкций.

 Рекомендуется вводить усиливающие элементы – взамен накладок

ребра в виде гнутых полуобечаек.

Частичная вырезка листа и установка вставок на несущих конструкциях (кроме ковша) нежелательны и применяются только в исключительных случаях.

После окончания сварочных и наплавочных работ необходимо контролировать качество сварного шва и при обнаружении дефектов их устранять.

Контроль швов производят визуально, высверливанием отверстий и с помощью ультразвуковой дефектоскопии.

5 Восстановление деталей полимерными материалами и клеями

Полимерные материалы применяют для восстановления де­талей, склеивания элементов и нанесения антикоррозионных покрытий. Они обладают значительной прочностью, водо-, бензо- и маслостойкостью.

В ремонтном производстве применяют термореактивные (реактопласты) и термопластичные (термопласты) пластмассы. Для придания им необходимых свойств в них вводятся различ­ные наполнители, связующие элементы, пластификаторы, моди­фикаторы и т. д. Высокой механической проч­ностью обладают пластмассы на основе смол.

Эпоксидные смолы ЭД-5 и ЭД-б наиболее часто применя­ются в качестве связующих элементов реактопластов, а также для ремонта деталей, работающих при температуре от —70 до + 120 °С. В смолы вводят: отвердитель — полиэтиленполиамин; пластификатор — дибутилфталат; наполнители — чугунный, же­лезный или алюминиевый порошок, графит и т. д.

Из термопластов в ремонтном производстве наибольшее распространение получили полиамиды, капрон, по­лиэтилен высокого давления и полиформальдегид.

Полиэтилен высокого давления ПЭ-150, применяемый дли изготовления деталей и в качестве антифрикционного покры­тия, представляет собой твердый материал молочно-белого цвета, имеющий: плотность 0,925 г/м3; предел прочности при растяжении 12,5 МПа, при изгибе 12—17 МПа и при сжатии 12,5 МПа; твердость НВ 13.

Полиформальдегид, используемый как конструкционный ма­териал для изготовления вкладышей подшипников скольжения и втулок, имеет: предел прочности при растяжении 60—70 МПа, при сжатии 130 МПа и при изгибе 90—130 МПа; твердость НВ 25—40.

Для склеивания металлических деталей используют клей из синтетических смол, отвердение которых произво­дится добавлением отвердителей или сушкой при высоких тем­пературах.

Клеи типа БФ представляют собой спиртовые растворы тер­мореактивных смол. Широкое распространение получили клеи БФ-2, БФ-4 и БФ-6. Клей БФ-2 применяют для восстановления деталей, работающих при температуре 60—80 СС и выше, БФ-4 — для деталей, от которых требуется высокая стойкость к вибрациям, а также для склеенных деталей, работающих в щелочных средах 40%-ной концентрации.

Фрикционные накладки приклеивают к тормозным колод­кам клеем ВС-10 Т. Для этого поверхностям соединяемых дета­лей придают шероховатость, обезжиривают бензином или ацетоном и просушивают в течение 10—15 мин. На подготовлен­ную поверхность наносится первый слой клея, который выдер­живают в течение 1 ч при температуре 18—20 °С, затем вто^ рой, который выдерживают при том же режиме. Детали соеди­няют и помешают под пресс с давлением 0,05—0,08 МПа, нагревают до температуры 180 °С и выдерживают в течение 2 ч.

Детали, подлежащие восстановлению на основе эпоксидной смолы, обезжиривают следующими способами:

- протирают поверхности деталей ацетоном и выдерживают при температуре 20 °С в течение 10 мин;

- обрабатывают поверхности деталей водным щелочным рас­твором (50 г/л кальцинированной соды и 10 г/л едкого натра)

- при температуре 75—90 °С в течение 5 мин, после чего промы­вают сначала горячей водой   (70—80 °С), затем  холодной;

- обрабатывают в ультразвуковой установке УЗГ-10 с часто той от 25 кГц в зависимости от формы детали.

Состав на основе эпоксидной смолы готовят за 20—25 мин до употребления. Компоненты (железный или алюминиевый по­рошок) просушивают при температуре 100—120 °С в течение 2—3 ч в вакуум-сушильном шкафу. В нем же для удаления влаги выпаривают полиэтиленполиамин при температуре 110— 115 °С в течение 3 ч. Эпоксидпую смолу помещают в термо­шкаф или бак с горячей водой и разогревают до температуры 60—80 °С в течение 15 мин, затем отбирают необходимое коли­чество смолы, охлаждают ее до температуры 30—40 °С, вводят в нее небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), перемешивают смесь в течение 5—10 мин. Затем определен­ными порциями добавляют наполнитель и смесь и перемеши­вают в течение 10—12 мин. Температура смеси должна быть не выше 35—40 °С.

При заделке в корпусных деталях трещин длиной до 150мм на концах трещины просверливают отверстия диаметром 2,5— 3 мм, снимают фаску под углом 60—70° на глубину 2—3 мм, поверхность по обе стороны трещины зачищают на 40—50 мм, обезжиривают ацетоном и просушивают в течение 8—10 мин при температуре не ниже 120 °С, после чего операцию обезжи­ривания и просушивания повторяют. На подготовленную по­верхность трещины наносят состав Б (см. табл. 4.64), уплот­няют его и размещают накладку из стеклоткани так, чтобы она перекрывала трещину на 20—25 мм, и прикатывают ее ро­ликом. После этого укладывают вторую накладку так, чтобы она перекрывала первую на 10—15 мм. Для отвердения состава выдерживают деталь в течение 3 сут при температуре 20 °С. Для заделки трещин длиной более 150 мм в просверленных по ее концам отверстиях нарезают резьбу М8Х1 и устанавливают ввертыши.

Нанесение капрона на изношенные поверхности осуществля­ется литьевым или вихревым способами. В первом случае из­мельченный капрон обезжиривают в течение 2 ч в растворе едкого натра (100 г/л), добавляют к нему эмульгатор ОП-7 или ОП-8 (1—2 г/л), затем сушат в течение 7—8 ч при темпе­ратуре 80—85 °С. Деталь обезжиривают в горячем (75—90 °С) растворе кальцинированной соды (50 г/л), едкого натра (10 г/л) и тринатрийфосфата (30 г/л) в течение 5 мин, после чего промывают горячей водой и фосфатируют в 5%-ном кипя­щем растворе суперфосфата в течение 5 мин, промывают и уста­навливают в пресс-форму. Расплавленный капрон под давле­нием подают в пресс-форму. После небольшой выдержки из­влекают деталь из пресс-формы и погружают ее в нагретое до 180 °С масло на 10—12 мин. Литьевым способом обычно вос­станавливают различные втулки, используя при этом литьевые раздельного и непре­рывного действия (термо­пласт-автоматы).

При вихревом методе нанесение пласт­масс на изношенные поверхно­сти производится порошкооб­разным капроном. Для нане­сения покрытия поверхность обезжиривают ацетоном или бензином. Участки поверхно­сти, не подлежащие наплавлению, изолируют фольгой, асбестом и т. д. Затем нагретую до 280—300   С деталь помещают в камеру, на пористую перегородку  которой насыпан порошкообразный капрон слоем не менее 100 мм. Из баллона  через редуктор  по тру­бопроводу подается сжатый воздух, углекислый газ или азот под давлением 0,1—0,2 МПа. Воздух или газ, проходя через перегородку, приводит капрон во взвешенное (взвихренное) со­стояние, порошок при этом равномерно покрывает поверхность детали и плавится. Пыль и другие частицы через вытяжное устройство  удаляются пылесосом. Деталь выдерживают в камере в течение 8—10 с. Толщина наносимого слоя — до 1,5 мм.

Применяют также газопламенное наплавление пластмасс. Сжатый воздух под давлением 0,3—0,6 МПа, проходя через инжектор порошкового пистолета, засасывает ацетилен, обра­зуя смесь, которая горит снаружи сопла. Поступающий из бун­кера в пистолет порошок расплавляется и выбрасывается на нагретую деталь. Расстояние от горелки до поверхности детали составляет 50—150 мм, ширина поверхности, покрываемая за один проход, 25—40 мм, скорость перемещения пистолета 1,5— 2 м/мин. Наплавление применяют для покрытия восстанавли­ваемых крупных деталей. Толщина покрытия не ограничена. Для газопламенного напыления выпускаются установки УПН-1, УПН-ЗТ, УПН-4А и др.

При нанесении порошка на поверхность, например, вкла­дыша двигателя его после очистки и обезжиривания нагревают в электропечи до температуры 240°. Затем с помощью распы­лителя порошок капрона наносят на поверхность вкладыша. После этого вкладыш помещают в ванну с дизельным маслом, нагретым до температуры ПО—140 °С, и выдерживают в те­чение 15—60 мин, что снижает напряжение и уменьшает содер­жание влаги в слое пластмассы.

Пластмассы подвергаются тем же видам механической об­работки, что и металлы, но более теплостойким инструментом с интенсивным охлаждением.


6 Правила безопасности при ремонте оборудования;

До начала работ по техобслуживанию и ремонту старший смены обязан:

- объявить о начале работ и времени их окончания, а также проинструктировать о безопасных методах выполнения работ;

- обеспечить расстановку людей и разъяснить задания;

- распорядиться о восстановлении в первую очередь повреж­денных перил, лестниц, ограждений, площадок;

- выставить наблюдателей за исполнителями работ и осмот­ров внутри механизмов, бункеров и емкостей, а также при ра­боте на больших высотах;

- принять меры для исключения возможности случайного пуска механизмов (блокировка, навешивание замков);

- принять специальные меры при неблагоприятной погоде (удаление льда, снега, сооружение навесов, дополнительное ос­вещение).

Перед началом технического обслуживания и ремонтов в первую очередь проверяют тормоза механизмов и площадки. Металоконструкции очищают от предметов и материалов, ко­торые могут упасть на людей. Осматривают звенья, катки и звездочки гусениц, лыжи шагающего ходового устройства, ка­наты, полиспасты.

При техобслуживании электрической части необходимо:

- предупреждать персонал о включении приводов, снятии на­пряжения, выключении освещения и других операциях, опасных для обслуживающего персонала;

- прокладывать временные коммуникации исправными кабе­лями по безопасным местам;

- очищать по окончании работ помещения с электрооборудо­ванием и само электрооборудование от посторонних предметов.

Ремонт и замена частей, смена масла, регулировка механиз­мов выполняются при полном отключении питания приводов. При необходимости опробования механизма используется руч­ное управление.

При выполнении верхолазных работ пользование предохра­нительными поясами обязательно. Верхолазными считаются ра­боты на высоте более 5 м от поверхности грунта, площадки, на­стила. Работа на высоте при скорости ветра более 12 м/сек, грозе, снегопаде, гололеде не допускается.

Необходимо систематически следить за состоянием лесов,
настилов, подвесных площадок и своевременно очищать их от
снега, льда, посторонних предметов, смазок. Нельзя загромождать подступы к лестницам, которые следует прочно закреплять к металлоконструкциям. Одновременный ремонт на площадках по одной вертикали запрещается.

При ремонте запрещается:

- применять неисправные приспособления, устройства, инстру­мент;

- находиться внутри роторного колеса, около поворотных ме­ханизмов экскаватора и стрел при неналоженных колодках тор­мозов;

- стоять на конвейерной ленте, находящейся на роликоопорах при несоединенных стыках;

- оставлять незакрепленными звенья гусениц, ротор на валу, навешенные ковши без пальцев в проушинах, запасованные стальные канаты без зажимов;

- оставлять приставленные к опорам листы железа, валы, про­кат и другие детали, которые могут под действием собственного веса, от давления ветра или при слабом толчке прийти в дви­жение и упасть.

При передвижке конвейеров турнодозером запрещается:

- стоять на шпальной решетке, рельсе, рельсозахватной го­ловке турнодозера;

- разжимать или зажимать рельсозахватные приспособления на ходу трактора;

- наклоняться к головке турнодозера и производить какие-либо работы во время ее подъема;

- двигаться впереди турнодозера или около перемещаемого ставя конвейера;

- находиться  между  конвейерами  и турнодозером;

- поправлять ленту или секции при движении турнодозера;

- отключать рельсозахватную головку, не опустив шпальную решетку на грунт.

Перед пробным пуском конвейера необходимо убрать с ленты инструмент, проверить, все ли работы прекращены, нет ли повреждений ленты, кабеля. При пуске обязательны подача звуковых сигналов и объявление об этом по всей конвейерной линии.

Опасное для работы место необходимо оградить и вывесить предупреждающие плакаты и таблички, которые оформляются крупным шрифтом на светлом фоне с изображением соответст­вующих символов и знаков.

Допускается выполнять надписи непосредственно на маши­нах (кабинах, стрелах, рамах).

Виновные в нарушении правил безопасности несут ответст­венность в дисциплинарном, административном или судебном порядке.
7 Организация монтажной площадки и подготовка оборудования к монтажу
К монтажной документации относятся: проект организации строительства объекта; проект производства работ; технологические карты и схемы производства работ; журналы монтажных и специальных работ. Монтажная документация составляется на базе нормативных документов, районных и ведомственных расценок, ценников и прейскурантов оптовых цен на материалы и оборудование, строительных норм и правил (СНиП), технических условий (ТУ) на производство и приемку монтажных работ, отраслевых (ОСТ) и государственных.

      Заводы-изготовители вместе с оборудованием поставляют инструкции по монтажу и наладке машин и два комплекта конструкторской документации; сборочные и установочные чертежи со спецификациями и комплектовочно-отгрузочными ведомостями; паспорта машин, аппаратов и контрольно-измерительных приборов; схемы разбивки негабаритных узлов на блоки с указанием маркировки; акты завода-изготовителя на контрольную сборку, обкатку и испытание оборудования с приложением монтажных карт, в которых указаны допустимые и фактические зазоры в соединениях, усилия затяжек, данные регулировки муфт и тормозов, частота вращения и т.д.

      При производстве монтажных работ ведут журналы монтажа оборудования, подведомственного Госгортехнадзору Российской Федерации, в которых указываются фамилии должностных лиц, ведущих монтаж. В журнале должны быть отмечены состояния поставленных изделий и их упаковка, основные этапы и даты монтажа, дефекты и меры по их устранению.

      В исполнительных схемах и формулах в процессе производства работ указывают проектные и фактические размеры, положение осей и высотных отметок элементов металлоконструкций, допустимые и фактические зазоры в подшипниках, зубчатых и червячных передачах, другие данные согласно ТУ на монтаж, наладку и регулировку ответственных узлов и механизмов.

      Монтажные площадки. Оборудование для открытых горных работ поступает на предприятия отдельными деталями и узлами, масса которых достигает 40 – 60 т, а в уникальных машинах – 120 т.

      Для укрупненной сборки узлов и монтажа машин сооружают специальные монтажные площадки.

      Монтажные площадки подготавливаются на территории горного предприятия. Оборудование монтажной площадки должно обеспечивать минимальные сроки монтажных работ при высоком их качестве. Размеры монтажной площадки зависят от числа и типа одновременно монтируемых машин и интенсивности монтажа. Проект монтажной площадки разрабатывается проектно-техническими организациями и согласуется с поставщиком оборудования.

      Для монтажной площадки используется не слишком пересеченная, с плотными, не обводненными грунтами, с удалением от места будущей работы собранных машин на 1,5 – 3 км. При этом учитывается необходимость строительства подъездных железнодорожных и автомобильных дорог, подвода высоковольтной линии электропередачи, связи, возможности использования грунтовых вод для хозяйственных нужд и противопожарных мероприятий.

      Площадка должна быть достаточно ровной и иметь плотный естественный или насыпной грунт. Часть площадки, предназначенной для установки экскаватора и размещения узлов, накладываются щебнем или гравием высотой 100 – 120 мм с последующей утрамбовкой, а для мощного оборудования площадка покрывается бетонными плитами. Для стока поверхностных вод площадка должна быть спланирована с небольшим уклоном в стороны от центра стоянки экскаватора.

      Габариты площадки должны позволять свободное и удобное размещение узлов экскаватора и монтажных приспособлений, нормальную работу грузоподъемных и транспортных машин (табл. 1).

                                                           Таблица 1

         Площадки для монтажа горно-транспортного оборудования

     

Тип монтируемого оборудования                     Размеры площадки, м

Одноковшовые экскаваторы                      длина      ширина

ЭКГ – 4,6А, Э – 2505,ЭКГ – 5А, ЭКГ – 4У,

40 – 50     20 – 30

ЭКГ – 6,3УС; ЭКГ – 4,6Б, ЭВГ – 4И

ЭКГ – 8, ЭКГ – 8И, ЭШ – 6/45М; ЭКГ – 5У;

60 – 70     30 – 40

ЭКГ – 10И

ЭШ – 20/60; ЭКГ – 12,5; ЭКГ – 15И; ЭКГ – 6,3У,

75 – 80     40 – 60

ЭШ – 10/60; ЭШ – 13/50; ЭВГ – 6; ЭГ – 12А

ЭКГ – 20, ЭШ – 20/90А; ЭГ - 20                   90 – 160     60 – 80

ЭШ – 10/70А; ЭШ – 15/90; ЭВГ – 15,

150 – 180    70 – 90

ЭШ – 20/75Б; ЭШ – 14/75

ЭШ – 40/85; ЭВГ – 35/65; ЭШ – 25/100;

180 – 280   90 – 120

ЭШ – 80/100, ЭШ – 100/100

Многоковшовые экскаваторы, массой, т

не более

1500                                         150 – 180   80 – 120

3000                                         200 – 300   150 – 180

5000 – 6000                                  350 – 500   200 – 300

      На монтажной площадке заранее сооружаются необходимые фундаменты, якоря и углубления. После их закладки грунт вокруг них утрамбовывается механическими трамбовками.

      Трасса, соединяющая монтажную площадку с забоем, должна быть удобной для передвижения экскаватора своим ходом и проходить по плотным грунтам, причем путь не должен иметь продольных уклонов более 120 и пересекаться с оврагами, руслами рек и ручьев, высоковольтными линиями электропередачи.

      На монтажной площадке предусматривается навес для хранения материалов, инструментов и некоторых узлов монтируемой машины; временные и складские помещения для размещения ремонтной бригады, хранения узлов, материалов, инструментов и запчастей.

      Освещение монтажной площадки должно обеспечивать хорошую видимость в зоне монтажа в любое время суток. Площадка оборудуется отдельным распределительным устройством, необходимыми грузоподъемными средствами, приспособлениями, материалами, необходимыми для производства сварочных работ, сжатым воздухом для работы пневмоинструмента.

К концу монтажа экскаватора на площадку подается напряжение 6 кВ для испытания и окончательной наладки электрооборудования экскаватора.

      Прибывшие на монтажную площадку узлы и агрегаты экскаватора нужно располагать так, чтобы дополнительные работы по транспортированию их на монтируемый экскаватор были минимальными. Необходимо учитывать последовательность монтажа и возможности грузоподъемных средств.

      В качестве грузоподъемных средств необходимо использовать краны на железнодорожном и гусеничном ходу. Для правильного выбора грузоподъемных средств учитываются массы и размеры наиболее крупных монтируемых узлов, а также высота их подъема в процессе монтажа. Кроме основных грузоподъемных средств (кранов) на монтажной площадке необходимо иметь: электрические лебедки, гидравлические домкраты и автокраны, грузоподъемность которых зависит от типа монтируемого оборудования и массы отдельных узлов и деталей. На монтажной площадке необходимо иметь в достаточном количестве стальные и пеньковые канаты, стропы и другие такелажные приспособления, а также слесарный инструмент. Для изготовления различных стоек, подкладок, шпальных клеток необходимо иметь от 400 до 1000 железнодорожных шпал, в зависимости от типа монтируемого оборудования.

     
Список использованных источников
1.     Горовой А. И. Ремонт роторных экскаваторов и комплексов,-- М.: Недра, 1978.

2.     Кох Л, И. Надежность механического оборудования карьеров.— М.; Недра, 1978.

3.     Кох П. И. Ремонт экскаваторов.— М.: Недра,  1982.

4.     Общее руководство по капитальному ремонту экскаваторов.— Челя­бинск: НИИОГР, 11979.

5.     Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок.--М: Энергия, 1980.