Введение
Характеристика предприятия ОАО «Бургаз» - ООО БК «Севербургаз»

Район деятельности ООО «Севербургаз» расположен недалеко от Север­ного Полярного круга. И характеризуется природными условиями, присущими Приполярью. Климат суровый, зима длится с ок­тября до мая, зимы многоснежные, температура зимой достигает до - 45 градусов, лето прохладное.

В районе деятельности Общества много рек и речушек, озёр и болот, пред­ставляющих опасность для наземного передвижения.

Южные районы деятельности Общества находятся в лесотундровой полосе. В северных районах простирается безлесная тундра.

Населенные пункты редки, представляют собой посёлки сельского типа.

Специфика работ на Севере оказывает огромное влияние на здоровье чело­века. В связи с изменением привычного ритма дня и ночи зимой, «солнечным голо­данием» (недостаточностью ультрафиолетового излучения), низкими температура­ми, сильными ветрами со скоростью до 30-35 м/сек., у человека происходит наруше­ние естественного хода биологических процессов.

Воздействие низких температур воздуха, сильных ветров, высокой влажности воздуха, длительной зимы, резкие перепады баромет­рического давления, а также и в сочетании друг с другом на психофизиологическое состояние человека настолько сильно, что способствует увеличению травматизма. Так низкая температура и сильные ветры вызывают холодовую тугоподвижность мышц и, как следствие, утомляемость и снижение внимания. Длительная полярная ночь влияет на функциональное состояние нервной системы человека и может вы­звать даже неврозы и бессонницу. Эмоциональные расстройства выражаются в форме повышенной раздражительности, обидчивости в полярную ночь, сменяющи­мися в полярный день агрессивностью и конфликтностью.

Резкие перепады барометрического давления и температур, влажности и ско­рости ветра, а также геомагнитные факторы оказывают влияние на гиподинамику человека, частоту пульса, кровяное давление, скорость кровотока, содержание гемо­глобина в крови и т.д.
Пути сообщения

Дорог для движения наземного транспорта летом нет. Перевозка персонала и грузов на полевые объекты и обратно в летнее время осуществляется авиатранспортом, а зимой - по зимникам автотранспортом и авиатранспортом.

База ООО «Севербургаз» находится в городе Ухта р. Коми. Сообщение с городом - рейсовыми автобусами.

Я проходил производственную практику на буровой. В одной смене на буровой работает 7 человек.

По прибытии на практику мне был произведен инструктаж и работал в качестве машиниста буровых установок на нефть и газ.

Моим руководителем являлся старший дизелист и мастер. Под управлением мастера находятся весь численный состав буровой.

Основной задачей машиниста является контроль и ремонт ДВС.

На буровой применялось оборудование представленное в таблице 1.
Таблица1 Используемое оборудование.

Оборудование	Марка
Установка	БУ-3Д-76
Вышка	ВБ-53-320
Крюкоблок	УТБК-5-225
Кронблок	УКБ-6-270
Лебедка	У2-5-5
Гидротормоз	УТГ-1450
Редуктор	РЛ-11000
Шкив тормозной
Механизм крепления каната	МПКД-200
Основание	ОБ-53М-01
Насос	УНБ-600
Насос	УНБ-600
Манифольд	МБ-2У
Дегозатор	ДВС-3
Глиномешалка	МГ2-4Х
Ключ	ПБК-4
Дегозатор	ДВС-2
Вибросито	ВС-1
Вибросито	ВС-1Л
Ротор	Р-700
Пневмоклинья	ПКР-560МУ
Кран	КПБ-3М
Кран	КП-3
Кран	КП-0,5
Влагоотделитель	ВБ-1
Воздухосборник
Компрессор	4ВУ
Компрессор	КСМ-5
Компрессор	КР-2
Электростанция	У1Д-6-5Г АД-100С-Т400
Электростанция	WOLA 633 ППБ
Вертлюг	УВ-250
Силовой агрегат СА	24ANF
Дизель	WOIA – H12
Дизель	В2-450
Ключ	АКБ-3М2
Насос	К20/30

1. Организация ремонта и обслуживания оборудования
Все работники в своей деятельности руководствуются двумя главными директивными доку­ментами — «Правилами технической эксплуатации» (ПТ), где изложены ос­новные организационные и технические требования к эксплуатации объектов, выполнение которых обеспечивает надежную и бесперебойную их работу, и «Инструкцией по организации ремонта оборудования», которая содержит основные требования и правила по ремонту.

В соответствии с ПТ действует система Планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Система ППР представляет собой комплекс работ, выполняемых в плановые сроки и направленных на обеспечение надежной эксплуатации и доведение технико-экономических показателей работы оборудования до утвержденных нормативов. Планово-предупредительный ремонт оборудования подразделяет­ся на капитальный, средний и текущий.

Капитальным ремонтом считается ремонт с периодичностью свыше одного года, при котором производятся полная разборка агрегата, подробный осмотр, все необходимые из­мерения, испытания, исследования, устранение обнаруженных де­фектов, замена или восстановление всех изношенных деталей или узлов, ремонт всех деталей, выполнение мероприятий по повыше­нию надежности и экономичности эксплуатации (модернизация), сборка, наладка, испытания при пуске и сдача в эксплуатацию. Капитальный ремонт должен обеспечить надежную работу агрегата в пределах установленного межремонтного периода — времени эксплуатации агрегата между двумя очередными капитальными ре­монтами (между окончанием предыдущего и началом последую­щего).

Средним ремонтом считается ремонт с пе­риодичностью свыше одного года, при котором кроме разборки от­дельных узлов для осмотра, чистки деталей и устранения обна­руженных дефектов производится капитальный ремонт или замена быстроизнашивающихся деталей и узлов, не обеспечивающих нормальную эксплуатацию агрегата до очередного - капитального ре­монта. Указанный ремонт может производиться только 1 раз в межремонтный период.

При текущем ремонте производится осмотр и чистка узлов и деталей, а также устранение небольших дефектов, возникших в про­цессе эксплуатации.

Планово-предупредительный ремонт организуется на промысле . Сроки ремонта основных агрегатов и оборудования планируются по заявкам и согласовываются с диспетчер­ским управлением и привлекаемыми к ремонту подряд­ными организациями. Продолжительность эксплуатации между плановыми ремонтами, перечни и объемы работ, подлежащих выполнению при ремонтах и требующих остановок оборудования, определяются с привлечением ремонтной организации на основе ПТ и инструкции по организации ремонта. Длительность межремонтного периода и продолжительность типового капитального ремонта основных агрегатов неблочного оборудования определяется соот­ветствующими нормативами. Нормы про­стоя оборудования в ремонте приведены при условии выполнения только типового объема работ, т. е. такого перечня работ, который по правилам ППР нельзя со­кратить, не снижая надежности работы оборудования. При включении в объем ремонта сверхтиповых работ, которые требуют увеличения срока простоя агрегата в капитальном ремонте ремонтным предприятием технически обосновывается необходимый срок простоя в ремонте, который утверждается после рассмотрения в вышестоящей организации.

Основными задачами организации ремонта являются сокращение сроков простоя оборудования в ремонте, по­вышение производительности труда, сокращение мате­риальных и финансовых затрат на проведение ремонта при одновременном обеспечении высокой надежности и экономичности отремонтированного оборудования.

Главными факторами, обеспечивающими выполнение этих задач, являются: выбор оптимальных форм ре­монтного обслуживания, внедрение прогрессивных ме­тодов планирования и управления ремонтом, установле­ние оптимальной периодичности проведения капиталь­ных, средних и текущих ремонтов, внедрение передовых методов ремонта, комплексной механизации ремонтных работ, технологических процессов и т. д.

Следует иметь в виду, что специальными работами называются сложные специальные работы по ремонту, которые не выполняются при каждом капитальном ремонте, требующие от персонала специ­альных знаний и большого опыта, производимые при помощи спе­циально сконструированной и изготовленной оснастки по специаль­но разработанной технологии. Специалистов, занимающихся такими видами работ, нецелесообразно иметь в штате промысла их круглогодовая загрузка и соответствующий уровень квалификации могут быть обеспечены только в составе специализированных организаций, обслуживающих большое коли­чество оборудования. В этих организа­циях более

Общая организация ремонта оборудования входит в ремонтников, а общее руководство работами по капиталь­ному ремонту, модернизации и реконструкции возлагается на одно из ремонтных предприятий, выполняющих ос­новной объем работ.

Ремонт оборудования должен орга­низовываться по системе сетевого планирования и управления (СПУ), которая обеспечивает возможность увязывать объемы работ и сроки их выполнения с не­обходимыми для этого материальными и людскими ре­сурсами. Система СПУ позволяет объективно опреде­лять численность персонала, необходимого для выполне­ния запланированного объема работ в заданный срок, или минимально возможный срок окончания запланиро­ванного объема работ при заданной численности персо­нала. Система помогает выявлять работы на любой ста­дии ремонта, которые задерживают срок его окончания, а также управлять ремонтом на основе анализа хода ремонтных работ и путем принятия необходимых решений, которые обеспечивают выполнение работ в плановые сроки с наименьшими затратами.
2. Износ и восстановление данного вида оборудования

2.1 Виды повреждений деталей
В процессе эксплуатации оборудования надежность, заложенная в нем при конструировании и изготовлении, снижается вследствии различных неисправностей. Образование и развитие неисправностей оборудования объясняется действием объективно существующих закономерностей. Неисправности машин появляются в результате постоянного или внезапного снижения физико-механических свойств материала деталей, их деформирования, истирания, коррозии, старения, перераспределения остаточных деформаций и других причин, вызывающих отказы деталей. В большинстве случаев изменения происходят в сопряжениях — это нарушение заданных зазоров в подвижных соединениях или натягов в неподвижных соединениях. Любая неисправность является следствием либо дефекта изготовления детали и машины или их ремонта, либо произошедших в процессе эксплутации изменений размеров, формы, шероховатости поверхности деталей, нарушения их целостности, состава, структуры, механических свойств материала.

Появление неисправностей обусловлено конструктивными, технологическими и эксплуатационными факторами.

К конструктивным факторам относятся: конструктивное исполнение деталей и сборочных единиц, материал деталей, расчетные нагрузки, величина зазоров или натягов в сопряжениях, заданная твердость поверхности деталей, их шероховатость, условия смазки и др.

Технологическими факторами являются способы получения заготовок, виды механическолй, тьермической и прочих обработок при изготовлении деталей, точность обработки, выдерживание режимов обработки, правильность сборки узлов и агрегатов, их испытание и др.

К эксплуатационным относятся факторы, определяемые нагрузочными и скоростными режимами эксплуатации оборудования, интенсивностью эксплуатации, своевременностью и полнотой технического обслуживания и др. Эксплуатационный фактор оказывает решающее воздействие на сохранение свойств элементов оборудования, заложенных в их конструкции и обеспеченных технологией изготовления. В свою очередь, эксплуатационный фактор в огромной степени зависит от человеческого фактора, т.е. квалификации, опыта, отношения к труду, ответственности обслуживающего персонала.

Все неисправности можно подразделить на два вида: повреждения деталей и повреждения поверхностей контакта. Классификация повреждений деталей и поверхностей изображена на рисунке 1. Деталь может разрушиться вследствие механических повреждений или появления остаточной деформации. Ниже рассмотрены основные виды этих повреждений.

Поломки и обломы возникают при сильных ударах деталей и часто наблюдаются на литых конструкциях. Такие поломки возможны также в результате усталости металлов.

Трещины возникают в результате значительных местных нагрузок, ударов и перенагружений, а также циклического знакопеременного приложения нагрузок. Трещины характерны для корпусных деталей (рамы, блоки, станины и пр.), часто возникают на чугунных деталях и на деталях, изготовленных из листового материала. Трещины могут возникнуть при неправильном монтаже оборудования. Могут быть трещины теплового происхождения (в перемычках гнезд клапанов тепловых машин-двигателей и компрессоров и т.п.) Наконец, трещины могут появляться при замерзании охлаждающей жидкости.

Пробоины появляются в результате ударов различных предметов о поверхности тонкостенных деталей.

Изгибы и вмятины характеризуются нарушением формы деталей и происходят вследствии ударных нагрузок.

Скручивание деталей происходит от воздействия большого крутящего момента, связанного с преодолением значительных сопротивлений вращению.

Коробление деталей имеет место при воздействии высоких температур.

Нефтяное оборудование (буровое и нефтегазопромысловое) в целом работает в сложных эксплуатационных условиях, подвергается значительным статическим и динамическим нагрузкам, часто циклическим, в абразивной или коррозионной среде, в разном тепловом режиме (например, температура окружающего

Рисунок 1 – Классификация повреждений деталей и узлов
воздуха, воздействующего на однотипное оборудование, может меняться от + 50°С в южных районах страны до — 50°С в северных).

Резкое различие в функциях разного вида оборудования в условиях его эксплуатации приводит к неодинаковым причинам выхода деталей из строя и различному сроку их службы (ресурсу).

Деформация материала детали происходит в результате приложения нагрузки и выражается в виде изменения формы и размеров детали. Эти изменения могут быть временными (упругие деформации, исчезающие после снятия нагрузки) или остаточными (пластические деформации, остающиеся после снятия нагрузки). Остаточная деформация приводит к удлинению, изгибу, вмятинам или скручиванию деталей, либо их элементов. Такие повреждения характерны для проушин бурильных крюков и вертлюгов, серьги талевого блока, буровых и эксплуатационных штропов, деталей элеваторов, клиньев, бурильных и насосно-компрессорных труб, насосных штанг, тел качения роторов, шпилек арматуры и др., а также сосудов и аппаратов, изготовленных из листового проката.

Излом материала вызывается перегрузками, когда напряжения в материале деталей превосходят предел прочности или предел текучести для данного материала, а также возникает при ударном приложении нагрузки, что приводит к разрушению детали. Такой режим нагружения вызывает поломки бурильных труб, появление продольных и поперечных трещин в замках и муфтах, трещин в проушинах элеваторов, поломки стволов крюков, осей кронблока и талевого блока, карманов вертлюга, зубьев шестерен редукторов, коробок передач, желобов канатных шкивов и др.

В зависимости от структуры материала и приложения нагрузки изломы бывают вязкими и хрупкими.

Вязкий излом связан с чрезмерным возрастанием статической нагрузки, когда превышается предел текучести материала детали.

Хрупкий излом возникает при мгновенном приложении нагрузки; кроме того, он может быть связан с хладноломкостью материала детали и наличием концентраторов напряжений в опасном сечении детали.

Усталостный излом происходит в результате многократных циклических изменений напряжений, хотя напряжения имеют величину ниже предела текучести для данного материала, называемую пределом выносливости.

Усталостное разрушение является наиболее частой причиной выхода деталей из строя для данной группы разрушений (деформация и излом). Развитию явления усталости способствуют повреждения поверхности (риски, забоины, трещины и др.), концентраторы напряжений (отверстия, резкое изменение сечений и др.), большая твердость материала, неоднородная структура материала и т.п. Усталостному разрушению подвергаются многие детали, совершающие возвратно-поступательное или вращательное движение, в т.ч. валы лебедок, валы буровых насосов, детали турбобуров, элементы бурильной колонны, насосные штанги, шарошки долот, стволы крюков, штоки насосов, талевый канат, штропы, зубчатые колеса и звездочки, цепи, подшипники и др.

Усталостное выкрашивание (питтинг) имеет место на контактных поверхностях и проявляется в виде мелких осповидных выщербин, выкрашивания антифрикционного слоя. Это наблюдается, например, на беговых дорожках опор шарошечных долот и различных подшипников, в местах контакта зубчатых передач и пр.

Истирание металлических пар приводит к механическому износу как результату изнашивания, проявляющемуся в виде отделения частиц материала от детали или остаточной деформации материала детали. Сам процесс постепенного изменения размеров детали за счет отделения от поверхности трения пар деталей материала носит название изнашивания.

К наиболее распространенным видам истирания контактирующих пар относится нормальный механический износ в виде постепенного истирания поверхностей без существенных физико-химических изменений материала.

На изнашиваемость деталей влияют: вид трения, характер и величина удельных нагрузок, относительные скорости перемещения трущихся поверхностей, форма и размеры зазора между поверхностями, условия подачи смазки, свойства материалов, качество обработки поверхности. Важнейшее значение имеет вид трения соприкасающихся пар. В зависимости от относительного перемещения контактирующих поверхностей деталей различают два рода трения:

— трение скольжения (первого рода), при котором одни и те же зоны одной и той же детали приходят в соприкосновение со все новыми и новыми зонами другой детали;

— трение качения (второго рода), при котором следующие одна за другой зоны одной детали приходят в соприкосновение со следующими одна за другой зонами другой детали, причем мгновенная ось вращения одной детали относительно другой проходит через одну из зон касания.

Иногда в практике встречается смешанное трение (третьего рода), которое представляет собой трение качения с добавочным скольжением, например, трение между зубьями зубчатых колес.

В зависимости от состояния поверхностей трущихся деталей и характера смазки возникает один из следующих основных видов трения:

1. Жидкостное трение, при котором поверхности деталей полностью отдалены друг от друга слоем смазки. Жидкостное трение зависит от скорости скольжения, с увеличением которой оно возрастает. Чем больше вязкость масла и частота вращения (основная часть деталей объемом примерно в 70% работает в сопряжениях типа вал-подшипник), тем более благоприятны условия для создания жидкостной смазки, т.к. создаваемый при вращении масляный клин поднимает вал в подшипнике, снижая опасность сухого трения. Однако потери на трение при этом возрастают. Чтобы устранить это противоречие, необходимо подбирать масло подходящей вязкости. Так, для быстровращающихся валов берут масло с наименьшей вязкостью, а для тихоходных машин — с наиболее высокой.

2. Трение при неполной или несовершенной смазке, которое разделяется на три подвида:

1) полужидкостное — при наличии частичного сухого трения;

2) полусухое — когда в отдельных местах контакта деталей находится смазка;

3) граничное или молекулярное — когда при правильной геометрической форме трущихся тел и малой шероховатости их поверхностей между ними образуется молекулярная пленка; граничная смазка наступает при недостаточной подаче масла и встречается, например, в подшипниках с периодической или недостаточной подачей смазки;

3. Сухое трение.

На практике всегда стремятся обеспечить жидкостное трение, особенно в подшипниках, но далеко не всегда такой вид трения удается осуществить вследствие особых условий работы, например, в скважинном оборудовании (погружные насосы, буровые долота, забойные двигатели и др.).

Обычный механический износ характерен для резьбовых соединений труб и штанг, тормозных устройств, желобов канатных шкивов, посадочных шеек, зубчатых и цепных колес, талевых канатов, шпоночных канавок, шкивов пневматических муфт, шарниров и др. Механическое изнашивание имеет многочисленные разновидности: абразивное, кавитационное, усталостное, эрозионное и др. На рисунке 2 приведена классификация видов изнашивания в машинах.

Абразивный износ представляет собой пластическую деформацию поверхностных слоев при трении скольжения в результате режущего или царапающего воздействия твердых частиц, попадающих в зазор между поверхностями трения. Абразивные частицы могут попасть на поверхности трения в результате плохой герметизации, неудовлетворительного состояния масла, образований от разрушаемого материала в микрообъемах. Абразивное изнашивание действует очень интенсивно и оказывает сильное вредное влияние на состояние поверхностей деталей. Абразивному износу подвергается оборудование, работающее в скважинах (погружные штанговые, центробежные и другие насосы, трубы, клапаны и др.), детали гидравлической части плунжерно-поршневых насосов, буровые долота и др. В некторых случаях по технологическим условиям оборудованию приходится заведомо работать в агрессивной среде, например при закачке в пласт жидкости-песконосителя (при проведении гидроразрыва пласта) или при промывке скважины утяжеленным раствором (в процессе бурения).

Разновидностями абразивного изнашивания можно считать гидроабразивное (жидкостная эрозия), газоабразивное (газовая эрозия)
изнашивание. Такому изнашиванию подвергаются детали насосов, фонтанная и трубная арматура, детали эжекторов, струйных насосов, вентиляторов и др.

Усталостное изнашивание является следствием многократного деформирования микрообъемов материала, приводящего к возникновению трещин и отделению от поверхности детали частиц материала. Усталостное выкрашивание возможно как при трении качения, так и при трении скольжения. При чистом качении наблюдается контактная усталость, которая проявляется в образовании мест-

Рисунок 2 – Виды изнашивания оборудования
ных очагов разрушения в виде осповидных углублений (питтинг). При трении скольжения образуется износ. В некоторых сопряжениях возможны обе разновидности разрушения (зубчатые передачи, опоры качения, кулачковые соединения). Усталостное изнашивание имеет место в опорах вертлюгов и роторов, приводной части поршневых насосов и роторов, в опорах центробежных насосов, в подшипниках долот.

Кавитационное изнашивание связано с нарушениями сплошности потока жидкости, движущейся с большой скоростью. На участках, где давление жидкости падает ниже давления насыщения паров, возникают пузырьки пара, воздуха, газа. В зоне повышенного давления кавитационные полости и пузырьки захлопываются с большой скоростью, вызывая микрогидравлические удары жидкости о поверхность детали и ее разрушение. Кавитация связана с неправильной конструкцией проходных каналов гидравлического устройства и отклонением режима работы от проектного. Нередко кавитационное изнашивание сочетается с эрозионным процессом, если поток жидкости или газа загрязнен механическими частицами. Эрозионно-кавитационному изнашиванию подвергаются детали гидравлической части насосов, гидроциклонные установки, фонтанная и газлифтная арматура, отводы вертлюгов.

При нарушении целостности масляной пленки, например, вследствие понижения вязкости масла возникает явление заедания. Это результат проявления молекулярно-механического изнашивания, которое становится возможным, когда сопряженные трущиеся поверхности сближены на расстояние молекулярного воздействия поверхностей. Вследствие высокого удельного давления и высоких скоростей происходит сцепление, схватывание поверхностей, адгезия и вырывание частиц металла из контактирующих поверхностей. В отличие от адгезионного изнашивания, характерного для металлических пар, избирательный перенос происходит между разнородными материалами. Например, при трении металло-полимерных пар полимер переносится на поверхность металла.

Коррозионные повреждения происходят под действием химически агрессивных веществ (неф-тей, нефтепродуктов, минерализованной воды, водной среды). Нефтегазовые и газоконденсатные месторождения содержат в пластовом флюиде значительное количество сероводорода и углекислого газа, наносящих огромный ущерб нефтяному оборудованию. Сероводород интенсивно растворяется в воде, образуя сероводородную кислоту и ее производные (сульфат-ионы). Сероводород активно взаимодействует с различными техническими растворами и коррозирует оборудование. Наиболее опасно для оборудования совместное воздействие сероводорода и углекислого газа.

Доминирующий фактор в разрушении металла оборудования — скопление на поверхности деталей атомов водорода, а затем постепенное проникновение их в кристаллическую решетку металла. Между атомами напряженного металла образуются молекулы водорода, которые, создавая высокое внутреннее давление, приводят к образованию микротрещин и делают материал хрупким. Поэтому виды оборудования, находящегося в напряженном состоянии (растяжение, сжатие), быстрее разрушаются в присутствии сероводорода.

Подавляющее большинство технологических жидкостей представляет собой электролиты, особенно в скважинах, поэтому основным видом коррозии нефтяного оборудования является электрохимическая. В присутствии элетролита поверхность одной детали или сплава становится анодом, а другой детали из другого или даже такого же материала — катодом. В результате ионы металла уносятся с анода в электролит и происходит разрушение поверхности. Электрохимическая коррозия особенно проявляется в местах контакта деталей. Часто материалы, применяемые отдельно, не очень поддаются коррозии, но при соприкосновении друг с другом в тех же условиях подвергаются коррозии.

Коррозия металла возникает и распространяется быстрее на грубо обработанных поверхностях, особенно в местах концентрации напряжений. Коррозия может быть сплошной и местной. Сплошная коррозия проявляется в постепенном уменьшении первоначальной толщины элементов и характерна для деталей, постоянно соприкасающихся с агрессивной средой — трубопроводов, сосудов и аппаратов системы сбора, подготовки и транспортирования продукции скважин; оборудования, работающего в скважинах (трубы, штанги, пакеры, клапаны и др.); оснований морских установок. Скорость коррозии в этих случаях можно рассчитать на основе коррозионной стойкости материалов в соответствующих средах. Более опасна местная, так называемая, избирательная коррозия, которая охватывает отдельные участки поверхности деталей и на которую влияют структура металла, состояние поверхности, неоднородное напряженное состояние детали, температура среды, состав среды, давление, условия контакта деталей между собой и средой. Местная коррозия проявляется в виде точек, щелей, пятен, язв. Оценивать и прогнозировать процессы развития местной коррозии практически невозможно. Поэтому она во многих случаях приводит к внезапному выходу конструкции из строя.

С одновременным действием двух факторов связаны коррозийно-механические повреждения, имеющие несколько разновидностей. Коррозионно-усталостное разрушение — это следствие усталостного явления в присутствии химически активной среды. Металлы в такой среде имеют пониженные усталостные показатели (предел выносливости) по сравнению с работой на воздухе. Например, в скважине в присутствии электролита возникающие на насосных штангах трещины быстро растут под действием электрохимической коррозии и предел выносливости материала штанг становится значительно ниже по сравнению с полученным при испытаниях в атмосферных условиях.

Коррозионное растрескивание наблюдается при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений. Этому виду разрушения подвержены детали, изготовленные из нержавеющей стали, дюралюминия, латуни, магниевых сплавов, находящиеся в напряженном состоянии в среде из концентрированных щелочных растворов, а также сварные соединения.

Коррозия при трении (фретинг-коррозия) наблюдается при одновременном действии коррозии и относительно небольших перемещениях деталей в контакте, вызванных вибрацией системы. При этом обычно взаимное перемещение деталей конструкцией не предусмотрено, а возникает вследствие недостаточной жесткости соединений, появления в них зазора. Перемещения деталей очень малы и представляют собой колебательный процесс с малой амплитудой. К таким системам относятся посадочные поверхности зубчатых колес, цепных колес, подшипников качения, деталей втулочно-роликовых цепей, жесткие, шарнирные и даже прессовые соединения.

Известны и другие виды повреждений, т.ч. тепловые. Под действием местного температурного нагрева в деталях возникают раковины и трещины. В результате перегрева в условиях недостаточной смазки происходит выплавление баббита из подшипников скольжения в насосах и компрессорах. Неблагоприятные условия создаются в сварных конструкциях — как в самом сварном шве, так и в зоне термического влияния на основной металл, что является следствием структурно-химической неоднородности соединения, остаточных напряжений, концентраторов напряжений, пластической деформации. То же наблюдается при пластической высадке части детали, полученной с применением высокой температуры, например, концов насосных штанг. Под влиянием температуры меняются свойства материалов, особенно пластичных (резина, смола, пластмассы), что приводит к нарушению плотности соединений и другим отрицательным последствиям. В теплообменниках наблюдается образование накипи под действием тепла в случае применения воды с малорастворимыми в ней солями магния и кальция и наличием механических примесей. Часть оборудования выходит из строя вследствие накопления осадков при протекании загрязненной среды. Это относится к запорным устройствам, фильтрам, змеевикам и др. Пружины, амортизаторы, сильфоны, применяемые во многих механизмах, утрачивают со временем свои упругие свойства, нарушая тем самым режим работы оборудования. Намагниченные детали теряют магнитные свойства после некоторого времени эксплуатации или нескольких операций, что отмечается, например, для магнитных фрезеров, магнитных ловителей, применяемых при ликвидации аварий в скважинах.

Основным видом повреждений деталей нефтяного оборудования является изнашивание поверхностей в различных проявлениях, отмеченных выше. В реальных условиях изнашивание происходит в результате одновременного действия нескольких факторов, что может привести к одновременному разрушению деталей, например, от абразивного износа и усталости.

Износ является одним из критериев предельного состояния изделия (машины, агрегата, узла, детали). Предельным износом называется такая величина износа деталей, при которой дальнейшая работа сопряжения становится ненадежной или экономически нецелесообразной.

Величина предельного износа по-разному отражатся на работе различных узлов, т.к. она связана с функциональным назначением деталей и теми изменениями в их работе, которые происходят в результате изнашивания. Достижение деталью предельного состояния по износу характеризуется различными признаками:

1) техническими (снижение прочности вследствие уменьшения размеров детали; изменение характера посадок и сопряжений);

2) технологическими (ухудшение служебных свойств детали, сборочной единицы или машины); появление утечек; возникновение вибрации, шума;

3) экономическими (снижение производительности, увеличение расхода топлива или смазки, снижение долговечности, увеличение числа отказов).

Обычно какой либо из признаков является определяющим и должен учитываться в первую очередь. Однако определение предельного износа представляет собой сложную задачу и в большинстве случаев устанавливается опытным путем, т.к. методика расчета деталей машин на износ разработана недостаточно. В целом характер износа и степень интенсивности изнашивания определяется давлением контактирующих поверхностей, циклическими награузками, скоростью относительного перемещения поверхностей, режимом их смазывания, качеством обработки и состоянием рабочих поверхностей трения, температурным режимом. Для наземного оборудования нефтяных объектов характер износа, в основном, аналогичен износу детелей в других областях техники, т.к. многие детали машин (подшипники, канаты, валы, зубчатые передачи и др.) работают в сходных условиях. Поэтому достижения в области трения и износа, полученные в других отраслях промышленности, могут переноситься на нефтяное оборудования. В меньшей степени это относится к оборудованию, работающему в скважине, где условия отличаются особой специфичностью и сложностью как при бурении, так и при эксплуатации скважин.

Износ как проявление объективной реальности можно только уменьшить, но полностью устранить нельзя. Все виды износов можно подразделить на две основные группы: естественные и аварийные.

Естественное изнашивание является следствием работы сил трения и других факторов при нормальных условиях эксплуатации, когда соблюдаются все требуемые для данного механизма правила ухода за ним. Естественное изнашивание нарастает медленно и закономерно.

Аварийное изнашивание является, главным образом, следствием неправильного ухода за оборудованием, и, реже, результатом дефектов производства. Аварийное изнашивание нарастает быстро и проявляется иногда после непродолжительной работы механизма. Очевидно, что аварийный износ допускать нельзя.

Из разных видов изнашивания наиболее распространено механическое истирание.
2.2 Техническое обслуживание
Техническое обслуживание насоса проводится только при его использовании. При этом необходимо:

- следить, чтобы температура подшипников не превышала темпера­туру помещения более, чем на 50°С и была не выше 343 К (70°С), для чего в кронштейне предусмотрены резьбовые отверстия М8х1-7Н. Рекомендуемые приборы-реле температуры РТЗОЗ-1 5Д4.542.001 ТУ или РТКЗОЗ ТУ1145-004-045972137-99.

- поддерживать необходимое количество смазки в подшипниках;

- освобождать от смазки, промывать и заполнять свежей смазкой стаканы подшипников и подшипники в течение первого месяца рабо­ты через 100 часов, а в последующее время через 1000 часов работы насоса;

- следить за протечками, периодически подтягивать сальник так, что­бы жидкость из него просачивалась в пределах 0,3... 1,5 л/ч, если протечки отсутствуют, ослабить затяжку сальника, а в случае износа набивки заменить ее новой.
Разборка и сборка насоса
При разборке насоса следует следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей и оберегать их от забоин, царапин и других повреждений.

При разборке необходимо помечать взаимное положение деталей, запрещается менять детали местами.

Для замены вышедших из строя рабочего колеса, подшипников необходимо разобрать насос ,изображенный на рисунке 1, в следующей последова­тельности:

- отсоединить от насоса подводящий и отводящий трубопроводы;

- снять защитный кожух муфты;

- разъединить муфту, вынув резиновые пальцы;

- снять кожух и полумуфту;

- снять насос с фундаментной плиты;

- отжимными винтами снять крышку 3 с корпуса

- отвернуть обтекатель 1, крепящий рабочее колесо 4 к валу 14;

- ослабить затяжку сальника 8, отвернув гайки 9;

- снять корпус 5 с кронштейна 12 и удалить набивку 7;

- снять рабочее колесо с вала; -снять крышку 16;

- вынуть вал с подшипниками из кронштейна 12;

- снять крышку 11;

- выпрессовать подшипники с вала.

Сборку производить в следующей последовательности:

- напрессовать на вал со стороны муфты радиальный подшипник 15;

- напрессовать на вал радиально-упорный подшипник 13 узким торцем наружного кольца в сторону радиального подшипника;

- установить в кронштейн крышку подшипника 16;

- установить вал с подшипниками в кронштейн до упора в крышку подшипника 16;

- установить крышку подшипника 11;

- подбором прокладок под крышкой 16 отрегулировать осевой люфт до появления сопротивления вращению вала вручную;

- установить на вал отбойное кольцо 10;

- повесить на вал втулку сальника 8, набивку 7, кольцо сальника 6,

- установить в расточку корпуса 5 кольцо сальника 6 и набивку 7;

- установить корпус 5 на кронштейн 12, закрепить гайками;

- установить рабочее колесо 4 на вал 14, закрепить обтекателем 1, зафиксировать стопорной шайбой;

-

Рисунок 5 – Насос центробежный типа К20/30
- установить на рабочее колесо плавающее кольцо 2 внутренней фаской к колесу;

- установить на крышку уплотнительную прокладку;

- закрыть крышкой корпус 5, закрепить гайками;

- установить втулку сальника.
2.3 Текущий и капитальный ремонты
При капитальном ремонте про­изводится полная разборка агрегата и устранение всех дефектов для обеспечения надежной работы агрегата в пределах установленного межремонтного периода. Объем работ при капитальном ремонте даже однотип­ного оборудования может быть разным и зависит от технического состояния оборудования до ремонта, одна­ко можно выделить какой-то минимум работ, который выполняется в обязательном порядке при любом капи­тальном ремонте. Этот минимум работ принято называть номенклатурой или перечнем типовых работ.

Номенклатура типовых работ — это -перечень работ, которые производятся при каждом капитальном ремон­те агрегата, включая контроль за состоянием металла и сварки (в объеме, соответствующем действующим ди­рективным указаниям), а также необходимых провероч­ных и наладочных работ и всех видов испытаний, кото­рые производятся до ремонта, в процессе ремонта и после него. Объем и трудоемкость этих типовых работ по капитальному ремонту зависят от конструктивных и технических особенностей оборудования, его компонов­ки, эксплуатации и др. и могут быть различными для агрегатов одного и того же типа.

При капитальном ремонте турбоагрегата осущест­вляют следующие работы.

Подготовительные работы: разработка технологиче­ских указаний для выполнения отдельных работ, черте­жей на необходимые приспособления; проверка техниче­ского состояния грузоподъемных механизмов, транс­портных средств, станков и т. д.; проверочные испытания и замеры показателей технического состояния; подготов­ка рабочих мест и ремонтных площадок, доставка инструмента, приспособлений.

Ремонтные работы: полная разборка, осмотр, провер­ка состояния и устранение сравнительно небольших де­фектов всех деталей и узлов насоса.

Заключительные работы: уборка с рабочих площадок оборудования, установленного на время ремонта, окончательная очистка оборудо­вания и рабочей зоны от мусора и отходов, сня­тие характеристик регулирования, окраска оборудования.

Капитальный ремонт должен быть полным и тщательным. При разборке агрегата нужно в возможно короткий срок осмотреть и проверить все детали, все необходимые зазоры и установочные разме­ры для определения полного объема работ. При осмотре деталей обращают внимание на износ, трещины, загрязнения, определяют их причины и намечают меро­приятия по их устранению и предупреждению. Если в результате осмотра установят, что необходимо произ­вести дополнительные работы, то в сетевой график ре­монта вносят поправки для окончания ремонта в срок. В случае большого дополнительного объема работ по ремонту и невозможности выполнить их в согласован­ный ранее срок устанавливают новый срок окончания ремонта.

Для применения ремонтным персоналом, выполняющим работы по ремонту агрегата, наиболее рациональной формы органи­зации работ, наиболее целесообразной технологической последова­тельности разборки, производства работ по ремонту и сборке насоса, а также передовых техно­логических приемов, обеспечивающих высокое качество ремонта в сжатые сроки, разрабатывается специальная технологическая документация — технологические процессы на ремонт
2.4 Восстановление валов центробежных насосов К8/18, K20/30
По конструкции валы подразделяются на несколько групп: гладкие, ступенчатые, шлицевые, со шпоночными канавками, с резьбой, полые, с коническими поверхностями и др. Широкое распространение получили валы, в которых сочетаются разные виды поверхностей.

В зависимости от характера соединения валов со смежными деталями, степени нагруженнос-ти, качества смазки и других факторов после некоторого периода работы у валов появляются различные дефекты. Наиболее характерны следующие дефекты: износ трущихся поверхностей; изгиб или скручивание вала; износ резьбовых поверхностей; нарушение плотности посадки сопряженной детали на вал; нарушение краплений (поломка фиксирующих штифтов или винтов); поломка вала. У деталей, передающих осевые нагрузки, возможен также продольный изгиб.

Способ ремонта валов выбирают после установления характера и степени дефекта, руководствуясь технико-экономическими соображениями, сроком службы отремонтированных деталей и наличием необходимого оборудования. Несмотря на разнообразие конструкций валов, при их восстановлении возникают общие технологические задачи, в числе которых: - выбор технологических баз;

— обеспечение нормированных технической документацией размеров, геометрической формы и шероховатости восстанавливаемых поверхностей;

— обеспечение соосности посадочных поверхностей;

— обеспечение параллельности боковых поверхностей шлицевых и шпоночных пазов оси вала;

— ограничение радиального и торцового биения;

— получение необходимой твердости рабочих поверхностей детали,

— достижение прочности сцепления нанесенных слоев покрытия (если применяется такой способ восстановления).

В начале ремонта валов устанавливают возможность использования технологической базы завода-изготовителя, которой в большинстве случаев являются центровые отверстия.

После исправления центровых отверстий проверяют и при необходимости исправляют криво-линейность зала,

Наиболее часто дефекты у валов появляются на посадочных поверхностях под подшипники. Рекомендуется поверхности под подшипники восстанавливать при износе более 0,017-0,060 мм, поверхности неподвижных соединений (места под ступицы деталей) — при износе более 0,04-0,13 мм, поверхности подвижных соединений — при износе более 0,4-1,3 мм, под уплотнения — более 0,15-0,20 мм, шлицевые поверхности — при износе более 0,2-0,5 мм, боковые поверхности шпоночных пазов — при износе 0,065-0,095 мм.

Ремонт изношенных шеек валов возможен двумя путями: введением ремонтных размеров или восстановлением первоначальных. В обеих случаях неправильную форму шеек (овальность, конусность) и дефекты их поверхности (выработка, задиры, царапины) устраняют проточкой на токарных станках и, при необходимости, последующей обработкой на шлифовальных станках или шлифовальными головками на токарных станках. В случае незначительного износа шеек закаленных валов их обрабатывают только шлифованием.

Шейки валов, имеющие значительный износ или другие дефекты, обтачивают под ремонтный размер, если это позволяет конструкция сопряженной детали и ее прочность. В зависимости от нагруженности вала допускается уменьшение диаметра шеек на 5-10%. В других случаях для восстановления номинальных размеров применяют различные виды наплавки (вибродуговую, в среде углекислого газа и пр.), металлизацию, хромирование, осталивание и другие методы.

Для восстановления поверхностей неподвижных сопряжений применима электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволки), а при износе таких поверхностей из сырых сталей до 0,4 мм и термообработанных до 0,2мм эффективно электромеханическое высаживание и выглаживание, т. к. при этом не требуется дополнительного материала, упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость и усталостная прочность. Для высадки применяют пластину из твердого сплава с шириной фаски 0,3-0,4 мм.

Поверхности шеек вала под наплавку восстанавливают преимущественно при износах более 0,5 мм. Для этого их обтачивают так, чтобы наплавляемый слой металла имел одинаковую толщину по всей длине шейки вала, т. к. различная толщина слоя наплавки приводит к его отслаиванию. Выбираемый электрод должен обеспечить необходимую твердость наплавленного слоя. Для наплавки шеек валов из конструкционных сталей рекомендуются электроды с покрытием ОММ-5, МЭЗ-0,4, УМ-7, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85. Для наплавки поверхностей валов высокой износоустойчивости применяют электроды марок ЭНХ-20, ЭНХ-25, ЭНХ-30, ЭНХ-45, ЭНХ-50. Наплавку ведут с перекрытием валиков швов на 30-50% (ркс. 35, а). Толстые короткие валы наплавляют вкруговую, как это показано на рис. 36, а. Тонкие валы наплавляют продольными швами, накладывая их поясами шириной 50-60 мм поочередно с диаметрально противоположных сторон.

Детали из закаливающихся сталей требуют перед наплавкой подогрева до 250-300° С. Восстановленные валы могут быть упрочнены закалкой нагревом ТВЧ, которая повышает усталостную прочность восстановленных наплавкой деталей более чем на 100%, а поверхностную твердость — до 200%.

Шейки валов, выполненных из сталей, чувствительных к перегреву, рекомендуется наращивать металлизацией. Это относится, например, к валам буровых лебедок, буровых насосов, трансмиссий силовых приводов и др. Металлизацию можно применять для восстановления шеек и цапф валов, если толщина наносимого слоя не превышает 10 мм. Поверхность участка вала под металлизацию предварительно должна быть подготовлена нарезкой для улучшения сцепления наплавляемого металла с основным.

Первоначальные размеры шеек и цапф валов могут восстанавливаться осталиванием. При небольшой величине износа, не превышающей 0,10-0,15 мм на сторону, для восстановления размеров применимо хромирование.

Изношенные поверхности валов можно восстанавливать применением ремонтных втулок. Втулка насаживается на вал прессовой посадкой или в горячем виде, подогретая до 480-500°С, а затем обрабатывается до необходимого размера обточкой, шлифованием или другими требуемыми способами. На шейки коленчатого вала устанавливают составные втулки из двух половин; их предварительно крепят к валу электрозаклепками, затем обваривают места стыка и, наконец, приваривают к валу и подвергают механической обработке.

Ремонтные втулки могут восстанавливаться с применением эпоксидного клея. Для этого цапфу или шейку вала протачивают так, чтобы остающаяся после обработки толщина втулки была не менее 2 мм. После подготовки сопрягаемые поверхности вала и втулки покрывают клеем и сажают втулку на место, не поворачивая ее. Применение этого способа требует растачивания сопряженной детали (подшипника) до соответствующего наружного диаметра втулки.

Конические поверхности валов при износе восстанавливают хромированием и осталиванием. При значительном износе таких поверхностей их наваривают, обтачивают и шлифуют.

На валах часто присутствует наружная крепежная резьба. Состояние резьбы проверяют внешним осмотром, калибрами и резьбомерами. Основными дефектами резьб являются срыв ниток, износ по диаметру, промывы, вытягивание. При незначительном повреждении двух-трех ниток их можно выправить с помощью плашек и напильника. Резьбу со значительными дефектами либо полностью удаляют, а затем наплавляют (наваривают) этот участок вала с последующем образованием резьбы номинального размера, либо удаляют токарной обработкой и нарезают новую резьбу ремонтного размера. Дефектную резьбу на ответственных валах, подвергающихся большим нагрузкам, не рекомендуется восстанавливать наплавкой, т. к. прочность вала вследствие процесса наплавки может оказаться пониженной.

Резьбы, расположенные на концах валов, можно восстанавливать путем укорачивания вала на длину резьбы и нарезкой резьбы номинального размера. Таким способом, например, ремонтируют стволы вертлюгов.

В конструкции валов нередко предусмотрены крепежные отверстия (валы редукторов и центробежных насосов), отверстия под смазку (валы компрессоров, оси кронблоков и талевых блоков), обычно снабженные резьбой. Методы восстанавливания таких отверстий изложены в отдельном разделе данного справочника,

Многие валы снабжены шпоночными пазами, которые в зависимости от вида посадки на вал сопряженной детали (подвижная, неподвижная) изнашиваются или деформируются по боковым плоскостям. Ремонт шпоночных пазов возможен несколькими способами: наплавкой, заваркой, введением ремонтных размеров, образованием нового паза, а при незначительном повреждении кромок пазов —- зачисткой напильником и шабером.

Изношенные и смятые стенки шпоночного паза можно наплавлять с последующей обработкой его фрезерованием или строганием. Паз можно заварить полностью с последующим образованием паза на месте заплавленногс. При заварке шпоночных пазов нормально!-; длины рекомендуются сварные швы-валики укладывать от середины паза к обеим концам. При заделке очень длинных шпоночных пазов (длиной более 400 мм) рекомендуется иная последовательность операций: сначала необходимо заварить среднюю часть паза, а затем концевые.

При проведении наплавочных или сварочных работ выбор марля электрода, силы тока и скорости выполнения операций должны быть такими, чтобы не вызвать деформацию вала, термические напряжения в нем и чрезмерные структурные изменения материала,

При реставрации наплавленного паза или получении нового допускается некоторая несоосносгь паза с осью вала в пределах 0,05-0,10 мм по длине паза.

Если прочность вала позволяет дополнительное ослабление и при этом не требуется строгое фиксирование сопрягаемой с валом детали по окружности, то на валу делают новый паз под некоторым углом к старому, а старый заваривают.

Шпоночный паз можно исправить обработкой боковых поверхностей до ремонтного размера. Увеличение ширины паза допускается не более чем на 15% от первоначальной. При этом требуется применение ступенчатой шпонки, поскольку в сопрягаемой детали размеры шпоночной канавки сохраняются нормальными.

В практике эксплуатации станков-качалок иногда наблюдается смещение кривошипов Причинами такого дефекта могут быть: неправильное взаимное расположение шпоночных пазов как следствие неточного изготовления; смятие боковых поверхностей шпоночного паза или шпонки в результате недостаточного крепления кривошипов на валу; сильный удар кривошипом в процессе транспортировки или монтажа станка-качалки. Относительное смещение кривошипов приводит к нарушению нормальной работы штанговой установки и ускоренному износу деталей станка-качалки. При превышении определенной величины смещения, указанной в технических условиях на станки-качалки, дефект смещения кривошипов должен устраняться. Для исправления дефекта в соединении кривошипа с валом устанавливают ступенчатую шпонку. Конфигурация сечения шпонок может быть различной. На рисунке нижняя часть шпонок соответствует пазу вала, верхняя — пазу кривошипа. Если боковая поверхность паза смята, то ее запиливают, соблюдая строгую параллельность с противоположной стороной.

Одна из часто встречающихся операций при ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования — правка валов. В зависимости от диаметра и величины прогиба валы правят в холодном и нагретом состоянии. Валы диаметром до 50 мм или длинные валы диаметром до 100 мм при местном прогибе до 0,008 от длину вала правят в холодном состоянии. Величину прогиба определяют по просвету на контрольной плите, с помощью индикатора на призмах или в центрах токарного станка.

Известно несколько способов холодной правки валов. Вал можно выправить вручную ударами молотка нерез оправку из мягкого металла. Вал можно править с помощью винтовой скобы . Винт вращают вручную. Скобу перемещают на разные места вала, добиваясь прямолинейности оси вала. Такая правка выполняется достаточно быстро и обеспечивает, например, для вала диаметром 40 мм при его длине около 2-х метров точность до 0,1 мм на 1 м длины вала. В холодном виде валы можно править с помощью пресса, а при небольшом их диаметре — с помощью рычага, установленного в центре токарного станка.

Правка вала в нагретом состоянии производится после его установки на двух опорах. Вал закрепляют выгнутой стороной вниз, а на вогнутую сторону накладывают мокрый асбест и закрепляют его. Далее нагревают вогнутый участок газовой горелкой до 500-550° С, производят правку и дают валу остыть.
3 Показатели занятости оборудования во времени
Для возможности учета наработки в машино-часах отдельных механизмов, работающих только часть от общего времени процесса эксплуатации, введен коэффициент использования оборудования по машинному времени, К_м.

Коэффициент использования энергетического оборудования по машинному времени, К_м, определяется по формуле

,

где - машинное время, ч.;

- время нахождения оборудования в работе, ч.



где - время проведения технических обслуживаний, ч.;

- время простоев оборудования по организационно-техническим причинам в процессе работы оборудования,

ч.

ч



Длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах. В графике ППР (планово-предупредительный ремонт) для облегчения планирования ремонтов продолжительность ремонтных циклов выражается в календарном времени.

Коэффициент использования оборудования по календарному времени, , определяется по формуле



где - время проведения планового ремонта, ч.;

- время монтажа и демонтажа оборудования, ч.;

- время, затраченное на транспортировку оборудования, ч.
_.


4 Расчет норм потребности в турбоагрегатах
Для обеспечения бесперебойной работы на предприятиях создается резерв оборудования.

Норма потребности в резервном оборудовании – это максимально допустимое количество оборудования на предприятии, приходящиеся на единицу работающего оборудования, для обеспечения без перебойного функционирования производственного процесса (на время планового ремонта, в случае изменения производственных условий, выхода оборудования из строя, вследствие случайных поломок).

Нормы потребности в резерве оборудования регламентируются коэффициентом нормативного запаса КНЗ.

Общее количество насосов по маркам определяются по формуле


где - общее количество оборудования по маркам, шт;

- количество оборудования, находящегося в работе, шт;

- коэффициент оборачиваемости.

Фактический коэффициент нормативного запаса определяется как отношение общего количества единиц оборудования по маркам к действующему количеству оборудования и коэффициенту оборачиваемости.
5. Экономическая часть

5.1 Характеристика предприятия
Объектом исследования является филиал «Севербургаз» Общество с ограниченной ответственностью “Буровая компания открытого акционерного общества «Газпром»” (в дальнейшем называемый - Севербургаз).

Место нахождения: Республика Коми, город Ухта-2, ул Уральская, д10.

Севербургаз не является юридическим лицом, его деятельность осуществляется в пределах прав, предоставляемых ему ДООО «Бургаз».

Основными целями деятельности Севербургаз является : геологоразведка нефти , газа, газоконденсата; строительство газовых, газоконденсатных, нефтяных и других скважин в целях обеспечения запланированных уровней добычи и прироста запасов углеводородного сырья; повышение эффективности буровых работ; участия в социально-экономическом развитии газовой отросли, а также в иной деятельности, для получения прибыли.

В соответствии с основными целями осуществляет следующие виды деятельности:

Производство геологоразведочных работ ;

Строительство скважин;

Выполнение проектных работ по разведке, доразведке и опытно-промышленной эксплуатации месторождений.;

Организация и проведение капитального ремонта скважин;

Проведение геофизических маркшейдерских, топографо-геодезических и картографических работ;

Осуществление подготовительных вышкомонтажных работ;

Проведение работ по бурению, креплению и опробованию скважин, а также по обвязке скважины и кустовых площадок в шлейф;

Создание и внедрение нового поколения оборудования, инструмента, технологий, химических реагентов и материалов для восстановления старого фонда скважин путем забуривания новых стволов с применением гибких труб, капитального ремонта скважин, строительство скважин и решение экологических задач, а также создание и внедрение электронного и электрического оборудования для управления буровым и нефтепромысловым оборудованием;

Ремонт бурового , нефтепромыслового и других видов специального оборудования , транспортных средств, изготовления оснастки, запасных частей и инструментов.

Предприятие вправе осуществлять иные виды деятельности, не запрещенные законодательством РФ.

Отношения с другими юридическими и физическими лицами во всех сверах деятельности строится на основе договора, заключенных от имени ООО «Бургаз» по договоренности.

На схеме 1 представлена огрганизационная структура филиала «Севербургаз» ДООО «Бургаз».
5.1 Технико–экономические показатели
В таблице 2 приведены технико–экономические показатели предприятия «Севербургаз» за 2001 год.

В таблице 3 приведены технико–экономические показатели предприятия «Севербургаз» за 2002 год.
Таблица2 Технико–экономические показатели 2001г

№ п/п	показатели	Ед. изм	Предыдущий год факт	Отчетный год			% к предыдущему году
				План	Факт	%
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Проходка	м	17163	22475	19328	86,0	112,6
	для ОАО Газпром	м	6516	6115	2965	48,5	45,5
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м	1772	155	0	0,0	0,0
	разведочное бурение	м	4744	5960	2965	49,7	62,5
	Сторонние организации	м	10547	16360	16363	100,0	153,7
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м	5746	8595	8598	100,0	149,6
	разведочное бурение	м	4901	7765	7795	100,0	158,4
2	Станко-месяцы бурения	ст.мес.	51,4	60,2	61,4	102,0	119,5
	для ОАО Газпром	ст.мес	30,1	21,1	22,9	108,0	76,1
	в т.ч. эксплуатационное бурение	ст.мес	5,6	5,5	5,6	101,8	100,0
	разведочное бурение	ст.мес	24,5	21,2	21,0	99,1	85,7
	Сторонние организации	ст.мес	21,3	39,0	38,5	98,7	180,8
	в т.ч. эксплуатационное бурение	ст.мес	10,0	18,7	18,3	97,9	183,0
	разведочное бурение	ст.мес	11,3	20,3	20,2	99,5	178,8
3	Коммерческая скорость	м.ст.м.	334	321	315	98,1	94,3
	для ОАО Газпром	м.ст.м	216	140	129	92,1	59,6
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м.ст.м	316
	разведочное бурение	м.ст.м	194	140	141	100,7	72,8
	Сторонние организации	м.ст.м	500	420	425	101,2	85,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м.ст.м	575	460	470	102,2	81,7
	разведочное бурени	м.ст.м	434	383	384	100,3	88,5
4	Скважин законченно строительством	скв.	5	17	16	94,1	320,0
	для ОАО Газпром	скв	0	3	2	66,7
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв
	разведочное бурение	скв		3	2	66,7
	Сторонние организации	скв	5	14	14	100,0	280,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв	4	9	9	100,0	225,0
	разведочное бурение	скв	1	5	5	100,0	500,0
5	Скважин сдано заказчику	скв	7	15	15	100,0	214,3
	для ОАО Газпром	скв	2	1	1	100,0	50,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв	1			100,0
	разведочное бурение	скв	1	1	1	100,0	100,0
	Сторонние организации	скв	5	14	14	100,0	280,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв	4	9	9	100,0	225,0
	разведочное бурени	скв	1	5	5	100,0	500,0
6	Объем капитальных вложений	тыс.р	368601	274120	274092	100,0	74,4
	для ОАО Газпром	тыс.р	292977	192265	192235	100,0	65,6
	в т.ч. эксплуатационное бурение	тыс.р	85435	11035	11036	100,0	12,9
	разведочное бурение	тыс.р	181341	161670	161639	100,0	89,1
	Сторонние организации	тыс.р	75624	81855	81857	100,0	108,2
	в т.ч. эксплуатационное бурение	тыс.р	23341	30370	30373	100,0	130,1
	разведочное бурени	тыс.р	52283	51485	51484	100,0	98,5
7	Стоймость 1м проходки	руб/м	16646	12197	14181	116,3	85,2
	для ОАО Газпром	руб/м	34057	31442	64835	206,2	190,4
	в т.ч. эксплуатационное бурение	руб/м	45058	71194		0,0
	разведочное бурение	руб/м	29925	27126	54561	201,0	182,2
	Сторонние организации	руб/м	6034	5003	5003	100,0	82,9
	в т.ч. эксплуатационное бурение	руб/м	3524	3533	3533	100,0	100,2
	разведочное бурени	руб/м	8976	6630	6630	100,0	73,9
8	Баланс времени	%	100,0		100		100,0
	для ОАО Газпром
А)	Производительное время	%	95,3		88,9		93,3
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	98,5		68,8		69,8
	разведочное бурение	%	94,7		90,7		95,8
Б)	Аварии и брак	%	0,9		1,1		122,2
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	1,2				0,0
	разведочное бурение	%	0,8		1,1		137,5
В)	Простои	%	3,8		10,1		265,8
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	0,3		31,3		10433
	разведочное бурение	%	4,5		8,2		182,2
	Для сторонних организаций	%
А)	Производительное время	%	98,5		90,3		91,7
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	99,1		90,5		91,3
	разведочное бурение	%	97,9		90,1		92,0
Б)	Аварии и брак	%			4,5
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%			7,6
	разведочное бурение	%			1,7
В)	Простои	%	1,5		5,2		346,7
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	0,9		1,9		211,1
	разведочное бурение	%	2,1		8,2		390,5
9	Количество буровых бригад	бриг	6		7,2		120,0
	для ООО Газпром	бриг	3,3		2,8		84,8
	для сторонних	бриг	2,7		4,4		163,0
10	Прирост запасом	мл.т.ус.т
	для ООО Газпром	мл.т.ус.т		1,0
		млрд.м3			5,9
	для сторонних	мл.т.ус.т	7,5

Таблица3 - Технико–экономические показатели 2002г

№ п/п	показатели	Ед. изм	Предыдущий год факт	Отчетный год			% к предыдущему году
				План	Факт	%
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Проходка	м	19328	9224	9259	100,4	47,9
	для ОАО Газпром	м	2965	4944	4976	100,6	167,8
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м	0
	разведочное бурение	м	2965	4944	4976	100,6	167,8
	Сторонние организации	м	16363	4280	4283	100,1	26,2
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м	8598	4280	4283	100,1	49,8
	разведочное бурение	м	7765
2	Станко-месяцы бурения	ст.мес.	61,4	27,6	27,5	99,6	44,8
	для ОАО Газпром	ст.мес	22,9	18,5	18,5	100,0	80,8
	в т.ч. эксплуатационное бурение	ст.мес	5,6
	разведочное бурение	ст.мес	21,0	18,5	18,5	100,0	88,1
	Сторонние организации	ст.мес	38,5	9,1	9,0	98,9	23,4
	в т.ч. эксплуатационное бурение	ст.мес	18,3	9,1	9	98,9	49,2
	разведочное бурение	ст.мес	20,2
3	Коммерческая скорость	м.ст.м.	315	335	337	100,4	106,9
	для ОАО Газпром	м.ст.м	129	269	269	100,0	208,5
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м.ст.м
	разведочное бурение	м.ст.м	141	269	269	100,0	190,8
	Сторонние организации	м.ст.м	425	471	476	101,1	112,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	м.ст.м	470	471	476	101,,1	101,3
	разведочное бурени	м.ст.м	384
4	Скважин законченно строительством	скв.	16	5	3	60,0	18,8
	для ОАО Газпром	скв	2	2
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв
	разведочное бурение	скв	2	2
	Сторонние организации	скв	14	3	3	100,0	21,4
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв	9	2	2	100,0	22,2
	разведочное бурение	скв	5	1	1	100,0	20,0
5	Скважин сдано заказчику	скв	15	3	3	100	20
	для ОАО Газпром	скв	1
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв
	разведочное бурение	скв	1
	Сторонние организации	скв	14	3	3	100	21,4
	в т.ч. эксплуатационное бурение	скв	9	2	2	100	20
	разведочное бурени	скв	5	1	1	100	20
6	Объем капитальных вложений	тыс.р	274092	167373	176191	99,9	64,3
	для ОАО Газпром	тыс.р	192235	139943	139761	99,9	72,7
	в т.ч. ПХГ	тыс.р	11036	10000	9820	98,2	98,0
	сод. объектов на п-ве Ямал	тыс.р	19560	18900	18898	100	96,6
	разведочное бурение	тыс.р	161639	111043	111043	100	68,7
	Сторонние организации	тыс.р	81857	36430	36430	100	44,5
	в т.ч. эксплуатационное бурение	тыс.р	30373	34555	34555	100	113,8
	разведочное бурение	тыс.р	51484	1875	1875	100	3,6
7	Стоймость 1м проходки	руб/м	14181	19121	19029	99,5	134,2
	для ОАО Газпром	руб/м	64835	28306	28087	99,2	43,3
	в т.ч. эксплуатационное бурение	руб/м	-	-	-	-	-
	разведочное бурение	руб/м	54516	22460	22316	99,4	40,9
	Сторонние организации	руб/м	5003	9512	8506	99,9	170,0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	руб/м	35,33	80,34	80,68	99,9	228,4
	разведочное бурени	руб/м	6630
8	Баланс времени	%	100		100		100
	для ОАО Газпром
А)	Производительное время	%	88,9		96,7		108,8
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	68,8				0,0
	разведочное бурение	%	90,7		96,7		106,6
Б)	Аварии и брак	%	1,1		0		0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%
	разведочное бурение	%	1,1				0
В)	Простои	%	10,1		3,3		32,7
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	31,3				0
	разведочное бурение	%	8,2		3,3		40,2
	Для сторонних организаций	%
А)	Производительное время	%	90,3		98,9		109,5
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	90,5		98,9		109,3
	разведочное бурение	%	90,1		95,8		106,3
Б)	Аварии и брак	%	4,5		0		0
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	7,6		0		,0
	разведочное бурение	%	1,7		0		0
В)	Простои	%	5,2		1,1		21,2
	в т.ч. эксплуатационное бурение	%	1,9		1,1		57,9
	разведочное бурение	%	8,2		4,2		51,2
9	Количество буровых бригад	бриг	7,2		4,8		63,9
	для ООО Газпром	бриг	2,8		3,3		117,9
	для сторонних	бриг	4,4		1,3		29,5
10	Прирост запасом	мл.т.ус.т
	для ООО Газпром	мл.т.ус.т		2
		млрд.м3	5,9
	для сторонних	мл.т.ус.т

Заключение по итогам практики

В период прохождения практики мною были получены новые теоретические ипрактические знания, а также я смог применить свои знания, полученные за время обучения в университете. Освоил технические навыки по организации работ по механо-ремонтному обслуживанию технологического оборудования данного предприятия. Мною были получены навыки работы с механизмами и оборудованием данного предприятия, получены знания об организации и планировании производственных процессов.

Все вопросы, поставленные мне руководителем практики от ВУЗа, были отображены и раскрыты в данном отчете.

Теперь я более чётко и широко стал понимать профессию инженера-механика, а также её важность и необходимость.

Хотелось бы продолжить своё обучение и работу в этом направлении.
Содержание
Введение 2

1. Организация ремонта и обслуживания оборудования 4

2. Износ и восстановление данного вида оборудования 7

2.1 Виды повреждений деталей 7

2.2 Техническое обслуживание насосов типов К8\18, К20\30 20

2.3 Текущий и капитальный ремонты 23

2.4 Восстановление валов центробежных насосов К8/18, K20/30 24

3 Показатели занятости оборудования во времени 31

4 Расчет норм потребности в данном виде оборудования 33

5 Экономическая часть 35

5.1 Характеристика предприятия 35

5.2 Технико-экономические показатели

5 Заключение по итогам практике