ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


Работу выполнил студент:

Группы: 6161-31

Исхаков Марат Специальность:260202              Проверил: Ямашев Т.А.

Казань,2011 г

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка содержит страницы, 34 таблиц, источников литературы; 3 листа демонстрационного материала формата А1.

Рассчитано и спроектировано хлебопекарное предприятие мощностью – , тонн в сутки.

Ассортимент выпускаемой продукции:

Булочка русская, массой кг 0,2 кг –8,1 т/сут

Булочка минская, массой 0,2 кг – 8,1 т/сут

Булочка горчичная, массой 0,5 кг- /сут

Спроектированы

- линия по производству хлеба гражданский из муки пшеничной второго сорта и булочки с изюмом из муки пшеничной второго сорта на густой опаре порционным способом;

Приведены расчеты производственных рецептур и расчеты, необходимые для выбора технологического оборудования.

Подобрано типовое оборудование для подготовки сырья и проведения процессов тестоведения, включающее тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12, тестомесильную машину Прима-300, тестоделитель марки ВОСХОД-ТД-3, тестоокруглитель Восход-ТО-4, шкаф окончательной растойки Г4-ХРП-12, печи туннельного типа Г4-ПХС-16 и др.

Предполагаемая прибыль проектного варианта от реализации продукции составит 30606,67 тыс. руб., чистая прибыль – тыс. руб., рентабельность продукции – 17,9 %, рентабельность продаж – 15,0 %, срок окупаемости капитальных вложений – 1,26 лет.


Содержание

Введение 6
1 Технико-экономическое сравнение существующих способов производства 12


1.1 Способы приготовления пшеничного теста


1.1.1 Опарный способ приготовления пшеничного теста 13

1.1.1.1Приготовление  пшеничного теста  на густой опаре 15
1.1.1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой опаре 16

1.1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой дисперсной фазе и 17

ферментированной эмульсии

1.1.3 Приготовление пшеничного теста на заквасках


1.1.4 Однофазный способ приготовления пшеничного теста

1.2 Способы приготовления ржаного теста

1.2.1 Приготовление ржаного теста на жидких заквасках

1.2.2 Приготовление ржаного теста на густой закваске

1.3 Сравнение различных методов приготовления теста
1.3.1 Сравнение способов приготовления пшеничного теста


1.3.2 Сравнение способов приготовления ржаного теста

2 Технологическая часть


2.2 Характеристика исходного сырья и готовой продукции
2.2.1 Характеристика исходного сырья


2.2.1.1 Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта


2.2.1.2 Мука ржаная хлебопекарная

2.2.1.3 Дрожжи хлебопекарные прессованные
2.2.1.4 Соль поваренная пищевая


2.2.1.5 Сахар-песок


2.2.1.6 Масло растительное


2.2.1.7 Патока

2.2.1.8 Изюм

2.2.1.9 Солод

2.2.1.10 Вода питьевая


2.2.2 Характеристика готовой продукции

2.2.2.1Булка минская
2.2.2.2 Булка  русская


2.2.2.3Булка горчичная


2.3 Описание технологической схемы

2.3.1 Прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство


2.3.2 Описание технологической схемы производства булки минской и булки русской


2.3.3 Описание технологической схемы производства булки горчичной 

2.4 Технологический расчет

2.4.1 Выбор и расчет производительности печей

2.4.2 Расчет выхода готовых изделий

2.4.3 Расчет необходимого количества сырья

2.4.4 Расчет производственных рецептур приготовления теста

2.4.4.1 Расчет производственной рецептуры для булки минской

2.4.4.2 Расчет производственной рецептуры для булки  русской

2.4.4.3 Расчет производственной рецептуры для булки   горчичной

2.5 Выбор и расчет технологического оборудования



2.5.1 Склад муки


2.5.2 Склад дополнительного сырья


2.5.3 Отделение подготовки сырья к пуску в производство


2.5.4 Просеивательное и силосное отделения


2.5.5 Тестоприготовительное отделение

2.5.5.1 Расчет оборудования для приготовления теста

для минской
2.5.5.2 Расчет оборудования для приготовления теста 84

для булочки русской

2.5.5.3 Расчет оборудования для приготовления теста

для булочки горчичной


2.5.6 Тесторазделочное отделение 85


2.5.7 Хлебохранилище и экспедиция 86


2.5.8 Расчет площадей помещений 87


2.6 Описание устройства и принцип действия основного оборудования 88


2.7 Аналитический контроль производства 95


2.7.1 Контроль качества сырья 95


2.7.2 Контроль качества полуфабрикатов 97


2.7.3 Контроль качества готовых изделий 98

3 Экономическое обоснование проекта 99

3.1 3.1 Характеристика предприятия
3.2 Описание продукции


3.3 Анализ рынка сбыта и основных конкурентов 99


3.4 Планирование производства 100


3.4.1 Режим работы проектируемого производства


3.4.2 Производственная программа предприятия 100


3.4.3 Планирование капитальных затрат 101


3.4.4 Планирование материально-технического обеспечения 103

3.4.4.1 Расчет количества и стоимости топлива 104
3.4.4.2 Расчет количества и стоимости электроэнергии 105


3.4.4.3 Расчет необходимого количества воды 106


3.4.5 Расчет численности и фонда заработной платы персонала 107

3.4.5.1 Расчет численности основных производственных рабочих

3.4.5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
3.4.5.3 Расчет фонда заработной платы основных рабочих 108

3.4.5.4 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих 109

3.4.5.5 Расчет фонда заработный платы руководителей, специалистов,

служащих 109
3.4.6 Расчет себестоимости продукции 110

3.5 План маркетинга 113
3.5.1 Выбор схемы распространения товаров


3.5.2 Выбор метода ценообразования


3.5.3 Методы стимулирования продаж и формирование спроса 113


3.6 Финансовый план 114

3.7 Оценка экономической эффективности проектируемого производства 115
Выводы 117


Список использованных источников 118

Введение
Развитие хлебопекарной промышленности осуществляется на базе внедрения новой техники, прогрессивной технологии, увеличения выработки хлеба и булочных изделий с различными добавками и улучшителями, повышающими их биологическую ценность и качество.

Последние годы ознаменовались значительными изменениями в структуре ассортимента хлебопекарной продукции, вырабатываемой в стране. Значительное увеличение доли хлебопекарной продукции, вырабатываемой предприятиями малой мощности (пекарнями),  по   сравнению   с   долей   продукции,    вырабатываемой хлебозаводами, рассматриваемое поначалу как положительное явление, несет с собой и негативные последствия. К числу нежелательных последствий, связанных с уменьшением доли продукции, вырабатываемой крупными хлебозаводами, следует отнести сокращение производства изделий из ржаной муки. Несомненно, что создание совершенных технологий приготовления ржаных и ржано-пшеничных полуфабрикатов является значительным достижением отечественного хлебопечения. Однако целиком воспроизвести эти технологии представляется возможным в условиях достаточно крупных предприятий.

В промышленном хлебопечении работают квалифицированные технологи, установлены специализированные технологические линии для выработки ржаного хлеба, применяются технологии с использованием биологических заквасок, которые готовят с применением чистых культур молочнокислых бактерий, а также дрожжей. Эти преимущества предопределяют выпуск ржаного хлеба с привычными для российского потребителя характеристиками, особенно вкусом и ароматом.

Актуальной задачей, стоящей перед хлебопекарной отраслью, является необходимость повсеместно восстановить производство ржаного хлеба и сортов из смеси ржаной и пшеничной муки. Выпечку ржаного хлеба можно осуществлять в условиях не только хлебозаводов, но и в условиях небольших предприятий, о чем свидетельствует тысячелетний опыт отечественного хлебопечения. Имеются также разработки отечественных ученых, посвященные реализации технологии производства ржаного хлеба в условиях пекарен.

Для реализации в производстве результатов фундаментальных исследований и, особенно, прикладных научно-исследовательских работ необходимо соблюдение определенных этапов, которые обеспечат реальное продвижение научных исследований до их внедрения.

В частности, при формировании инновационных планов в научных организациях требуется, прежде всего, досконально изучить и четко определить спрос промышленности на инновации, на внедрение новых продуктов и технологий.

Этот этап работы должны выполнять специалисты-исследователи, способные организовать внедрение и учесть при этом все факторы.

Однако в научных организациях такое звено, как правило, отсутствует, что отражается на результатах и возникает как бы взаимонепонимание исследователя и производственника.

В таких условиях научные организации, занятые исследованиями в отраслях пищевой промышленности (и не только), формируют планы, зачастую ориентируясь на свои возможности, руководствуясь собственными представлениями об инновационной потребности в исследованиях, что не всегда подтверждается спросом и реальными расчетами.

Предприятия и особенно небольшие, в свою очередь, в практической деятельности сталкиваются с проблемами; и, как правило, при их разрешении экономически не просчитывают, либо не учитывают возможные факторы воздействия, используя лишь интуицию или, в лучшем случае, опыт работы родственных предприятий. Научно обоснованные решения при этом не являются приоритетными.



В итоге доля инновационных решений в практике пищевых предприятий остается незначительной, а научные разработки, способные изменить ситуацию в отрасли, во многих случаях остаются невостребованными или вообще не осуществленными.

В целях наиболее полного удовлетворения потребности населения: в хлебе и хлебобулочных изделиях высокого качества необходимо использовать прогрессивные технологии производства изделий, комплексно-механизированные и автоматизированные линии, а также создать технологическое оборудование для пекарен малой мощности, совершенствовать структуру ассортимента изделий.

При этом для ускорения научно-технического прогресса следует ориентироваться только на такое обновление производства, которое сопровождается внедрением самой передовой техники и дает наивысший экономический и социальный эффект. В России на ближайшие пять лет отдается предпочтение небольшим хлебопекарным предприятиям в комплексе с кондитерским, сухарным, бараночным или макаронным производствам. Проектировать эти предприятия следует на двухсменный режим работы.

Ограничивается число хлебозаводов большой мощности (100 т/сут и более). На них будет вырабатываться хлеб преимущественно массовых сортов. Продолжается внедрение пекарен малой мощности (1-2,5 т/сут) для изготовления булочных, заварных сортов хлеба, сдобных, диетических и кондитерских изделий. Для реализации продукции в свежем виде на каждом предприятии должен предусматриваться магазин.

Новые мощности предполагается вводить в основном в результате расширения, реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий.

Таким образом, строительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкция действующих предприятий — одна из важнейших задач в развитии хлебопекарной промышленности.

Сроки технического перевооружения хлебопекарной промышленности определяются сроками и качеством выполнения проектов, которые, в свою очередь, зависят от сроков строительства и ввода в эксплуатацию производственных мощностей и технико-экономических показателей функционирования предприятия. На современном этапе эти задачи могут быть решены только с использованием в проектных организациях систем автоматизированного проектирования (САПР).

Новый подход к проектированию требует изменений в подготовке специалистов для проектных организаций, в основу которой должна быть положена идея создания автоматизированного производства на основе интеграции всех предшествующих этапов и использование единой информационной базы и единого механизма управления.

В мировой практике такое положение дел изучено досконально и сделаны четкие выводы. Роль посредника между научным учреждением и производством обычно принадлежит так называемым консультативным фирмам или специальным службам при крупных машиностроительных или внедренческих фирмах.

К сожалению, такое направление работы в России пока находится в начальной стадии, и даже положительные результаты и опыт не изучаются и не обобщаются.

Разработка новых интенсифицированных технологических процессов производства хлеба требует проведение исследований не только технологических, но и химических,

биохимических, физико- химических, а в отношении выпечки и сушки – тепломассобменных.

Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести.

Как правило, деятельность отечественных научных учреждений сосредоточена лишь на продвижении собственных разработок, не всегда представляющих реальный интерес 

предприятий, а фирмы-производители работают в узком секторе без изучения их предложений, разных вариантов и соответствующих маркетинговых разработок.

В аналогичном плане работают и посреднические фирмы, которые осуществляют продажу техники определенных производителей и ее обслуживание. В редких случаях такую работу успешно выполняют специальные службы крупных предприятий, выполняющих отбор инновационных проектов.

Учитывая, что под инновацией понимается практическое использование научной разработки, обладающей признаками новизны и безусловной эффективностью (что и является итогом инновационной деятельности), сложившееся в пищевой промышленности направление и его развитие нельзя признать достаточным.

Без сомнения, инициатором инновационных программ в конкретной отрасли обычно выступают ученые, занятые научным сопровождением производства или смежных отраслей.

Это может быть открытие в области фундаментальной науки, но чаще всего ими бывают разработки в области прикладной науки.

Ученые обладают способностью видеть, какие и как фундаментальные или прикладные научные разработки можно применить в производстве и выдать соответствующие рекомендации. Они обычно публикуют результаты своих исследований в специальной литературе и предлагают их к внедрению на основании своей личной оценки ситуации.

Дальше наступает следующий этап – важный, но часто недооцененный. Это объективная оценка научного исследования и реальных возможностей производственных испытаний, без чего авторские предложения в производственной сфере воспринимаются с недоверием, а иногда и с предвзятостью.

Проверено практикой, что инновационная деятельность будет развиваться успешно, если этим вопросом будут заниматься специализированные группы или профессионалы. Без специальной проработки, расчетов и испытаний предложение обычно «зависает».

Отсутствие или неразвитость таких подразделений ощущают многие научные организации, но создание специальных внедренческих служб и их значение не всегда учитывается в работе, что, по существу, и определяет ограниченность инновационных планов внедрения в производство научных разработок.

Выход из ситуации усматривается в создании службы внедрения, укомплектованной высококвалифицированными специалистами, способными выполнять проверку и оценку научных предложений, их пропаганду и составление бизнес-планов даже для отдельной опытно-промышленной установки, технологии или ассортимента. Важная часть работы этой службы — маркетинговая объективная оценка и выдача заключений, подтвержденных экспериментальными данными.

Представляется, что без такой специализированной разработки научного предложения проблема внедрения будет носить затяжной характер.

Очевидно также, что должен существовать четкий механизм превращения научного знания в промышленную технологию и только в результате действия этого механизма возможно планомерное использование инновационных планов, где каждое звено будет выполнять определенный этап работы, результатом которого будет эффективная модернизация производства.

Однако в России чаще происходит по-иному. Разработав полезную модель, новую технологию или новый продукт, ученый публикует результаты своих исследований в печати и они с этого момента становятся всеобщим достоянием, поскольку оформление патента носит затяжной характер и авторство теряется.

В этом случае наличие объективного и авторитетного специалиста службы внедрения в качестве посредника будет, безусловно, положительным как для автора, так и для производителя, принимающего решение о внедрении инновационной разработки.

К  сожалению, многие предприятия пищевой промышленности крайне индифферентно относятся к инновациям, не учитывают, что только инновации дадут 

им преимущества, поскольку гарантируют расширение рынка, снижение издержек и получение дополнительной прибыли.

Между тем положение дел в ряде отраслей пищевой промышленности (в частности, хлебопекарной и др.) складывается непросто — снижается объем производства, рынок насыщен, покупательная способность населения снижена, а увеличение постоянных затрат, тарифов и услуг, другие факторы объективно усложняют инновационную деятельность. В таких условиях повышается роль и значение специальных служб внедрения и маркетинга, которые имеют возможность профессионально оценить разработку и предложить предприятию проектное решение, позволяющее разрешить его конкретную проблему.

В руках этих служб находятся все рычаги эффективности производства и актуальности научных разработок и чем быстрее ученые, и производственники вникнут в их роль в инновационной деятельности, тем активнее пойдет процесс совершенствования производства.

Хлебопекарные  предприятия   применяют   преимущественно   отечественные технологии, которые позволяют вырабатывать свыше 800 наименований хлебобулочных изделий с учетом демографического и профессионального контингента населения, географических особенностей и национальных традиций.

В последние годы увеличилась доля хлебопекарных предприятий, на которых целенаправленно проводится техническое обновление производства, внедряются технологические инновации, расширяется ассортимент по всем группам изделий. В то же время, несмотря на определенные позитивные сдвиги, оценка состояния хлебопекарных предприятий свидетельствует о наличии проблем влияющих на развитие отрасли.

Более 60 % активной части основных фондов физически изношены и морально устарели, а объем инвестиций для их обновления значительно меньше необходимого. Положение усугубляется тем, что более 50 % оборудования для замены устаревшего - импортное.

Для укрепления здоровья населения необходимо увеличить объемы выпуска хлеба с использованием ржаной муки с 1,5-1,8 до 2,5-2,8 млн т в год и хлеба из муки второго сорта, который практически не вырабатывают. Крайне незначительны объемы выпуска хлебобулочных изделий лечебно-профилактического назначения - около 100 тыс. т/год при потребности в 1,0-1,5 млн. т.

Требуется увеличение выпуска хлебобулочных изделий длительного хранения для снабжения населения, военных и приравненных к ним потребителей, находящихся в отдаленных и труднодоступных районах.

В условиях кризиса решение указанных проблем замедлено, а во многих случаях приостановлено.

На многих хлебозаводах смонтированы установки бестарного приема и хранения жира, дрожжевого молока, соли и сахарного сиропа, молочной сыворотки.

Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожения, снизить энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения механической обработки теста при замесе, использование качественных улучшителей.

Должно быть, активное тесное взаимодействие технологической службы предприятия, хорошо знающей особенности процесса, и тех разработчиков улучшителей, которые владеют информацией о функциональных особенностях не только предлагаемых комплексных добавок в целом, но и их составляющих, применительно к особенностям перерабатываемой муки и используемой технологии. Это позволит конкретно к каждому аппаратурно-технологическому процессу составить свой, наиболее оптимальный композиционный состав улучшителя.



В настоящее время около 60 % всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие. На передовых производствах один человек обслуживает 2-3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80 % производительности труда 65,5 тонн на человека.

В условиях финансового кризиса хлебозаводы с рентабельностью 5-7% вынуждены увеличивать объемы заимствований на невыгодных условиях. Кредитные ставки возросли с 10 до 20 %.

Из-за избыточных, практически по всем направлениям хозяйственной деятельности, нагрузок финансовое состояние многих хлебозаводов находится на недопустимо низком уровне. Как следствие, резко снизилось количество предприятий, способных к финансированию программ развития как за счет собственных, так и за счет привлеченных средств. Происходит вынужденное повышение стоимости хлебобулочных изделий.

Таким образом, можно констатировать, что ресурсные возможности формирования инновационной экономики в хлебопекарной отрасли значительно уменьшились. На хлебопекарные предприятия не распространяются меры государственной поддержки, включая возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам, полученным в российских кредитных  организациях,  и   займам, полученным в сельскохозяйственных кредитных потребительских кооперативах.

В последние годы увеличилась доля хлебопекарных предприятий, на которых целенаправленно проводится техническое обновление производства, внедряются технологические инновации, расширяется ассортимент по всем группам изделий. В то же время, несмотря на определенные позитивные сдвиги, оценка состояния хлебопекарных предприятий свидетельствует о наличие проблем, негативно влияющих на развитие отрасли.

Более 60 % активной части основных фондов физически изношены и морально устарели, а объем инвестиций для их обновления значительно меньше необходимого. Положение усугубляется тем, что более 50 % оборудования для замены устаревшего - импортное.

Крайне незначительны объемы выпуска хлебобулочных изделий лечебно —профилактического назначения — около 100 тыс. т/год при потребности в 1,0-1,5 млн. т. В стране не ведется работа по созданию производственной базы для выпуска сухих диетических смесей, которые можно было бы использовать в лечебно - оздоровительных учреждениях и в домашних условиях.

Требуется увеличение выпуска хлебобулочных изделий длительного хранения для снабжения населения, военных и приравненных к ним потребителей, находящихся в отдаленных и труднодоступных районах.

Из-за избыточных,практически по всем направлениям хозяйственной деятельности, нагрузок финансовое состояние многих хлебозаводов находится на недопустимо низком уровне.

На хлебопекарные предприятия не распространяется меры государственной поддержки, включая возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам, полученным в российских кредитных организациях, и займам, полученным в сельскохозяйственных кредитных потребительских кооперативах.

Положение дел в ряде отраслей пищевой промышленности (в частности, хлебопекарной и др.) складывается непроста — снижается объем производства, рынок насыщен, покупательская способность населения снижена, а увеличение постоянных затрат, тарифов и услуг, др. факторы объективно усложняют инновационную деятельность. В таких условиях повышается роль и значение специальных служб внедрения и маркетинга, которые имеют возможность профессионально оценить 

разработку и предложить предприятию проектное решение, позволяющее разрешить его конкретную проблему.

Износ оборудования в хлебопекарной промышленности достигает 80 % и проблема требует решения. Так, в складах приемки и подготовки сырья надо заменить приемные устройства и виброразгрузчики прогрессивными, и пневмотрансопртные узлы - гибким транспортом, внедрить современные дозаторы сырья. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приёмки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

Однако на многих хлебозаводах ещё используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.

При этом в настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения страны хлебными изделиями: переход от строительства крупных хлебозаводов и комбинатов к развитию сети пекарен малой мощности.

В связи с тем, что на наших предприятиях перерабатывается до 50 % сырья с пониженными хлебопекарными свойствами, что сказывается на качестве готовой продукции и ее выходе. То весьма перспективны такие виды оборудования, которые допускают гибкое регулирование технологических параметров основных процессов — замеса теста, его брожении, формования, расстойки, выпечки. Кроме этого, нужно учитывать специфические особенности работы поточных линий хлебопекарной промышленности (высокая  степень непрерывности, тесная взаимосвязь между производственными операциями, большая расчлененность производственного процесса).

Состояние технической базы во многом зависит от качественных и экономических показателей работы предприятий. Совершенство оборудования неразрывно связано с разработкой и внедрением новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.

Хлебопекарная промышленность России относится к ведущим пищевым отраслям промышленности. Производственная база хлебопекарной промышленности Российской Федерации включает в себя около 1500 заводов по производству хлеба и более 5000 мини-пекарен, которые обеспечивают ежегодную выработку примерно 21 млн тонн хлебной продукции, в том числе около 12,7 млн тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах.

Такое положение вызывает необратимые процессы в хлебопекарной промышленности: хлебозаводы вынуждены консервировать технологические линии, сокращать рабочие места, увеличивать затраты на производство и реализацию продукции, прекращать инвестиции.

В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий, роль которого в организации потребления должна существенно возрасти. Если раньше ассортимент обусловливался, главным 

образом, условиями производства и диктатом механизированных линий, теперь условия производства и состав оборудования определяются ассортиментом и спросом. При этом следует больше, чем ранее, учитывать спрос и потребности разных групп населения.

Задача повышения объемов потребления хлеба требует особого внимания и изучения проблем повышения его качества.

В новых экономических условиях имеются предпосылки для внедрения пекарен, вырабатывающих широкий ассортимент хлебобулочных и мучных кондитерских изделии. В настоящее время основан выпуск отечественного оборудования для пекарен производительностью 0,2—5,0 т в сутки. Эти предприятия позволяют вырабатывать широкий ассортимент хлебобулочных изделий и продавать их в свежем виде непосредственно в магазинах при этих пекарнях. Для обеспечения этого производства оборудованием разработаны новые машины, которые вошли в комплекты оборудования А2-ХПО, Л4-ХПМ-500 и другие для пекарен малой мощности.

Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности — создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий.

Решение основных задач научно-технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой довременных технологий упаковки и автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов и качества готовых изделий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

Объем выработки диетических изделий незначителен, потребность в них удовлетворяется лишь на 10-20%. Низок уровень производства изделий профилактического назначения для населения в зонах экологического неблагополучия, хлеба длительного хранения (от 3 до 30 сут) для людей, проживающих в труднодоступных и отдаленных районах, в условиях техногенных катастроф, аварийных ситуаций, спецконтингентов и др.

Решение проблемы сбалансированного питания населения, имеющее государственное значение, возможно лишь при условии разработки и внедрения в производство технологий, с помощью которых будут реализованы:

-обеспечение безопасности сельскохозяйственного и продовольственного сырья, пищевой продукции;

-снижение уровня заболеваемости детей из-за неполноценного питания и загрязнения окружающей среды;

-уменьшение продовольственной и сырьевой зависимости России от зарубежных стран;

-охрана окружающей среды при производстве пищевой продукции;

-экологически чистые продукты питания нового поколения массового и диетического назначения с учетом современных гигиенических требований;

-принципиально новые технологии, основанные на использовании нетрадиционных методов, способствующих ускорению процесса;

-научные основы создания технологических процессов производства продуктов детского питания нового поколения.

Создание ассортимента хлебных изделий ведется по двум направлениям:

-моделирование рационального ассортимента хлебной продукции для отдельных регионов с учетом их климатических, демографических и др. особенностей;

-разработка разнообразного ассортимента изделий для профилактического и лечебного питания.



Развитие технической базы хлебопекарной и макаронной отрасли должно быть направленно на:

-разработку  отечественного  конкурентоспособного  оборудования  для технологических,  вспомогательных  и  транспортных   операций   наименее механизированных участков производства (приема, хранения и подготовки сырья; выработки специальных сортов; фасования и упаковывания продукции);

-рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов, новых видов продукции;

-значительное повышение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности машин и аппаратов;

-создание технологического оборудования для небольших пекарен и макаронных цехов;

-оснащение  линий, отдельных участков  и  машин  компьютерной   и микропроцессорной техникой.

Для решения имеющихся проблем необходимы системные действия федеральных органов государственной власти, органов государственной власти субъектов Российской Федерации, отраслевых союзов и ассоциаций, мельничных, хлебопекарных и торговых предприятий, отраслевой науки.




1 Технико-экономическое сравнение существующих способов производства
1.1 Способы приготовления пшеничного теста
В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления пшеничного теста. Способы приготовления теста из пшеничной муки: 1)Двухфазные, которая включает способы, когда одна фаза жидкая консистенция (жидкая закваска, жидкая опара, жидкая дисперсная фаза, диспергированная эмульсия) и когда одна фаза густой консистенции (опара, большая опара).2)Однофазный (безопарный, ускоренный).

На   хлебопекарных  предприятиях РФ  процесс  приготовления  теста осуществляя т-ся порционно и непрерывно. Порционно тесто готовится с применением дозирующих сырье устройств и тестомесильных машин периодического действия с брожением теста после его замеса, до разделки. Непрерывно тесто готовится с применением непрерывного дозирования сырья и замеса теста.

Рассмотривая порционное приготовление пшеничного теста и происходящие при этом процессы,затронем попутно отдельные вопросы, связанные со спецификой непрерывно-поточного приготовления теста.

Известны два основных традиционных способа приготовления пшеничного теста — опарный и безопарный.

Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая — приготовление опары и вторая — приготовление теста.

Для приготовления опары обычно используют около половины общего количества муки, до двух третей воды и все количество дрожжей, предназначенное для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Ее начальная температура от 28 до 32 °С; длительность брожения колеблется от 3 до 4,5 ч.

На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки и воды и соль. Если рецептурой предусмотрены сахар и жиры, их также вносят в тесто. Тесто имеет начальную температуру 28-30 °С. Брожение теста обычно длится от 1 ч до 1 ч 45 мин. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам.

В нашей стране пшеничное тесто готовят не только на описанной выше обычной опаре, но и на опарах жидкой, густой и большой густой. Эти варианты опарного приготовления теста будут рассмотрены позднее.

Безопарный способ — однофазный, оп предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предназначенного для приготовления данной порции теста.

Сахар, жиры и другое дополнительное сырье также вносятся в тесто. Начальная температура безопарного теста может быть в пределах 28-30 ⁰С. Длительность брожения в зависимости от количества дрожжей может колебаться от 2 до 4 ч. Во время брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или нескольким обминкам.

Здесь мы ограничиваемся только кратким описанием опарного и безопарного способов приготовления пшеничного теста, необходимым для дальнейшего рассмотрения процессов, происходящих при приготовлении теста.

Приготовление теста этими способами включает в себя следующие операции и процессы: дозирование подготовленного сырья, замес опары иди теста, брожение опары и теста, обминка теста.


1.1.1 Опарный способ приготовления пшеничного теста
Наиболее распространенный в промышленности являются опарный способ приготовления теста.

Сущность опарного способа заключается в приготовлении теста в две стадии: первая — приготовление опары, вторая — приготовление теста.

В зависимости от влажности различают густую (традиционную), большую густую и жидкую опару.

Опару густую готовят влажностью 45-50 % из 45-55 % муки от общего количества, дрожжей и воды. Тесто замешивают на опаре с добавлением остального количества муки, соли, воды и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.

Особенности приготовления теста на большой густой опаре:

-опару готовят влажностью 41-45 % из 60-70 % от общего количества муки, расходуемой на приготовление теста, дрожжей и воды;

-тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;

-продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.

Жидкую опару готовят влажностью 68-72 % из 25-35 % муки, дрожжей и воды. Продолжительность брожения опары — 3,5-4,5 ч. При замесе теста используют все количество опары, 75-65 % муки, воду, солевой раствор, др. игридиенты. Замес теста проводят при усиленной механической обработке (20-25 мин) или в тестомесильных машинах интенсивного действия (до 4 мин).

Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. Этот способ универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба, тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой опаре, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятный вкус. Приготовление теста на большой густой опаре имеет следующие преимущества перед обычным опарным способом:

-сокращается общая потребность в бродильных емкостях (на 10-15 %) вследствие ускоренного брожения теста;

- снижаются (на 0,2-0,3 %) общие затраты сухих веществ муки на брожение;

-непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность, повышает точность его деления на куски;

-улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий;

-требуются более простые по конструкции тестоприготовительные агрегаты, которые занимают меньшую площадь, легки в обслуживании.

Технологическое значение опары состоит в следующем:

- в опаре происходит активация и размножение дрожжей;

- гидратируются и пептизируются белковые вещества;

- накапливаются кислоты, ароматобразующие, водорастворимые вещества;

-применение опары придает технологическому процессу определенную гибкость;

Технология приготовления опара зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств, рецептуры изделия и многих других факторов.

При производстве пшеничного хлеба влажность опары должна быть 47-50 %, булочных изделий — 44-46 %, что объясняется различной нормой влажности теста для этих изделий. Влажность опары снижают при переработке слабой муки, чтобы задержать дезагрегацию клейковины.Если клейковина муки короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2-3 %.

Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре) составляет 0,5- 4 %. Наиболее высока дозировка дрожжей в опару для сдобного теста (2,0-4 %), опара для хлебного теста содержит 0,5-0,7 % дрожжей.



При опарном способе вначале готовят опару, для чего берут половину количества муки, 2/3 воды, все дрожжи. Опара бродит 3-4,5 ч. К готовой опаре добавляют оставшееся количество муки и воды, соль и другие компоненты, предусмотренные рецептурой, и замешивают тесто, которое бродит 1-1,5 ч.

Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28-29 ⁰С). Такая температура оптимальна для развития дрожжевых клеток.

При переработке слабой муки и муки с повышенной автолитической активностью снижают температуру опары (и теста) на 2 - 3 ⁰С.

Для приготовления сдобных изделий в опару вносят молоко и яйца (согласно рецептуре), за исключением яиц, оставленных на разделку.

Продолжительность брожения опары колеблется в значительных пределах (3 – 5 ч). Она зависит от сорта и качества муки, температуры помещения, количества, активности дрожжей, влияния добавок и улучшителей. Чем ниже сорт муки, тем быстрее выбраживается опара, так как с понижением сортности муки в ней возрастает количество питательных веществ (сахара, минеральные вещества, аминокислоты) для бродильной микрофлоры.

Тесто на опаре готовится по следующим вариантам: на опаре, содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте (традиционный способ), и на опаре, содержащей 65- 70 % от общего количества муки (большая опара).

Различие содержания муки в опаре существенно влияет на технологические параметры приготовления полуфабрикатов.

Созревание теста за короткий срок обусловлено интенсивным замесом и применением опары, которая содержит ароматобразующие и водорастворимые вещества, гидратированные и пептизированные белки и другие продукты созревания.

Пониженная влажность опары облегчает ее транспортировку шнековыми или другими устройствами.

Приготовление теста на опаре с помощью тестомесильной машины, имеющей подкатные дежи, осуществляется последовательно в одной и той же деже.

Сначала в течение 6-7 мин замешивается опара, ее поверхность после замеса посыпают мукой, чтобы предупредить заветривание и устанавливают для брожения на участке цеха, лишенном сквозняков и резких колебаний температуры.

Выброженные опары берут на замес теста в порядке очередности через промежуток времени, равный ритму. Замешивая тесто, в готовую опару добавляют муку, воду, раствор соли, остальное сырье и в течение 8-9 мин замешивают тесто. Начальная температура теста 29-31 ⁰С. Продолжительность брожения теста, приготовленного на обычной опаре, длится 1- 2 ч в зависимости от рецептуры, температуры помещения, силы муки и других факторов. В процессе брожения тесто из муки 1 и высшего сорта рекомендуется обминать через 50-60 мин после замеса. Обминка — перемешивание бродящего теста в течение 1-2 мин. При обминке дрожжевые клетки перемещаются на новые участки, из теста удаляются вредные для них продукты обмена, улучшается структура клейковинного каркаса, равномерно распределяются газовые включения. Обычно обминку применяют только для сдобного теста, совмещая обминку с отсдобкой. Отсдобка – добавление сахара и жира в тесто во время обминке. Тесто из слабой муки и муки пшеничной 2 сорта или обойной не обминают.


1.1.1.1 Приготовление пшеничного теста на густой опаре
Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Количество муки в опаре может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура брожения опары 

25-29 ⁰С. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сорта — 2,5 – 3,5 град, первого сорта – 3,0 – 4,0 град, второго — 4,0 – 5,0, обойной – 8-9 град.

Густые опары делятся на малые, большие, средние. Малая опара производится из 40 % муки от общего количества. Средняя опара, готовиться из 45-50 % муки от общего количества. На приготовлении большой опары расходуется 55-60 % муки от общего количества.

Замешанная опара или тесто в процессе брожения медленно протекает через бродильные емкости. Приготовление теста на густой опаре целесообразно использовать при выработке хлебобулочных изделий и булочных изделий из пшеничной сортовой муки, а также сдобных изделий.

Особенности приготовления теста на густой опаре заключается в следующем:

- продолжительность брожения теста 1,5-2,5 часа, (опара для сдобных изделий бродит в течение 3-5 часов);

- густая опара имеет влажность на 2-4 % выше влажности теста, и количество заливаемой воды составляет до 54 % от общего количества воды в тесте;

-влажность опары составляет 41- 45  % из муки из 45-55 % муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды.

Опару готовят на прессованных дрожжах. Обычно большая часть дрожжей 75% добавляют при замесе опары, а 25 % при замесе теста. Начальная температура брожения опары — 25-29 ⁰С.

Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки (55-45 %), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренной рецептурой. Начальная температура теста -27-33 ⁰С, конечная кислотность — не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) +0,5 град.

Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим способом.

Приготовление опары осуществляют в машинах И8-ХТА-12 или других с подкатными дежами следующим образом. В пустую дежу отмеривают дозаторами периодического действия Ш2-ХД2-Б необходимое количество воды, дрожжевой суспензии, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки, применяя периодические дозаторы сыпучих компонентов. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8-10 мин.

Готовность опары определяют по органолептическим показателям и по кислотности, предусмотренной технологическим режимом. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5- 2 раза и наступает момент, когда она начинает опадать, что является одним из признаков готовности опары.

Выброженная опара используется для замеса теста. Замес теста осуществляют порционно на той же машине, которая использовалась для замеса опары. Для этого в пустую дежу с опарой вносят оставшуюся воду, солевой раствор и дополнительное сырье, предусмотренное рецептурой, перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки. Замес производят в течение 6-10 мин до получения теста однородной консистенции.

Добавлять муку или воду в уже замешанное тесто не рекомендуется, так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.
1.1.1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой опаре
Жидкие опары в основном применяются в производстве хлеба из пшеничной обойной муки и муки второго сорта.



Влажность жидкой опары, применяемой для приготовления пшеничного хлеба, 70-74 %. Для изделий с низкой влажностью теста (бараночные изделия) применяются жидкие опары влажностью 65-68 % и для снижения вязкости в ряде случаев в опары добавляют часть соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или 2 сорта разрыхляют обычно жидкими дрожжами. Готовят также жидкие опары, особенно из муки 1 сорта, на прессованных дрожжах. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток.

Большое технологическое и техническое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки. Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Исследования показали, что содержание муки в жидких опаре должно быть не менее 25-27 % от массы ее в тесте. Увеличить количество муки на приготовление жидкой опары можно за счет снижения ее влажности или повышения дозировки опары на замес теста. Однако влажность опары можно снизить лишь до определенного предела. Опары влажностью 65-68 % имеют весьма вязкую консистенцию и сильно пенятся, что затрудняет транспортировку и дозировку полуфабриката.

Добавление соли в жидкие опары применяется на многих предприятиях. Следует учитывать, что соль в жидких опарах в меньшей степени угнетает дрожжи, чем в густых, так как в жидких опарах, содержащих много влаги, концентрация соли значительно ниже (концентрация соли в жидких опарах примерно в 1,5 раза ниже, чем в густых опарах при одной и той же дозировки соли). Добавление соли в жидкие опары создают:

-снижение вязкости опар и пенообразования;

-солевые опары легче транспортируется, для их брожения требуется емкость;

-замедляет нарастание кислотности, что особенно важно для хлебозаводов, расположенных в южных районах страны;

-задерживает протеолиз белковых веществ, улучшает газоудерживающую способность теста.

Начальная температура жидкой опары около 30 ⁰С. Повышение температуры до 35 ⁰С не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба. Такое повышение температуры опары необходимо, если тесто готовится без добавления воды, а мука имеет низкую температуру.

Продолжительность брожения жидкой опары около 3,5-5 ч. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе. Кислотность опары из муки пшеничной второго сорта 6,5-7, а из муки 1 сорта 5,5- 6 град. Подъемная сила по всплывающему шарику 17-25 мин.

Почти на всех хлебозаводах жидкие опары готовится порционно в машине типа ХМЗ- 300, откуда перекачиваются в чаны для брожения. Выброженная опара транспортируется в сборник, а из него поступает в дозатор черпакового или кранового типа. На некоторых хлебозаводах порционный замес опары сочетается с непрерывно-поточным брожением этого полуфабриката, причем пополнение и отбор бродящей массы ведется непрерывно.

Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течение 20-30 мин в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделителем или в секционном бункере до 1,5-2 ч.

В промышленности применяются различные варианты приготовления теста на жидкой опаре, отличающихся видом применяемых дрожжей (жидкие, активированные, смесь прессованных и жидких), влажностью опары (65-74 %) и количеством добавляемой в опару поваренной соли.



Применяются несколько схем приготовления пшеничного теста на жидких опарах с сокращенным брожением перед его разделкой. К ним относится Краснодарская, Донецкая и др.

1.1.2 Приготовление пшеничного теста на жидкой дисперсной фазе и

ферментированной эмульсии


Этот способ впервые разработан специалистами хлебопекарной промышленности Эстонии и нашел применение на хлебопекарных предприятиях Прибалтики.

Жидкая дисперсная фаза готовится интенсивным части муки (25-30 %) и остального сырья (кроме соли) до получения однородной сметанообразной массы. Диспергированная фаза представляет собой сметанообразную массу. Диспергированная фаза готовится в скоростном смесителе, имеет влажность около 60 % и на ее приготовление идет 30 % общего количества муки, сахар, жир, молочные продукты и 3 % прессованных дрожжей.

Дозировка прессованных дрожжей при этой технологической схеме увеличивается до 3-5 % к общей массы муки. Сбивание диспергированной фазы производят различными способами:

в  смесителе  с частотой  вращения  рабочего  органа  2000  об/мин, продолжительность сбивания 2-5 мин;

в установках с пропеллерной мешалкой и насосом, перекачивающим массу «на себя», в течение 5-8 мин.

При всех вариантах сбивания усиленная механическая обработка вызывает глубокие изменения в массе полуфабрикатов; белковые вещества дезагрегируются; структура клейковины нарушается; колонии дрожжей распадаются на отдельные клетки, что улучшает контакт клетки с питательной средой и активизирует их; жировые вещества эмульгируются.

Влажность жидкой дисперсной фазы около 60 %, температура после сбивания 33- 34 ⁰С.После сбивания диспергированная фаза перекачивается в сборный бак, где выбраживается в течение 20-40 мин, а затем поступает в дозатор тестомесильной машины. Затем на диспергированной массе производится замес теста.Тесто готовят в дежах или непрерывно – поточным методом. Замес теста заключается в интенсивном перемешивании жидкой дисперсной фазы с остатком муки и раствором соли.После примерно 30 мин брожения тесто направляется на разделку.

Жидкая дисперсная фаза используется для  приготовления теста обычно для изделий, в рецептуру которых включены молочные продукты (сыворотка, творог, молоко).
1.1.3 Приготовление пшеничного теста на заквасках
Жидкие закваски из пшеничной муки содержат в активном состоянии, как дрожжи, так и нетермофильные молочнокислые бактерии.

В разводочном цикле приготовления закваски в зависимости от технологической схемы применяют определенные штаммы кислотообразующих бактерий и дрожжевые расы. Закваска, приготовленная на чистых культурах обоих видах микрооганизмов, применяются подобно жидким дрожжам, как для разрыхления теста, так и для повышения ее кислотности (Джамбульская схема, схема Л-4). Закваска, на выведенная на чистой культуре одних молочнокислых бактерий, используется как средство для повышения кислотности и ускоренного созревания теста (схема ВНИИХПа и Казгипропищепрома).



Мука обойная (и в меньшей степени мука 2 сорта) содержит много отрубистых частиц. Повышение кислотности теста способствует набуханию таких частиц, что улучшает реологические свойства теста и качество хлеба.

Разводочный цикл приготовления закваски осуществляется 1-2 раза в год.

В производственном цикле закваску готовят порционно — непрерывно, отбирая через каждые 2-3 ч, определенную часть спелой массы и пополняя отбор такой же порцией питания, состоящей из муки и воды. Влажность закваски 65- 75 %. Тесто на закваске готовится безопарным способом, а иногда по схеме закваска- опара- тесто.

Схеме Казгипропищепрома с использованием мезофильной пшеничной закваски. Схема представляет собой использование в разводочном цикле штамма молочнокислых бактерий Lactobacterium fermenti 27, способного при температуре 35-37 ⁰С к накоплению высокой кислотности в питательной среде (до 22 -25 град).

Бактерии этого штамма накапливают молочную кислоту, летучие кислоты (до 30 %) и биологически активные вещества, которые надежно подавляют возбудителей картофельной болезни.

Бактерии   Lactobacterium fermenti27 являются антоганистами возбудителей картофельной болезни Bac. mesentericum. Мезофильные закваски повышают содержание кислот и ароматобразующих веществ в тесте — хлебе, снижают рН среды и улучшают качество хлеба, особенно при переработке муки с низкими хлебопекарными свойствами.

Снижение рН теста снижает активность а-амилазы, что позволяет избежать дефекты хлеба, характерные для муки с повышенной автолитической активностью. Применение мезофильных заквасок на 25-40 % сокращает продолжительность брожения опары и теста.

Производственная мезофильная закваска готовится влажностью 73-74 % и начальной температурой 35-37 ⁰С. Закваска бродит 8-10 ч, после чего отбирают 30-60 % спелой массы и добавляют столько же питания, состоящего из муки и воды. Закваску 2-3 раза в смену перемешивают. Готовая мезофильная закваска имеет кислотность 18-25 град, а восстановительную активность до 40 мин. Закваску добавляют в опару (4-6 % от общей массы муки и тесте) или безопарное тесто (8- 10 % к массе муки).

Хлеб из муки с мезофильной закваской имеет больший объем и лучшие вкусовые свойства. Кислотность изделий повышается примерно на один градус по сравнению с обычной нормой. Приготовление теста с применением мезофильных заквасок самое широкое распространение получило для производства хлебобулочных изделий.
1.1.4 Однофазный способ приготовления пшеничного теста

В эту группу относят способы приготовления теста, осуществляемые в одну фазу, т.е. когда тесто замешивается сразу из всего сырья в соответствии с рецептурой.

Безопарный способ — однофазный, оп предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предна

значенного для приготовления данной порции теста.

Сущность безопарного способа заключается в приготовлении теста, осуществляемое в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре. Данный способ предусматривает расход прессованных дрожжей на замес теста 2,0 -2,5 % к массе муки. Увеличение расхода прессованных дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли), а также для разрыхления теста за сравнительно короткий срок (2-3 ч).

Сахар, жиры и другое дополнительное сырье также вносятся в тес

то. Начальная температура безопарного теста может быть в пределах 28-30 ⁰С. Длительность брожения в 

зависимости от количества дрож

жей может колебаться от 2 до 4 ч. Во время брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или нескольким обминкам теста через 60-120 мин после замеса.

Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным, так и периодическим способами. Непрерывный способ рекомендуется для выработки булочных изделий, периодический — для булочных и сдобных изделий.

Непрерывное приготовление теста безопарным способом осуществляют в соответствии с аппаратной схемой — бункерном агрегате И8-ХТА 12.

При периодическом способе приготовление теста все сырье, предусмотренное рецептурой вносят в дежу или емкость тестомесильной машины, заливают всю воду и замешивают тесто до получения однородной массы. Продолжительность замеса не менее 10 мин. Брожение теста осуществляется в дежах или в емкостях цепного конвейера Ш2 - ХББ, или в дежах кольцевого конвейера Ш2- ХБВ. Готовность теста определяют по достижению необходимой кислотности или по увеличению объема в 1,5-2 раза.

Безопарный способ часто применяется в производстве булочных и сдобных изделий из муки пшеничной 1 и высшего сорта. Этим способом готовят тесто в тестомесильных машинах с подкатными дежами (Машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ.
1.2 Способы приготовления ржаного теста


Известен ряд способов приготовления ржаного теста, различающихся по числу фаз в разводочном и производственном циклах, а также, по рецепту и технологическому режиму приготовления отдельных фаз.

Тесто для ржаного хлеба из обойной муки готовится: на густых заквасках (головках), имеющих влажность около 50 %; на менее густых заквасках (квасах) с влажностью до примерно 60 % и на жидких заквасках с влажностью от 70 до 80 %.

В зависимости от консистенции и дозировки закваски ржаное тесто готовится различными способами:

- на густой закваске (традиционный, на большой закваске);

- на жидкой закваске (Ивановская, Мытищинская, Ленинградская, Универсальная, др. схемы).

1.2.1 Приготовление ржаного теста на жидких заквасках
Приготовление ржаного теста отличается от приготовления пшеничного. Белки ржаной муки при замесе не образуют клейковины, ферменты более активны. Ржаное тесто менее эластичное и менее упругое, чем пшеничное, его готовят на заквасках. Закваска содержи молочнокислые бактерии  и дрожжи, имеет  высокую кислотность и предназначена для разрыхления теста.

На закваске ставят тесто, готовность которого определяется по кислотности. В последние годы в хлебопекарной промышленности для приготовления ржаного теста широко применяют жидкие закваски с влажностью 70-75 %.

На жидких заквасках готовится более 40 % всего количества хлеба из ржаной муки и смеси ржаной с пшеничной.

Жидкая закваска полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный сбраживанием питательной смеси молочнокислыми бактериями или молочнокислыми бактериями и дрожжами. Она имеет влажность 70-75 %, кислотность 13 ⁰ Т, подъемная сила в течение 30-35 мин.

Приготовление жидкой закваски производиться с применением штамма молочнокислых бактерий, принадлежащий к группе «В» по классификации Селибера и чистой культуры дрожжей (например, дрожжевой расы «Ивановская»). Закваску, 

работающую при температуре 28-30 ⁰С, приготавливают с применением штамма молочнокислых бактерий 30 и чистой культуры дрожжевой расы «Ивановская». Закваску, работающую при температуре 33-35⁰С, приготавливают с применением штамма молочнокислых бактерий 35 и той же чистой культуры дрожжей.  

Питательной средой для приготовления жидких заквасок служит молочная осахаренная заварка, мука и вода. При использовании схемы приготовления Ивановская И-1 закваска включает 52 % воды, 14 % муки и 34 % заварки.

При приготовлении разводочного цикла в 10 кг осахаренной заварки вносят 1 л чистой культуры штамма молочнокислых бактерий 30 или 35 и 10-15 мл чистой культуры дрожжевой расы «Ивановская». Заварка с внесенными чистыми культурами бродит в течение 14-18 часов до достижения конечной кислотности 7-8 ⁰ Т.

При температуре 28-30 ⁰С применяют штамм молочнокислых бактерий 30, при температуре 34- 35 ⁰С применяют штамм молочнокислых бактерий 35.

К выброженной закваске первой стадии добавляют питание, состоящее из 5,5 кг свежей заварки, 5,5 кг воды. Масса перемешивается и хранится на 6-8 час для брожения при тех же температурных условиях до достижения конечной кислотности 8-9 ⁰ Т (вторая стадия брожения).

К имеющемуся количеству закваски добавляют равное количество питания (22 кг), состав которого изменяют в зависимости от применяемой, работающей с применением штамма молочнокислых бактерий. Для закваски, работающей с применением штамма 30 в 100 частях питания содержится:

- осахаренная заварка 34 части;

- мука ржаная 14 части;

- вода 52 части.

Для закваски, работающей с применением штамма 35 в 100 частях питания содержится:

- осахаренная заварка 38 части;

- мука ржаная 10 части;

- вода 52 части.

Брожение ведут при тех же температурах в течение 2 часов — третья стадия. Готовая закваска должна иметь кислотность 10-11 ⁰ Т при работе штамма 30 и 9-10⁰ Т при работе штамма 35.

Увеличение объема жидких заквасок до количества, требуемого производству осуществляют путем последовательного добавления к выброженной смеси равного ей количества питания состава, применяемой третьей стадии разводочного цикла. После каждого внесения питания закваска бродит в течение 2-3 часов при установленных температурных режимах до накопления в ней кислотности готовой закваски.

Готовую жидкую закваску в количестве 50 % отбирают через каждые 2 часа на замес теста.

Оставшуюся закваску пополняют питательной смесью в количестве, соответствующем взятой на производстве жидкой закваски. Состав питательной смеси такой же, как в третьей стадии разводочного цикла. Подъемная сила заквасок « по шарику» -- 17- 25 мин, кислотность 9-11⁰ Т.

Заварку готовят в заварочной машине ХЗМ-600 из муки и воды в соотношении 1:2,5. При ухудшении подъемной силы заквасок изменяют соотношение заварки и болтушки 1:2.

Разводочный цикл осуществляют 1-2 раза в год. В разводочном цикле по всем технологическим схемам применяют чистые культуры дрожжей и молочнокислых бактерий. Штаммы микроорганизмов и технология разводочного цикла по разным технологическим схемам различна.



В производственном цикле периодически отбирают на замес теста 50 % спелой закваски, пополняя отбор такой же массой питания.

Влажность заквасок, применяемых для приготовления хлеба, колеблется в пределах 70-83 %. Закваски высокой влажности имеют меньшую вязкость и легко перекачиваются насосами. Так, вязкость заквасок влажностью 80 % в 6 раз ниже, чем у закваски влажностью 75 %. В такой закваске медленно нарастает кислотность, а подъемная сила ее не соответствует норме. При необходимости использования закваски влажностью 78 % и более в питание добавляют заварку или амилоризин (0,05 % к массе муки в питании), чтобы увеличить содержание сахара и водорастворимого азота, необходимых бродильной микрофлоре.

Температура жидких заквасок значительно влияет на жизнедеятельность дрожжей и молочнокислых бактерий. Повышение начальной температуры от 30 до 34 ⁰С угнетает дрожжи, но стимулирует развитие молочнокислых бактерий. В результате повышения температуры ухудшается подъемная сила закваски, интенсифицируется нарастание кислотности.

Оптимальная начальная температура закваски, приготовленной без заварки (влажность 70-75 %) 29-30 ⁰С. Если заварка входит в состав питания, то начальная температура закваски может быть 31-32 ⁰С. Это объясняется тем, что заварка увеличивает содержание сахара в закваске, что активизирует дрожжи.

Повышение температуры до 31-32 ⁰С активизирует молочнокислые бактерии и уравновешивает состояние обоих видов бродильной микрофлоры. Если в закваску добавить заварку температурой ниже 31⁰С, то произойдет обильное пенообразование и накопление кислотности задержится (активность дрожжей очень возрастет, а молочнокислые бактерии будут угнетены).

Питание для закваски, пополняющее ее очередной отбор на замес теста, состоит из муки и воды, а иногда в состав питания входит и заварка. Количество заварки по разным технологическим схемам колеблется от 16 до 50 % к общей массе питания. Заварка увеличивает содержание сахара в питательной среде, стимулирует размножение дрожжей и молочнокислых бактерий. От использования заварки зависит влажность закваски.

Закваска влажностью 75 % и менее содержит достаточно питательных веществ для бродильной микрофлоры и без заваривания муки. Если влажность заварки 80-83 % , то по рекомендации ЛО ВНИИХПа, целесообразно вводить в состав питания заварку. Однако следует учитывать, что применение заварки осложняет процесс приготовления питания, увеличивает расход тепла и электроэнергии, а также трудовые затраты. Заварка немного повышает вязкость закваски.

Кислотность жидких заквасок в конце брожения должна быть 10-13 град. Готовность закваски с более высокой кислотностью не рекомендуется, так как кислотность снижает подъемную силу закваски. Высокая кислотность образуется вследствие сбраживания молочнокислыми бактериями значительной части сахара, поэтому на питание дрожжей в этом случае сахара не хватает.

Подъемная сила жидкой закваски в зависимости от технологии ее приготовления составляет 20-35 мин.
1.2.2 Приготовление ржаного теста на густой закваске
Выведение закваски заново осуществляется по полному разводочному циклу, включающему приготовление следующих заквасок;

1) дрожжевой, 2) промежуточной, 3) основной, а на ней затем и производственной закваски.



Влажность производственной   густой  закваски   равна   примерно 50 %. Сокращенный производственный цикл приготовления теста включает две фазы: производственную густую закваску (головку) и тесто.

Производственная густая закваска ведется непрерывно. Часть готовой закваски используется для ее возобновления, а на остальной части готовится тесто.

При порционном приготовлении ржаного теста в дежах густую закваску обычно делят на 3 (или 4) части. На 1/3 (или 1/4) готовят новую порцию закваски с добавлением соответствующего количества муки и воды. На остальных двух (или трех) частях готовят 2 (или 3) дежи теста.

Таблица 1.1 — Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и   

режим производственного цикла приготовления теста на густой з закваске

Рецептура и режим	Производственная закваска	Тесто
1	2	3
Производственная густая закваска, кг	15	46
Мука, кг	18	74
Вода, кг	13	По расчету
Соль, кг	-	1,5
Начальная температура, 0С	28-29	3-31
Длительность брожения, ч	3,5-4,0	1,5-1,75
Конечная кислотность, град	13-16	10-12

Густая закваска имеет влажность 48-50 %, кислотность 13-16 ⁰ Т для обойной муки или 11-14 ⁰ Т для обдирной муки. Подъемная сила « по шарику» – 25 мин.

С густой закваской вводят 25-30 % муки, продолжительность брожения 75-120 мин или 40-60 % муки при продолжительности брожения 30-60 мин.

В производственном цикле густую закваску по разводочному циклу накапливают до необходимого количества и далее выдерживают в производственном цикле с последующим выбраживанием до накопления кислотности. Выброженную закваску делят на 2-3 части, из которых одна на выброживание, остальное на производство.

Часть такой закваски может быть применено при приготовлении теста в качестве продукта, содержащего специфическую активную микрофлору ржаного теста и значительного количества кислот. На остальной части закваски c добавлением определенного количества муки и воды готовиться определенное количество новой порции закваски. После определенного времени закваска восстанавливает свою кислотность, состав бродильной микрофлоры.

Разводочный цикл осуществляется путем постепенного наращивания объема закваски до производственного цикла.

Разводочный цикл при приготовлении всех видов заквасок осуществляется путем постепенного наращивания объема заквасок в 1, 2,3 фаза и имеет особенности.

Закваску замешивают 5-7 мин в машине непрерывного действия, куда непрерывно дозируют воду, муку и спелую закваску. Замешанную закваску лопастным нагнетателем подают по трубопроводу и с помощью поворотного лотка загружают сверху в свободную секцию бункера для брожения.

В промышленности применяются два варианта разводочного цикла выведения густой закваски:

-на чистых культурах дрожжей и молочнокислых бактерий;

-на прессованных (или жидких) дрожжах и спелой производственной закваски.



Приготовление закваски с использованием  чистых культур бродильной микрофлоры получило широкое распространение. Микрофлора заквасок, приготовленная без внесения чистых культур содержит посторонние микроорганизмы. ЛО ВНИИХП разработал эффективную технологическую схему приготовления густых заквасок и ржаного теста с использованием чистых культур молочнокислых бактерий.

Закваску готовят заново в три фазы. В первую фазу добавляют смесь чистых культур трех   штаммов  молочнокислых  бактерии  как   гомоферментативных,  так  и гетероферментативных в сочетании со штаммом дрожжей.

Таблица 1.2 — Рецептуры (в кг на 100 кг муки в производственной густой закваске)

и параметры режима приготовления отдельных заквасок р          разводочного цикла

Рецептура и режим	Закваска
	дрожжевая	промежуточ- ная	основная	производствен- ная
Производственная закваска  прошлого приготовления	1,0	-	-	-
Дрожжевая закваска	-	6,5	-	-
Промежуточная закваска	-	-	18,0	-
Основная закваска	-	-	-	56,0
Мука	2,8	6,5	22,2	68
Вода	2,6	5,0	15,8	45,5-46
Дрожжи прессованные	0,1	-	-	-
Начальная температура, °С	25-26	26-27	27-28	28-30
Длительность брожения, ч	3,5-4,5	4-4,5	4-4,5	3,5-4
Конечная кислотность, град	9-11	11-13	13-15	13-16

Технология разводочного цикла создает благоприятные условия для развития дрожжей и молочнокислых бактерий. Сравнительно низкая температура заквасок оптимальна для размножения дрожжей, густая консистенция второй и третьей фазы способствует нарастанию кислотности за счет развития молочнокислых бактерий.

ЛО ВНИИХП предложило выведение закваски с применением сухого лактобактерина. Сухой лактобактерин представляет собой высушенные культуры молочнокислых бактерий, необходимых для выведения ржаных заквасок.

Бактериальные клетки накапливаются в питательной среде, дозируются (стерильно) во флаконы, замораживаются  при   определенной температуре и обезвоживаются в вакууме. Клетки лактобактерина находятся в состоянии анабиоза и могут сохраняться до 1 года.

Первая фаза выведения закваски — фаза активации лактобактерина.

На закваске первой фазы готовят последующие закваски и далее накапливают массу до размеров, нужных производству, соблюдая соотношение муки и воды для третьей фазы разводочного цикла.

Производственная закваска и тесто готовится по способам, принятым на хлебозаводе.



Применение сухого лактобактерина позволяет ликвидировать длительный и трудоемкий процесс подготовки (накопления)  чистых культур молочнокислых бактерий перед выведением закваски, способствует более широкому распространению в хлебопекарной промышленности прогрессивных технологических схем приготовления хлеба из ржаной муки на чистых культурах микроорганизмов.

Выведение закваски без применения чистых культур микроорганизмов, осуществляется в 4 фазы: дрожжевая, промежуточная, основная и производственные закваски. Каждая фаза в конце брожения делится на 2-3 части, из которых через определенные промежутки времени готовят следующую фазу, добавляя муку, воду, затем массу перемешивают. Ритмичность замеса создает условия для поочередного созревания производственных заквасок, что обеспечивает ритмичность приготовления теста.

Производственный цикл приготовления закваски и теста может осуществляться по разным вариантам, отличающимся в основном различной дозировкой закваски на замес теста. Увеличение дозы закваски — основной фактор, ускоряющий брожение и созревание ржаного теста.

В промышленности применяют два варианта приготовления ржаного теста с использованием различного количества закваски:

-традиционный способ, при котором в тесто вносят порцию закваски, содержащую 25 % от общей массы муки. Брожение теста от замеса до разделки длится 1,5- 2 ч.

-ускоренный способ, где короткое брожение теста (30-60 мин) обусловлено повышенной дозировкой закваски (45 % муки) и повышенной температурой теста (32-33 ⁰С).

Традиционным способом тесто готовят в дежах или в бункерных агрегатах. В первом случае готовая закваска в объеме дежи делится на 3 равные части. Две части закваски расходуются на замес двух дежей теста, а третья (она остается в деже) — на возобновление закваски. Добавив к этой части муку и воду в количестве, равном отбору закваски на тесто, и перемешав массу, получают новую закваску. Начальная температура закваски 26-28 ⁰С, продолжительность брожения 4-4,5 ч. Готовая закваска имеет следующие показатели:

-кислотность 13-15 град (мука ржаная обойная) или 12-13 град (мука ржаная обдирная);

-подъемная сила по всплывающему шарику до 25 мин.

Ритм переработки одной дежи закваски должен быть равен удвоенному ритму переработки теста, но не превышающему 60 мин.

Дозировка закваски на замес теста составляет 40-50 % к общей массы муки в тесте. Вместе с закваской в тесто попадает 25-30 % сброженной муки. Замешивая тесто, сначала перемешивают порцию закваски с солевым раствором, водой и другими компонентами, затем добавляют муку и продолжают замес до получения однородной массы. Брожение теста продолжается 1,5-2 ч.

В настоящее время начинает распространяться в промышленности ускоренный способ приготовления ржаного теста на большой густой закваске. Для этого пользуются бункерными агрегатами типа И8- ХАГ-6.


1.3 Сравнение различных методов теста
Двухфазные способы приготовления теста по сравнению с однофазными более сложны и трудоемки. Для таких технологических схем требуется в 2 раза больше дозаторов и месильных машин, в 3-4 раза больше бродильных емкостей. Соответственно нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха. Затраты сухих веществ муки на брожение при двухфазные способах несколько выше, чем 

при однофазных. В то же время первая фаза (замес опары, закваска) позволяет стабилизировать технологический процесс и активизировать дрожжи.

Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба, булочные и сдобные изделия, тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой опаре, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятный вкус.

Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:

-используется более простое оборудование;

-полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создают предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;

-дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;

-медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе;

-более полно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов;

-больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;

-клейковина из жидких опар не отмывается вследствии значительной дезагрегации;

В то же время жидкие опары не унивесальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производстве булочных и сдобных изделий.

Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе отличается простотой и коротким технологическим циклом. Процесс приготовления теста длится около 160 мин.

Этот удобен при двухсменной работе производства. Жидкая дисперсной фаза и тесто бродит не долго, а потому занимает меньше бродильных емкостей и производственной площади. В то же время технология приготовления теста на жидкой дисперсной фазе имеет следующие недостатки:

- повышается расход прессованных дрожжей (до 3-5 % к массе муки);

- не применяется для производства хлеба, где требуется более длительное брожение полуфабрикатов;

- мякиш изделий имеет недостаточную эластичность, что устраняется удлинением брожения полуфабрикатов;

Однофазный способ приготовления теста по сравнению с однофазным имеет ряд экономических и организационных достоинств: цикл сокращается на 50 -65 %, соответственно уменьшается потребность в бродильных емкостях, производственной площади и в оборудовании;

-затраты сухих веществ муки на брожение при традиционном безопарном способе снижаются примерно на 1,2 % по сравнению с опарным. Особенно эффективен ускоренный способ. Цикл приготовления теста по сравнению с опарным сокращается на 80-90 %, фактический выход изделий за счет снижения затрат на бродильные процессы повышается на 2-2,5 %.

При однофазном способе на 50-100 % увеличивается расход прессованных дрожжей.
1.3.1. Сравнение способов приготовления пшеничного теста


Двухфазные способы приготовления теста по сравнению с однофазными более сложны и трудоемки. Для таких технологических схем требуется в 2 раза больше дозаторов и месильных машин, в 3-4 раза больше бродильных емкостей. Соответственно 

нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха. Затраты сухих веществ муки на брожение при двухфазных способах несколько выше, чем при однофазных.

Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. Этот способ универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба, булочные и сдобные изделия, тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой опаре, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятный вкус.

Приготовление теста на большой густой опаре имеет следующие преимущества перед обычным опарным способом:

-сокращается общая потребность в бродильных емкостях (на 10-15 %) вследствие ускоренного брожения теста;

-снижаются (на 0,2-0,3 %) общие затраты сухих веществ муки на брожение;

-непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность, повышает точность его деления на куски;

-улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий;

-требуется более простые по конструкции тестоприготовительные агрегаты, которые занимают меньшую площадь, легки в обслуживании.

Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:

-используется более простое оборудование;

-полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;

- снижаются затраты сухих веществ муки на брожение (на 0,7-1%). Это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара;

-дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;

-более  полно  протекают    все   коллоидные   и    биохимические   процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов;

-больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;

-клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.

Двухфазные способы приготовления теста по сравнению с однофазными более сложны и трудоемки. Для таких технологических схем требуется в 2 раза больше дозаторов и месильных машин, в 3-4 раза больше бродильных емкостей. Соответственно нужна и большая площадь тестоприготовительного цеха. Затраты сухих веществ муки на брожение при двухфазных способах несколько выше, чем при однофазных. Так, по данным ВНИИХПа, при традиционном опарном способе затраты на весь цикл брожения составляют 2,5-3,3 %, а при безопарном – 2-2,5 %. В то же время первая фаза (замес опары, закваска) позволяет стабилизировать технологический процесс и активизировать дрожжи.

Из двухфазных способов приготовления теста наиболее распространен способ с использованием густой опары. Этот способ универсален. На опарах густой консистенции готовят все виды хлеба, булочные и сдобные изделия, тогда как другие двухфазные способы применяют лишь для приготовления определенных групп продукции. Качество изделий, приготовленных на густой опаре, как правило, хорошее. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятный вкус. Приготовление теста на большой густой опаре имеет следующие преимущества перед обычным опарным способом:

-сокращается общая потребность в бродильных емкостях (на 10-15 %) вследствие ускоренного брожения теста;

-снижаются (на 0,2-0,3 %) общие затраты сухих веществ муки на брожение;

-непродолжительное брожение придает тесту большую однородность и плотность, повышает точность его деления на куски;



-улучшается качество хлеба и хлебобулочных изделий; требуются более простые по конструкции тестоприготовительные агрегаты, которые занимают меньшую площадь, легки в обслуживании.

Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:

-используется более простое оборудование;

-полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;

-снижаются затраты сухих веществ муки на брожение (на 0,7-1 %). Это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара;

-дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;

-медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе; более полно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обусловливающие созревание полуфабрикатов;

-больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;

-клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.

В то же время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производстве булочных и сдобных изделий.

Приготовление теста на жидкой дисперсной фазе (ЖДФ) отличается простотой и коротким технологическим циклом. Процесс приготовления теста длится около 160 мин.

Этот способ удобен при двухсменной работе производства. ЖДФ и тесто бродят недолго, а потому занимают меньше бродильных емкостей и производственной площади. В то же время технология приготовления теста на ЖДФ имеет следующие недостатки:

повышается расход прессованных дрожжей (до 3-5 % к массе муки);

не применяется для производства хлеба, где требуется более длительное брожение полуфабрикатов;

мякиш изделий имеет недостаточную эластичность, что устраняется удлинением брожения полуфабрикатов.

Однофазный способ приготовления теста по сравнению с двухфазными имеет ряд экономических и организационных достоинств:

-цикл сокращается на 50-65 %, соответственно уменьшается потребность в бродильных емкостях, производственной площади и в оборудовании;

-затраты сухих веществ муки на брожение при традиционном безопарном способе снижаются примерно на 1,2 % по сравнению с опарным. Особенно эффективен ускоренный способ. Цикл приготовления теста по сравнению с опарным сокращается на 80-90 %, фактический выход изделий за счет снижения затрат на бродильные процессы повышается на 2-2,5 %.

В то же время при однофазном способе приготовления теста создается жесткий технологический режим. Замесив в один прием тесто, нельзя изменить впоследствии его влажность и температуру или добавить улучшители, если в этом возникнет необходимость.
1.3.2 Сравнение способов приготовления ржаного теста
Приготовление ржаного теста па заквасках густой консистен

ции имеет свои преимущества и недостатки по сравнению с тестоприготовлением на жидких заквасках. Густые закваски содержат больше молочнокислых бактерий, кислотность таких заквасок выше на 4-3 град.

Тесто, приготовленное на густых заквасках, выбраживается быстрее, хлеб имеет необходимую кислотность. Для приготовления густых заквасок требуется меньше емкостей, так как они имеют большую плотность.



В то же время режим приготовления густых заквасок трудно изменить по ходу технологического процесса, тогда как жидкие закваски можно легко охладить, подогреть или смешать с различными улучшителями. Густые закваски труднее консервировать при перерывах в производственном цикле. Процессы приготовления, транспортирования и дозировки густых заквасок технически более сложны по сравнению с теми же операциями для жидких заквасок. Приготовление жидких заквасок менее трудоемко. Затраты сухих веществ муки на сбраживание в жидких заквасках несколько ниже. Сравнивая между собою отдельные технологические схемы приготовления жидких заквасок, нужно отметить достоинства схемы ЛО ВНИИХП. Она создана на основании обобщенного опыта применения других схем приготовления жидких заквасок



2 Технологическая часть

2.1 Патентный поиск


Для проведения патентных исследований определяется предмет поиска по теме дипломного проекта, подлежащий исследованию. Предмет поиска: «Способ производства хлебобулочных изделий». Поиск проводится по отечественному патентному фонду библиотеки КГТУ. Глубина поиска 5 лет, начиная с текущего года и вглубь без пробелов. Источником информации об отечественных изобретениях является официальный бюллетень РФ «Изобретения. Полезные модели» и информационно-поисковая система Интернет, сайт www1.fips.ru. Классификационные индексы предмета поиска определяются по Международной Патентной Классификации МПК: A21D 8/02, A21D2/36, 13/00, 8/00, 8/04.

Целью патентных исследований является установление уровня развития техники и анализ применимости прогрессивных решений в дипломном проекте.

Для составления полного списка изобретений, имеющих отношение к теме поиска, используются текущие и годовые систематические указатели к официальному бюллетеню.

Номера охранных документов, имеющих отношение к теме поиска, заносятся в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Список охранных документов

Индекс МПК (51)	№ охранных документов (11) или (21)	№ бюллетеня, год (45) или дата (46) опубликования (43)	Страна выдачи патента (19)	Название изобретения (54) Знаком (+) отмечены изобретения отобранные для анализа
1	2	3	4	5
2010 г.
A21D13/00	2400983	10.10.2010	РФ	Способ получения вафель
A21D8/02 A21D8/04	2399211	20.09.2010	РФ	Способ предотвращения заболевания хлеба картофельной болезнью
A21D8/02 A21D13/02	2399210	20.09.2010	РФ	Композиция для получения хлебобулочных изделий (варианты)
A21D2/36 A21D8/02	2399209	20.09.2010	РФ	Композиция для приготовления теста для хлеба пшеничного «Дары моря»
A21D2/36 A21D2/00 B02B1/04	2399208	20.09.2010	РФ	Способ производства муки
A23L1/00 A21D13/00 A23C19/00	2399299	20.09.2010	РФ	Способ приготовления бутерброда в сырной оболочке
A21D13/00	2399212	20.09.2010	РФ	Способ получения сахарных вафель
A21D13/00	2398384	10.09.2010	РФ	Способ получения диабетических вафель
A21D8/02	2398379	10.09.2010	РФ	Состав теста для производства хлеба и способ производства хлеба (+)



Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5
A21D2/36 A21D2/00	2396752	20.08.2010	РФ	Добавка из растительного сырья в опарное или безопарное тесто
A21D2/36 A21D8/02	2395206	27.07.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия (+)
A21D2/36 A21D8/02	2395205	27.07.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
C12N1/18 A21D8/02	2392308	20.06.2010	РФ	Способ предварительной активации прессованных хлебопекарных дрожжей
A21D2/36 A21D8/02	2391825	20.06.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2391824	20.06.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D8/04	2391001	10.06.2010	РФ	Способ производства хлебобулочных изделий из муки с короткорвущейся клейковиной и пониженной амилолитической активностью
A21D2/36 C12N1/18	2388227	10.05.2010	РФ	Способ предварительной активации прессованных дрожжей
A21D8/02 A21D2/36	2390132	27.05.2010	РФ	Способ производства хлеба из композитной смеси
A21D2/36 A21D8/02	2388226	10.05.2010	РФ	Способ получения добавки, используемой при производстве хлеба и хлебобулочных изделий
A21D13/04 A21D8/02	2387135	27.04.2010	РФ	Способ производства хлеба повышенной пищевой ценности с композитной смесью
A21D2/36 A21D2/26	2387134	27.04.2010	РФ	Способ приготовления хлеба «Осенний поцелуй»
A21D2/36 A21D8/02	2384067	20.03.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2384066	20.03.2010	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D13/00 A21D8/02	2381654	20.02.2010	РФ	Способ приготовления сдобных сухарей «Крепыш»
A21D2/36 A21D8/04	2381653	20.02.2010	РФ	Способ подавления развития картофельной болезни хлебобулочных изделий из пшеничной муки
A21D8/02 A21D10/04	2380907	10.02.2010	РФ	Способ производства сбивного бездрожжевого хлеба повышенной пищевой ценности
A21D8/02 A21D2/36	2377775	10.01.2010	РФ	Способ приготовления пшеничного хлеба
2009 г
A21D8/02	2376767	27.12.2009	РФ	Способ приготовления теста для хлебобулочных изделий (+)
A21D8/02 A21D13/08	2376766	27.12.2009	РФ	Способ замеса теста
A21D8/02 A21D2/36	2376765	27.12.2009	РФ	Способ производства хлеба
A21D2/36	2376764	27.12.2009	РФ	Способ производства хлеба



Продолжение таблицы 2.1

1	2	3		4		5
A21D8/02	2375874	20.12.2009		РФ		Способ непрерывного изготовления заварки для производства теста для хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36 A21D8/04	2374846	10.12.2009		РФ		Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36	2374844	10.12.2009		РФ		Способ улучшения хлебопекарных свойств пшеничной муки слабой по «силе»
A21D8/02	2374845	10.12.2009		РФ		Способ приготовления заварного хлеба
A21D2/00 A21D2/36	2367157	20.09.2009		РФ		Способ получения мучной смеси и её состав
A21D13/02 A21D8/02	2366186	10.09.2009		РФ		Способ приготовления зернового хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2366185	10.09.2009		РФ		Способ приготовления сдобных хлебобулочных изделий
A21D2/34 A21D8/02	2366184	10.09.2009		РФ		Способ приготовления хлеба
A21D13/02 A21D8/02 A21D10/04	2364087	20.08.2009		РФ		Способ приготовления сбивного бездрожжевого хлеба из муки цельносмолотого зерна пшеницы
A21D8/02 A21D2/36	2363160	10.08.2009		РФ		Способ приготовления хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2363159	10.08.2009		РФ		Способ приготовления хмелевой закваски для производства хлеба
A21D8/02	2362305	27.07.2009		РФ		Способ приготовления хлеба
A21D13/08 A21D8/02	2361404	20.07.2009		РФ		Кондитерское и хлебобулочное изделия
A21D8/02 A21D2/36	2360421	10.07.2009		РФ		Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2360420	10.07.2009		РФ		Способ приготовления диетического хлеба
A21D2/36 A21D8/02	2362304	27.07.2009		РФ		Способ производства хлеба профилактической направленности, композиция для производства хлеба профилактической направленности из пшеничной муки и композиция для производства хлеба профилактической направленности из смеси ржаной и пшеничной муки
A21D2/36 A21D8/02 A21D13/08	2360419	10.07.2009		РФ		Способ производства хлебобулочных и мучных кондитерских изделий
A21D2/26 A21D8/04 A21D13/06 A21D8/02	2360418	10.07.2009		РФ		Хлеб, содержащий улучшитель хлеба, и способы его производства (+)
A21D2/36 A21D8/02	2359460	27.06.2009	РФ		Способ производства хлеба с гречневой мукой



Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5
A21D2/38 A21D2/36 A21D8/02	2358430	20.06.2009	РФ	Способ производства хлеба
A21D8/00	2391826	20.06.2010	РФ	Способ переработки некондиционного хлеба
A23L1/30 A23C21/00 A21D2/36	2358475	20.06.2009	РФ	Способ получения молочно-растительного экстракта из ягод калины
A21D8/02	2357417	10.06.2009	РФ	Способ производства хлебобулочного изделия
A21D2/26 A21D2/36 A21D8/04 A21D8/02 A23D7/00	2356230	27.05.2009	РФ	Улучшающий хлеб агент и его применение в хлебных продуктах (+)
A23L1/30 A23C21/00 A21D2/36	2355193	20.05.2009	РФ	Способ получения молочно-растительного экстракта из ягод барбариса
A21D2/36	2355171	20.05.2009	РФ	Способ получения муки из растительного сырья
A21D8/02 A21D13/06	2354117	10.05.2009	РФ	Водный экстракт из муки пшеничной, способ его приготовления и способ его использования при приготовлении теста
A21D13/06 A21D13/04 A21D8/02	2352122	20.04.2009	РФ	Способ приготовления композиции теста из муки гречневой и пшеничной (варианты) и композиция теста, полученная этим способом (варианты)
A21D13/06 A21D13/04 A21D8/02	2352121	20.04.2009	РФ	Способ приготовления композиции теста из муки овсяной и пшеничной (варианты) и композиции теста, полученная этим способом (варианты)
A21D8/02 A21D13/06 A21D13/04	2352120	20.04.2009	РФ	Способ приготовления композиции теста из муки рисовой и пшеничной (варианты) и композиции теста, полученная этим способом (варианты)
A21D8/02 A21D13/06	2352119	20.04.2009	РФ	Способ приготовления теста из пшеничной муки и тесто, полученное этим способом
A21D8/02 A21D13/06	2352118	20.04.2009	РФ	Способ приготовления теста из пшеничной муки (варианты) и тесто, полученное этим способом (варианты)
A21D8/02 A21D2/36	2352117	20.04.2009	РФ	Способ приготовления дрожжевого теста
A21D2/36 A21D8/02	2351135	10.04.2009	РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D2/34 A21D8/02	2351134	10.04.2009	РФ	Способ производства бездрожжевого теста
A21D8/02	2350083	27.03.2009	РФ	Способ производства хлебобулочных изделий



Продолжение таблицы 2.1

1		2			3		4	5
A21D8/02 A21D2/36		2350082			27.03.2009		РФ	Способ производства хлеба
A21D8/02 A21D2/38		2348153			10.03.2009		РФ	Способ производства хлебобулочного изделия
C12N1/18 A21D2/36		2348684			10.03.2009		РФ	Способ предварительной активации прессованных дрожжей
A21D8/00		2346437			20.02.2009		РФ	Способ приготовления мучных изделий
A21D8/02 A21D2/26 A21D2/36		2345532			10.02.2009		РФ	Способ приготовления сдобного изделия булочки «исток»
A21D8/02 A21D2/36		2345531			10.02.2009		РФ	Способ приготовления хлеба «Полевой»
A21D8/02		2345530			10.02.2009		РФ	Способ приготовления теста для булочек с соевым белковым обогатителем
A21D8/02 A21D8/04 A21D2/08		2345529			10.02.2009		РФ	Способ производства хлеба и хлебобулочных изделий
A21D13/02 A21D8/02		2344611			27.01.2009		РФ	Способ производства зернового хлеба
A21D13/02 A21D8/02		2344610			27.01.2009		РФ	Способ производства бездрожжевого зернового хлеба
A21D8/00		2344603			27.01.2009		РФ	Способ производства хлебобулочных изделий из пшеничной муки , предпочтительно типа батона нарезного, чайного, весеннего, столичного, горчичного (варианты)
A21D8/00		2344602			27.01.2009		РФ	Способ приготовления хлебобулочных изделий из смеси ржаной и пшеничной муки, преимущественно формового хлеба (варианты)
A21D8/02 A21D2/36 A21D2/26		2344606			27.01.2009		РФ	Способ приготовления ржано-пшеничного хлеба «комбат»
A21D8/02 A21D2/36 A21D2/16	2344605		27.01.2009	РФ		Способ производства хлебобулочных изделий
A21D8/02	2344604		27.01.2009	РФ		Способ приготовления композиции теста из муки ржаной и пшеничной, преимущественно хлеба подового(варианты)
A21D8/02 A21D2/36 A21D13/08 A23L1/16	2342836		10.01.2009	РФ		Способ производства пищевого продукта
2008 г.



Продолжение таблицы 2.1

1	2		3	4		5
A21D13/02 A21D8/02	2341086		20.12.2008	РФ		Способ производства зернового хлеба
A21D8/02 A21D13/02 A21D13/04	2341085		20.12.2008	РФ		Способ производства хлеба из зерна тритикале
A21D8/02 A21D2/36	2341084		20.12.2008	РФ		Способ производства хлеба
A21D8/02 A21D2/36 A21D2/22 A21D2/02 A21D8/04	2340190		10.12.2008	РФ		Комплексный хлебопекарный улучшитель
A21D8/02 A21D2/38		2340189			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2340188			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02		2340187			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2340186			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2340185			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2340184			10.12.2008		РФ	Способ приготовления хлеба
A21D2/02 A21D2/22 A21D8/04 A21D8/02		2338378			20.11.2008		РФ	Хлебопекарный улучшитель
A21D8/02		2337550			10.11.2008		РФ	Состав для приготовления мучного кондитерского изделия для диетического питания
A21D13/02 A21D8/02		2336702			27.10.2008		РФ	Способ производства зернового хлеба из зерна пшеницы
A21D2/36		2336701			27.10.2008		РФ	Способ увеличения показателя числа падения муки и зерна
A21D8/02 A21D2/36		2335903			20.10.2008		РФ	Способ приготовления хлеба «Восторг»
A21D2/36 A21D8/02		2335902			20.10.2008		РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21C14/00 A21D8/02		2335901			20.10.2008		РФ	Установка для термообработки тестовых заготовок печенья
A21D8/02		2333650			20.09.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2333649			20.09.2008		РФ	Способ приготовления Хлеба

Продолжение таблицы 2.1

1	2		3		4	5
A21D2/36 A21D8/02	2333648		20.09.2008		РФ	Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2333646		20.09.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2333645		20.09.2008		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 C12N1/18		2333647		20.09.2008			РФ	Способ предварительной активации прессованных дрожжей
A21D8/02 A21D2/36 A21D13/04		2332010		27.08.2008			РФ	Способ производства хлеба повышенной биологической ценности с композитной смесью
B02B1/08 A21D8/02 A23L1/31 B01J19/10 A01F25/00 C02F1/36		2331478		20.08.2008			РФ	Способ гидратации биополимеров и продукт из гидратированной биомассы
A21D8/02 A21D2/36		2331196		20.08.2008			РФ	Способ производства хлеба с композитной смесью
A21D8/02 A21D2/36		2329649		27.07.2008			РФ	Способ получения ржаного или ржано-пшеничного хлеба «Хмелевой»
A21D8/02 A21D15/02 A21D10/04		2328120		10.07.2008			РФ	Способ производства хлеба из замороженных сбивных мучных полуфабрикатов
A21D8/02 C12N1/18 C12N13/00		2328119		10.07.2008			РФ	Способ активации прессованных дрожжей
A21D8/02 A21D2/36		2327352		27.06.2008			РФ	Способ приготовления хлебного продукта
A21D8/02		2326538		20.06.2008			РФ	Способ приготовления жидкой закваски, применяемой при приготовлении теста для хлебобулочных изделий (варианты)
A21D8/02		2326537		20.06.2008			РФ	Способ приготовления теста для выпечки хлебобулочных изделий из пшеничной муки
A21D8/02 A21D2/36		2326536		20.06.2008			РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02		2325808		10.06.2008			РФ	Низкокалорийный заменитель зерновой муки и тесто для хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02		2325058		27.05.2008			РФ	Способ улучшения качества ржано-пшеничного
A21D2/36 A21D8/02		2325057		27.05.2008			РФ	Способ улучшения хлеба и хлебобулочных изделий
A21D8/02		2324356		20.05.2008			РФ	Способ производства заварного ржано-пшеничного хлеба



Продолжение таблицы 2.1

1	2	3		4	5
A21D8/02	2323574	10.05.2008		РФ	Состав для приготовления теста для выпекаемого изделия
A21D8/02	2322808	27.04.2008		РФ	Способ приготовления Хлеба
A21D8/02	2322064	20.04.2008		РФ	Пшеничный хлеб «Александровский» и способы его производства
A21D2/16 A21D2/08 A21D2/02 A21D8/02	2322063	20.04.2008		РФ	Жидкая добавка для изготовления хлеба, ее применение и способ получения
A21D8/02 A21D2/36	2320172	27.03.2008		РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D8/02	2320171	27.03.2008		РФ	Хлеб заварной «Чернавский» и состав теста для его производства
A21D8/02 A21D2/36	2319382	20.03.2008		РФ	Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
A21D8/00	2319381	20.03.2008		РФ	Установка культивирования пекарских дрожжей
A21D2/36 A21D8/02	2319380	20.03.2008		РФ	Состав для приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36 A21D13/04	2317708	27.02.2008		РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36 A21D2/34 A21D13/04	2316967	20.02.2008		РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2316966	20.02.2008		РФ	Способ приготовления хмелевой закваски и хмелевая закваска
A21D2/36 A21D8/02	2316965	20.02.2008		РФ	Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2316964	20.02.2008		РФ	Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D13/02	2316215	10.02.2008		РФ	Способ производства зернового хлеба
A21D8/02	2316214	10.02.2008		РФ	Способ производства хлеба
A21D8/02 A21D13/02	2316215	10.02.2008	РФ		Способ производства зернового хлеба
A21D8/02	2316214	10.02.2008	РФ		Способ производства хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2314698	20.01.2008	РФ		Способ получения жидкой ржаной закваски
A21D8/02 A21D2/36	2314697	20.01.2008	РФ		Способ улучшения пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2314696	20.01.2008	РФ		Способ улучшения ржано-пшеничного хлеба



Продолжение таблицы 2.1

1	2		3		4	5
А21D8/02 A21D2/34 A21D2/36	2313942		10.01.2008		РФ	Способ приготовления хлеба
2007 г.
A21D8/02	2311033		27.11.2007		РФ	Способ утилизации паров хлебопекарного производства
A21D8/02 A21D2/36	2309595		10.11.2007		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36	2309594		10.11.2007		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36	2309593		10.11.2007		РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36	2308835		27.10.2007		РФ	Способ производства хлеба
A21D2/36 A21D8/02	2308194		20.10.2007		РФ	Композиция для приготовления теста для хлебобулочных изделий
A21D13/08 A21D8/02	2307508		10.10.2007		РФ	Способ производства слоеных хлебобулочных изделий пониженной влажности
A21D8/02	2307507		10.10.2007		РФ	Способ приготовления теста для хлеба
A21D8/02 A21D13/06	2306705		27.09.2007		РФ	Способ приготовления теста
A21D2/36 A21D8/02	2305941		20.09.2007		РФ	Способ производства хлеба «Амарантовый»
A21D8/02	2303874		10.08.2007		РФ	Способ приготовления пшенично-ржаного хлеба
A21D8/02 A21D13/04 A21D13/02	2302734		20.07.2007		РФ	Композиция для приготовления зернового хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2302733		20.07.2007		РФ	Состав для изготовления хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2302732		20.07.2007		РФ	Способ получения добавки, используемой при производстве хлеба и хлебобулочных изделий
C12N1/18 A21D8/00	2302457		10.07.2007		РФ	Способ предварительной активации прессованных дрожжей
A21D2/36 A21D8/02		2301527		27.06.2007			РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36		2300889		20.06.2007			РФ	Способ приготовления булочного изделия
A21D8/02 A21D2/36		2300888		20.06.2007			РФ	Способ приготовления хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36		2300887		20.06.2007			РФ	Способ приготовления хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36		2300886		20.06.2007			РФ	Способ приготовления хлебобулочных изделий

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5
A21D8/02 A21D2/34	2298924	20.05.2007	РФ	Способ приготовления хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки
A21D8/02 A21D2/36	2296469	10.04.2007	РФ	Способ получения хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/36 A21D13/04	2295860	27.03.2007	РФ	Способ производства хлеба с композитными смесями
A21D8/02	2293466	20.02.2007	РФ	Способ приготовления опары
A21D13/02 A21D8/02	2292722	10.02.2007	РФ	Способ производства зернового хлеба
A21D13/02 A21D8/02	2292721	10.02.2007	РФ	Способ производства теста для хлеба повышенной экологической безопасности
A21D13/02 A21D8/02	2292720	10.02.2007	РФ	Способ производства зернового хлеба
A21D2/36 A21D8/02	2292719	10.02.2007	РФ	Способ получения хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2292718	10.02.2007	РФ	Способ получения хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36	2292142	27.01.2007	РФ	Способ получения хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2290814	10.01.2007	РФ	Способ приготовления хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2290813	10.01.2007	РФ	Способ производства Хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2290812	10.01.2007	РФ	Способ производства Хлеба
2006 г.
A21D8/02 A21D2/36	2289250	20.12.2006	РФ	Состав для приготовления ржано – отрубного хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2289249	20.12.2006	РФ	Способ приготовления хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2288584	10.12.2006	РФ	Способ приготовления хлеба
A21D8/02 A21D2/36	2288583	10.12.2006	РФ	Способ приготовления хлеба
A23J1/12 A23J3/18 A21D2/26 A21D8/02 A21D2/00	2287288	20.11.2006	РФ	Пищевой клейковинный продукт
A21D8/02 A21D2/36	2287279	20.11.2006	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D2/36 A21D8/02	2285408	20.10.2006	РФ	Многокомпонентная хлебопекарная смесь « Деревенская ржано-пшеничная зерновая»

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5
A21D2/36 A21D8/02	2285407	20.10.2006	РФ	Многокомпонентная хлебопекарная смесь
A21D2/36 A21D8/02	2284112	27.09.2006	РФ	Многокомпонентная хлебопекарная смесь «Деревенская тыквенная»
A21D2/36 A21D8/02	2284111	27.09.2006	РФ	Многокомпонентная смесь «Деревенская кукурузная» для приготовления хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2284110	27.09.2006	РФ	Многокомпонентная смесь «Деревенская зерновая» для приготовления хлебобулочных изделий
A21D2/36 A21D8/02	2284109	27.09.2006	РФ	Многокомпонентная смесь «Деревенская» для приготовления хлебобулочных изделий
A21D13/04 A21D8/02	2280366	27.07.2006	РФ	Способ производства хлебобулочных изделий
A21D8/02 A21D2/38	2280363	27.07.2006	РФ	Способ производства хлеба
B02B1/08 A21D8/02 A23L1/31 B01J19/10	2279918	20.07.2006	РФ	Способ гидратации биополимеров
A21D2/00 A21D8/02	2277337	10.06.2006	РФ	Композиция для приготовления хлеба « Тибет – праздничный»
A21D8/02 A21D2/36	2276496	20.05.2006	РФ	Хлеб и наполнитель для его производства
A21D8/02 A21D13/08 A21D8/04 A21D2/22	2275809	10.05.2006	РФ	Поликомпонентная пищевая добавка, используемая в хлебопечении
A21D8/02 A21D8/04 A21D2/22	2275807	10.05.2006	РФ	Пищевая добавка, используемая для приготовления мучных изделий
A21D8/02 A21D13/04	2275028	27.04.2006	РФ	Способ производства хлеба
A21D2/36 A21D8/02	2272411	27.03.2006	РФ	Способ приготовления хлебобулочного изделия
A21D8/02 A21D2/36	2271104	10.03.2006	РФ	Способ производства хлеба
A21D8/02 A21D8/04	2270566	27.02.2006	РФ	Комплексный хлебопекарный улучшитель
A21D8/02	2267931	20.01.2006	РФ	Способ производства пшеничного хлеба
A21D8/02 A21D13/04	2267930	20.01.2006	РФ	Способ производства хлеба из муки тритикале
Продолжение таблицы 2.1
1	2	3	4	5
A21D8/02 A21D8/04 A21D2/22	2267929	20.01.2006	РФ	Пищевая добавка для приготовления хлебобулочных изделий, вводимая в дрожжи

После предварительного ознакомления с сущностью изобретений, проводится отбор изобретений для анализа. Выписывается краткая техническая характеристика отобранных изобретений:


1)

(11) 2356230

(22) 16.12.2005

(46) 27.05.2009

(51) A21D2/26, A21D2/36, A21D8/04, A21D8/02, A23D7/00

(72) Йокояма Х., Косеки Т.

(54) Улучшающий хлеб агент и его применение в хлебных продуктах

(57) Изобретение относится к хлебопекарной промышленности. Улучшающий хлеб агент, являющийся первым объектом изобретения, содержит ферментированный соевый белковый материал, полученный ферментацией соевого белкового материала соевых бобов. Ферментацию проводят микроорганизмом, принадлежащим только к роду Bifidobacterium, или его смесью с молочнокислой бактерией или бактериями. Вторым объектом изобретения является жировая или масляная эмульгированная композиция, содержащая улучшающий хлеб агент. Третьим и четвертым объектами изобретения являются способ получения хлебных продуктов с введением в тесто улучшающего хлеб агента и способ получения хлебных продуктов с введением в тесто жировой или масляной

эмульгированной композиции. В результате обеспечивается противогрибковый эффект, улучшаются физические свойства и вкус хлебных продуктов.
2)

(11) 2302733

(22) 10.10.2006

(45) 20.07.2007

(51) A21D2/36, A21D8/02

(72) Дегтяренко Георгий Николаевич, Сидоренко Г. А., Челнокова Е. Я.,Еремеева Ю. А., Лебедева Н.Н.

(54) Состав для изготовления хлебобулочных изделий

(57) Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к составу для изготовления хлебобулочных изделий. Состав включает компоненты при следующем соотношении: мучное сырье 63,45 мас.%, дрожжи хлебопекарные прессованные 0,06-0,64 мас.%, соль 0,95 мас.%, сахаросодержащий сироп ржаного гидролизата 4,95-29,70 мас.%, тмин 0-0,06 мас.% и воду 5,20-30,59 мас.%. В результате повышается качество и биологическая ценность хлебобулочных изделий.
3)

(11) 2290813

(22) 21.04.2005

(45) 10.01.2007

(51) A21D8/02, A21D2/36

(72) Козубаева Л. А., Захарова А. С.



(54) Способ производства хлеба

(57) Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано в производстве хлеба. Способ производства хлеба включает приготовление опары путем смешивания муки пшеничной высшего сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных и воды и выбраживание опары. После чего проводят замес теста путем смешивания опары, муки пшеничной высшего сорта, рисового продукта в количестве 5-10% от общей массы муки пшеничной высшего сорта и добавок. Выбраживают тесто, осуществляют разделку, расстойку и выпечку. При этом в качестве рисового продукта используют рисовую крупу, которую предварительно смешивают с водой, доводят до кипения, сливают воду и оставляют остывать до достижения комнатной температуры. Изобретение позволяет снизить трудоемкость производства, улучшить качество и потребительские свойства хлеба путем повышения его срока годности и пищевой ценности.

4)

(11) 2292719

(22) 13.04.2006

(45)10.02.2007

(51) A21D2/36, A21D8/02

(72)Кабалоева А.С., Жилова Р. М,Захохова Ф. А., Бозиева О. С., Батчаева Д. Ю.,

Джабоева А. С., Дубцов Г. Г.

(54) Способ производства хлебобулочного изделия

(57) Изобретение относится к хлебопекарному производству, в частности к производству хлебобулочных изделий с повышенным содержанием биологически активных веществ. Способ предусматривает предварительное приготовление порошка из ягод или семян ежевики путем их радиационно-конвекционной сушки при температуре 40-50 °С до влажности 5-8 % с последующим измельчением до размеров частиц 20-30 мкм. После чего приготовленный порошок из ягод или семян ежевики, взятый в количестве 5-7,5 % от массы муки в тесте, смешивают с пшеничной мукой в соотношении (0,9÷1):(1÷1,1) по массе. В полученную смесь вносят 20-30% от ее общего количества воды, идущей на приготовление теста, перемешивают и выдерживают в течение 40-60 мин. Затем вносят прессованные дрожжи и сбраживают полученный полуфабрикат в течение 30-45 мин, добавляют оставшуюся часть пшеничной муки, соль, оставшуюся часть воды и замешивают тесто, осуществляют его брожение, разделку, расстойку и выпечку тестовых заготовок. В результате повышаются качество и пищевая ценность хлебобулочных изделий, которые обогащаются биологически активными веществами.
5)

(11) 2292142

(22) 25.04.2005

(45) 27.01.2007

(51) A21D8/02, A21D2/36

(72) Пащенко Л. П., Прохорова А. С.,Крылова И. Е.,Пащенко В. Л.,Никитин И. А.

(54) Способ производства хлебобулочного изделия

(57) Изобретение относится к хлебопекарному производству, в частности к производству хлебобулочных изделий. Способ приготовления хлеба включает замес теста из муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, прессованных дрожжей в виде суспензии, жирового продукта, раствора поваренной соли и сахарного раствора, сыворотки молочной натуральной, брожение, расстойку и выпечку. При замесе теста в качестве жирового продукта вносят смесь кунжутной и льняной муки в соотношении 2:1 и в количестве 9 % к массе муки в тесте, сухой пшеничной клейковины в количестве 2,7-3 %. Кунжутную и льняную муку получают измельчением семян кунжута и льна МЛ-95 до 

размера 180-200 мкм после их гидротермической обработки при температуре 50 °С в течение 2 мин. Процесс брожения теста составляет 40-45 мин. Изобретение позволяет снизить антиадгезионные свойства теста, интенсифицировать процесс брожения теста, улучшить жирнокислотный состав готового изделия по эссенциальным ненасыщенным жирным кислотам, улучшить витаминный и минеральный состав хлеба и его органолептические характеристики, увеличить биологическую ценность хлеба.

Патентные исследования по фонду изобретений показали, что тема разработана достаточно хорошо. Всего обнаружено 202 изобретения, имеющих отношение к теме поиска. Однако внимание разработчиков к исследуемой теме неравномерно по годам.

Для анализа отобрано 5 изобретений, имеющих непосредственное отношение к исследуемой теме. В них разработаны способы производства хлеба и хлебобулочных изделий. Предложенные способы приготовления позволяют снизить трудоемкость производства, улучшить качество и потребительские свойства хлеба путем повышения его срока годности и пищевой ценности.

Сравнивая заявки № 2007127316/13 «Улучшающий хлеб агент и его применение в хлебных продуктах» и № 2005112053/13 «Способ производства хлеба» делаем вывод, что в заяке № 2007127316/13 описывается способ получения хлебных продуктов с введением в тесто улучшающего хлеб агента и способ получения хлебных продуктов с введением в тесто жировой или масляной эмульгированной композиции, а в завяке № 2005112053/13 производят замес теста путем смешивания опары, муки пшеничной высшего сорта, рисового продукта в количестве 5-10% от общей массы муки пшеничной высшего сорта и добавок.

Наиболее перспективными являются патенты №2005109300/13 «Состав для изготовления хлебобулочных изделий» здесь, а именно к составу для изготовления хлебобулочных изделий. Состав включает компоненты при следующем соотношении: мучное сырье 63,45 мас.%, дрожжи хлебопекарные прессованные 0,06-0,64 мас.%, соль 0,95 мас.%, сахаросодержащий сироп ржаного гидролизата 4,95-29,70 мас.%, тмин 0-0,06 мас.% и воду 5,20-30,59 мас.%. В патенте № 2006112141/13 предусматривается способ предварительного приготовления порошка из ягод или семян ежевики, приготовленный порошок из ягод или семян ежевики, взятый в количестве 5-7,5 % от массы муки в тесте, смешивают с пшеничной мукой в соотношении (0,9÷1):(1÷1,1) по массе в полученную смесь вносят 20-30 % от общего количества воды и используют для теста.

Таким образом, в результате повышается качество и биологическая ценность хлебобулочных изделий, обеспечивается противогрибковый эффект, улучшаются физические свойства и вкус хлебных продуктов, повышаются качество и пищевая ценность хлебобулочных изделий, снизить трудоемкость производства, улучшить качество и потребительские свойства хлеба путем повышения его срока годности и пищевой ценности, сокращается продолжительность процесса производства хлебобулочных изделий, снижаются затраты сухих веществ муки на брожение. Порошок из ягод или семян ежевики равномерно распределяется в тесте обогащает биологически активными веществами.

Все эти патенты отлично подходят для темы данной работы, так как в них могут быть использоваться.

Отобранные патенты могут быть использованы при проектировании хлебопекарных линий и рекомендованы в качестве перспективных технических решений.



2.2 Характеристика исходного сырья и готовой продукции


2.2.1 Характеристика исходного сырья
Сырьё, применяемое в хлебопечении, делят на основное и вспомогательное. К основному сырью относят муку, воду, соль и дрожжи. Дополнительное – сахар, масло горчичное и др.

Таблица 2.2 — Наименование сырья для хлебобулочных изделий и нормативная н                        документация.

Наименование сырья	Нормативный документ
Мука пшеничная хлебопекарная	ГОСТ Р 52189-2003
Сахар – песок	ГОСТ 21-94
Соль поваренная пищевая	ГОСТ Р 51574-2000
Дрожжи хлебопекарные прессованные	ГОСТ 171-81
Масло растительное	ГОСТ Р 52465-2005
Маргарин	ГОСТ Р 52179-2003
Вода питьевая	СаНПиН 2.1.4.1074 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого снабжения. контроль качества».
Масло горчичное	ГОСТ Р 88074

2.2.1.1 Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта


Химический состав пшеничной муки определяет ее пищевую ценность и хлебопекарные свойства. Химический состав муки зависит от состава зерна, из которого путем помола она получена и сорта муки. Более высокие сорта муки получают из центральных слоев эндоспермы, следовательно, в них содержится больше крахмала и меньше белков, сахара, жира, минеральных веществ, витаминов, которые сосредоточены в его периферийных частях.

По органолептическим показателям качество муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, должен соответствовать требованиям, указанных в таблице 2.2

Таблица 2.3 – Органолептические и физико-химические показатели муки пшеничной

хлебопекарной




Продолжение таблицы 2.3

Качество пшеничной хлебопекарной муки должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.4

Таблица 2.4 — Показатели качества пшеничной хлебопекарной муки

Сорт муки	Цвет	Массо- вая доля золы в пере- счете на сухое вещество, %, не более	Белизна, условных единиц прибора РЗ-БПЛ, не менее	Мас- совая доля сырой клей- ковины, %, не менее	Качество сырой клей- кови-ны, услов-ных единиц прибо-ра ИДК	Крупность помола, %			Число падения, "ЧП", с, не менее
						Остаток на сите по ГОСТ 4403, не более	Остаток на сите из прово- лочной сетки по НД [3], не более	Проход через сито по ГОСТ 4403
Первый	Белый или белый с желтоватым оттенком	0,75	36,0	30,0	Не ниже второй группы	2 из шелковой ткани N 35 или из полиамидной ткани N 36/40 ПА	-	Не менее 80,0 из шелковой ткани N 43 или из поли- амидной ткани N 45/50 ПА	185

Мука как и зерно в основном состоит из белков и углеводов. Содержание белков зависит от сорта зерна и условий ее выращивания. По растворимости белковые вещества делятся на виды: альбумины, глобулины, проламины, глютеины, протеиды.

Белковые вещества муки в основном состоят на 80 % из проламинов, глютеинов. Остальные белки — это альбумины, глобулины и протеиды.

Ценным специфическим свойством глютеина и глиадина является их способность образовывать клейковину при замесе и короткой отлежке теста.

2.2.1.4 Сахар – песок


Сахар-песок и сахаросодержащие продукты применяются при приготовлении хлебобулочных изделий для улучшения качества готовой продукции, придания ей вкусовых свойств, повышения энергетической ценности готовых изделий.



При выработке хлебобулочных изделий традиционно используется сахар-песок, сахар-сырец и жидкий сахар (водный раствор сахара–песка 60-65 %-ной концентрации), которые вносятся в тесто в количестве до 30 % от массы муки.

Сахар-песок является наиболее распространенным дополнительным сырьем, состоящим практически из чистой сахарозы (99,5 %).

Для промышленного использования допускается сахар-песок с массовой долей влаги не более 0,15 % (при бестарном хранении–не более 0,1 %), имеющий цветность до 1,5 ед.

Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51-62 %-ной концентрации плотностью 1,23-1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32-35 °С. Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы. Органолептические показатели сахара-песка должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.7.

Таблица 2.7 – Органолептические показатели сахара-песка

Наименование показателя	Характеристика для cахар-песка
	сахара-песка	сахара-песка для промышленной переработки
Вкус и запах	Сладкий, без посторонних привкуса и запаха, как в сухом сахаре, так и в его водном растворе
Сыпучесть	Сыпучий	Сыпучий, допускаются разваливающиеся комки, при легком нажатии
Цвет	Белый	Белый с желтоватым оттенком
Чистота раствора	Раствор сахара должен быть прозрачным или слабо опалесцирующим, без нерастворимого осадка, механических или других посторонних примесей

Физико-химические показатели сахара-песка должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.8.

Таблица 2.8 – Физико-химические показатели сахара-песка

Наименование

показателя

Норма для cахар-песка

сахара-песка

сахара-песка

для промышленной переработки

1

2

3

Массовая доля сахарозы (в пересчете на сухое вещество), %, не менее

99,75

99,55

Массовая доля редуцирующих веществ (в пересчете на сухое вещество), %, не более

0,050

0,065

Массовая доля золы (в пересчете на сухое вещество), %, не более

0,04

0,05



Продолжение таблицы 2.8



1

2

3

Цветность, не более условных единиц оптической плотности (единиц ICUMSA)

0,8

1,5

Массовая доля влаги, %, не более

0,14

0,15

Массовая доля ферропримесей, %, не более

0,0003

0,0003


2.2.1.5 Соль поваренная пищевая
В хлебопечении должна применяться соль поваренная пищевая, удовлетворяющая требованиям ГОСТа 13830-91.

Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23-26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Органолептические показатели соли поваренной пищевой должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.9.

Таблица 2.9 – Органолептические показатели соли поваренной пищевой

Наименование показателя	Характеристика сорта
	экстра и высшего	первого и второго
Внешний вид	Кристаллический сыпучий продукт. Не допускается наличие посторонних механических примесей не связанных с проис - хождением и способом производства соли.
Вкус	Соленый, без постороннего привкуса
Цвет	Белый	Белый или серый с оттенками
	в зависимости от происхождения и способа производства соли
Запах	Без посторонних запахов

Физико-химические показатели соли поваренной пищевой должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.10.

Таблица 2.10 – Физико-химические показатели соли поваренной пищевой

Наименование показателя	Норма в пересчете на сухое вещество для сорта
	экстра	высшего	первого	второго
1	2	3	4	5
Массовая доля хлористого натрия, %,не менее	99,70	98,40	97,70	97,00
Массовая доля кальций-иона, %, не более	0,02	0,35	0,50	0,65
Массовая доля сульфат-иона, %, не более	0,16	0,80	1,20	1,50
Массовая доля калий-иона, %, не более	0,02	0,10	0,10	0,20
Массовая доля оксида железа (III), %, не более	0,005	0,005	0,010	0,010
Массовая доля сульфата натрия, % не более	0,20	Не нормируется
Массовая доля не растворимого в воде остатка, %, не более	0,03	0,16	0,45	0,85
Массовая доля влаги, %, не более	0,10	0,43	0,70	_
рН раствора	6,5-8,0		Не нормируется

2.2.1.6 Дрожжи хлебопекарные прессованные


В настоящее время в хлебопекарной промышленности используются, отечественные прессованные дрожжи (ГОСТ 171-81).

Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда – это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0-4°С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

Замороженные дрожжи хранят при температуре 0-4°С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8°С.

Органолептические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.11.

Таблица 2.11 – Органолептические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных

Наименование показателя	Характеристика
Цвет	Равномерный, без пятен, светлый, допускается сероватый или кремоватый оттенок
Консистенция	Плотная, дрожжи должны легко ломаться и не мазаться
Запах	Свойственный дрожжам, не допускается запах плесени и другие посторонние запахи
Вкус	Свойственный дрожжам, без постороннего привкуса

Физико-химические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.12.

Таблица 2.12–Физико-химические показатели дрожжей хлебопекарных прессованных

Наименование показателя	Норма
Влажность в день выработки, %, не более	75
Подъёмная сила (подъем теста до 70 мм), мин, не более	70
Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту в день выработки, мг, не более	120
Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту на 12-е сутки хранения при температуре от О до 4 0С, мг, не более	300
Стойкость, ч, не менее:
Для дрожжей, вырабатываемых специализированными заводами	60
Для дрожжей, вырабатываемых спиртовыми заводами	48

2.2.1.7 Масло растительное


Растительные масла получают из семян масличных растений посредством прессования и экстракции, а чаще – комбинированным способом. Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4-6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся. Используется для обработки форм для выпекания.

Органолептические показатели должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.13

Таблица 2.13 – Органолептические показатели подсолнечного масла


Физико-химические показатели должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.14

Таблица 2.14 – Физико-химические показатели подсолнечного масла

Наименование показателя	Норма для подсолнечного масла
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10
	рафинированного дезодорированного					рафиниро- ванного недезодо-ри- рованно-го	нерафинированного
	Пре- миум	Высший сорт		Первый сорт			Высший сорт		Первый сорт	Для промыш- ленной перера- ботки
		выморо жженного	невыморо- женного	выморо- женно	невыморо- женного

Продолжение таблицы 2.14

1	2	3			4		5	6	9	8	9		10
Цветное число, мг йода, не более	6				10		12			15	25		35
Кислотное число, мг КОН/г, не более	0,30				0,40		0,40			1,50	4,00		6,00
Массовая доля нежировых примесей, %, не более	Отсутствие									0,05	0,10		0,20
Массовая доля фосфоро- содержащих веществ, %, не более:	Отсутствие
в пересчете на стеароолео- лецитин										0,20	0,60		0,80
в пересчете на PO										0,018	0,053		0,070
Мыло (качественная проба)	Отсутствие									Не нормируется
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	0,10									0,15	0,20		0,30
Температура вспышки экстрак- ционного масла, "С, не ниже	Не нормируется						225			Не нормируется			225
Перекисное число, ммоль активного кислорода/кг, не более	2,0		4,0			10,0	10,0			7,0		10,0	10,0
Анизидиновое число, не более	3,0					Не нормируется
Холодный тест	Выдерживает испытание			Не норми- руется		Выдер- живает испы- тание		Не нормируется

2.2.1.8 Маргарин


Маргарин – специально приготовленный жир, который по химическому составу, энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов. Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65-75%) и природных жиров (растительных и животных). Хранят 1-9 месяцев в зависимости от температуры (от минус10 до плюс 15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.

В зависимости от назначения маргарины подразделяются на марки, указанные в таблице 2.15.

Таблица 2.15 – Марки маргарина и их назначение

Марка маргарина	Назначение маргарина
Твердые:
МТ	Использование в хлебопекарном, кондитерском и кулинарном производстве, в домашней кулинарии
МТС	Использование в производстве слоеного теста
МТК	Приготовление кремов, начинок в мучных кондитерских изделиях, суфле, конфет «Птичье молоко» и других сахаристых и мучных кондитерских изделий
Мягкие:
ММ	Непосредственное употребление в пищу, использование в домашней кулинарии, в сети общественного питания и в пищевой промышленности
Жидкие:
МЖК	Жарение и приготовление выпечных изделий в домашней кулинарии, сети общественного питания, промышленной переработке
МЖП	Промышленное изготовление хлебобулочных и выпечных кондитерских изделий, а также жарение изделий в сети общественного питания

Органолептические показатели маргарина должны соответствовать требованиям указанным таблице 2.16.
Таблица 2.16 – Органолептические показатели маргарина

Марка марга-рина

Вкус и запах

Консистенция и внешний вид

Цвет

1

2

3

4

МТ, МТС, МТК

Вкус и запах чистые, с привкусом и запахом введенных пищевкусовых и ароматических добавок в соответствии с ТД на маргарин конкретного наименования. Посторонние привкусы и запахи не допускаются



Консистенция пластичная, плотная, однородная; при введении пищевкусовых добавок допускается мажущаяся.

Поверхность среза блестящая или

слабоблестящая, сухая на вид; при

введении пищевкусовых добавок допускается матовая.

От светло-желтого до

желтого, однородный по

всей массе или обусловленный введенными добавками, в соответствии с

НД или ТД на 

маргарин

конкретного наименования

ММ

При температуре 10 ⁰С



Консистенция пластичная, мягкая

МЖК, МЖП

-

Консистенция однородная, жидкая

Продолжение таблицы 2.16

1

2

3

4

Физико-химические показатели маргарина должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.17.

Таблица 2.17 – Физико-химические показатели маргарина

Наименование показателя	Норма для маргаринов марок
	твердых	мягких	жидких
	МТ, МТК	МТС,ММ	МЖК, МЖП
Массовая доля жира, %	39,0-84,0	39,0-82,0	60,0- 95,0
Массовая доля влаги, % не более	61,0	27-36	17-38
Температура плавления жира, выделенного из маргарина, 0С	0 -1,5		2
Массовая доля соли, %	2,5
Кислотность маргарина ОК, не более
Перекисное число в жире, выделенном из маргарина, моль активного кислорода/кг, не более: - при выпуске с предприятия - в конце срока годности	5 10
Массовая доля консервантов, мг/кг, не более бензойной кислоты и/или ее солей бензоатов(в пересчете на бензойную кислоту) сорбиновой кислоты и/или ее солей сорбатов (в пересчете на сорбиновую кислоту)	1000 2000
Массовая доля антиокислителей, мг/кг, в пересчете на жир продукта, не более: - бутилоксианизол - бутилокситолуол - третбутилгидрохинон - галлаты	200 100 200 200

2.2.1.9 Вода питьевая


Качество питьевой воды определяется ГОСТ 2874, СаНПиН 2.1.4.1074. На каждом хлебозаводе должен быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Предприятия обычно используют питьевую воду из городского водопровода при производстве продуктов питания. Питьевая вода должна быть безопасна в эпидемическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства. Показатели воды должны соответствовать требованиям указанным в таблице 2.18.



Таблица 2.18 – Показатели качества воды

Наименование показателя	Норма
Запах и привкус при 20 оС, в баллах не более	2
Цветность по шкале град., не более	20
Цветность по шкале по разрешению саннадзора град., не более	35
Мутность по шкале мг/л, не более	1,5
Общая жесткость, мг*экв/л, не более	7
Общая жесткость по разрешению саннадзора, мг*экв/л, не более	10
Сухой остаток , мг/л, не более	1000
Сухой остаток по разрешению саннадзора, мг/л, не более	1500
Содержание хлоридов, мг/л, не более сульфатов, мг/л, не более	350 500
рН	6,5-8,5

Ощутимый привкус и запах воды не допускается. Повышенная жесткость воды, применяемой для хлебопечения, не является недостатком, так как жесткая вода благоприятно влияет на физические свойства теста, улучшая его консистенцию и реологические свойства.

В случае применения хлорированной воды важно знать содержание в воде остаточного хлора, обладающего окислительным действием и поэтому также укрепляющего слабую клейковину.


2.2.1.9 Горчичное масло


Горчичное масло – вырабатывается из семян горчицы путем прессования, а с высушенных выжимок производят горчичный порошок. Обладает специфическим ароматом и вкусом.

Таблица 2.19 – Органолептические показатели горчичного масла

Наименование показателей

Характеристика масла

рафинированного

гидратированного

нерафинированного

дезорированного

недезорированного


отбеленного

неотбеленного

высшего

первого

второго

ввысшего

первого

второго

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Прозрачность

Прозрачное

Легкое помутнение не является браковочным фактором

Прозрачное без осадка

Легкое помутнение не является браковочным фактором

Вкус и запах

Без запаха.



Продолжение таблицы 2.19

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Вкус обезличенного масла или с приятными специфическими оттенком вкуса и запаха для масла, поставляемого в торговую сеть и на предприятия общественного питания.

Свойственные рафинированному горчичному маслу

Свойственные

гидратированному горчичному маслу

Без постороннего запаха

Свойственные горчичному маслу, без постороннего запаха, привкуса и горечи

Свойственные горчичному маслу, без постороннего запаха

Без постороннего запаха, привкуса и горечи


Цвет

Не темнее желтого, зеленоватый оттенок не является браковочным фактором

Светло- желтый, допус кается зеленоватый оттенок

Желтый, допускается зеленоватый оттенок

-

-

Примечание – Для нерафинированного экстракционного горчичного масла второго сорта вкус и запах не определяются .

Физико-химические показатели горчичного масла должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.20



Таблица 2.20 – Физико-химические показатели горчичного масла

Наименование показателей	Норма для масла
	рафинированного			гидратированного			нерафинированного
	дезорированного	недезорированного		сорта			сорта
		отбеленного	неотбеленного	ввысшего	первого	второго	ввысшего	первого	второго
Цветное число, мг йода, не более	-	-	-	-	-	-	90	100	-
Кислотное число, мг КОН/г, не более	0,6	0,6	0,6	1,5	4,0	0,6	1,5	4,0	0,6
Массовая доля нежировых примесей, %, не более	Отсутствие						0,05	0,05	0,20
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	0,10
Температура вспышки экстракционного масла, 0С, не ниже	215
Перекисное число, ммоль активного кислорода/кг, не более	10
Массовая доля эруковой кислоты, % к сумме жирных кислот: -для низкоэрукового, не более - из традиционных сортов, не менее	5,0 5,0

В зависимости от массовой доли эруковой кислоты горчичное масло вырабатывают:

-низкоэруковое с содержанием эруковой кислоты не более 5%;

-из традиционных сортов с содержанием эруковой кислоты более 5%.



2.2.2 Характеристика готовой продукции

2.2.2.1 Булочка русская

Булочка русская по ГОСТ Р 27844-1988 представляет собой хлебобулочные изделия из пшеничной муки первого сорта. Их выпекают из пшеничной муки первого сорта.

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная первого сорта	100,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар	5,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
Маргарин	2,5
Масло растительное	0,15
Итого сырья:	110,15

Таблица 2.21— Рецептура булочки русской
По органолептическим показателям булка русская должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.23.

Таблица 2.23 – Органолептические показатели булки русской

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
Форма	Не расплывчатая, без притисков. При выработке на комплексно–механизированных линиях, допускается небольшие торцевые притиски.
Поверхность:
Цвет	От светло-желтого до коричневого
Состояние мякиша Пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.
Промесс	Без комочков и следов непромеса
Пористость	Развитая, без пустот и уплотнений
Вкус	Свойственный данному виду, без постороннего привкуса.
Запах	Свойственный данному виду, без постороннего запаха.

По физико – химическим показателям булка русская должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.24

Таблица 2.24 – Физико – химическим показатели булки русской

Наименование показателя	Норма
Влажность мякиша,% не более	40,0
Кислотность мякиша, град, не более	2,5
Содержание в пересчете на сухое вещество, % не менее: жира сахара	5,3 2,0

2.2.2.2 Булка «Минская»


Булка «Минская» по ГОСТ Р 27844-1988 представляет собой хлебобулочное изделие из пшеничной муки первого сорта.



Таблица 2.21— Рецептура булки минской

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная первого сорта	100,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар	5,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
Маргарин	2,5
Масло растительное	0,15
Итого сырья:	110,05

По органолептическим показателям булка минская должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.25.

Таблица 2.25– Органолептические показатели булки минской

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
Форма	Не расплывчатая, без притисков. При выработке на комплексно–механизированных линиях, допускается небольшие торцевые притиски.
Поверхность:
Цвет	От светло-желтого до коричневого
Состояние мякиша: Пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.
Промесс	Без комочков и следов непромеса
Пористость	Развитая, без пустот и уплотнений
Вкус	Свойственный данному виду, без постороннего привкуса.
Запах	Свойственный данному виду, без постороннего запаха.

По физико – химическим показателям булка минская должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.26.

Таблица 2.26 – Физико – химическим показатели булки минской

Наименование показателя	Норма
Влажность мякиша, % не более	43,0
Кислотность мякиша, град, не более	3,5
Содержание в пересчете на сухое вещество, % не менее: жира сахара	5,0 2,0

2.2.2.3 Булка горчичная


Булка горчичная вырабатывается по ГОСТ 27842-88 из пшеничной муки первого сорта с добавлением горчичного масла. Примерные размеры булки горчичной продолговато-овальной формы для массы 0,5 кг: длина 26-30 см, ширина 9-13 см, для массы 0,8 кг: длина 29-33 см, ширина 14-18 см.


Таблица 2.21— Рецептура булки горчичной

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная первого сорта	100,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар	2,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2,0
Масло горчичное	7,0
Масло растительное	0,15
Итого сырья:	112,65

Таблица 2.23 – Органолептические показатели булки горчичной

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
Форма	Не расплывчатая, без притисков. При выработке на комплексно–механизированных линиях, допускается небольшие торцевые притиски.
Поверхность:
Цвет	От светло-желтого до коричневого
Состояние мякиша Пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.
Промес	Без комочков и следов непромеса
Пористость	Развитая, без пустот и уплотнений
Вкус	Свойственный данному виду, без постороннего привкуса.
Запах	Свойственный данному виду, без постороннего запаха.

По физико – химическим показателям булка горчичная должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.24.

Таблица 2.24 – Физико – химическим показатели

Наименование показателя	Норма
Влажность мякиша, % не более	37,0
Кислотность мякиша, град, не более	3,0
Содержание в пересчете на сухое вещество, % не менее: жира сахара	8,9 8,9



2.3.1 Прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство

2.3 Описание технологической схемы


Все сырьё — основное и дополнительное, поступающее на предприятие, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.

Сырье, применяемое для производства должно соответствовать требованиям нормативно действующей документации и Сан Пин 2.3.2. 1078-98.

Мука на предприятие поступает бестарным способом. Её доставляют автомуковозами, перекачивают пневмотранспортом в силосы для хранения по сортам. Затем шнеком подаётся в норию, а затем в производство. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей через просеиватель Ш2-ХМВ-03. Одновременно с просеиванием муки происходит разрыхление и аэрация, что улучшает ее качество и увеличивает выход. Частицы продукта прошедшие через сито называются «проходом», а не прошедшие — «сходом». А для удаления металлических примесей проходит магнитную очистку. Затем шнеком подаётся в производственную ёмкость.

На производство муку хлебопекарную пшеничную доставляют автомуковозами, а дополнительное сырье (сахарный песок и др.) в хлебозаводе электропогрузчиком. Для разгрузки емкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга разгрузочного рукава к приемному щитку. Муку транспортируют на производство пневматическим транспортом (с помощью сжатого воздуха по трубопроводам). На предприятиях пищевой промышленности предпочтение отдают пневматическому транспортированию, так как оно обеспечивает высокую концентрацию муки в смеси с воздухом, уменьшает удельный расход воздуха и позволяет при малых сечениях трубопроводов достигать высокой производительности. При пневматическом транспортировании 1 м³ воздуха перемещает 5...6 кг муки.

Бестарный способ перевозки и хранения муки имеет ряд преимуществ перед тарным, так как позволяет механизировать и автоматизировать операции по разгрузки и управлять ими с пульта. Кроме того, при тарном способе хранения возникают дополнительные потери муки, связанные ее распылом и остатками в опорожненных мешках.

По трубопроводу мука через переключатели поступает через встряхивающие фильтры, которые служат для очистки транспортирующего воздуха от мучной пыли в бункер ХЕ-160 для хранения. После доставки мука хранится на складе. Воздух для аэрирования муки подается вентилятором по воздушной магистрали, снабженной запорной арматурой.

Перед подачей муки для приготовления теста производится ее подготовка к производству, их просеивания и магнитной очистке.

Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда - это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С.
Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2—4).

Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 °С.
Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при 

температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %.Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На хлебозаводе проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод расфасованными в пачках и не расфасованными. Хранят их в холодильниках при температуре 0-4 ⁰С. Перед использованием прессованные дрожжи их предварительно измельчают и разводят в воде (1:3-1:4) с температурой не выше 40 ⁰С.

Прессованные дрожжи подвергаются предварительной активации и разведению в воде с помощью дрожжевой мешалки, откуда получается дрожжевая суспензия.

Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в суспензию их в воде.
Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарное предприятие в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Сухая соль загружается через приемную воронку в железобетонную емкость облиц. плитками или листами из нерж. стали. В емкость подается вода путем барботирования воздуха происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в емкость для раствора, а затем на производство. Подача слоев раствора происходит с помощью сигнализаторов уровня. Соль поваренную пищевую доставляют на хлебозавод насыпью. Соль храниться в растворе, «мокрым» способом в специальных хранилищах — растворителях. На выходе воды из солерастворителя установлены фильтры. Из солерастворителя солевой раствор перекачивают в производственную емкость, из которой он поступает на замес теста.

Соль пищевая хранится бестарно в установке для хранения и подготовки солевого раствора на первом этаже рядом с сырьевым складом.

Соль предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста. Помещение для хранения соли должно вмещать ее запас на 15 сут. Соль хранится обычно в деревянных ларях с крышками или растворенной в воде сразу же после ее поступления на хлебозавод.

Пищевую соль растворяют в воде с помощью солерастворителя, где соль фильтруют и подают в производство в виде раствора определенной плотности и центробежный насос подает ее в сборник расходный бачок.

Хлебозавод использует хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.


Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.

Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.

Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.

Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С.

Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.

В последние годы хлебозавод хранит сахар в виде сахарно-солевого раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5 % массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65— 70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.

Сахар несколько разжижает консистенцию теста, отнимая воду у набухающих белков. Часть добавленного в тесто сахара — песка сбраживается дрожжами. Оставшийся несброженный сахар участвует в образовании красящих и ароматических веществ во время выпечки хлеба, а также остается в хлебе, улучшает его вкус и повышая калорийность. Сахар – песок просеивают, пропускают через машины и упаковывают в мешки. Мешки с сахаром – песком хранят в сухом помещении, так как он очень гигроскопичен.

Сахар-песок. В хлебопечении применяют сахар-песок и сахарную пудру, качество

которых определяется ГОСТ 21 и Г0СТ 22. Сахар-песок добавляют в тесто при

изготовлении булочных и сдобных изделий в количестве 2,5...30 % к массе муки,

сахарную пудру используют для отделки поверхности сдобных изделий.

Сахар-песок оказывает существенное влияние на качество теста и готового хлеба. Он разжижает тесто, поэтому надо делать поправку на количество вносимой воды и его добавление в небольшом количестве (до 10 % к массе муки) ускоряет брожение теста, апри повышенной дозировке — угнетает. Поэтому если по рецептуре требуется большое количество сахара-песка и жира, то их вносят в тесто в конце брожения. Эта операция называется отсдобкой. При подготовке к производству сахар-песок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 °С до концентрации раствора 55 %, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа.

Сахар применяют для замеса теста в растворенном виде. Раствор сахар – песок растворяют в бочке с мешалкой и фильтром. Раствор сахара должен иметь определенную и постоянную плотность и температуру.



Сахарный песок доставляют с помощью электропогрузчика, который затем поступает на ковшовый элеватор (норию), и далее в просеиватель с плоским ситом, откуда в бункер А1-ХБУ, куда подается горячий воздух для аэрирования от калорифера. Из бункера А1-ХБУ, сахарный песок поступает через шнековый дозатор поступает в пропеллерную мешалку, где смешивается с водой и готовится сахарный раствор.

Дрожжи прессованные, маргарин хранятся в холодильной камере рядом с сырьевым складом.

Качество питьевой воды определяется ГОСТ 2874. На каждом хлебозаводе должен

быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Для приготовления теста на 100 кг муки расходуют от 35 до 75л питьевой воды. Вода, применяемая для приготовления теста, подается централизованной системой водоснабжения. Количество воды в тесте зависит: от вида муки и изделий. Наименьшую влажность имеет тесто, предназначенное для бараночных изделий, наибольшую — для ржаного хлеба из обойной муки; от влажности муки. Чем суше мука, тем больше воды она поглощает при замесе; от количества сахара и жира, добавляемых по рецептуре, которые как бы разжижают тесто. При внесении значительных количеств сахара и жира сокращают количество воды, добавляемой при замесе. Храниться в ёмкостях-баках холодной воды. Дозировка воды осуществляется вручную.

Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.

Маргарин— специально приготовленный жир, который по химическому составу, энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов.

Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75%) и природных жиров (растительных и животных).

Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки:
Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.

Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир с фрсфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию, при температуре 15— 20 °С.

Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1—9 мес в зависимости от температуры (от —10 до +15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.

Растительные масла получают из семян масличных растений посредством прессования и экстракции, а чаще — комбинированным способом.

Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

Твердые жиры растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой. Температура маргарина при этом не должна превышать 40...45 °С, иначе произойдет

расслоение массы на воду, что нарушит равномерное распределение жира в тесте.

Маргарин поступает на предприятие расфасованном в коробки. Освободив от тары, осматривают и в случае загрязнения поверхности жира ее очищают. Затем жиры разрезают на куски и тщательно осматривают внутреннее состояние жира. Если жиры 

употребляют в растопленном состоянии, то после зачистки поверхности жир закладывают в бочки с водяной рубашкой, мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40–45 ⁰С., так как в противном случае произойдет расслоение массы на жир и воду, что вызовет неравномерное распределение жира в тесте.

Хранят его в холодильнике при температуре 0-4 ⁰С.

Перед внесением в тесто они должны быть растоплены (расславлены). Это происходит при приготовлении эмульсии в воде с применением соответствующего пищевого эмульгатора.

На хлебопекарном предприятии предусматривается возможность хранения 15-суточного запаса сахара-песка, который обычно поступает в мешках. Должно быть предусмотрено оборудование для растворения сахара, насос и трубопроводы для подачи раствора сахара в расходные бачки.

Твердые растапливают в жирорастопителе смешивают с жидкими жирами при температуре не выше 45 °С и поступает в кольцевой конвейерно - дежевой агрегат.

Вода должна соответствовать требованиям стандарта к питьевой воде. Воду подогревают с таким расчетом, чтобы температура теста при замесе была 30 °С. Вода подготавливается в дозировочной станции ВНИИХП-0-6 .

Вода хранится в емкостях — в бачках холодной и горячей воды, из которых затем направляются на дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, нужную для приготовления теста.


2.3.2 Описание технологической схемы производства булки минской и булки русской
Проектом предусмотрено тестоведение для производства булки русской и минской в две стадии: опара – тесто. Опара и тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия Прима-300 ( ). Тесто готовиться на густой опаре. В тестомесительную машину периодического действия Прима-300 ( ) при помощи автомукомера МД-100 ( ), дозируется 55 % муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, а из дозировочной станции Ш2-ХДМ (12) — вода и дрожжевая суспензия. Замес опары длится 10 мин. Влажность опары 45 %. Замешенная опара бродит в дежах ( ) течение 210-240 мин до кислотности 3,0-4,0 град. Температура опары 26-30 ºС.

В выброженную опару добавляют оставшееся количество муки, сахарный и солевой растворы, маргарин, воду и замешивают в течение 10 мин в тесто для булки минской добавляют растопленный маргарин. Влажность теста 43 %. Замешенное тесто бродит в дежах течении 210-240 мин до кислотности 2,5-3,0 град.

В замешанном тесте происходит процесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Диоксид углерода – углекислый газ, выделяющийся при брожении наряду с этиловым спиртом, разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается.

Готовое тесто при помощи дежеопрокидывателя ВОСХОД – ДО - 4 ( ) переносится в воронку тестоделителя ВОСХОД-TД-3 ( ). Далее тестовые заготовки округляются в тестоокруглитель ВОСХОД-ТО-4 ( ). Далее тестовые заготовки поступают в шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП-16 ( ), расстойка длится 40-60 мин, и затем изделия направляются в печь туннельного типа марки Г4-ПХ4С-25 ( ), где выпекаются на поду в увлажненной пекарной камере в течение 20 мин при температуре 210-240 ºС.

Готовые изделия отбраковываются и вручную укладываются в лотки контейнера ХКЛ-18 ( ).



2.3.3 Описание технологической схемы производства булки горчичной 

В проекте предусмотрено тестоведение для производства булки горчичной на большой густой опаре. Большую густую опару готовим из муки первого сорта (70%) всей части дрожжей, воды. Продолжительность брожения большой густой опары 4,5 - 5 часов.

Опара и тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия Прима-300.Тестоготовиться на густой опаре. В тестомесительную машину периодического действия Прима-300 при помощи автомукомера МД-100, дозируется 55 % муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, а из дозировочной станции Ш2-ХДМ – вода и дрожжевая суспензия. Замес опары длится 10 мин. Влажность опары 45 %. Замешенная опара бродит в дежах течение 210-240 мин до кислотности 3,0-4,0 град. Температура опары 26-30 ºС. Кислотность конечная опары 3,0 – 4,0 градуса. Конечная температура опары на 5-7 ⁰С выше начальной, поэтому в летнее время для замеса опары следует использовать охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру на уровне 24 ⁰С, а конечную - на уровне 30-32 ⁰С.

В выброженную опару добавляют оставшееся количество муки, сахарный, солевой раствор, воду и горчичное масло. Тесто замешивают из опары, воды, муки (40-30 %) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине Прима -300 в течение 8-12 мин. Перемешивают ложкой или кулинарной лопаткой до увлажнения всей муки.

Замешанное тесто непрерывно подается с помощью дежеопрокидователя А2-ХОД. Влажность теста 44 %. Замесив тесто, ставим его в теплое место на 1,5–2 часа для брожения. Во время брожения к процессу формирования будущего мякиша активно подключатся дрожжи.

Начальная температура теста 28-32^оС, продолжительность брожения 20–60 минут до кислотности 3,5 градуса. Кислотность конечная теста 3,5 градуса. Готовое тесто при помощи дежеопрокидывателя А2-ХОД переносится в воронку тестоделителя ВОСХОД-ТД-3, откуда в виде отдельных кусков, определенной массы они идут на тестоокруглитель ВОСХОД-ТО-4 с конической поверхностью и наружным формующим органом, где куски превращаются в шарики и дают ему отдохнуть минут пять.

После чего разделим на 16 частей, каждую часть расплющим в небольшую толстую лепешечку, из которой сформируем булочку, собрав все края лепешки в «узелок» (шов).

После чего разделим на 16 частей, каждую часть расплющим в небольшую толстую лепешечку, из которой сформируем булочку, собрав все края лепешки в «узелок» (шов).

Далее тестовые заготовки поступают в предварительно смазанные маслом формы расстойного шкафа окончательной расстойки Г4-ХРВ-80. Продолжительность расстойки 25-30 минут и относительной влажности воздуха 75 – 80 %.

Выпекают хлеб в хлебопекарных печах она осуществляется в хлебопекарной туннельной печи марки Г4-ПХС-16, где выпекаются в течение 20 минут при температуре 195-235ºС в увлажненной пекарной камере до насыщенной карамельного цвета корочки:

Булка горчичная по ленточному транспортеру подается к циркуляционному столу Х-ХГ, откуда вручную хлеб укладывается в лотки контейнера ХКЛ-18 по 14 штук в лоток.



2.4 Технологический расчёт

2.4.1 Выбор и расчёт производительности печей
На проектируемом хлебопекарном предприятии предусматривается двухсменный график  работы  с  продолжительностью  смены  12  часов. Основным  элементом технологического расчёта   проектируемого   предприятия  является  расчёт производительности  печного агрегата,  в  результате  которого  уточняется  производительность завода и на этой основе выбирается и рассчитывается оборудование других отделений.

Для выпечки булочки русской, булку минской, булочки горчичной используется туннельные печки марки Г4-ПХС-16. Продолжительность работы печей в смену — 11,67 часов.

Булку русскую вырабатывают непрерывным способом в 1 смену, продолжительность работы печи 11,67 часа. Булку минскую вырабатывают во 2 смену, продолжительность работы печи 11,67 часа. Данные для расчёта производительности печей представлены в таблице 2.5

Часовая производительность печи с ленточным подом рассчитывается по формуле, кг/ч:

Р_Ч = n₁ · 60 · G / t_В,

где n₁ – количество изделий на поду, шт.;

G – масса одного изделия, кг;

t_В – продолжительность выпечки, мин.

Для того чтобы найти количество изделий на листе или поду (n1), необходимо найти количество изделий на листе или поду (n₂ и n₃) по длине и ширине, шт.:

n₂ = (B – a) / (b + a),

n₃ = (L – a) / (l + a),

где а – зазор между изделиями, мм;

b, l – ширина и длина изделия, мм;

B, L – ширина и длина листа, мм.

n₁ = n₂ · n₃

Булочка горчичная:

n2 = (2100 – 20) / (130 + 20) = 14 шт.

n3 = (9000 – 20) / (300 + 20) = 28 шт.

n1 = 14 · 28 = 392 шт.

РЧ = 392 · 60 · 0,5 / 20 = 588 кг/ч

Булка русская:

n2 = (2100 – 20) / (120 + 20) = 14 шт.

n3 = (9000 – 20) / (120 + 20) = 64 шт.

n1 = 14 · 64 = 896 шт.

РЧ = 896 · 60 · 0,2 / 20 = 537,6 кг/ч

Булка минская

n2 = (2100 – 20) / (120 + 20) = 14 шт.

n3 = (9000 – 20) / (120 + 20) = 64 шт.

n1 = 14 · 64 = 896 шт.

РЧ = 896 · 60 · 0,2 / 20 = 537,6 кг/ч


Количество часов необходимых для выполнения суточного задания определяем по формуле, п/ч:

NП/Ч = РС.ЗАД / Р_Ч,

где РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия, кг;

Р_Ч – часовая производительность печи, кг/ч.


Булочка горчичная:

NП/Ч =10800,0 /588 = 18,36 п/ч

Булка русская:

NП/Ч =6100,0 / 537,6 =11,34 п/ч

Булка минская:

NП/Ч = 6100,0 / 537,6 =11,34 п/ч

Количество печей необходимых для выполнения задания считается по формуле, шт.:

NП = NП/Ч / NГР,

где NП/Ч – количество часов необходимых для выполнения суточного задания, п/ч;

NГР – количество часов по графику, п/ч.

Булочка горчичная:

NП = 18,36 / 23 ≈ 1 шт.

Булка русская:

NП = 11,34 /11,5 ≈ 1 шт.

Булка минская:

NП =11,34/11,5≈ 1 шт.

Действительная суточная производительность печей считается по формуле, кг/сут:

РС = РЧ · N_ГР,

где РЧ – часовая производительность печи, кг/ч;

N_ГР – количество часов по графику, п/ч.

Булочка горчичная:

РС = 588 · 23 = 13524 кг/сут

Булка русская:

РС = 537,6 · 11,5 = 6182,4 кг/сут

Булка русская:

РС = 537,6 · 11,5 = 6182,4 кг/сут

Отклонение от действительного суточного задания рассчитывается по формуле, %:

% ОТКЛ = ((РС – РС. ЗАД) / РС.ЗАД) · 100,

где РС – суточная производительность печи, кг/сут;

РС. ЗАД – суточное задание на выработку определённого сорта изделия, кг.

Булочка горчичная:

% ОТКЛ = ((13524 – 13500) /13500) ·100 =0,17%

Булка русская:

% ОТКЛ = ((6182,4 – 6100,0) /6100,0) · 100 = 1,35 %

Булка минская:

% ОТКЛ = ((6182,4 –6100,0) /6100,0) · 100 =1,35 %
Данные графика работы печей приведены в таблице 2.29

Таблица 2.29– График работы печей

Печь	Наименование видов изделий по сменам
	1 смена(19-7ч)	2 смена(7-19ч)
	А	А
Г4-ПХС-16	Б	В

А – Булочка горчичная, Б – Булка минская, В – Булка русская

Результаты расчета производительности предприятия представлены в таблице 2.30



Таблица 2.30 – Производительность предприятия

Наименование изделия	Суточ-ный заказ, кг	Часовая производи-тельность печей, кг/ч	Продолжительность работы печей, ч		Действительная суточная выработка, кг/сут	Отклоне-ние от суточного задания, %
			расчётная	графическая
Булочка горчичная	13500	588	22,95	23	13524	0,17
Булка минская	6100,0	537,6	11,34	11,5	6182,4	1,35
Булка русская	6100,0	537,6	11,34	11,5	6182,4	1,35
Итого	23000	1663,2	-	-	25888,8	-



Таблица 2.31 – Данные для расчёта производительности печей

Наименование изделий	Размер изделий, мм			Продолжительность выпечки, мин	Марка печи		Размеры пода, мм			Количество люлек в печи, шт.	Количество изделий на одной люльке, шт.	Масса изделий, кг
	длина	ши-рина	диаметр				длина		ширина
1	2	3	4	5	6	7		8	9	10	11
Булочка русская	d=120			20	Г4-ПХС-16		9000	2100		-	-		0,2
Булочка горчичная	300	130	-	20	Г4-ПХС-16	9000		2100	-	-	0,5
Булка минская	d=120			20	Г4-ПХС-16		9000	2100		-	-		0,2



2.4.2 Расчёт выхода готовых изделий
Выход хлеба рассчитывают на основании норм, установленных предприятиями по количеству затраченного сырья, его влажности, влажности теста и хлеба, и затрат при технологическом процессе.

Если по рецептуре часть сырья идёт на отделку, то при определении выхода теста к массе теста, необходимо прибавить массу сырья пошедшего на отделку. Все данные, необходимые для расчёта выхода изделий приведены в таблице 2.32

Выход готовых изделий определяем по формуле, %:

В = МТ · (1 - ∆МТ / 100) · (1 - ∆МУП / 100) · (1 - ∆МУС / 100),

где МТ – выход теста из 100 кг муки, %;

∆МТ – механические потери и затраты теста при брожении, %;

∆МУП – упёк,%;

∆МУС – усушка, %.


Таблица 2.33 – Расчет сухих веществ

Компоненты теста	Масса, кг	W, %	СВ
			%	кг
Булочка русская
мука пшеничная первого сорта	100,0	14,5	85,5	85,5
дрожжи прессованные	1,0	75,0	25,0	0,25
соль	1,5	3,5	96,5	1,45
сахар	5,0	0,15	99,85	4,99
маргарин	2,5	16	84	2,1
масло растительное	0,15	-	-	-
Итого	110,15	-	-	94,29
Булочка горчичная
мука пшеничная первого сорта	100,0	14,5	85,5	85,5
дрожжи прессованные	2,0	75,0	25,0	0,5
соль	1,5	3,0	97,0	1,45
сахар	2,0	0,15	99,85	1,99
масло растительное	0,15	-	-	-
масло горчичное	7,0	0,15	99,85	6,98
Итого	112,65	-	-	96,42
Булка минская
мука пшеничная первого сорта	100,0	14,5	85,5	85,5
дрожжи прессованные	1,0	75,0	25,0	0,25
соль	1,5	3,5	96,5	1,45
сахар	5,0	0,15	99,85	4,99
маргарин	2,5	16	84	2,10
масло растительное	0,05	-	-	-
Итого	110,05	-	-	94,29

Булочка русская:

МТ = 92,19  100 / (100 – 42) = 158,95 кг

В = 158,95  (1 – 3 / 100)  (1 – 8,7 / 100)  (1 – 3,0 / 100) = 136,5 %

Булка минская:

МТ = 94,29  100 / (100 – 43) = 165,42 кг



В = 165,42  (1 – 3 / 100)  (1 – 8,7 / 100)  (1 – 3,0 / 100) = 142,1 %

Булочка горчичная:

МТ =96,42 · 100 / (100 – 43) = 169,15 кг В =169,15 · (1 – 3 / 100) · (1 – 8,7 / 100) · (1 – 3,0 / 100) =145,30 %

Сравниваем полученную величину расчётного выхода с плановой нормой выхода. Расчётный выход может быть на 1-3 % больше планового, указанные в таблице 2.34

Таблица 2.34 – Сравнение планового и расчётного выходов

Наименование изделия	Выход плановый, %	Выход расчётный, %
Булочка русская	136,0	136,5
Булка минская	141,0	142,1
Булочка горчичная	145,0	145,30

2.4.3 Расчёт необходимого количества сырья


Для определения запасов сырья на складе необходимо рассчитать суточный расход каждого вида сырья на основании суточной выработки продукции и изделий. Суточный расход сырья представлен в таблице 2.35

Суточный расход муки определяем по формуле, кг/сут:

МОБ = РС · 100 / ВХ,

где РС – суточная производительность печи, кг/сут;

ВХ – расчетный выход, %.

Булочка русская:

М ПШ. 1 С = 6182,4 · 100 /136,5 = 4529,23 кг/сут

Булка минская:

М ПШ. 1 С = 6182,4 · 100 /142,1 = 4350,73 кг/сут

Булочка горчичная:

М ПШ. 1 С =13524 · 100 /145,30 = 9307,63 кг/сут

Расход муки и всех видов сырья рассчитывается отдельно для каждого вида изделий за сутки, а затем суммируется.

Суточный расход каждого вида сырья определяется по формуле, кг/сут:

GС = МОБ · С /100,

Булочка русская:

G ДР = 4529,23 · 1,0 / 100 =45,29 кг/сут

G СОЛ =4529,23 · 1,5 / 100 = 67,93 кг/сут

G САХ = 4529,23 · 5,0 / 100 = 226,46 кг/сут

GМАРГАРИН = 4529,23 · 2,5 / 100 = 113,23 кг/сут

Булка минская:

G ДР = 4350,73 · 1,0 / 100 =37,10 кг/сут

G СОЛ = 4350,73 · 1,5 / 100 =65,26 кг/сут

GМАРГАРИН = 4350,73 · 2,5 / 100 =108,76 кг/сут

G САХ = 4350,73 · 5,0 / 100 =217,53 кг/сут

Булочка горчичная:

G ДР =9307,63 · 2,0 / 100 =186,15 кг/сут

G СОЛ =9307,63 · 1,5 / 100 = 139,61кг/сут

G САХ =9307,63 · 2,0 / 100 =186,15 кг/сут

G М.ГОРЧИЧНОЕ = 9307,63 · 7,0 / 100 = 651,53 кг/сут

Далее рассчитываем часовой расход сырья. Результаты расчёта представлены в таблице 2.36.



Часовой расход муки рассчитываем по формуле, кг/ч:

МОБ = РЧ · 100 / ВХ,

где РЧ – часовая производительность печи, кг/ч;

ВХ – расчётный выход, %.


Булочка русская:

МПШ.I С =537,6 · 100 /136,5 = 393,84 кг/ч

Булка минская:

МПШ. IС = 537,6 · 100 /142,1 = 378,3 кг/ч

Булочка горчичная:

МПШ. IС = 588 · 100 / 145,30 = 404,6 кг/ч
Определяем расход сырья.

Булочка русская:

GДР = 393,84 · 1,0 / 100 = 3,93 кг/ч

GСОЛ = 393,84 · 1,5 / 100 = 5,90 кг/ч

GСАХ = 393,84 · 5,0 / 100 =19,69 кг/ч

GМАРГАРИН = 393,84 · 2,5 / 100 =9,84 кг/ч

Булка минская:

GДР = 378,3 · 1,0 / 100 =3,226 кг/ч

GСОЛ = 378,3 · 1,5 / 100 =5,67 кг/ч

GСАХ = 378,3 · 5,0 / 100 =18,91 кг/ч

GМАРГАРИН = 378,3 · 2,5 / 100 =8,61 кг/ч

Булочка горчичная:

GДР =404,6 · 2,0 / 100 =8,09 кг/ч

GСОЛ = 404,6 · 1,5 / 100 = 6,06 кг/ч

GСАХ = 404,6 · 2,0 / 100 = 8,09 кг/ч

G М.ГОРЧИЧНОЕ = 404,6 · 7,0 / 100 = 28,32 кг/ч



Наименование изделия	Суточная выработка, кг/сут	мука пш. Iс, кг/сут	масло горчичное, кг/сут	дрожжи, кг/сут	соль, кг/сут	сахар, кг/сут	маргарин, кг/сут
1	2	3	4	5	6	7	8
Булочка русская	6182,4	4529,23	-	45,29	67,93	226,46	113,23
Булка минская	6182,4	4350,73	-	37,10	65,26	217,53	108,76
Булочка горчичная	13524	9307,63	186,15	85,09	139,61	186,15	-
Всего	25888,8	18187,59	186,15	167,48	272,8	630,14	221,99

Таблица 2.35 - Суточный расход сырья

Таблица 2.36 - Часовой расход сырья

Наименование изделия	часовая выработка, кг/ч	мука пш. Iс, кг/ч		дрожжи, кг/ч		соль, кг/ч	масло горчичное, кг/ч		сахар, кг/ч	маргарин, кг/ч
1	2	3		4	5		6	7		8
Булочка русская	537,6	393,84		3,93	5,90		-	19,69		8,61
Булка минская	537,6	378,3		3,226	5,67		-	18,91		8,61
Булочка горчичная	588	404,6		8,09	6,06		28,32	8,09		-
Всего	1663,2	1176,74		15,24	17,63		28,32	46,69		17,22

2.4.4 Расчёт производственных рецептур
Влажность густой опары равна 45 %. Густую опару готовят из 55 % муки. Если тесто и опара замешиваются в одной деже, норма загрузки дежи рассчитывается на основании норм загрузки муки на замес опары и теста и процентного содержания муки в опаре и тесте, кг:

qОБЩ = qОП · СОП / 100 + qТ · СТ / 100,

где qОП – норма загрузки муки в дежу на замес опары, кг, qОП = 26 кг;

СОП – процентное содержание муки на замес опары от общей массы её в тесте, %;

qТ – норма загрузки муки в дежу на замес теста, кг, qТ = 32 кг;

СТ – содержание муки на замес теста от общей массы её в тесте, %.


Булочка русская:

qОБЩ = 30 · 55 / 100 + 36 · 45 / 100 = 32,7 кг

Булка минская:

qОБЩ = 30 · 55 / 100 + 36 · 45 / 100 = 32,7 кг

Булочка горчичная:

qОБЩ = 30 · 55 / 100 + 36 · 45 / 100 = 32,7 кг
При порционном способе приготовления теста рассчитывают максимальное количество муки, которое может содержаться в деже, кг:

МДЕЖ = V · qОБЩ / 100,

где V – вместимость дежи, кг;

qОБЩ – норма загрузки муки в дежу, кг.
Булочка русская:

МДЕЖ = 300 · 32,7 / 100 = 98,1 кг

Булка минская:

МДЕЖ = 300 · 32,7 / 100 = 98,1 кг

Булочка горчичная:

МДЕЖ = 300 · 32,7 / 100 = 98,1 кг

Масса муки на замес опары в 1 деже, кг:

МОП = МДЕЖ · СОП / 100,

где СОП - процентное содержание муки на замес опары от общей массы её в тесте, %.

Булочка русская:

МОП = 98,1 · 55 / 100 = 54,0 кг

Булка минская:

МОП = 98,1 · 55 / 100 = 54,0 кг

Булочка горчичная:

МОП = 98,1 · 55 / 100 = 54,0 кг
Расход дрожжевой суспензии, кг:

GДР.СУСП = МДЕЖ · С · (1 + Х) / 100,

где МДЕЖ – масса муки в деже, кг;

С – норма расхода прессованных дрожжей в кг на 100 кг муки;

Х – количество частей воды на одну часть дрожжей, Х = 3.

Булочка русская:

GДР.СУСП = 98,1 · 1 · (1 + 3) / 100 = 3,9 кг



Булка минская:

GДР.СУСП = 98,1 · 1 · (1 + 3) / 100 = 3,9 кг

Булочка горчичная:

GДР.СУСП = 98,1 · 2 · (1 + 3) / 100 =7,84 кг
Расход дрожжей определяется по формуле, кг:

GДР = GДР.СУСП / 4

Булочка русская:

GДР = 3, 9 / 4 = 1,0 кг

Булка минская:

GДР = 3, 9 / 4 = 1,0 кг

Булочка горчичная:

GДР = 7,84 / 4 = 1,96 кг

Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии определяется по формуле, кг:

G_В = G_{ДР.СУСП} – G_ДР

Булочка русская:

G_В = 3,9 – 1,0 = 2,9 кг

Булка минская:

G_В = 3,9 – 1,0 = 2,9 кг

Булочка горчичная:

G_В = 7,84 – 1,96 = 5,88 кг

Влажность дрожжевой суспензии определяется по формуле, %:

W_{ДР.СУСП} = (G_ДР · W_ДР + G_В · W_В) / G_ДР._СУСП
Булочка русская:

W_{ДР.СУСП} = (1,0 · 75 + 2,9 · 100) / 3,9 = 94,0 %

Булка минская:

W_{ДР.СУСП} = (1,0 · 75 + 2,9 · 100) / 3,9 = 94,0 %

Булочка горчичная:

W_{ДР.СУСП} = (1,96 · 75 + 5,88 · 100) / 7,84 = 94,0 %
Расход сырья на замес опары указан в таблице 2.37

Таблица 2.37 – Расход сырья на замес опары

Сырьё

Количество сырья, кг/мин

W, %

СВ, %

Масса, кг

СВ

Вода

1

2

3

4

5

6


Булочка русская

мука пшеничная первого сорта

54,0

14,5

85,5

46,2

7,8

дрожжевая суспензия

3,9

94,0

6,0

0,2

3,7

Итого

57,9

-

-

46,4

11,5

Вода

26,46

100

-

-

26,46

Всего опары

84,36

45

55

46,4

38,0

Булка минская

мука пшеничная первого сорта

54,0

14,5

85,5

46,2

7,8

дрожжевая суспензия

3,9

94,0

6,0

0,2

3,7

Итого

57,9

-

-

46,4

11,5

Вода

26,46

100

-

-

26,46

Всего опары

84,36

45

55

46,4

38,0



Продолжение таблицы 2.37

1

2

3

4

5

6


Булочка горчичная

мука пшеничная первого сорта

54,0

14,5

85,5

46,2

7,8

дрожжевая суспензия

7,84

94,0

6,0

0,4

7,44

Итого

61,84

-

-

46,6

15,24

Вода

22,88

100

-

-

22,88

Всего опары

84,72

45

55

46,6

38,1

Выход опары, кг:

G_ОП = G_СВ · 100 / (100 – W_ОП),

где G_СВ – количество сухих веществ, кг;

WОП – влажность опары, %.
Булочка русская:

G_ОП = 46,4 · 100 / (100 – 45) =84,36 кг

Булка минская:

G_ОП = 46,4 · 100 / (100 – 45) =84,36 кг

Булочка горчичная:

G_ОП = 46,6 · 100 / (100 – 45) =84,72 кг
Расход воды на замес опары, кг:

G_В = G_ОП – G_К,

где G_ОП – выход опары, кг;

GК – масса компонентов, кг.


Булочка русская:

G_В = 84,36 – 57,9 =26,46 кг

Булка минская:

G_В = 84,36 – 57,9 =26,46 кг

Булочка горчичная:

G_В = 84,72 – 61,84 =22,88 кг
Расход муки на замес теста на одну дежу, кг:

МТ = МДЕЖ – МОП,

где М_ДЕЖ – максимальное количество муки, которое может содержаться в деже, кг;

М_ОП – количество муки в опаре, кг.

Булочка русская:

МТ = 98,1 – 54 = 44,1 кг

Булка минская:

МТ = 98,1 – 54 = 44,1 кг

Булочка горчичная:

МТ = 98,1 – 54 = 44,1 кг
Расход солевого и сахарного растворов на дежу, кг:

G_Р-РА = М_ДЕЖ · С / А,

где М_ДЕЖ – расход солевого раствора на дежу, кг;

С – норма расхода соли в кг на 100 кг муки;

А – концентрация раствора, %.


Булочка русская:

G СОЛ.Р-РА = 98,1 · 1,5 / 25 = 5,9 кг

GСАХ.Р-РА == 98,1 · 5,0 / 50 =9,81 кг

Булка минская:

G СОЛ.Р-РА = 98,1 · 1,5 / 25 = 5,9 кг

G САХ.Р-РА = 98,1 · 5 / 50 = 9,81 кг

Булочка горчичная:

G СОЛ.Р-РА = 98,1 · 1,5 / 25 = 5,9 кг

G САХ.Р-РА = 98,1 · 2 / 50 =3,92 кг
Расход дополнительного сырья для замеса теста на одну дежу рассчитывается по формуле, кг:

G = М_ДЕЖ · С / 100,

где С – дозировка сырья по рецептуре на 100 кг муки, кг.

Булочка русская:

GМАРГ-НА = 98,1 · 2,5 / 100 = 2,45 кг

Булка минская:

GМАРГ-НА = 98,1 · 2,5 / 100 = 2,45 кг

Булочка горчичная:

GМАСЛО ГОРЧ. = 98,1 · 7,0 / 100 = 6,86 кг
Расход сырья на замес теста представлен в таблице 2.38

Таблица 2.38 – Расход сырья на замес теста

Сырьё и полуфабрикаты			Количество сырья, кг			W, %		СВ, %		Масса, кг
										СВ	вода		мука
1			2			3		4		5	6		7
Булочка русская
мука пшеничная первого сорта			44,1			14,5		85,5		37,7	6,4		44,1
густая опара			84,36			45		55		46,4	38,0		54
сахарный раствор			9,8			50		50		4,9	4,9		-
солевой раствор			5,9			75		25		1,5	4,4		-
маргарин			2,45			16		84		2,05	0,39		-
Итого			146,61			-		-		92,55	53,7		98,1
Вода			12,89			100		-		-	12,89		-
Всего теста			159,5			42		58		92,55	66,59		98,1
Булка минская
мука пшеничная первого сорта			44,1		14,5			85,5		37,7	6,4		44,1
густая опара			84,36		45			55		46,4	38,0		54
солевой раствор			5,9		75			25		1,5	4,4		-
сахарный раствор			9,8		50			50		4,9	4,9		-
маргарин			2,45		16			84		2,05	0,39		-
Итого			146,61		-			-		92,55	53,7		98,1
Вода			15,69		100			-		-	15,69		-
Всего теста			162,3		43			57		92,55	69,39		98,1
Продолжение таблицы 2.38
1	2	3		4			5		6			7
Булочка горчичная
мука пшеничная первого сорта	44,1	14,5		85,5			37,7		6,4			44,1
густая опара	84,72	45		55			46,4		38,0			54
солевой раствор	5,9	75		25			1,5		4,4			--
сахарный раствор	3,92	50		50			1,96		1,96			--
масло горчичное	6,86	0,15		99,85			6,84		0,01			--
Итого	145,5	-		-			94,4		50,77			98,1
Вода	20,11	100		-			-		20,11			-
Всего теста	165,6	43		57			94,4		70,88			98,1

Выход теста, определяется по формуле, кг:

GТ = GСВ · 100 / (100 – WТ),

где GСВ – количество сухих веществ, кг;WТ – влажность теста, %.

Булочка русская:

GТ = 92,55· 100 / (100 –42,0) =159,5 кг

Булка минская:

GТ = 92,55· 100 / (100 –43,0) =162,3 кг

Булочка горчичная:

GТ = 94,4 · 100 / (100 – 43,0) =165,6 кг

Расход воды на замес теста определяется по формуле, кг:

GВ = GТ – GК,

где GТ – выход теста, кг;

GК – масса компонентов, кг.

Булочка русская:

GВ = 159,5 – 146,61 =12,89 кг

Булка минская:

GВ = 162,3 – 146,61 =15,69 кг

Булочка горчичная:

GВ = 165,6 – 145,5= 20,11 кг

На основании проведённых расчётов составляем сводную рецептуру для приготовления теста по фазам в производственном цикле.

Таблица 2.39 – Сводная рецептура (кг) приготовления теста периодическим способом

Сырьё и полуфабрикаты

Густая опара

Тесто

1

2

3

Булочка русская

мука пшеничная первого сорта

дрожжевая суспензия

густая опара

солевой раствор

сахарный раствор

маргарин

вода

54,0

3,9

-

-

-

-

26,46

44,1

-

84,36

5,9

9,81

2,45

12,89

Итого

84,36

159,5

Булка минская

мука пшеничная первого сорта

дрожжевая суспензия

густая опара

солевой раствор

сахарный раствор

54,0

3,9

-

-

-

44,1

-

84,36

5,9

9,81



Продолжение таблицы 2.39

1

2

3

маргарин

-

2,45

вода

20

15,69

Итого

84,36

162,3

Булочка горчичная

мука пшеничная первого сорта

дрожжевая суспензия

густая опара

солевой раствор

сахарный раствор

масло горчичное

вода

54,0

7,84

-

-

-

-

22,88

44,1

-

84,72

5,9

3,92

6,86

20,11

Итого

84,72

165,6

2.5.1 Склад муки

Сырьё, используемое для производства хлебобулочных изделий, хранят тарным и бестарным способом. Запасы сырья, ёмкости и площади для хранения рассчитывают на основании норм.

Мучной склад независимо от способа хранения должен вмещать семисуточный запас муки. В складе следует предусматривать не менее двух линий для очистки и взвешивания муки. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов.

Принимаем силосы марки FBS03050 вместимостью 30 т.

Количество муки, подлежащей хранению, определяют исходя из производительности предприятия и вырабатываемого ассортимента.

Количество емкостей для отдельного сорта муки, шт:

N = МСУТ · n / Q,

где МСУТ – суточный расход муки отдельного сорта, кг/сут;

n – срок хранения муки, сут;

Q – вместимость силоса, кг.

Расчёт количества силосов приведён в таблице 2.40

Таблица 2.40 – Расчёт количества силосов

Сорт муки	Суточный расход муки, кг/сут	Складс-кой запас, кг	Характеристика бункера		Коли-чество силосов, шт.
			марка	вмести-мость, кг
пшеничная первого сорта	1092,81	7649,67	FBS03050	30000	1
Всего:	1092,81	7649,67			1

2.5.2 Склад дополнительного сырья


Склад дополнительного сырья рассчитывается на основе сроков хранения сырья, суточного хранения сырья, суточного расхода сырья и нагрузки на 1 м² склада.

Все сырье на производство доставляется тарным способом.

Расчет складского запаса сырья и площадей для его хранения представлен в таблице 2.41



Таблица 2.41 – Расчёт складского запаса сырья в таре и площадей для его хранения

Вид сырья	Суточный расход, кг	Срок хранения, сут.	Складской запас, кг	Нагрузка на 1 м2, кг	Площадь для хранения, м2
Скоропортящееся сырье
Дрожжи прессованные	201,35	3	604,05	540	1,11
Маргарин	306,91	5	1534,55	400	3,83
Итого	-	-	-	-	4,94
Сырье длительного хранения
Соль поваренная пищевая	247,97	15	3719,55	800	4,64
Сахар-песок	698,92	15	10483,38	800	13,10
Масло растительное	20,43	15	306,45	400	0,76
Масло горчичное	6,38	10	63,8	400	0,15
Итого	-	-	-	-	18,65

2.5.3 Отделение подготовки сырья к пуску в производство

Для подготовки сырья к пуску в производство предусматривается специальное помещение, в котором устанавливается оборудование для разведения прессованных дрожжей, приготовления растворов соли, сахара и расплавления маргарина.

Растворный узел размещается вблизи склада и как можно ближе к производству.

Соль растворяется в солерастворителе СР3-1,0, сахар – в сахарожирорастворителе СЖР-600. Дрожжевая суспензия готовится там же. Подготовленное сырье насосом перекачивается в расходные сборники.

Одновременная загрузка сырья в растворитель определяется по формуле, кг:

G = [A·V·ρ]/[100·(1+X)],

где А – доза сырья, кг в 100 кг раствора (для сахара А = 50 кг, для соли 26 кг, для

дрожжей А = 25 кг), для маргарина А = 100 кг ), кг;

V – рабочая вместимость растворителя (V сжр = 600, Vхср3 = 1000 ), л;

 – плотность раствора (сах = 1,23 кг/л, соль = 1,2 кг/л, др = 1,12 кг/л);

X – запас объема (X = 0,2).

GСАХ = 50·600·1,23/100·(1+0,2) = 307,5 кг

GСОЛИ = 26 · 1000 · 1,2 /100 · (1 + 0,2) = 260 кг

GДР = 25 · 600 · 1,12 /100 · ( 1 + 0,2) = 140 кг

GМАР = 100 · 400 · 0,98/ 100 · ( 1 + 0,2) = 470,4 кг

Число загрузок сырья в растворитель в сутки определяется по формуле:

N = M_c^c /G,

где M_c^c – суточный расход сырья, кг/сут.;

G – одновременная загрузка сухого сырья в растворитель, кг.
N_сахара = 698,92 /307,5= 2 раз

Nсоли =247,97 /260 = 1 раз

Nдр = 201,35/140= 1 раз

Nмар = 306,91/470,4= 1 раз



2.5.4 Просеивательное и силосное отделения


Для транспортировки на производство, взвешивания, просеивания, очищения от металлических примесей и хранения на предприятии проектируют мучные линии, производительность которых определяется производительностью просеивателя.

Производительность просеивателя рассчитывается по формуле, т/ч:

Q = F · f,

где F – рабочая поверхность сита, м², F = 1,5 м²;

f – производительность 1 м² сита, т/ч, f = 1,5 т/ч (для ржаной обдирной муки),

f = 2,5 т/ч (для пшеничной муки первого сорта).

QПШ. I С. = 1,5 · 2,5 = 3,75 т/ч

Количество мучных линий определяется по формуле, шт.:

NМУЧ.Л. = ∑ MЧ / Q,

где ∑ МЧ – суммарная часовая потребность в данном сорте муки для всего ассортимента изделий, т/ч;

Q – производительность мучной линии (просеивателя), т/ч.

NМУЧ.Л.ПШ. I С. = 1,092,81 / 3,75 = 0,29 ≈ 1 шт.

Принимаем 2 просеивателя марки Ш2-ХМВ-03 (1 резервный) и 2 мучные линии (1 резервная).

Количество производственных бункеров принимаются с учётом количества сортов муки. Вместимость производственного бункера должна обеспечивать одно или двухсменную бесперебойную работу предприятия. Принимаем два производственных бункера вместимостью 2 т для муки пшеничной первого сорта. Продолжительность заполнения одного производственного бункера мукой считается по формуле, мин:

ТЗ = 60 · G / Q,

где G – вместимость бункера, т;

Q – производительность мучной линии, т/ч.

ТЗ.ПШ. I С = 60 · 2 / 3,75 = 32 мин


2.5.5 Тестоприготовительное отделение

2.5.5.1 Расчет оборудования для приготовления теста для булочки русская, булка минская и булочки горчичная.
Количество дежей, необходимое для обеспечения часовой производительности печи рассчитывается по формуле, шт.:

ДТ = МЧ / МДЕЖ,

где МЧ – часовой расход муки, кг;

МДЕЖ – максимальное количество муки, которое может содержаться в деже, кг.
Булочки русская:

ДТ = 344,61/ 98,1 =3,2 шт.

Булка минская:

ДТ = 378,3 / 98,1 =5,5 шт.

Булочка горчичная:

ДТ = 369,9 / 98,1 =5,5 шт.

Наименование изделия	часовая выработка, кг/ч	мука пш., Iс кг/ч	дрожжи, кг/ч		соль, кг/ч	масло горчичное, кг/ч		сахар, кг/ч	маргарин, кг/ч
1	2	3		4	5	6	7			8
Булочка русская	537,6	344,61		3,44	5,16	-	17,23			8,61
Булка минская	537,6	378,3		3,226	5,67	-	18,91			8,61
Булочка горчичная	470,4	369,9		7,39	5,54	25,89	7,39			-
Всего	1545,6	1092,81		14,056	16,37	25,89	43,53			17,22

Ритм замеса опары и теста, мин:

r = 60 / ДТ

Булочки русская:

r = 60 / 3,2 = 18,2 мин

Булка минская:

r = 60 / 5,5 = 10,9 мин

Булочка горчичная:

r = 60 / 5,5 = 10,9 мин

Ритм не должен превышать установленного времени, во избежание превышения кислотности. Максимальный ритм (мин) для теста из пшеничной муки 35-40 мин, для опары из пшеничной муки 60 мин.

Количество дежей на технологический цикл для каждого вида изделия, шт.:

ДЦ = Т / r,

где Т – время занятости дежи, мин;

r – ритм замеса опары и теста, мин.

Время занятости дежи определяется по формуле, мин:

Т = ТЗ + ТБР + ТОБ + ТПР,

где ТЗ – продолжительность замеса, мин, ТЗ = 6 мин;

ТБР – продолжительность брожения, мин,

для булок минской и русской: ТБР (ОПАРЫ) = 240 мин, ТБР (ТЕСТА) = 40 мин,

ТОБ – продолжительность обминок, мин, ТОБ = 3 мин;

ТПР – прочие операции (загрузка, опрокидывание, пробег), мин, ТПР = 15 мин.

Хлеб гражданский:

Т = 6 + (240 + 40) + 3 + 15 = 304 мин

ДЦ = 304 / 18,2=16,7 шт.

Булочка с изюмом:

Т = 6 + (240 + 40) + 3 + 15 = 304 мин

ДЦ = 304 / 10,9 = 27,8 шт.
Общее количество дежей определяется из графика работы печей. Так как хлеб гражданский и булочка с изюмом пекутся в разное время, то за общее количество дежей принимают максимально необходимое, т.е. 27 шт.

Опара и тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия

Прима-300.



Время занятости машины на один замес, мин:

ТМ = ТЗ + ТОБ + ТПР

ТМ = 6 + 3 + 1 = 10 мин

Количество месильных машин для отдельного вида изделий, шт.:

N = TМ / r,

где ТМ – время занятости машины на один замес, мин;

r – ритм замеса опары и теста, мин.
Хлеб гражданский:

N = 10 /18,2 = 1 шт.

Булочка с изюмом:

N = 10 / 10,9 = 1 шт.

Общее количество тестомесильных машин определяется из графика работы печей. Согласно графику необходимое количество тестомесильных машин составляет 1 шт.


2.5.6 Тесторазделочное отделение
Оборудование тесторазделочного отделения обычно комплектуется в поточную линию, обслуживающую печь. Расчет тесторазделочного оборудования производится в соответствии с часовой производительностью печи, определяется тип и количество машин. В основном в тесторазделочном отделении производится расчет тестоделительных машин и шкафов окончательной расстойки.

Расчет тестоделительных машин производится по количеству тестовых заготовок, необходимых для изделия данного вида.

Определяем потребность в тестовых заготовках. Количество тестовых заготовок в минуту n_п, шт./мин:

n_п = Р_ч / g_т.з.∙ 60,

где Р_ч - выработка хлеба определенного сорта, кг;

g_т.з - масса тестовой заготовки, кг.

g_{т.з =} G ∙ 10000 / (100 – ∆М_уп.) ∙ (100 – ∆М_ус.),

где G - масса готового изделия, кг

∆М_уп. - затраты (упек) при выпечке, %;

∆М_ус.- затраты на усушку при остывании и хранении, %.

g_т.з = 0,75 ∙ 10000 / (100 – 9,5) ∙ (100 – 3,0) = 0,85 кг

g_т.з = 0,5 ∙ 10000 / (100 – 8,6) ∙ (100 – 3,0) =0,56 кг

g_т.з = 0,2 ∙ 10000 / (100 – 8,8) ∙ (100 – 3,0) = 0,22 кг
Тестоделитель и шкаф окончательной расстойки рассчитываем для каждой производственной линии отдельно. Расчёт тестоделителей проводят по количеству тестовых заготовок.
Хлеб орловский:

n =705,6 / 0, 85 · 60 =13,0 шт./мин

Хлеб гражданский:

n = 466,2 / 0,56 · 60 = 13,0 шт./мин

Булочка с изюмом:



n = 537,0 / 0, 22 · 60 =9,0 шт./мин

Для формовых изделий, т.е. хлеба орловского принимаем делительно-посадочный автомат Ш33-ХДЗУ производительностью 50 шт./мин.

Для хлеба гражданский и булочки с изюмом принимаем тестоделитель ВОСХОД-TД-3, производительность которого 1080-2520 шт./ч или 18-42 шт./мин.

Количество тестоделителей определяем по формуле, шт.:

NД = n · Х / ПД,

где n – количество тестовых заготовок в минуту, шт./мин;

X – коэффициент запаса, учитывающий остановку делителя, Х = 1,04;

ПД – производительность делителя, шт./мин.

NД = 13 · 1,04 / 50 = 1 шт.

NД = 13 · 1,04 / 42= 1 шт.

NД = 9,0 · 1,04 / 42 = 1 шт.

Рабочее количество люлек в расстойном шкафу, шт.:

Nр = Рч · tр / n · G · 60,

где Рч – часовая производительность печи, кг/час;

n – количество изделий по ширине пода печи или на люльке, шт.;

G – масса изделия, кг;

tр – время расстойки, мин.

:

NР =705,6 · 50 / 16 · 0,75 · 60 = 49 рабочих люлек

:

NР.Л =466,2 · 40 / 14 · 0,5 · 60 = 44 рабочих люлек

:

NР.Л = 537,0 · 40 / 14 · 0,2 · 60 =127 рабочих люлек

Для формового хлеба орловского принимаем шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-80, входящий в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-15.

Для и принимаем шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-80.
2.5.7 Хлебохранилище и экспедиция
Рассчитываем количество хлеба, подлежащего хранению на период с 20 до 8 часов. По графику работы печей в это время вырабатываются Хлеб орловский – 8 ч и гражданский – 8 ч

Таблица 2.46 – Расчёт оборудования для хранения изделий

Наименование изделия	Продолжительность хранения, ч	Масса изделия на лотке, кг	Количество контейнеров, шт.
	8	10,5	30
	8	7,0	30
Итого	-	-	60

Количество контейнеров и вагонеток рассчитываем по формуле, шт.:

N = PЧ · tХР / nЛОТ · mЛОТ,

где РЧ – часовая производительность печи по данному виду изделия, кг/ч;

tХР – продолжительность хранения продукции на хлебозаводе, ч;

nЛОТ – количество лотков в контейнере, шт.;



mЛОТ – масса изделия на одном лотке, кг.

Массу изделия на одном лотке находим по формуле, кг:

mЛОТ = mИЗ · nИЗ,

где mИЗ – масса одного изделия, кг;

nИЗ – количество изделий на лотке, шт.

Принимаем контейнер марки ХКЛ-18.
:

mЛОТ = 0,75 · 14 = 10,5 кг

N =705,6 · 8 / 18 ·10,5 =30 шт.

:

mЛОТ = 0,5 · 14 =7 кг

N = 466,2 · 8 / 18 · 7= 30 шт.

2.5.8 Расчет площадей помещений

Размеры тестоприготовительного отделения зависят от мощности предприятия, способа приготовления теста, типа применяемого оборудования. Высота отделения со

ставляет 6 м при установке тестомесильной машины И8-ХТА-12.

Площадь просеивательного и силосного отделения 4 м² на 1 т суточной мощности:

S = 4 · 27,8 = 111,2 м²

Площадь растворного узла 1,5 м² на 1 т суточной мощности:

S = 1,5 ·27,8 =41,7 м²

Площадь производственного отделения 5 м² на 1 т суточной мощности:

S = 5 · 27,8 = 139 м²

Площадь заквасочного отделения 25 м² на 1 т хлеба на закваске в час:

S = 25 · 0,7 = 17,5 м²

Площадь тесторазделочного отделения 6 м² на 1 т суточной мощности:

S = 6 ·27,8 =166,8 м²

Площадь пекарного зала 9 м² на 1 т суточной мощности:

S = 9 ·27,8 = 250,2 м²

Площадь хлебохранилища и экспедиции 55 м² на 1 т хлеба подлежащего хранению:

S = 55 ·9,3 =511,5 м²

Площадь лаборатории 36 м²

Площадь столярной мастерской 36 м²

Площадь мастерской КИП 18 м²

Площадь помещения дежурных слесарей и электромонтеров 12 м²

Площадь помещения для водобаков 24 м²

Площадь вентиляционной камеры 12 м²

Площадь помещения для хранения производственного инвентаря 6 м²

Площадь помещения для хранения производственного инвентаря 6 м²

Площадь помещения для хранения пожарного инвентаря 12 м²

Площадь материального склада 24 м²

Площадь навеса для хранения громоздких материалов 36 м²

При подкатных дежах предусматривается отгороженное место 5-6 м².

Перед тесторазделочным отделением оставлять проходы 1,5 м. Расстояние между конвейерными шкафами должно быть не менее 1,25 м, между шкафом и печью 1,5 м, расстояние от печей до колонн не менее 0,1 м.

Высота пекарского зала не менее 6,0 м.


2.6 Описание устройства и принцип действия основного оборудования

Расстойно-печной агрегат Г4-РПА

Предназначен для выработки формового хлеба. В состав агрегата входят:

1-  делитель-укладчик  Ш33-ХДЗУ;
2- шкаф  окончательной   расстойки  типа   Г4-ХРВ-80;
3 - печь блочная люлечная типа Г4-ХПФ.

Техническая характеристика указана в таблице 2.47

Таблица 2.47 – Техническая характеристика расстойно-печного агрегата Г4-РПА-15

Основные параметры

Г4-РПА-15

1

2

Производительность по хлебу массой 0,8 кг, т/сутки

15

Расход топлива

газ природный, Нм³/час

19-22

условное топливо, кг/час

26

Установленная мощность, кВт

9,0

Время расстойки изделий, мин

20 - 90

Количество люлек, шт

общее

155

рабочих в шкафу

48

в печи

49

Шаг подвески люлек, мм

280

Габаритные размеры, мм

длина

17780

ширина

3020

ширина с выступающими частями

4410

высота

3760

Масса, кг.

21900

Печь хлебопекарная Г4-ПХС-16


Печь Г4-ПХС-16 туннельная печь с сетчатым подом предназначена для выпечки подового хлеба, батонов, мелкоштучных и бараночных изделий. Печи имеют две топки. Принцип работы печи основан на подачи греющих газов от топок в пекарные камеры. Техническая характеристика указана в таблице 2.48.



Таблица 2. 48 - Техническая характеристика туннельной печи Г4-ПХС-16

Основные параметры:

Г4-ПХС-16

1

2

Площадь пода (в пекарной камере), м²

18,9

Ширина сетчатого пода, мм

2100

Производительность, кг/час

- по нарезному батону массой 0,4 кг

490,0

по хлебу ржано-пшеничному массой  1,0 кг

370

Расход топлива:

Вид топлива

- природного газа не более, Нм³/час

природный газ

27,5

Установленная мощность, кВт

7,15

Габаритные размеры, мм:

- длина

11750

- ширина

3420

- высота

2730

Масса печи без теплоизоляции, кг

10800

Заварочная машина ХЗМ-600

Предназначена для приготовления заварок, опары, сиропов, глазурей и растворов в хлебопекарном и кондитерском производстве Техническая характеристика указана в таблице 2.49

Таблица 2.49 - Техническая характеристика заварочной машины ХЗМ-600

Основные параметры

Значение

1

2

Габаритные размеры, мм

1950х800х1200

Масса, кг

380

Полный объем, л

200

Рабочий объем, л

160

Уст. мощность привода, кВт

2,2

Теплоноситель

Вода, пар

Число оборотов мешалки, об/мин

45

Макс. давление в рубашке, мПа

0,07


Солерастворитель

Предназначен для приготовления солевого раствора. Для непрерывного приготовления солевого раство

ра чистого постоянной плотности солевого раство

ра, идущего на приготовление теста, применяют наиболее широко солерастворитель ХСР З/2.

      Техническая характеристика указана в таблице 2.50

Таблица 2.50 – Техническая характеристика сахарожирорастворителя

Показатели

Значение

вмести

мость, м³

0,6

Число оборотов лопасти, об./мин

44

Производительность, м³/мин

0,1

Габариты бака (внутренние): мм



диаметр

310

высота

900

Габариты установки:

длина

1060

ширина

900

высота

1285

Загрузка, кг

130


Центробежный насос состоит из электродвигателя и собственно насоса, прикрепленного к электродвигателю болтами. Насос одноступенчатый, одностороннего всасывания. Внутри корпуса на конце вала электродвигателя установлены изогнутые лопасти из нержавеющей стали.

При работе лопасть вращается против часовой стрелки (если смотреть со стороны крышки насоса) и плотно заходит в паз наконечника. Лопасть располагается в корпусе с минимальными зазорами.

Корпус снабжен нагнетательным патрубком и фланцем сальника. Корпус и крышка отштампованы из листовой стали. Необходимое уплотнение в месте соединения вала с рабочей зоной насоса обеспечивается резиновой манжетой, установленной в гнезде на фланце корпуса. Перед пуском насоса 2/3 его рабочей вместимости необходимо заполнить перекачиваемой жидкостью. Насос легко разбирается, для чего следует открыть замок затяжного устройства с хомутом.

Перед пуском в эксплуатацию всасывающий патрубок и трубопровод центробежного насоса заливают транспортируемой жидкостью вплоть до нагнетательного патрубка. Необходимо удостоверится в соответствующем направлении вращения колеса и электродвигателя. Вращение от электродвигателя передается рабочим лопастям.Залитая в насос жидкость увлекается лопастями к ее периферии и подается через спиральную камеру в нагнетательную трубу через нагнетательный патрубок.

Машина тестомесильная марки И8-ХТА-12

Предназначена для непрерывного замеса опары и теста при приготовлении пшеничного теста с обычным и сокращенным временем брожения. Техническая характеристика указана в таблице 2.51
Таблица 2.51. – Техническая характеристика тестомесильной машины непрерывного м     действия И8-ХТА-12

Показатели

Значение показателя

1

2



Производительность кг/ч, не более

Количество месильных валов, шт

Частота вращения месильных валов, мин-1

Мотор-редуктор привода:

тип

потребляемая мощность N, кВт

частота вращения, n, об/мин

Дозирование муки

Дозатор:

количество карманов турникета, шт

объем карманов суммарный, см3

производительность за один оборот турникета, кг/об

Габаритные размеры, мм, не более

длина

ширина

высота

Масса, кг

1300

2

56,3

МЦ-2С-100Н-71

4

71

9

объемное

4500

2,0

2100

720

2270

1100

Машина представляет собой комплекс механизмов, обеспечивающих дозирование муки, смешивание ее с жидкими компонентами и замес опары или теста. Все механизмы расположены на общей станине. Станина представляет собой каркас, состоящий из верхних и нижних рам, чугунной литой боковины и двух стоек. Внутри станины расположен привод. Месильное корыто включает в себя корпус, изготовленный из нержавеющей стали, внутри которого расположены два вала с месильными лопастями. Для удобства обслуживания тестомесильной машины и регулирования интенсивности замеса лопасти крепятся к валу так, что можно осуществлять их съем и установку необходимого угла разворота между осью месильного вала и касательной к поверхности лопасти. Сверху корыто закрыто двумя крышками из органического стекла. На корпусе установлен дозатор муки, состоящий из корпуса и расположенного внутри него, вращающегося турникета, с помощью которого осуществляется дозирование муки. Изменение объема муки, подаваемой турникетом, зависит от угла поворота храпового колеса за один оборот месильного вала. Приготовление теста является одним из определяющих процессов хлебопечения. Обеспечение необходимых свойств готового к разделке теста в значительной мере предупреждает дальнейшее его поведение при формовке, расстойке и выпечке, и обуславливает качество готовой продукции.

Тестомесильная машина работает следующим образом. Мука поступает в питатель. Заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора с заполненными мукой карманами, непрерывно поворачиваясь, подаёт муку в переднюю часть корыта. Туда же одновременно поступают заданные дозы жидких компонентов.

Ванны с месильными лопастями, развернутыми в направлении движения теста, вращаясь в противоположные стороны, захватывают смесь муки с жидкими ингредиентами, перемешивают её, одновременно перемещая в направлении спускного патрубка. За время перемещения происходит замес опары до заданной консистенции.
Тестомесильной машины «Прима-300»
Техническая характеристика указана в таблице 2.52.

Таблица 2.52. – Техническая характеристика тестомесильной машины «Прима-300»

Основные параметры

Значение

Объем используемой дежи, л

300

Максимальная масса теста, кг/замес

200

Минимальная масса теста, кг/замес

5

Номинальная потребляемая мощность, кВт

17,6

Номинальное напряжение, В

380

Габаритные размеры, мм

1805x1260x1343

Масса, кг, не более (без дежи Д-300)

1280

Масса дежи Д-300, кг, не более

250

«Прима-300» – двухскоростная автоматическая тестомесильная машина со спиральным месильным органом, центральным отсекателем, подкатной вращающейся цилиндрической толстостенной дежой из нержавеющей стали емкостью 300 литров. Предназначена для интенсивных замесов широкого ассортимента пшеничного, ржаного и смешанных видов теста для хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий, в том числе бездрожжевого и дрожжевого для слоеных изделий. Максимальная загрузка по каждой рецептуре определяется опытным путем. «Прима-300» может эксплуатироваться в 1-3 сменном режиме в условиях промышленного производства хлеба, хлебобулочных изделий. Интенсивный замес на «Прима-300» принципиально улучшает качество выпекаемой продукции, увеличивается объем изделий, мякиш становится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашенной, замедляется черствение.

Тестоделитель «Восход-ТЗ-4M»

Рекомендуются для эксплуатации, как в составе поточных линий, так и участков по производству широкого ассортимента высококачественной продукции на предприятиях хлебопекарной промышленности.

Техническая характеристика указана в таблице 2.29

Таблица 2.29– Техническая характеристика тестоделителя «Восход-ТЗ-4M»  

Основные параметры

Значение

Вместимость загрузочного бункера по массе теста, кг

180

Относительная погрешность деления, %, не более

-тестовые заготовки массой от 0,15 до 0,2 кг

- тестовые заготовки массой от 0,2 до 1 к

±3

±2

Производительность, шт/час (шт/мин)

1080 – 2520 (18-42)

Номинальная потребляемая мощность, кВт

1,44

Номинальное напряжение,В

380

Габариты, мм

1173х2192х1778

Масса, кг не более

720

Конструкция тестоделителей: двухкамерного с двумя мерными поршнями и трехкамерного с тремя мерными поршнями, обеспечивает высокую точность "бережного" 

деления теста, приготовленного с использованием как безопарных, так и опарных технологий тестоприготовления.

Принцип работы:

Тесто из бункера поступает в загрузочную камеру, затем при движении всасывающего поршня назад во всасывающую камеру. Ход всасывающего поршня подвергается регулировке. Нож отделяет порцию теста, находящуюся во всасывающей камере, от теста, находящегося в бункере. При движении главного поршня вперед тесто подается в делительный механизм, масса тестовых заготовок устанавливается путем точного регулирования хода мерных поршней. Поворотом делительного механизма тестовые заготовки отделяются от теста, находящегося во всасывающей камере, а при возвратном принудительном движении мерных поршней выталкиваются на конвейер. Тестовые заготовки из механизма делительного попадают на внутренний конвейер, движущийся с меньшей скоростью, чем внешний. При переходе тестовых заготовок с внутреннего конвейера на внешний происходит увеличение расстояния между заготовками и на последующие технологические операции все тестовые заготовки поступают с равными интервалами.
Шкаф Г4-ХРВ-80 для окончательной расстойки

Шкаф Г4-ХРВ-80 предназначен для окончательной расстойки подовых, круглых, пшеничных, ржано-пшеничных сортов хлеба, развесом тестовых заготовок 0,6…0,8 кг.

• 
  Шкаф предназначен для туннельной печи с подом 25 м²
  
• 
  Для создания внутри шкафа необходимого температурно-влажностного режима установлена система микроклимата,обеспечивающая поддержание температуры и влажности в заданных параметрах в автоматическом режиме.
  
• 
  Шкафы комплектуются теплоизоляционными панелями.
  
• 
  Установлена система подсушки и бактерицидной обработки люлек.
  
• 
  Конструкция люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тестовых заготовок.
  
• 
  Шкафы имеют цепной конвейер, на котором закреплены специальные люльки.
  
• 
  Регулирование скорости перемещения конвейера осуществляется частотным преобразователем.
  
• 
  Изменение времени расстойки тестовых заготовок осуществляется изменением длины пути рабочей ветки конвейера кареткой.
  
• 
  Шкафы поставляются в разобранном виде, легко монтируются в помещениях соответствующего размера.
  
• 
  По дополнительному заказу шкафы поставляются вместе с посадчиком тестовых заготовок.
  

Техническая характеристика указана в таблице 2.30

Таблица 2.30 – Техническая характеристика

Технические характеристики

Значения

Площадь пода печи, м²

25

Время расстойки min…max

45-55

Количество люлек общее, шт.

125

Количество рабочих люлек, min…max

47-71

Длина пути регулирования расстойки, м

7,5

Длина пути расстойки, м

21,6



Расстояние между ветвями конвейера, мм

2340

Шаг цепи, мм

76,2

Шаг раскладки по длине пода печи, мм

260…270

Габаритные  размеры,   мм:
- длина
- ширина   с   приводом
- высота


6565
3215
3755

Масса, кг

около 8500


Выполняется в виде открытых ленточных транспортеров, внутри которых устанавливается система ленточных транспортеров или цепной люлечный конвейер.

Расстойный шкаф состоит из каркаса с обшивкой и цепного конвейера с люльками, совершающего вертикаль

ное движение (вверх и вниз). Для натяжения цепи пред

усмотрено вертикальное натяжное устройство.

В комплект шкафа входят роторно-ленточный посадчик и пересадочный ленточный транспортер, предназначенный для разгрузки люлек шкафа.

Каркас шкафа состоит из отдельных секций, которые при монтаже соединяются болтами и привариваются. Сна

ружи шкаф закрыт ограждением, состоящим из отдельных щитов. С двух сторон (боковых) расположены окна из оргстекла для наблюдения за работой цепного конвейера. Каркас шкафа выполнен из уголковой стали. Сверху и с боков он закрыт съемными ограждениями. Внутри шкафа расположен пары звездочек, на которых натянуты цепи конвейера, несущего расстойные люльки .Шаг подвески люлек - через четыре шага цепи. Звездочки закреплены на приводном валу.Натяжение конвейера осуществляется с помощью натяжной станции.Холостая ветвь конвейера перемещается снаружи шкафа по звездочкам что необходимо для подсушки материала ячеек люлек.

Участок линии работает следующим образом. Перезагрузка заготовок на под печи осуществляется на барабане с помощью ленточного транспортера, лента пересадочного кон

вейера, которого огибает закругленную кромку пластины, расположенной над сетчатым подом. Лента пересадочного конвейера натянута на барабане, находится в шкафу.

Выгрузка заготовок осуществляется на барабане ленточного транспортера, закрепленного на валу. При прохождении возле него люльки прижимаются к ленте и вращаются вместе с люлькой вокруг барабана, при выходе на горизонтальный участок заготовки перекладываются на ленточный транспортер, а освободившаяся люлька  принимает   исходное   положение   и  уходит  вверх. Люльки подходят к барабану, плавно охватывают его и далее передвигаются вместе. Проходя по верхней горизонтальной ветви холостой конвейера, люльки расстойные подсушиваются, предохраняя тем самым ткань от прилипания к ней тестовых заготовок.

2.7 Аналитический контроль производства

2.7.1 Контроль качества сырья
Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренными действующими ГОСТ, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Контроль качества сырья по физико-химическим показателям приведен в таблице 2.31

Таблица 2.31 – Контроль качества сырья

Наименование анализа

Контролируемые показатели

1

2

Мука

Определение запаха, вкуса, цвета и наличия хруста

ГОСТ 27558-87

Органолептически

Определение зараженности и   загрязненности вредителями ГОСТ 27559-87

Просеивание, органолептический анализ прохода и схода муки



Определение   крупности частиц муки ГОСТ 27560

Просеивание, органолептический анализ прохода и схода муки

Определение металломагнитной примеси ГОСТ 20239

Выделение металломагнитной примеси магнитом механизированным способом или вручную с последующим взвешиванием и измерением ее частиц.

Определение влажности муки ГОСТ 9404

Высушивание навески муки до постоянной массы.

Определение кислотности муки ГОСТ 27493

Титрованием 0,1 н раствором гидроокиси натрия в присутствии фенолфталеина до слабо-розового окрашивания

Определение зольности муки ГОСТ 27494

Сжигание муки в муфельной печи при температуре 600-900 ^oС до полного озоления с последующим определением несгораемого остатка

Определение белизны ГОСТ 26361-84

Измерение отражательной способности уплотненно-сглаженной поверхности муки с применением фотоэлектрического прибора. Показатель белизны характеризуется зональным коэффициентом отражения в условных единицах прибора при светофильтре ЖЗС-9

Определение качества и количества клейковины ГОСТ 27839

Путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Определение числа падения ГОСТ 30498

Использование вискозиметра.

Определение автолитической активности ГОСТ 27495

Определение на рефрактометре, образующихся водорастворимых веществ при прогревании водно-мучной болтушки, или по числу падения, определяемому на приборе.

Продолжение таблицы 2.32

1

2

Определение цвета, вкуса, запаха, сыпучести и чистоты раствора ГОСТ 21-94

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение массовой доли сахарозы в пересчете на сухие вещества ГОСТ 12571-86

Измерение поляризации света в растворах сахара.

Определение доли золы в пересчете на сухие вещества ГОСТ 2178

Сжигание сахара в муфельной печи при температуре 600-900 ^oС до полного озоления с последующим определением несгораемого остатка

Определение массовой доли влаги и сухих веществ 12570-98

Высушивание навески муки до постоянной массы.

Определение цветности сахара ГОСТ 12572-93

Определение содержания ферропримесей



Определение ферропримесей ГОСТ 2178

Выделение металломагнитной примеси магнитом механизированным способом или вручную с последующим взвешиванием и измерением ее частиц.

Соль

Определение цвета, вкуса и запаха

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение массовой доли нерастворимых в воде веществ ГОСТ 13830

Растворение заданного количества пробы соли в воде, фильтровании полученного раствора, сушке и взвешивании нерастворимого остатка

Определение массовой доли влаги ГОСТ 13830

Высушивание взвешенной пробы и определение потери массы при высушивании

Дрожжи прессованные

Определение цвета, запаха, консистенции и вкуса ГОСТ 171

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение массовой доли влаги ГОСТ 171

Ускоренным способом на приборе ВЧМ (Чижовой)

Определение подъемной силы ГОСТ 171

По времени подъема теста, или всплывания шарика

Определение кислотности в пересчете на уксусную кислоту ГОСТ 171

Титрованием 0,1 н раствором гидроокиси натрия в присутствии фенолфталеина до слабо-розового окрашивания

Продолжение таблицы 2.32

1

2

Масло растительное

Определение прозрачности, запаха и вкуса ГОСТ 1129

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение массовой доли влаги и летучих веществ ГОСТ 1129

Высушивание взвешенной пробы и определение потери массы при высушивании

Определение кислотного числа ГОСТ 1129

Титрованием 0,1 н спиртовым раствором гидроокиси калия в присутствии фенолфталеина до слабо-розового окрашивания



Определение цветного числа ГОСТ 1129

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение вкуса, запаха, консистенции, внешнего вида и цвета ГОСТ Р 52179-2003

Органолептический метод. Сравнение с образцом (для определения цвета)

Определение кислотности

Титрованием 0,1 н спиртовым раствором гидроокиси калия в  присутствии  фенолфталеина до  слабо-розового окрашивания

2.7.2 Контроль качества полуфабрикатов


Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных изделий. Анализ полуфабрикатов хлебопекарного производства. Отбор пробы полуфабрикатов. Жидкий полуфабрикат отбирают специальным пробоотборником для жидкостей из середины емкости для брожения. Пробу густого полуфабриката отбирают шпателем из разных мест емкости на глубине 8-10 см. Общая масса пробы — около 100 г. Контроль качества полуфабрикатов по физико-химическим показателям приведен в таблице 2.33

Таблица 2.33 – Контроль качества полуфабрикатов

Полуфабрикат	Контролируемые показатели
Закваска	Органолептическая оценка, влажность, кислотность, температура, подъемная сила.
Опара	Текущие анализы: органолептическая оценка, температура, влажность, подъемная сила, кислотность. Дополнительные анализы: бродильная активность, подсчет количества дрожжей.
Тесто	Текущие анализы: органолептическая оценка, влажность, кислотность, температура, подъемна сила. Дополнительные анализы: бродильная активность, подсчет количества дрожжей.
Разделка и формовка	Соответствие форм, длина тестовых заготовок, масса куска теста.
Расстойка	Готовность заготовок, продолжительность расстойки, температура расстойки.
Выпечка	Относительная влажность воздуха, готовность хлеба, продолжительность выпечки, температура по зонам выпечки, давление пара на паропроводе печи.

2.7.3 Контроль качества готовых изделий
Контроль качества хлеба и хлебобулочных готовых изделий производится в соответствии со стандартами и техническими условиями, также используют ряд объективных анализов.

Действующие в настоящее время нормы качества на готовые изделия устанавливают: внешний вид изделия, форма, поверхность и способ их выпечки, состояние мякиша (промес, пористость, эластичность, свежесть), вкус, запах, цвет и показатели, определяемые физико-химическими методами: влажность, кислотность, пористость. Контроль качества готовых изделий по физико-химическим показателям приведен в таблице 2.34.

Таблица 2.34– Контроль качества готовых изделий

Показатель	Метод определения
Влажность ГОСТ 21094-75	Высушивание в сушильном шкафу СЭШ-1 или ускоренным методом на приборе ГосНИИХП-ВЧ.
Кислотность ГОСТ 5670-96	Титрование фильтрата, полученного из крошки хлебных изделий.
Пористость ГОСТ 5669-96	Взвешивание кусочков хлебного мякиша определенного объема с использование прибора Журавлева.
Массовая доля жира ГОСТ 5468-68	Экстракционный метод с предварительным гидролизом навески, ускоренные методы (экстракционно-весовой, рефрактометрический, бутирометрический методы.
Массовая доля сахара ГОСТ 5672-68	Перманганатный метод, ускоренный йодометрический метод, ускоренный метод горячего титрования.

3 Экономическое обоснование проекта

3.1 Характеристика предприятия

Для реализации проекта предусматривается строительство хлебозавода мощностью 27,74 т/сут с двумя печами в г. Cаранск.

Выбранный район строительства располагает необходимой инженерной инфраструктурой (водоснабжение, канализация, энергоснабжение, коммуникации), железнодорожными и подъездными путями, доступной квалифицированной рабочей силой, близостью к предприятиям-поставщикам сырья, что значительно снижает накладные расходы и уменьшает нормативные запасы сырья.

Строительство хлебозавода не повлияет на состояние окружающей природной среды.

Главной задачей предприятия в первые годы существования будет укрепление своих позиций на потребительском рынке за счет выпуска качественных и доступных для потребителей хлебобулочных изделий.
3.2 Описание продукции

Хлеб и хлебобулочные изделия – важнейшие продукты питания. Хлеб является источником белка, углеводов, пищевых волокон, витаминов группы В, макро- и микроэлементов. Энергетическая ценность хлебобулочных изделий составляет 200-300 ккал.

В первый год работы проектируемый завод планирует выпускать традиционный ассортимент хлебобулочных изделий, пользующихся неизменным спросом: хлеб орловский, хлеб гражданский и булочка с изюмом. В дальнейшем планируется существенно расширить ассортимент за счет выпуска изделий лечебно-профилактического назначения и с витаминными добавками.

Вся продукция будет соответствовать требованиям соответствующих нормативных документов. Предусмотрены скидки для оптовых покупателей и доставка продукции в торговые точки собственным автотранспортом.


3.3 Анализ рынка сбыта и основных конкурентов

Рынком сбыта продукции является г. Саранск. Саранск – столица республики Мордовия с численностью населения 296 тысяч человек.

Емкость рынка хлебобулочных изделий для г.Cаранск определяется по уровню потребления:

Р = Н · Ч / К_им,

где Н - рациональная суточная норма потребления на одного человека, кг;

Ч – численность населения, тыс. чел;

К_им – коэффициент использования производственной мощности.

Р = 0,3 · 296 / 0,8 = 111 т/сут

В настоящее время в городе действует 4 хлебозаводов и несколько минипекарен общей мощностью 83,26 т/сут в плановом ассортименте.

В таблице 3.1 приведен анализ и оценка основных конкурентов.

Недостающая мощность: 111 – 83,26 =27,74 т/сут.

Мощность проектируемого хлебозавода принимаем 27,75 т/сут с учетом дальнейшего наращивания мощности и расширения ассортимента.

Конкурентное преимущество продукции проектируемого хлебозавода – высокое качество продукции, которое будет достигнуто за счет использования современного технологического оборудования, высококачественного сырья, тщательного контроля за соблюдением рецептур и параметров технологического процесса. Изделия будут отпускаться потребителям только в свежем виде, что способствует поддержанию постоянного спроса на продукцию.

Таблица 3.1 – Анализ и оценка основных конкурентов

Характеристики конкурентов	Основные конкуренты
	Первый	Второй	Третий
1.Объем продаж, т/сут	40	35	20
2.Занимаемая доля рынка, %	32,6	28,5	16,3
3.Уровень цены	-	-	-
4.Финансовое  положение (рентабельность), %	15	7	10
5.Уровень технологии	высокий	средний	низкий
6.Качество продукции	высокое	среднее	среднее
7.Расходы на рекламу	осуществляет	не осуществляет	не осуществляет
8.Привлекательность внешнего вида (упаковки)	упаковка отсутствует	упаковка отсутствует	упаковка отсутствует
9.Время деятельности предприятия, лет	40	30	15

3.4 Планирование производства
3.4.1 Режим работы проектируемого производства во времени

Проектируемый хлебозавод работает в круглосуточном режиме, поэтому эффективный фонд времени (Т_эф) работы печей:

Т_эф = Т_ном – Т_рем – Т_ост,

где Т_ном – номинальный фонд времени, сутки;



Т_рем – простои в планово-предупредительном ремонте, сутки;

Т_ост – технологические остановки, сутки.

Т_эф = 365 – (15 + 16) – 4 = 330 сут.
3.4.2 Производственная программа предприятия

Под производственной программой понимается плановое задание по выпуску и реализации продукции в натуральном или денежном выражении. Годовая производственная программа представлена в таблице 3.2.

Продолжение таблицы 3.4
1	2	3	4	5	6	7
Расстойно-печной агрегат	Г4-РПА-15	1	2736007	2 736 007
Стол циркуляционный	Х-ХГ	1	30000	30000	-	-
Контейнер хлебный	ХКЛ-18	134	6000	804000	-	-
Итого:			11093677	12763677	-	-
Прочее неучтенное оборудование (30 % от итого)	-	-	-	3829103,1	-	-
Итого оборудование:	-	-	-	16 592780,1	-	-
Монтаж оборудования (20 % от итого оборудование)	-	-	-	3 318 556,0	-	-
Всего:				19911336	14	2787587,7

Таблица 3.5 – Сводная смета капитальных затрат и структура основных фондов

Элементы основных фондов

Общая стоимость, руб.

% к итогу

1.Здания и сооружения

28512000,0

46

2.Оборудование

19911336

54

Итого:

48423336

100

3.4.4 Планирование материально-технического обеспечения

Под материально-техническим обеспечением понимается обеспечение предприятия сырьем, материалами, тарой, топливом и другими предметами труда, необходимыми для производственной деятельности.

Исходными данными для определения потребности в муке и другом сырье и их стоимости являются:

производственная программа в ассортименте;

норма выхода готовых изделий на 1 т муки;

транспортно-заготовительные расходы;

действующие рецептуры;

действующие оптовые цены.



Потребность  в  основном  сырье  (муке)  М_i   определяется    на   основании утвержденного планового выхода готовой продукции из единицы основного сырья по формуле, т:

М_i = (П_i ·100)/В_i,

где П_i – годовая производительность по каждому виду изделия, т;

В_i – выход изделий, %.

Расход прочих материалов (Р_i) устанавливается согласно утвержденной рецептуре по отношению к основному сырью (муке) и рассчитывается по формуле, т:

Р_i = (М_i · Н_i)/100,

Продолжение таблицы 3.12

1

2

3

4

Главный технолог

1

25000

300000

Специалисты

Инженер-технолог

2

20000

480000

Инженер по труду и кадрам

1

10000

120000

Бухгалтер

2

15000

360000

Служащие

Секретарь-машинист

1

8000

96000

Зав. хозяйством

2

10000

240000

Итого:

13

2976000
Страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС составляют 26 % от годового фонда заработной платы, руб.:

СВ = 2976000 · 0,26 = 773760,00 руб.

Сводный план по труду и заработной платы представлен в таблице 3.13.

Таблица 3.13 – Сводный план по труду и заработной плате

Категория работающих

Численность, чел.

Годовой фонд зарплаты, руб

Среднемесячная зарплата, руб

Рабочие основные

85

10431697,50

10227,15

Рабочие вспомогательные

26

3120000,00

10000,00

Руководители, специалисты, служащие

13

2976000,00

19076,92

Итого:

124

16527697,50

39304,07

Производительность труда по заводу в целом:

одного рабочего: П_п / (Ч_о + Ч_всп) = 9154,2 / (85 + 26) =82,47 т/чел.

одного работающего: П_п / (Ч_о + Ч_всп + Ч_рук) = 9154,2 / (85 + 26 + 13) =73,82 т/чел.

3.4.6 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость – это сумма денежных затрат на производство и реализацию продукции.

Смета общепроизводственных расходов представлена в таблице 3.14

Таблица 3.14-Смета общепроизводственных расходов



Наименование статей затрат

Сумма, руб.

Методика расчета

1

2

3

1. Содержание оборудования:

а) заработная плата вспомогательных рабочих

3120000,00

таблица 5.13

б) страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС

833040

26,7 % от 1. а)

в) материалы вспомогательные

995566,80

5 % от сметной стоимости оборудования (табл. 3.4)

2. Текущий ремонт оборудования

597340,08

3 % от сметной стоимости оборудования


Продолжение таблицы 3.14

1

2

3

3. Капитальный ремонт оборудования

995566,80

5 % от сметной стоимости оборудования

4. Амортизация оборудования

2787587,7

табл. 3.4

Итого:

9 329 101,38

Прочие   общепроизводственные расходы

1 865 820,27

20 % от итого

Всего:

11194921,66

Расходы на калькуляционную единицу (1 т):

11194921,66 / 9154,2 = 1222,92 руб.

Смета общехозяйственных расходов представлена в таблице 3.15

Таблица 3.15-Смета общехозяйственных расходов

Наименование статей затрат

Сумма, руб.

Методика расчета

1. Содержание руководителей, служащих и специалистов

2976000,000

2. Страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС

794592,00

26,7 % от п.1

3. Текущий ремонт зданий и сооружений

285120,0

1 % сметной стоимости здания

4. Капитальный ремонт зданий и сооружений

570240,00

2 % от сметной стоимости здания

5. Амортизация зданий и сооружений

2787587,7

таблица 3.3

6. Содержание зданий и сооружений

214955,82

электроэнергия, топливо, вода по II группа

7. Охрана труда и техника безопасности

124000,00

1000 руб. в год на 1 работающего

Итого:

7537539,7
Прочие общехозяйственные расходы

7537539,7

100 % от итого



Всего:

15075079,4
Расходы на калькуляционную единицу (1 т):

15075079,4 / 9154,2 = 1646,79 руб.

Состав затрат, включаемых в себестоимость продукции.

Переменные расходы:

I. Материальные затраты (МЗ):

- сырье;

- транспортно-заготовительные расходы;

- топливо;

- электроэнергия; на технологические цели (I группа)

- вода.

II. Затраты на оплату труда:

- заработная плата основных производственных рабочих;

отчисления на социальные нужды от заработной платы основных рабочих.

Постоянные расходы:

III. Общепроизводственные расходы.

IV. Общехозяйственные расходы.

V. Внепроизводственные (коммерческие) расходы принимают в размере 5-10 % от фабрично-заводской себестоимости или по заводским данным.

Калькуляция себестоимости 1 т продукции приведена в таблице 3.16.

Таблица 3.2 – Годовая производственная программа

Наименование изделия

Масса одного изделия, кг

Суточная выработка, т

Режим работы печей, дни

Годовая производительность, т

Хлеб орловский

0,75

16,2

330

5346

Хлеб гражданский

0,5

5,36

330

1768,8

Булочка с изюмом

0,2

6,18

330

2039,4

Итого:

-

27,74

-

9154,2

3.4.3 Планирование капитальных затрат

Объем  зданий  производственного назначения  рассчитывается  исходя из  необходимой   производственной  площади для  расстановки  технологического  оборудования  и организации производства. Капитальные вложения на здания и сооружения определяются по укрупненным нормативам затрат на единицу общестроительных работ.

Расчет капитальный затрат и амортизационных отчислений на строительство зданий и сооружений приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Инвестиции и амортизационные отчисления в строительство зданий

и сооружений

Наименование зданий и

сооружений

Объем зданий и

сооружений

Общая стоимост,

тыс. руб.

Амортизационные отчисления

Объем, м³

Стоимость единицы, руб.

норма,

%

сумма, тыс. руб.



1.Здания основного производственного назначения

8785,5

3000

26356

2,5

658,9

2.Сооружения основного производственного назначения

-

-

-

-

-

Итого:

-

26356

-

658,9

3.Здания и сооружения подсобного промышленного назначения

10 % от итого

2635,6

3,5

92,246

Всего:

-

28991,6

-

751,146
Смета инвестиций и амортизационных отчислений в оборудование представлена в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Капитальные затраты и амортизационные отчисления на

оборудование

Наименование

оборудования

Марка

Коли-чество единиц,

шт.

Стоимость оборудования

Амортизационные

отчисления

Цена ед.,

руб.

Общая сумма, руб.

Норма,

%

Сумма,

тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

7

Приемный щиток

1

50000

50000

Силос

ХЕ-160

7

300000

2100000

Просеиватель

4

104 800

400000

Автомукомер

МД-100

2

60000

120000

Производственный бункер

7

30000

210000

Водобак

4

30000

120000

Сахарожирорастворитель

СЖР-600

3

132 500

397500

Солерастворитель

СР3-1,0

1

136 000

136 000

Дозатор, регулятор

температуры воды

1

12000

12000

Дозировочная

станция

Ш2-ХДМ

2

140000

280000

Заварочная машина

ХЗМ-200

1

208 000

208 000

Чан для брожения

жидкой закваски

РЗ-ХЧД-560

4

12000

72000

Дозатор жидких 

компонентов черпачкового типа



Ш32-ХДЧ

1

77000

77000



Тестомесильная машина непрерывного действия

И8-ХТА-12

1

147350

147350

Тестомесильная машина периодического действия

Прима-300

1

250000

250000

Дежа подкатная

Д-300

27

11500

310500

Дежеопрокидыватель

Восход-ДО-4

1

150000

150000

Тестоделитель

Восход-ТД-3

1

446000

446000

Тестоокруглитель

Восход-ТО-4

1

179000

336000

Шкаф предварительной расстойки

Г4-ХРП-25

1

300000

300000

Тестозакаточная машина

Восход-ТЗ

1

200000

280000

Шкаф окончательной

расстойки

Г4-ХРП-12

1

640000

640000

Туннельная печь

Г4-ПХС-16

1

1680320

1680320

Продолжение таблицы 3.4

1

2

3

4

5

6

7

Расстойно-печной агрегат

Г4-РПА-15

1

2736007

2 736 007

Стол циркуляционный

Х-ХГ

1

30000

30000

-

-

Контейнер хлебный

ХКЛ-18

134

6000

804000

-

-

Итого:

11093677

12763677

-

-

Прочее неучтенное оборудование (30 % от итого)

-

-

-

3829103,1

-

-

Итого оборудование:

-

-

-

384510,81

-

-

Монтаж оборудования (20 % от итого оборудование)

-

-

-

7690216,2

-

-

Всего:

8074727,01

14

Таблица 3.5 – Сводная смета капитальных затрат и структура основных фондов

Элементы основных фондов

Общая стоимость, руб.

% к итогу

1.Здания и сооружения

5853320,00

46

2.Оборудование

8074727,01

54

Итого:

13928047,01

100

3.4.4 Планирование материально-технического обеспечения



Под материально-техническим обеспечением понимается обеспечение предприятия сырьем, материалами, тарой, топливом и другими предметами труда, необходимыми для производственной деятельности.

Исходными данными для определения потребности в муке и другом сырье и их стоимости являются:

производственная программа в ассортименте;

норма выхода готовых изделий на 1 т муки;

транспортно-заготовительные расходы;

действующие рецептуры;

действующие оптовые цены.

Потребность  в  основном  сырье  (муке)  М_i   определяется    на   основании утвержденного планового выхода готовой продукции из единицы основного сырья по формуле, т:

М_i = (П_i ·100)/В_i,

где П_i – годовая производительность по каждому виду изделия, т;

В_i – выход изделий, %.

Расход прочих материалов (Р_i) устанавливается согласно утвержденной рецептуре по отношению к основному сырью (муке) и рассчитывается по формуле, т:

Р_i = (М_i · Н_i)/100,

где Н_i – норма расхода прочего сырья на 100 кг муки.

Транспортно-заготовительные расходы принимаем в размере 5-10 % от стоимости муки и прочих материалов. Растительное масло на смазку пода 0,66 кг на 1 т, для форм – 1,34 кг на 1 т.

Расчет количества муки.

Хлеб орловский:

Мобщ. = (5346 ·100)/ 144,0 = 3712,5 т

Так как данный вид изделия состоит из смеси ржаной и пшеничной муки, то находим количество муки для каждого сорта отдельно:

М пшен. второго с. = (3712,5 ∙ 30) /100 = 1113,75 т

М ржан. обдирн. = (3712,5 ∙ 70) /100 = 2598,75 т

Хлеб гражданский:

Мпш. второго сорт = (1768,8 · 100)/ 144,78 =1221,71 т

Булочка с изюмом:

Мпш. второго сорт = (2039,4 · 100)/ 136,5 =1494,06 т

Расчет количества прочих основных материалов.

Хлеб орловский:

Рдр.= (3712,5 · 0,08)/100 =2,97 т

Рсоль = (3712,5 · 1,5)/100 = 55,68 т

Рпатока = (3712,5 · 6,0)/100 = 222,7 т

Рмасл.раст. = 5346 ∙ 0,15/1000 = 0,856 т

Хлеб гражданский:

Рдр. = (1221,71 · 1,0)/100 =12,21 т

Рсоль = (1221,71 · 1,5)/100 =18,32 т

Рпатока = (1221,71 · 5,0)/100 =61,09 т

Раст.масл. = 1768,8 · 0,15/1000 =0,2 т

Булочка с изюмом:

Рдр. = (1494,06 · 1,0)/100 =14,94 т

Рсоль = (1494,06 · 1,5)/100 =22,41 т



Рсах = (1494,06 · 5,0)/100 = 74,7 т

Рсолод. = (1494,06 · 2,0)/100 =29,88 т

Рпатока = (1494,06 · 1,5)/100 = 22,41 т

Ризюм = (1494,06 · 5,0)/100 = 74,7 т

Рраст.масл. = 2039,4· 0,15/1000 = 0,3 т

Результаты расчетов представлены в таблице 3.6.
3.4.4.1 Расчет количества и стоимости топлива

Необходимое количество натурального топлива (газ) на выработку изделий определяется по формуле, т:

К_н.т. = П _i · Н_н.т.,

где К_н.т. – количество натурального топлива, т;

П_i – годовая производительность по каждому виду продукции, т;

Н_н.т. – норма расхода натурального топлива на единицу (1 т) продукции, т;

Норма расхода натурального топлива на 1 т изделий – 26,3 м³/т. Результаты расчетов приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 – Расчет количества и стоимости топлива

Наименование изделий

Годовая выработка,

т

Норма расхода газа на 1 т. продукции, м³

Количество газа, м³

Цена,

1 м³, руб.

Стоимость натурального топлива, руб.

Хлеб орловский

5346

26,3

140599,8

2,83

397897,43

Хлеб гражданский

1768,8

26,3

46519,4

2,83

131650,0

Булочка с изюмом

2039,4

26,3

53636,22

2,83

151790,0

Итого:

- стоимость топлива на технические цели (I группа)

-

-

-

-

681337,4

- стоимость топлива на прочие нужды (10 % от I группы) II группа

-

-

-

-

68133,74

Всего:

затрат на топливо

-

-

-

-

749471,14

3.4.4.2 Расчет количества и стоимости электроэнергии



Потребное количество электроэнергии на выработку изделий (К_Э) определяется по формуле, кВт ^. ч:

К_Э = П_i · Н_Э,

где П_i - годовая производительность по каждому виду продукции, т;

Н_Э – норма расхода электроэнергии на 1 т изделий, кВт ^. ч.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Расчёт количества и стоимости электроэнергии

Наименование

изделий

Годовая выработка, т

Норма расхода электро-энергии, кВт/ч

Потребное количество электро-энергии, кВт/ч

Тариф за 1 кВт/ч, руб.

Стоимость электро-оэнергии,

руб.

1

2

3

4

5

6

Хлеб орловский

5346

30,0

160380

3,26

522838,8

Хлеб гражданский

1768,8

30,0

53064

3,26

172988,64

Булочка с изюмом

2039,4

30,0

61182

3,26

199453,32

Продолжение таблицы 3.8

1

2

3

4

5

6

Итого: стоимость электроэнергии на технологические нужды (I группа)

895280,76

Стоимость электроэнергии на прочие нужды (15 % от I группы) II группа

-

-

-

-

134292,114

Всего затрат на электроэнергию

-

-

-

-

14324492,16

3.4.4.3 Расчет необходимого количества воды

Необходимое количество воды рассчитывают по формуле, м³:

К_в = М_i (W_T – W_M) / (100 – W_T),

где М_i – дозировка муки на каждый вид изделий, т;

W_T – влажность теста, %;

W_M – влажность муки, %.

Хлеб орловский:



К_в = 3712,5 · (48,0 – 14,5) / (100 –48) =5653,125 м³

Хлеб гражданский:

Кв = 1221,71 · (45,5 – 14,5) / (100 – 45,5) =694,91 м³

Булочка с изюмом:

Кв = 1494,06 · (40,5 – 14,5) / (100 – 40,5) = 652,86 м³

Результаты расчетов представлены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 – Расчет количества и стоимости воды

Наименование изделий

Годовая выработка, т

Потребное количество воды, м³

Цена за

1 м³ воды,

руб.

Стоимость воды, руб.

Хлеб орловский

5346

5653,125

13,45

76034,53

Хлеб гражданский

1768,8

694,91

13,45

9346,641

Булочка с изюмом

2039,4

652,86

13,45

8780,96

Итого:

-стоимость  воды  на технологические нужды (I группа);

-

-

-

94162,1

-стоимость воды на прочие нужды (25 % от итого) (II группа)

-

-

-

23540,5

Всего затрат на воду:

-

-

-

24482,15


3.4.5 Расчет численности и фонда заработной платы персонала

Среднее количество дней и часов, подлежащих отработке в год одним рабочим, определяется на основе баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего. Проектируемое предприятие работает непрерывно, организован двухсменный режим работы, 12-часовая смена:

I смена – с 19.00 – 7.00, II смена – с 7.00 – 19.00

Примерный баланс рабочего времени одного рабочего представлен в таблице 3.10.

Таблица 3.10 – Примерный баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели

Непрерывное производство

Календарный фонд рабочего времени (Т_К)

365

Выходные и праздничные дни

179

Номинальный фонд рабочего времени (Т_ном)

186

Очередной и дополнительный отпуска

28

Прочие невыходы, регламентированные законом

8

Эффективный фонд рабочего времени в днях (Т_ЭФ)

222

Эффективный фонд рабочего времени в часах (Т_ЭФ)

1776

3.4.5.1 Расчет численности основных производственных рабочих

При повременной оплате труда расчет численности производится по формулам и для каждой профессии и разряда.

Ч_яв = Ч_см · С,

где Ч_см – число рабочих по штату, чел;

С – число смен в сутки.

Ч_сп = Ч_яв (Т_кал / Т_эф)

Результаты расчетов представлены в таблице 3.11.

Таблица 3.11 – Численность основных производственных рабочих

Наименование

профессии

Тарифный разряд

Часовая тарифная ставка, руб.

Численность рабочих

сменная

явочная

списоч-ная

1

2

3

2

5

6

Оператор БХМ

IV

20,60

3

6

15

Пекарь-мастер

VI

25,70

1

2

5

Тестовод

IV

21,20

2

4

10

Дрожжевод

V

21,20

2

4

10

Укладчик

III

20,60

4

8

20

Рабочий подготовки сырья

III

18,60

4

8

20

Пекарь

IV

21,20

1

2

5

Итого:

17

34

85

3.4.5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 30 % от списочного состава основных производственных рабочих:

Ч_сп.вс = 85 · (30 / 100) = 26 чел.

5.4.5.3 Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Расчет годового фонда заработной платы производится в следующей последовательности:

- тарифный фонд заработной платы по профессиям и разрядам;

- доплаты до основного фонда заработной платы и основной фонд заработной

платы;

- дополнительная заработная плата;

- годовой фонд заработной платы;

- средняя заработная плата одного среднесписочного рабочего и удельные

- затраты на единицу продукции (1 т).

Тарифный фонд рассчитывается по формуле, руб.:

_n

З_повр._тар = Т_эф · åЧ_{сп i} · З_{ч i}

^I=1

где Ч_{сп i} – списочный состав рабочих данной профессии, чел.;

Т_эф – эффективный фонд рабочего времени, ч;

З_{ч i} – часовая тарифная ставка рабочего данной профессии, руб.

n – число профессий.



З_повр._тар = 1776 · (15 · 29,00 + 5 · 31,50 + 10 · 29,00 + 10 · 30,00 + 20 · 27,00 + 20 · 27,00 + + 5 · 29,00) = 4275720,00 руб.

Доплаты:

Премия в размере 50 % от тарифного фонда, руб.:

П = 4275720,00 · 0,5 = 2137860,00 руб.

За работу в вечернее время, руб.:

З_веч = З_повр._тар · К_веч / 6,

где К_веч – коэффициент доплат к тарифной ставке.

З_веч = 4275720,00 · 0,5 / 6 = 356310,00 руб.

За работу в ночное время, руб.:

З_ноч = З_повр._тар · К_ноч / 3,

где К_ноч – коэффициент доплат к тарифной ставке.

З_ноч = 4275720,00 · 1,0 / 3 = 1425240,00 руб.

За работу в праздничные дни, руб.:



З_празд = 24 · Ч_празд · åЧ_{см i} · З_{ч i ,}

^I=1

где 24 – количество часов в сутки;

Ч_празд - число праздничных дней в году;

Ч_{см i} - сменная численность рабочих каждой профессии.

З_празд = 24 · 13 · (3 · 29,00 + 1 · 31,50 + 2 · 29,00 + 2 · 30,00 + 4 · 27,00 + 4 · 27,00 + + 1 · 29,00) = 150228,00 руб.

Фонд основной зарплаты (З_осн) состоит из тарифного фонда и всех доплат, руб.:

З_осн = З_тар + П + З_веч +З_ноч + З_празд

З_осн = 4275720,00 + 2137860,00 + 356310,00 + 1425240,00 + 150228,00 =

= 8345358,00 руб.

Дополнительная заработная плата включает оплату отпусков и оплату за выполнение государственных и общих обязанностей принимается в размере 25 % от З_осн, руб.:

З_доп = 0,25 · З_осн

З_доп = 8345358,00 · 0,25 = 2086339,50 руб.

Годовой (общий) фонд заработной платы, руб.:

З_год = (З_осн + З_доп) · К_п,

где К_п - поясной коэффициент, учитывающий климатические условия (К_п = 1).

З_год = 8345358,00 + 2086339,50 = 10431697,50 руб.

Страховые взносы в пенсионный фонд (ПФ), фонд социального страхования (ФСС), фонд обязательного медицинского страхования (ФОМС) в пищевой промышленности составляют 26 % от годового фонда заработной платы, руб.:

СВ = 10431697,50 · 0,26 = 2712241,35 руб

Среднемесячная зарплата основных рабочих, руб.:

З_ср.мес = З_год /(Ч_спс · 12),

где Ч_спс – списочная численность основных рабочих.

З_ср.м. = 10431697,50 / 85 · 12 = 10227,15 руб.

Удельные затраты на единицу продукции (1 т), руб./т:

З_уд = З_год / П_i

где П_i - годовая производительность, т.

З_уд = 10431697,50 / 9154,2 = 1139,55 руб./т.



3.4.5.4 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Годовой фонд зарплаты рассчитывается по формуле:

З_год.вс = Ч_сп.вс · З_{ср.мес.вс} · 12,

где Ч_сп.вс – списочная численность вспомогательных рабочих;

З_{ср.мес.вс} – среднемесячная зарплата одного вспомогательного рабочего (З_{ср.мес.вс} =

= 10000 руб;

12 – количество месяцев в году.

З_год.вс = 26 · 10000 · 12 = 3120000,00 руб.
3.4.5.5 Расчет фонда заработный платы руководителей, специалистов,

служащих.

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих производится на основе штатного расписания и должностных окладов.

Численность и фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих представленs в таблице 3.12.

Таблица 3.12 – Численность и фонд заработной платы руководителей,

специалистов, служащих

Наименование должностей

Численность, чел

Месячный оклад, руб.

Годовой фонд зарплаты, руб. по окладам

1

2

3

4

Руководители

Генеральный директор

1

40000

480000

Главный инженер

1

30000

360000

Главный бухгалтер

1

25000

300000

Инженер-энергетик

1

20000

240000

Продолжение таблицы 3.12

1

2

3

4

Главный технолог

1

25000

300000

Специалисты

Инженер-технолог

2

20000

480000

Инженер по труду и кадрам

1

10000

120000

Бухгалтер

2

15000

360000

Служащие

Секретарь-машинист

1

8000

96000

Зав. хозяйством

2

10000

240000

Итого:

13

2976000
Страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС составляют 26 % от годового фонда заработной платы, руб.:

СВ = 2976000 · 0,26 = 773760,00 руб.

Сводный план по труду и заработной платы представлен в таблице 3.13.

Таблица 3.13 – Сводный план по труду и заработной плате

Категория работающих

Численность, чел.

Годовой фонд зарплаты, руб

Среднемесячная зарплата, руб

Рабочие основные

85

10431697,50

10227,15

Рабочие вспомогательные

26

3120000,00

10000,00

Руководители, специалисты, служащие

13

2976000,00

19076,92

Итого:

124

16527697,50

39304,07

Производительность труда по заводу в целом:

одного рабочего: П_п / (Ч_о + Ч_всп) = 10983 / (85 + 26) = 98,94 т/чел.

одного работающего: П_п / (Ч_о + Ч_всп + Ч_рук) = 10983 / (85 + 26 + 13) = 88,57 т/чел.

3.4.6 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость – это сумма денежных затрат на производство и реализацию продукции.

Смета общепроизводственных расходов представлена в таблице 3.14

Таблица 3.14-Смета общепроизводственных расходов

Наименование статей затрат

Сумма, руб.

Методика расчета

1

2

3

1. Содержание оборудования:

а) заработная плата вспомогательных рабочих

3120000,00

таблица 5.13

б) страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС

833040

26,7 % от 1. а)

в) материалы вспомогательные

999728,11

5 % от сметной стоимости оборудования (табл. 3.4)

2. Текущий ремонт оборудования

599836,86

3 % от сметной стоимости оборудования
Продолжение таблицы 3.14

1

2

3

3. Капитальный ремонт оборудования

999728,11

5 % от сметной оборудования

4. Амортизация оборудования

2799238,7

табл. 3.4

Итого:

9351571,78

Прочие   общепроизводственные расходы

1870314,36

20 % от итого

Всего:

11221886,14

Расходы на калькуляционную единицу (1 т):

11221886,14/ 10983 = 1021,70 руб.

Смета общехозяйственных расходов представлена в таблице 3.15



Таблица 3.15-Смета общехозяйственных расходов

Наименование статей затрат

Сумма, руб.

Методика расчета

1. Содержание руководителей, служащих и специалистов

2976000,000

2. Страховые взносы в ПФ, ФСС, ФОМС

794592,00

26,7 % от п.1

3. Текущий ремонт зданий и сооружений

627264,00

1 % сметной стоимости здания

4. Капитальный ремонт зданий и сооружений

1254628,00

2 % от сметной стоимости здания

5. Амортизация зданий и сооружений

1625500

таблица 3.3

6. Содержание зданий и сооружений

259276,13

электроэнергия,топливо, вода по II группа

7. Охрана труда и техника безопасности

124000,00

1000 руб. в год на 1 работающего

Итого:

7661230,13

Прочие общехозяйственные расходы

7661230,13

100 % от итого

Всего:

15332460,26

Расходы на калькуляционную единицу (1 т):

15332460,26/ 10983 = 1395,1 руб.

Состав затрат, включаемых в себестоимость продукции.

Переменные расходы:

I. Материальные затраты (МЗ):

- сырье;

- транспортно-заготовительные расходы;

- топливо;

- электроэнергия; на технологические цели (I группа)

- вода.

II. Затраты на оплату труда:

- заработная плата основных производственных рабочих;

отчисления на социальные нужды от заработной платы основных рабочих.

Постоянные расходы:

III. Общепроизводственные расходы.

IV. Общехозяйственные расходы.

V. Внепроизводственные (коммерческие) расходы принимают в размере 5-10 % от фабрично-заводской себестоимости или по заводским данным.

Калькуляция себестоимости 1 т продукции приведена в таблице 3.16.



3.5 План маркетинга

3.5.1 Выбор схемы распространения товаров


При реализации хлебобулочных изделий рынок потребителей массовый и сконцентрирован в ограниченном районе, поэтому более выгодно применять для распространения товара каналы нулевого уровня (без посредников) и одноуровневые каналы, включающие одного посредника. В первом случае реализация продукции будет производиться через сеть собственных магазинов «Саранский хлеб» и автолавки. Во втором случае идет реализация через торговые точки города.

3.5.2 Выбор метода ценообразования
Цены  на  хлебобулочные  изделия  устанавливаются    на  основе  издержек производства.  Сущность  метода:  к полной   сумме   затрат    прибавляют  надбавку, соответствующую норме прибыли, принятую в данной отрасли.
Оптовая цена за 1 т изделий (ОЦi) рассчитывается по формуле:

ОЦ_i = (1 + Р_ni / 100) · C_i,

где Р_ni – планируемый размер прибыли на единицу продукции, %;

C_i – полная себестоимость 1 т, руб.
Оптово-отпускная цена (ООЦ_i) рассчитывается по формуле:

ООЦ_i = (1 + НДС / 100) · ОЦ_i,

где НДС – налог на добавленную стоимость (для хлебобулочных изделий НДС = 18 %).

Розничная цена определяется по формуле:

Рц_i = (1 + ТН / 100) · ООЦ_i,

где ТН – торговая наценка (25-30 %).

Розничная цена единицы изделия (РЦ_едi) рассчитывается по формуле:

РЦ_едi = (РЦ_i · m_i) / 1000,

где m_i – масса одного i-го изделия, кг.

Результаты расчетов представлены в таблице 3.17.
Таблица 3.17 – Расчет цен на продукцию

Наименование изделий

Планиру-емый размер прибыли

(Рn_i), %

Оптовая

цена за 1т

(ОЦ_i), руб.

Оптово-отпускная цена за 1 т

(ООЦ_i), руб.

Розничная цена

за 1 т (РЦi), руб.

за 1 шт.

(РЦi ед),

руб.

Хлеб орловский

15

12486,28

14733,81

16943,89

13,55

Хлеб гражданский

30

21629,62

25522,95

33179,84

6,64

Булочка с изюмом

30

19460,10

22962,94

29851,82

5,97

3.5.3 Методы стимулирования продаж и формирования спроса

Все предлагаемые продукты не являются новинками, поэтому для расширения объема продаж планируется применять мероприятия СТИС (стимулирование сбыта). Цель таких мероприятий – побудить к повторным покупкам и распространить товар среди новых сегментов покупателей, завоевывая все большую долю рынка. Мероприятия СТИС 

– это целенаправленная реклама в средствах массовой информации, скидки посредникам при покупке больших партий товара, участие в ярмарках проведение дней покупателя.
3.6 Финансовый план
В этом разделе обобщают все материалы предшествующих разделов бизнес-плана и представляют их в стоимостном варианте.

Раздел включает выполнение следующих расчетов:

- доходы и затраты (таблица 3.18);

- финансовые результаты (таблица 3.19);

- расчет точки безубыточности (таблица 3.20).

Таблица 3.18 – Доходы и затраты

Наименование

изделий

Годовая производительность, т П_i

Выручка от реализации по оптовым ценам,

тыс. руб.

РП_i = ОЦ_i · П_i

Полная себестоимость годового объема реализованной продукции, тыс. руб. С_годi = С_i · П_i

Хлеб орловский

5346

66751,652

58044,943

Хлеб гражданский

1768,8

38258,471

29429,595

Булочка с изюмом

2039,4

39686,927

30528,431

Всего:

9154,2

144697,05

118002,96

На основании данных таблицы 3.18 рассчитываем финансовые результаты работы предприятия и вносим в таблицу 3.19. При этом считаем, что объем производства равен объему реализации.

Таблица 3.19 – Финансовые результаты

Показатели	Величина показателя	Методика расчета
1. Выручка от реализации продукции по оптовым ценам, тыс. руб.	144697,05	N РП = Σ(ОЦi·Пi) i=1
2. Полная себестоимость годового объема реализованной продукции, тыс. руб.	118002,96	N Сгод = Σ (Сi·Пi) i=1
3. Прибыль от реализации продукции, тыс. руб.	26694,09	Пр = РП – Сгод
4. Налог на прибыль, %	5338,81	20 % от п.3
5. Чистая прибыль, тыс. руб.	21355,28	п. 3 - п. 4
6. Рентабельность производства продукции, %	18,9	(п. 5 / п. 2) · 100
7. Рентабельность продаж, %	15,4	(п. 5 / п. 1) · 100

Расчет точки безубыточности представлен в таблице 3.20

Точка безубыточности характеризует объем продаж, при котором выручка от реализации продукции совпадает с издержками производства.



Точка безубыточности в стоимостном измерении (ТБ_с) может быть рассчитана по формуле:

ТБ_с = З_уп / (Дм / 100),

где З_уп – условно-постоянные затраты, руб.

Дм – доля маржинальной прибыли, %.

Маржинальная прибыль (МП) – это разница между выручкой от реализации (РП) и переменными затратами (З_п). Она идет на покрытие условно-постоянных затрат и на формирование прибыли:

МП = РП – З_п,

Доля маржинальной прибыли (Дм) рассчитывается по формуле:

Дм = (МП / РП) · 100,

Чтобы найти точку безубыточности в натуральном измерении (ТБ_н), предполагают, что доля каждого из товаров в общем объеме реализованной продукции остается постоянной.

ТБ_н = ТБ_с / Ц_м,

Таким образом, продается как бы мультитовар, стоимость которого (Ц_м) можно рассчитать по формуле:

Ц_м = ∑α_i · ОЦ_i,

где α_i – удельный вес i-той продукции в ассортименте;

ОЦ_i – оптовая цена i-той продукции.

3.7 Оценка экономической эффективности проектируемого производства

Частные показатели эффективности представлены в таблице 3.21.

Таблица 3.21 – Частные показатели эффективности

Показатель	Величина показателя
Фондоотдача, руб./руб.	144697,05 / 80157,735= 1,80
Фондоемкость, руб./руб.	80157,735 / 144697,05 = 0,553
Производительность труда, тыс. руб./чел.	144697,05 / 124 = 1166,91

Расчет обобщающих показателей экономической эффективности:

Э_а = 21355,27/80157,735 = 0,26

Т_ок = 1 / 0,26 = 3 г.

Спроектированное предприятие рентабельно и прибыльно. Срок окупаемости составит 3,0 г.

Технико – экономические показатели бизнес – плана представлены в таблице 3.22.

Таблица 3.22 – Технико-экономические показатели бизнес-плана

Показатели

Единица измерения

Величина показателя

Годовой выпуск продукции

-в натуральном выражении

-по оптовым ценам

т

тыс. руб.

9154,2

144697,05

Инвестиции в ОПФ

тыс. руб.

80157,735

Численность работающих

чел.

124



Производительность труда одного работающего

т/чел

73,5

Среднегодовая  зарплата одного работающего

тыс. руб.

133,288

Продолжение таблицы 3.22

Показатели

Единица измерения

Величина показателя

Полная  себестоимость

тыс. руб.

145335,21

годового  выпуска продукции

Прибыль:

-от реализации продукции

-чистая

тыс. руб.

тыс. руб.

26694,09

21355,28

Рентабельность:

- производства продукции

- продаж

%

%

18,9

Срок окупаемости

-капитальных затрат

лет

3,0


ЗАКЛЮЧЕНИЕ


В данном курсовом проекте произведен расчет хлебозавода средней мощности 27,75 т/сут с тремя поточными линиями, выпускающий следующий ассортимент продукции:

Хлеб орловский массой 0,75 кг – 16,2 т/сут

Хлеб гражданский, массой 0,5 кг –5,36 т/сут

Булочка с изюмом, массой 0,2 кг –6,18 т/сут

В технологической части курсового проекта представлена характеристика исходного сырья и готовой продукции, результаты патентного поиска по теме проекта, приведены расчеты рецептур изделий и основного технологического оборудования, даны описания технологических схем производства изделий, принцип действия основного оборудования и методы контроля сырья, полуфабрикатов и готовых изделий, также предусмотрен бестарный склад муки, помещения для хранения основного и дополнительного сырья.

При проектировании технологических линий было подобрано типовое оборудование, необходимое для производства данных хлебобулочных изделий. Проведены расчеты необходимого количества сырья для производства 27,75 тонн продукции в сутки. Проектируемое производство работает в 2 смены по 12 часов. Процесс приготовления хлеба непрерывный и порционный.



Процесс приготовления хлеба орловского включает приготовление жидкой закваски без заварки по ленинградской схеме. Хлеб орловский готовится из муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта. Мука ржаная обдирная идет на приготовление закваски, а мука пшеничная второго сорта полностью расходуется на замес теста и готовятся на густой опаре из пшеничной муки второго сорта.

Проведенные расчеты доказывают, что проектируемый хлебозавод является прибыльной и рентабельной. Капитальные затраты в сумме 8074727,01 руб. окупятся за 3,0 года. Рентабельность продукции составляет 18,9%, рентабельность продаж 15,4 %.
Производственная база хлебопекарной промышленности Российской Федерации включает в себя 1500 хлебозаводов 5000 предприятий малой мощности, и обеспечивает ежегодную выработку около 20 млн. тонн продукции, в том числе около 12,5 млн. тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах.

Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием.

Более 60% муки в хлебопекарной отрасли промышленности в странах СНГ транспортируется и хранится бестарно.

Широко используются традиционные способы приготовления пшеничного и ржано-пшеничного теста на больших густых опарах и заквасках. В настоящее время в странах СНГ примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, крупного хлеба, батонов, а также булочек и сдобных изделий. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80% производительности труда 65,5 тонн на человека.

Хлеб - одна из важнейших составных частей рациона питания человека, обеспечивающая около 30% его физиологической потребности в пищевых веществах, белках и энергии.

Отечественная хлебопекарная промышленность удовлетворяет потребности населения в продукции в количественном отношении. Однако ассортимент изделий повышенной пищевой ценности, в том числе лечебного и профилактического назначения ограничен, поэтому проблемой является улучшение качества продукции при переработке сырья с пониженными свойствами.

Концепция развития хлебопекарной отрасли разработана по пяти приоритетным направлениям:

" новые виды сырья, улучшителей в технологии хлебопекарного производства;

" хлебобулочные и мучные кондитерские изделия лечебно-диетического и профилактического назначения;

" хлебобулочные изделия для зон экологического неблагополучия России;

" хлебопекарная продукция длительного хранения;

" хлебопекарные и мучные кондитерские изделия на предприятиях малой мощности.

Износ оборудования в хлебопекарной промышленности достигает 80% и проблема требует решения. Так, в складах приемки и подготовки сырья надо заменить приемные устройства и виброразгрузчики прогрессивными, и пневмотрансопртные узлы - гибким транспортом, внедрить современные дозаторы сырья.

В тестоприготовительном отделении - обновление порке тестомисительных машин, замена систем брожения и разделки теста, усовершенствование схем передачи теста.

Установка новейших печей и упаковочных аппаратов.
Список литературы



1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства: – Учебник. – 9-е изд.; перераб. и доп./ Под общей ред. Л.И.Пучковой. – СПб: Профессия, 2003. – 416 с., ил.

2. Ратилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. М.: Пищевая промышленность. 1975 – 373 с.

3. Гришин А.С., Покатило Б.Г., Молодых Н.Н. Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности. – М.: Агропромиздат. 1986. - 247 с.

4. Аучкова Л.И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства - М. Легкая и пищевая промышленность. 1982. - 231 с.

5. Ройтер И.М. Справочник по хлебопекарному производству, т. 2. – М. Пищевая промышленность. 1977 - 356 с.

6. Ройтер И.М. Сырье хлебопекарного производства. - Киев. Техника. 1972 – 192 с.

7. Пучкова Л.И., Гришин А.С., Шаргородский И.И., Черных В.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. - М.: Колос, 1993. - 224 с.

8. А.С. Гришин, М.И. Полторин Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов на хлебозаводах. М. Пищевая промышленность. 1976 - 280 с.

9. Авдеева Л.А., Цыганова Т.Б., Янушко Т.В. Условные обозначения и основные 

технические характеристики оборудования хлебопекарного производства. - М.: МГЗИПП 1994. - 55 с.

10. Мирочина И.С., Кильгна Р.П. Дипломное проектирование М.: Методические указания по разработке экономической части дипломных проектов хлебозаводов 1995 - 23 с.

11. Иноземцев И.М., Иванов О.Н. Дипломное проектирование. Методические указания на выполнение электротехнической части. - М. 2000 - 20 с.

12. Банскина В.В., Эльчук В.С. Проектирование предприятий пищевой промышленности. Архитектурно-строительная и санитарно-техническая часть. М.: Учебное пособие. 1999 - 55 с.

13. Членов В.М., Шинтука П.И. Дипломное проектирование. Технологическая часть. - М.: МГЗИПП. Полипром изд. 1999 - 34 с.