ВВЕДЕНИЕ
Молоко, как пищевой продукт, содержит все питательные вещества, необходимые для поддержания жизни и развития, особенно, молодого организма.

Высокая питательная ценность обусловлена содержанием в молоке белковых веществ, жира, углеводов, минеральных солей, витаминов, ферментов и их благоприятным соотношением, специфическим свойством указанных компонентов. Нет другого пищевого продукта, который по питательности был бы равен молоку.

Программа по удовлетворению потребностей населения в молочных продуктах является важнейшим фактором экономической стратегии правительства на ближайшие годы.

Основными задачами молочной промышленности является:

- улучшить качество продукции;

- устранять потери на всех стадиях производства, транспортировки, хранения и реализации;

- шире внедрять индустриальные и безотходные технологии производства, улучшать организацию переработки и хранения продукции;

- совершенствовать размещение предприятий молочной промышленности, приближая их к сырьевой зоне;

- увеличить производство продуктов питания обладающих пониженной энергетической ценностью при одновременном повышении их биологической полноценности и диетических свойств;

- производить из дешевого сырья в больших количествах высокопитательные продукты;

- развивать промышленное производство заменителей цельного и обезжиренного молока для молодняка сельскохозяйственных животных, что является одной из эффективных мер высвобождения ресурсов цельного молока на пищевые цели;

- защищать молоко и молочные продукты от пагубного влияния экологии на их свойства и качество, т.е. получать экологически чистые сырье и продукты;

- рационально использовать окружающую среду, что в значительной мере может способствовать выпуску продукции гарантированного качества.

Выполнение основных задач молочной промышленности по улучшению использования молока на пищевые цели возможно за счет увеличения его переработки и расширения ассортимента продукции. А это невозможно без осуществления мер по техническому перевооружению, на основе оснащения их современным оборудованием, обеспечивающим комплексную переработку продукции и сырья, также без строительства новых предприятий с внедрением автоматизации всех или почти всех производственных процессов.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1.1 Схема технологического направления
Согласно заданию было определено производственное направление проектируемого предприятия и ассортимент продуктов. На основании этого разрабатывается схема технологического направления переработки сырья. Эта схема определяется видами молочных продуктов, полуфабрикатов и отходов проектируемого производства и дает возможность правильно выбрать направления переработки сырья на пищевые цели. Схема технологического направления переработки молока на молочном комбинате с выработкой масла приведена на рисунке 1.1. Схема технологического направления должна обеспечить безотходную технологию полученных продуктов высокого качества в соответствии с технологическими инструкциями, ГОСТами, ОСТами, ТУ.


Рисунок 1.1 – Схема технологического направления
1.2 Схема технологических процессов
Схему технологических процессов составляют в виде последовательного перечня общезаводских и частных операций технологии каждого продукта, начиная с приемки молока и заканчивая хранением. Частные операции приводятся с указанием режимов, характеризующих технологический процесс: температуры, кислотности, продолжительности, давления и других в соответствии с требованиями технологических инструкций и стандартов.

Схему технологических процессов всех продуктов в соответствии с ассортиментом выполняют на одном листе бумаги.

Выбранная схема технологических процессов должна обеспечивать: высокое качество продуктов, минимальные потери составных частей молока, возможность максимальной механизации и автоматизации процессов и экономичность по затратам пара, холода, воды и труда. При разработке схемы технологических процессов необходимо учитывать материалы научных исследований и опыт производственных предприятий.

Схема технологических процессов представлена на рисунке 1.2.
1.3 Продуктовый расчет
Исходные данные для продуктового расчета:

- производственная мощность - 65 т молока в смену

- количество смен в сутки – 2

- жирность поступающего молока, % - 4,2

- плотность поступающего молока, г/см³ – 1,029

Ассортимент вырабатываемой продукции:

- молоко питьевое пастеризованное, м.д.ж. 2,5 %, 30 000 кг

- кисломолочный напиток «Бифидок», м.д.ж. 2,5 %, 16 000 кг

- творог нежирный, 2 500 кг

- сметана, м.д.ж. 20 %, 900 кг

- масло Крестьянское, м.д.ж.=72,5 %

- напиток из сыворотки, 12 000 кг.

Продуктовый расчет производится с целью определения количества молока, расходуемого на выработку молочных продуктов.

Продуктовый расчет проводится на сутки по формулам с учетом норм предельно допустимых потерь на разных стадиях переработки молока. Результаты продуктового расчета заносятся в сводную таблицу (таблица 1.2).

Так как продуктовый расчет выполняется на сутки, необходимо рассчитать массу молока, перерабатываемого в сутки. Суточная мощность проектируемого предприятия определяется по формуле:

(1.1)

где М_СУТ – суточная мощность проектируемого предприятия, кг/сутки;

М_СМ – сменная мощность проектируемого предприятия, кг/смену;

К_СМ – количество смен в сутки.

(1.1)
1.3.1 Продуктовый расчет питьевого молока
По заданию необходимо выработать 30 000 кг питьевого пастеризованного молока с м.д.ж. 2,5 %. Нормализация молока по жиру проводится обезжиренным молоком в ёмкости.
Масса нормализованной смеси с учетом потерь определяется по формуле (1.2)

(1.2)

где М_НС – масса нормализованной смеси, кг в сутки;

М_ПР – масса продукта, кг в сутки;

Н_Р норма расхода нормализованной смеси на выработку 1 т продукта, кг/т.

Для пастеризованного молока, фасованного в пакеты 1000 мл Н_р=1008,3 кг/т.

Масса цельного молока, необходимая для нормализации по жиру в емкости определяется по формуле (1.2)

(1.2)

где М_ЦМ – масса цельного молока, направляемого на нормализацию, кг, М_НС – масса нормализованной смеси, кг, Ж_НС – жирность нормализованной смеси, %, Ж_ЦМ – жирность цельного молока, %, Ж_О – жирность обезжиренного молока, %.

Масса обезжиренного молока, необходимая для составления смеси определяется по формуле (1.3)

(1.3)

где М_О – масса обезжиренного молока, необходимая для составления смеси, кг.
1.2.2 Продуктовый расчет кисломолочного напитка «Бифидок»
Планируется выпускать «Бифидок» жирностью 2,5 % в пакетах по 0,5 л в количестве 16 000 кг.

Масса нормализованной смеси с учетом потерь определяется по формуле (1.1)

(1.1)

При фасовке в пакеты по 0,5 л Н_р=1013,8 кг/т

Масса вносимой закваски определяется по формуле (1.4)

(1.4)

где М_З – масса вносимой закваски, кг, А – количество вносимой закваски, %.

Для кисломолочного продукта «Бифидок» А=5 %. Для кисломолочного продукта «Бифидок» используется кефирная закваска в количестве 5 % и лиофилизированная биомасса бифидобактерий в количестве 1 учетная единица на 1000 кг смеси.

Масса цельного молока, необходимая для нормализации по жиру в емкости определяется по формуле (1.2)

(1.2)

где Ж_О – жирность обезжиренного молока, %.

Масса обезжиренного молока, необходимая для составления смеси определяется по формуле (1.3)

(1.3)

где М_О – масса обезжиренного молока, необходимая для составления смеси, кг.

Масса обезжиренного молока без учета закваски определяется по формуле (1.5)

(1.5)

где М′_О – масса обезжиренного молока без учета закваски, кг.
1.2.3 Продуктовый расчет творога нежирного
Планируется выпускать творог нежирный в полипропиленовых стаканчиках по 250 г. в количестве 2 500 кг.

Масса творога нежирного с учетом потерь при фасовке определяется по формуле (1.1)

(1.1)

Масса обезжиренного молока, направляемого на выработку творога нежирного, определяется по формуле (1.6)

(1.6)

где М_ТВ – масса творога, кг;

Н_Р – норма расхода обезжиренного молока на 1 т нежирного творога, кг/т. Н_Р определяется по приказу № 269 в зависимости от массовой доли белка в обезжиренном молоке.

Массовая доля белка в молоке определяется по формуле (1.7)

(1.7)

Массовая доля белка в обезжиренном молоке определяется по формуле (1.8)

(1.8)

При массовой доле белка в обезжиренном молоке 3,41 % норма расхода будет равна 6967 кг/т.

Масса вносимой закваски определяется по формуле (1.4)

(1.4)

Масса обезжиренного молока без учета закваски определяется по формуле (1.9)

(1.9)
Масса полученной сыворотки определяется по формуле (1.10)

(1.10)
1.2.4 Продуктовый расчет сметаны
Планируется выпускать сметану с массовой долей жира 20 % в пакетах по 500 г. в количестве 900 кг.

Масса продукта с учетом потерь (масса нормализованных сливок) определяется по формуле (1.1):

(1.1)

Для сметаны, расфасованной в пакеты по 500 г, норма расхода Н_р=1012,6 кг/т.

Масса вносимой закваски определяется по формуле (1.4)

(1.4)

Массу нормализованной смеси до внесения закваски определяют по формуле (1.11)

(1.11)

Жирность нормализованных сливок до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке, рассчитывают по формуле:

, (1.12)

где Ж_ПР – содержание жира в нормализованном молоке после заквашивания, соответствующее жирности готового продукта, %;

Ж_ЗАК – содержание жира в закваске, при изготовлении ее на обезжиренном молоке, %. Ж_ЗАК=0,05 %;

а – количество закваски по технологической инструкции, %.

(1.12)

Нормализованная смесь при производстве сметаны составляется из сливок 32 %-ной жирности, получаемых при сепарировании цельного молока.

Массу цельного молока и сливок, необходимых для нормализации, определяют по формулам (1.13) и (1.14) соответственно.

(1.13)
(1.14)
1.2.5 Расчеты при сепарировании
На сепарирование направляется молоко, оставшееся после производства цельномолочных продуктов. Масса молока, направляемого на сепарирование, определяется по формуле (1.15):

(1.15)

Масса обезжиренного молока, получаемая при сепарировании, определяется по формуле (1.16):

(1.16)

где М_СЕП – масса молока, направляемая на сепарирование, кг;

П – потери молока при сепарировании, %;

П=0,38 %.

Обезжиренное молоко используется для нормализации цельного молока по жиру при выработке цельномолочных продуктов, не использованное в производстве молоко возвращается сдатчикам.

Расход обезжиренного молока на выработку продуктов определяется по формуле (1.17)

(1.17)

где М′_О – расход обезжиренного молока на выработку продуктов, кг;

∑М_О – сумма расхода обезжиренного молока на выработку отдельных видов продукции, кг.

Масса обезжиренного молока, направляемого на реализацию (возвращаемого сдатчикам) определяется по формуле (1.18):

(1.18)

Масса сливок, полученных при сепарировании, определяется по формуле (1.19):

(1.19)

Масса сливок, направляемых на производство масла, определяется за вычетом сливок, направляемых на производство сметаны, и составляет 12000,76 кг.
1.2.6 Продуктовый расчет масла Крестьянского
Масса сливок, направляемая на выработку масла, определяется по формуле (1.20):

(1.20)

Масса сладкосливочного масла рассчитывается по формуле (1.21):

(1.21)

где М_МС – масса масла Крестьянского, кг;

Ж_МС – массовая доля жира в масле, %;

Ж_ПХ – массовая доля жира в пахте, %.
Расчет массы пахты. Массу пахты определяют путем вычитания массы обеих видов масла из общей массы сливок, направленных на выработку масла по формуле:



где М_ПХ – масса пахты, кг.

Пахта, получаемая при производстве масла на предприятии не используется и направляется в реализацию.
1.2.7 Продуктовый расчет сывороточного напитка
Планируется выпускать напиток сывороточный обезжиренный пастеризованный с соком тропических фруктов в пакетах по 500 г. в количестве 12000 кг. Расчет компонентов ведется по рецептуре, приведенной в таблице 1.1.

Масса смеси с учетом потерь определяется по формуле (1.1)

(1.1)

При фасовке сывороточного напитка в пакеты по 0,5 л Н_р=1014,7 кг/т
Таблица 1.1 Рецептура напитка сывороточного обезжиренного

пастеризованного с соком тропических фруктов

№ п/п	Ингредиенты:	В кг на 1000 кг без учета потерь	В кг на весь выпуск
1.	Сыворотка молочная	650,00	7914,66
2.	МА 051концентрированный сок апельсина, 59Вх	12,00	146,12
3.	LX 010 концентрированный сок тропических фруктов, 55 Вх	9,00	109,59
4.	Ароматизатор АЕ 342 Манго идентичный натуральному	1,00	12,18
5.	Ароматизатор АЕ 120 Апельсин идентичный натуральному	0,60	7,31
6.	Ароматизатор HF 358 Маракуйя идентичный натуральному	0,50	6,09
7.	Сахар-песок	75,00	913,23
8.	Лимонная кислота	1,50	18,26
9.	Консервант бензоат натрия	0,15	1,83
10.	Вода питьевая	250,25	3047,14
	ИТОГО:	1000,00	12176,40

Из 13063,13 кг молочной сыворотки, получаемой при производстве творога нежирного, 7914,66 кг направляется на производство сывороточного напитка, остальные 5148,47 кг направляются в реализацию.

Сводные данные продуктового расчета представлены в итоговой таблице (таблица 1.2.).
1.4 Технологии производства продуктов
1.4.1 Приемка молока

Каждую партию молока, поступающую на предприятие, необходимо кон­тролировать ежедневно в течение 40 мин после доставки. Приемку и оценку ка­чества молока начинают с внешнего осмотра тары. При этом отмечают чистоту, целостность пломб, правильность наполнения, наличие резиновых колец под крышками фляг или цистерн. Дополнительно осматривают патрубки цистерн и наличие на них заглушек.

Решающим условием в получении точных результатов при оценке качества молока является правильный отбор проб. Прежде всего, отбирают пробы моло­ка для контроля бактериальной обсемененности (ГОСТ 9225–84), затем – для физико-химических анализов. Для оценки физико-химических показателей лаборант отбирает пробу молока в количестве 250—500 мл по ГОСТ 13928-84 «Молоко и сливки заготовляемые. Отбор проб и подготовка их к испытанию».

Требования к заготовляемому молоку

На поступающие на предприятие молоко уста­новлены требования, предусмотренные ГОСТ Р 52054–2003 «Молоко коровье натуральное – сырье. Технические условия». К приемке допускается молоко, порченное от здоровых коров. Это должно быть подтверждено справкой о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм-поставщиков, выданной ветеринарным специалистом на срок не более 1 мес.

Молоко должно быть цельным, свежим и соответствовать требованиям Санитарных и ветеринарных правил для молочных ферм колхозов и совхозов по уходу за доильными установками, аппаратами и молочной посудой и опре­делению санитарного качества молока.

Сдаваемое (или принимаемое) молоко должно быть без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и кон­систенции – не замороженная, однородная жидкость без осадка и хлопьев, белого или слабо-желтого цвета. В зависимости от физико-химических и микробио­логических показателей молоко подразделяют на высший первый, второй сорт и несортовое (таблица 1.3).

Таблица 1.3 – Требования к молоку при закупках

Показатель	Норма для молока сорта
	высшего	первого	второго	несортового
Кислотность, Т	16-18	16-18	16-20,99	менее 15,99 или более 21,00
Группа чистоты, не ниже	I	I	II	III
Плотность, кг/м3, не менее	1028,0	1027,0	1027,0	менее 1026,9
Температура замерзания, С*	не выше –0,520			выше –0,520

*Может использоваться взамен определения плотности молока
Проводят инспекцию цистерн, обмывают их водой, вскрывают и определяют массовую долю жира, плотность, кислотность, чистоту, редуктазную пробу, темпе-

ратуру, выполняют органолептическую опенку сырья. Для выработки кисломолочных продуктов и напитков пригодно молоко не ниже второго сорта кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м³ молоко обезжиренное кислотностью не более 20 °Т, плотностью не менее 1030 кг/м³. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия.

После определения сортности молока, оно перекачивается из молоковоза насосом марки 36-МЦ10-20. Объем молока определяется вихревым счетчиком-расходомером марки ВРТК-2000. После определения объема молока, оно поступает на сепаратор для холодной очистки молока марки А1-ОХО где очищается от механических примесей при температуре 4…8 С. После очистки молоко охлаждается на пластинчатой охладительной установке ОО1-У10 и поступает в резервуары для хранения марки В2-ОХР-50.

Часть поступившего молока сепарируется на сепараторе-сливкоотделителе Ж5-ОС2Н-С при температуре 35-41 С. До температуры сепарирования молоко подогревается на пластинчатом подогревателе марки А1-ОНС-10. Получаемые при этом сливки и обезжиренное молоко охлаждаются и резервируются.
1.4.2 Технология производства молока питьевого жирностью 2,5 %

ГОСТ Р 52090-2003
Производство пастеризованного молока на молочных комбинатах, несмотря на разнообразие его видов, состоит в основном из одинаковых для всех видов молока операций: приемка и подготовка сырья, нормализация, очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, розлив, упаковывание, маркирование, хранение и реализация.

Нормализация молока при выработке питьевого молока осуществляется в емкости смешением цельного и обезжиренного молока до достижения нормализованной смеси заданной жирности – 2,5 %. После нормализации молоко подается на пластинчатый теплообменник, где нагревается. Для предотвращения отстоя жира нормализованное молоко гомогенизируют при давлении 12,5-15 МПа. Затем с гомогенизатора молоко подается в секцию пастеризации, где оно пастеризуется при температуре 871 С без выдержки, охлаждается до температуры 4-6С в секции охлаждения. Молоко поступает в промежуточную емкость, из которой направляется на фасование. Фасуется молоко в пакеты пюр-пак, емкостью 1 литр.

Перед розливом проверяется соответствие продукта требованиям ГОСТа, по которому он должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 1.4.
Таблица 1.4 – Качественные показатели продукта

Наименование показателя	Характеристика
1	2
Внешний вид и консистенция	Непрозрачная жидкость, однородная не тягучая, слегка вязкая. Без хлопьев белка и сбившихся комочков жира.
Вкус и запах	Характерные для молока, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения.
Цвет	Белый, со слегка желтоватым оттенком, равномерный по всей массе.

1	2
Плотность, кг/м3, не менее	1027
Кислотность, ºТ, не более	19
Степень чистоты по эталону	I группа
Массовая доля сухих веществ, %	10,9
Массовая доля жира, %, не менее	2,5
Массовая доля белка, %, не менее	2,8
Термоустойчивость не ниже	III группы
Температура не более, 0С	6
Количество мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов, КОЕ в 1 см3, не более	105
БГКП в 1 см3 продукта	не допускается
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 см3 продукта	не допускается
S. aureus в 1 см3	не допускается

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пистицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.3 Технология производства кисломолочного напитка «Бифидок»

жирностью 2,5, ТУ 9222-014-16414608-03
Бифидок – это продукт смешанного молочнокислого и спиртового брожения, обогащенный биомассой бифидобактерий. Благодаря своим вкусовым и диетическим свойствам является одним из распространенных из диетических кисломолочных напитков. Бифидок вырабатывается путем сквашивания подготовленного нормализованного молока с последующим охлаждением и созреванием полученного сгустка.

Бифидок вырабатывают резервуарным способом. Нормализацию молока по жиру проводят в емкости. Нормализованное по жиру молоко пастеризуют при температуре t=85-87 С, с выдержкой 10-15 минут. После чего нормализованное молоко поступает в секцию охлаждения пастеризационно-охладительной установки, где охлаждается водой до 22-23 °С. В охлажденное до температуры заквашивания нормализованное молоко вносят закваску 5% от массы смеси и активизированную лиофилизированную биомассу бифидобактерий. Закваска для производства бифидка готовится на кефирных грибках, которые являются естественным симбиозом гетероферментативной микрофлоры. Заквашивание происходит в емкости. После внесения закваски и биомассы смесь перемешивается и оставляется на скашивание в этой же емкости при температуре 22-23 °С. Сквашивание длится 8-12 часов до нарастания кислотности 90-100°Т. Полученный сгусток перемешивают и приступают к охлаждению до 16°С путем подачи ледяной воды в рубашку резервуара, в состоянии покоя происходит созревание продукта. Накапливаются продукты спиртового брожения, набухают белки. Созревание длится не менее 6-10 часов. Готовый продукт отправляют на фасование. Бифидок разливают в пакеты по 500 г и направляют в холодильную камеру, где происходит его доохлаждение до 6-8 °С.

Продолжительность хранения бифидка 7 суток, в том числе на предприятии изготовители не более 36 часов. Продукт хранят при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 85-90 %.

Перед розливом проверяется соответствие продукта требованиям ГОСТа, по которому он должен соответствовать следующим требованиям, представленным в таблице 1.5.

Таблица 1.5 – Качественные показатели продукта

Показатели	Нормы
Внешний вид и консистенция	Однородная консистенция с нарушенным сгустком. Допускается незначительное отделение сыворотки на поверхности сгустка: 3 % от объема продукта.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, вкус освежающий, слегка острый, допускается дрожжевой привкус
Цвет	Молочно-белый цвет, равномерный по всей массе.
Массовая доля жира, % не менее	2,5
Кислотность, ˚Т, не более	80-120
Температура при выпуске с предприятия, ˚С	6
Фосфатаза	не допускается
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течении срока годности, не менее	107
Количество бифидобактерий КОЕ в 1 г продукта в течении срока годности, не менее	106
БГКП (колиформы) в 0,01 см3 продукта	не допускается
Патогенные, в т.ч. сальмонеллы в 25 см3	не допускается
S. aureus в 1 см3	не допускаются

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.4 Технология производства сметаны жирностью 20 %

по ГОСТ Р 52092-2003
Сметана 20% жирности производится в соответствии с ГОСТ Р 52092-2003.

Сметана – это сквашенные сливки. Сливки 35% жирности резервируются, нормализуются цельным молоком до массовой доли жира 21,05 % из расчета готового продукта с массовой долей жира 20 % после внесения закваски на обезжиренном молоке. Нормализованная смесь пастеризуются при температуре 86±2 ^оС с выдержкой 2-5 мин., охлаждается до температуры 70 ^оС. Пастеризация преследует цель уничтожения всей вегетативной микрофлоры, полной инактивации ферментов, для улучшения консистенции сметаны и ее синеретических свойств. Затем смесь гомогенизируется при давлении 10-12 МПа, с целью получения готового продукта с однородной и густой консистенцией, прочно удерживающего влагу. Гомогенизированная смесь охлаждается до температуры 22-25 ^оС и заквашивается. Сливки заквашиваются закваской, приготовленной на чистых культурах мезофильных лактококков, в количестве 1-5 % от массы нормализованной смеси. Сквашивание продолжается 9-16 часов до кислотности не менее 55 ^оТ. Далее сливки перемешивают до получения однородной консистенции в течение 3-15 мин., охлаждают до 17±1^оС путем подачи ледяной воды в межпространственные пространства резервуаров и расфасовывают в пакеты пюр-пак из комбинированного материала по 0,5 литра на автомате QM фирмы Tetra Pak. При этом масса нетто продукта в потребительской таре составляет для упаковок вместимостью 500 см³ — 500 ± 10 г.

Пакеты из бумаги должны укупориваться соответствующим способом, обеспечивающим сохранность продукта. На бумажном пакете должны быть нанесены тиснением или несмывающейся краской следующие обозначения: наименование или номер предприятия-изготовителя или товарный знак (на пакетах) для предприятий, его имеющих; наименование вида продукта; масса нетто продукта, (г); информационные данные о химическом составе и энергетической ценности продукта; число или день конечного срока реализации, обозначение действующего стандарта.

Пакеты пюр-пак упаковывают в термоусадочную пленку на автоматах терта-тейнер с последующей укладкой их на поддоны и направляют в камеру хранения для охлаждения, созревания и хранения продукта. Сметану охлаждают в камерах хранения до температуры 4 ± 2 °С. Одновременно с охлаждением происходит созревание сметаны. Перемешивать сметану во время охлаждения и созревания не рекомендуется. После охлаждения и созревания сметаны технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Температура охлаждения и созревания 0…6 °С. Продолжительность — 6…12 ч в потребительской таре.

Хранится готовый продукт при температуре 0…6 °С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 ч. Кисломолочные продукты транспортируют в авторефрижераторах или машинах с изотермическим кузовом.

Органолептические, физико-химические и микробиологические показатели готового продукта приведены в таблице 1.6.
Таблица 1.6 - Качественные показатели продукта

Наименование показателя	Характеристика продукта
1	2
Внешний вид и консистенция	Однородная, в меру густая. Вид глянцевый. Допускается недостаточно густая, слегка вязкая, наличие единичных пузырьков воздуха, незначительная крупитчатость.
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственными пастеризованному продукту, Допускаются слабо выраженный кормовой привкус.

1	2
Кислотность, оТ	65-100
Массовая доля сухих веществ, %, не менее	17,3
Массовая доля белков, %, не менее	2,8
Массовая доля жира, %, не менее	10
Титр кишечной палочки, мл, не менее	3
Патогенные микроорганизмы	Не допускается
Сальмонеллы в 25г продукта	Не допускается
Кислотность, ºТ	От 60 до 100
Температура при выпуске с предприятия, ºС, не выше	6

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.5 Технология производства творога нежирного ГОСТ Р 52096-2003
При выработке творога используют обезжиренное молоко, которое направляется на пастеризацию. Пастеризация проводится при 78±2 С с выдержкой 10…20 с. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 98-9…99,4 %. Пастеризация нормализованной смеси проводится на автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установке марки ОГУ-10.

После пастеризации нормализованная смесь охлаждается до температуры заквашивания на той же установке и направляется в резервуары марки Я1-ОСВ где заквашивается. Для оптимальных условий развития молочнокислой микрофлоры молоко заквашивается чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2 °С в холодное время года и 38 ± 2 °С в теплое. Кроме закваски в нормализованную смесь вносится сычужный фермент в количестве 1 г на 1 тонну молока в виде 1 %-ного раствора и хлористый кальций из расчета 400 г безводной соли на 1 тонну смеси в виде 40 %-ного раствора. После заквашивания и внесения сычужного фермента и хлористого кальция смесь перемешивают. Продолжительность перемешивания молока после заквашивания 10…15 мин. По окончании перемешивания молоко оставляется в покое до образования сгустка.

При кислотно-сычужном способе производства творога молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 60 ± 5 °Т. Продолжительность сквашивания молока 4…6 ч с момента внесения закваски. По окончании сквашивая сгусток перемешивания и направляется на обработку на механизированную линию Я9-ОПТ. Механизированная линия Я9-ОПТ-2,5 производительностью по молоку 2500 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, "Крестьянского" и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5-7,0 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8-12 °С в охладителе водой (25-40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

Творог охлаждается до температуры 12±3 °С. Охлажденный творог подается на фасовку на фасовочный автомат марки АЛУР-1500Т, где фасуется в полистироловые стаканчики по 250 г, упакованные алюминиевой фольгой и пластиковыми крышками. Упакованные стаканчики укладываются в коробки на автомате М6-ОУМ.

Готовый творог хранится при температуре 0…6 С не более 36 часов, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.

Органолептические, физико-химические и микробиологические показатели готового продукта приведены в таблице 1.7.
Таблица 1.7 - Качественные показатели продукта

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Мягкая неоднородная, рассыпчатая, допускается крупинчатость и незначительное выделение сыворотки.
Вкус и запах	Чистые кисломолочные, допускаются слабая горечь и кормовой привкус.
Цвет	Белый, слегка желтоватый, равномерный по всей массе
Массовая доля влаги, %, не более	70
Кислотность, ºТ, не более	220
Содержание углеводов	2,0
Массовая доля белка, %, не менее	18,0
Массовая доля сухих веществ, %	20,0
Температура не более, 0С	4 ± 2
БГКП в 0,001 г продукта	не допускается
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 г продукта

не допускается
S. aureus в 0,1 г продукта	не допускается

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.6 Технология масла Крестьянского с массовой долей жира 72,5 %,

получаемого методом преобразования ВЖС, ГОСТ Р 52253-2004
Масло вырабатывается способом преобразования высокожирных сливок, так как при этом способе высокий коэффициент механизации, более высокие санитарные условия.

Пастеризация и дезодорация сливок. Температуру пастеризации сливок устанавливают с учетом их качества (кислотности, наличие посторонних привкусов и запахов). При выработке сладко-сливочного масла сливки 1 сорта в летний период пастеризуют при температуре 85-90 ^оС. В зимний период, когда вкус сливок становится менее выраженным, а также при переработке сливок 2 сорта температуру пастеризации повышают до 92-95 ^оС. Затем их дезодорируют при разряжении в дезодораторе 0,02-0,04 МПа в осенне-зимний период, 0,01-0,05 МПа в весенне-летний.

Получение ВЖС. Сливки сепарируют на сепараторе ОСД-500. Производительность сепаратора регулируют так, чтобы массовая доля влаги в ВЖС была 0,6-0,8% меньше требуемой в масле, а массовая доля жира в пахте не превышала 0,4%.

Нормализация ВЖС. Высокожирные сливки при необходимости нормализуют по влаге, жиру, сухим веществам. Для нормализации высокожирных сливок используют пахту, пастеризованное цельное молоко или сливки, молочный жир, ВЖС с более низкой массовой долей плазмы, сухое или сгущенное молоко цельное и обезжиренное, сухую пахту. При нормализации ВЖС необходимо знать массовую долю влаги и СОМО в них.

Преобразование ВЖС в масло. Нормализованные ВЖС из промежуточных ванн насосом подают в маслообразователь. В маслообразователе одновременно быстрое охлаждение и интенсивная механическая обработки ВЖС приводят к превращению их в масло. Масло с хорошей консистенцией и термоустойчивостью можно получить только при устойчивом режиме работы маслообразователя с учетом качества сырья и сезонных изменений химического состава жира.

Температура масла на выходе 15 ^оС . Затем масло направляется на расфасовку в картонные ящики по 20 кг и направляют на термостатирование в камеру хранения, продолжительность которого обычно составляет 24 часа. Продукт хранится при температуре -5 ^оС, влажности воздуха 80% не более 5 суток.

Органолептические, физико-химические и микробиологические показатели готового продукта приведены в таблице 1.8.
Таблица 1.8 - Качественные показатели продукта

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	На разрезе слабо блестящий, сухой на вид или с наличием мельчайших капелек влаги, однородная, пластинчатая, плотная.
Вкус и запах	Чистый, без посторонних, с привкусом пастеризованных сливок.
Цвет	Белый до желтого, однородный по всей массе
Титруемая кислотность молочной плазмы продукта не более, °Т	23,0
Массовая доля жира не менее, %,	72,5
Массовая доля влаги не более, %	25,0
СОМО, %	2,5
Термоустойчивость	От 0,7 до 1,0
Кислотность жировой фазы не более, °К	2,5
КМАФАМ, КОЕ в 1 см3, не более	105
БГКП в 0,1 г продукта	не допускается
Патогенные микроорганизмы, в т.ч. сальмонеллы в 25 г продукта	не допускается
S. aureus в 0,1 г продукта	не допускается

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.7 Технология производства напитка сывороточного обезжиренного

пастеризованного с соком тропических фруктов и апельсина,

ТУ 9224-010-49309878-03
Технологический процесс производства напитка осуществляют в следующей последовательности: приемка и подготовка сырья, пастеризация, охлаждение, фильтрация или осветление сыворотки, составление рецептурной смеси, внесение компонентов: вкусо-ароматических добавок, сахара-песка, пастеризация и охлаждение смеси, внесение ароматизатора, розлив, упаковка, маркировка и доохлаждение готового напитка.

Сыворотку, полученную при производстве творога, сахарный песок и другие компоненты принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Сырье должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Необходимое количество компонентов отмеривается согласно рецептуре на каждый вид продукции. Сахар-песок предварительно просеивают и в количестве, предусмотренном рецептурой, вносят в емкость с сывороткой до пастеризации. Вкусо-ароматическую добавку вносят в емкость с сывороткой и сахаром-песком до пастеризации. Лимонную кислоту вносят в смесь в виде 50% -ного водного раствора, приготовленный из расчета: 1 кг лимонной кислоты растворяется в 1 дм³ воды.

Сыворотку, полученную при производстве творога, нагревают до температуры 95±2 °С, выдерживают в течение 1-4 ч. Затем сыворотку охлаждают до температуры 50 °С и при этой температуре фильтруют для осветления. Пастеризованную сыворотку охлаждают до температуры 6 ± 2°С.

В сыворотку вносят сахар-песок, водный раствор лимонной кислоты и вкусо-ароматическую добавку согласно рецептуре. Смесь тщательно перемешивают и направляют на пастеризацию.

Смесь, приготовленную с использованием осветленной сыворотки, пастеризуют при температуре 95±2 С с выдержкой 10-15 мин. Затем смесь охлаждают до температуры 25+2 С и подают в проме­жуточный резервуар.

В охлажденную смесь вносят ароматизатор, тщательно перемешивают в течение 10-15 мин и подают на розлив. Готовый продукт разливают в пакеты TBSq из комбинированного материала по 0,5 литра на автомате C3/Flex фирмы Tetra Pak. При этом масса нетто в потребительской таре составляет для упаковок вместимостью 500 см³ — 500 ± 10 г.

Пакеты упаковывают в термоусадочную пленку на автоматах терта-тейнер с последующей укладкой их на поддоны. Хранится напиток из сыворотки при температуре 0…6 °С не более 24 суток с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 48 ч. Сывороточные напитки транспортируют в авторефрижераторах или машинах с изотермическим кузовом.

Перед розливом проверяется соответствие продукта требованиям нормативной документации, по которому он должен соответствовать следующим требованиям, приведенным в таблице 1.9.
Таблица 1.9 - Качественные показатели продукта

Наименование показателя	Характеристика продукта
Внешний вид и консистенция	Однородная жидкость. Допускается незначительный осадок частиц внесенного концентрата фруктового сока.
Цвет	Обусловленный цветом внесенных ингредиентов( сыворотки, концентрата фруктового сока, ароматизатора- эмульсии) равномерный по всей массе
Вкус и запах	Чистые. В меру кисло- сладкий вкус с привкусом и ароматом внесенного концентрата фруктового сока и ароматизатора
Температура, °С	2-6
Кислотность, оТ, не более	130
М.Д.Ж. , % не более	0,1
Массовая доля сахарозы, % не менее	7,5
Массовая доля сухих веществ, % не более	12,0
Фосфатаза	отсутствует
БГКП в 0,1 см3	не допускаются
Патогенные микроорганизмы, т.ч. сальмонеллы, в 25 г продукта	не допускаются
S.aureus в 1,0 см3 продукта	не допускается
КМАФАнМ, КОЕ/г , не более	5*104

Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклеотидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию».
1.4.8 Технология производства заквасок
Требования к молоку сырью для изготовления заквасок:

- молоко коровье не ниже высшего сорта по ГОСТ Р 52054;

- кислотность молока не более 18ºТ

- содержание соматических клеток не более 5*10⁵.

На предприятиях молочной отрасли лабораторную закваску для кисломолочных продуктов готовят путем сквашивания молока чистыми культурами молочнокислых бактерий (штаммов). Штаммы чистых культур готовят в специальных лабораториях и поставляют на предприятия в виде сухой или жидкой закваски, сухого или замороженного БК. Срок хранения сухих заквасок не более 3 мес, жидких – не более 2 недели при t 4±2С.

Лабораторная закваска готовится на стерилизованном молоке. Стерилизация молока проводится при давлении 0,1 МПа и t=121±2С. Выдержку молока при указанной температуре выбирают в зависимости от емкости, в которой стерилизуется молоко. Срок хранения лабораторных заквасок – 5 дней.

Производственная закваска готовится на основе лабораторной закваски. Все технологические операции по приготовлению производственной закваски проводят в одной емкости – в специальных заквасочниках (поз.34,42). Для приготовления производственной закваски используют цельное или обезжиренное молоко. Молоко пастеризуется при t=95±2С с выдержкой 30±5 мин при постоянном перемешивании и охлаждается до температуры заквашивания (на 2-3С ниже температуры заквашивания кисломолочных продуктов). Далее, в молоко вносят лабораторную закваску в количестве 1-3%, предварительно ее взболтав. Край бутылки или пробирки с лабораторной закваской перед внесением обжечь пламенем спиртовой горелки. Молоко после внесения лабораторной закваски перемешивают и оставляют до образования сгустка. После образования сгустка закваску охлаждают до t=8±2С и используют Хранение произв. закваски не более 24 ч, при этом допускается повышение кислотности не более чем на 10Т.

Подготовка биомассы бифидобактерий

Лиофилизированную биомассу бифидобактерий, предназначен­ную для выработки одной партии продукта, из расчета 1 учетная единица (1 уч. ед.) на 1000 кг нормализованной смеси разводят с соблюдением правил асептики в колбе со 100 см³ стерилизованного обезжиренного молока с температурой 37-38 °С. Обезжиренное молоко предварительно стерилизуют при температуре (121±1) °С в течение (15±1) мин. Суспензию бифидобактерий в молоке тщательно перемешивают в течение 20-30 мин.

С целью повышения интенсивности размножения бифидо­бактерий при производстве продукта, перед заквашиванием рекомен­дуется проводить кратковременную активизацию биомассы бифидо­бактерий. Для этого в емкость с пастеризованным или стерилизован­ным молоком с температурой 37-38 °С асептически вносят в полном объеме разведенную в колбе биомассу бифидобактерий из расчета, чтобы 1 уч.ед. содержалась в 1000 см³ молока. Закрытую ем­кость со смесью тщательно перемешивают круговыми движениями 5-10 мин, после чего в нее добавляют производственную кефирную зак­васку в количестве 2-3 см³ на 1000 см³ молока. Полученную суспензию помещают в термостат и выдерживают 2-3 часа при температуре 37-38 °С.

Разведенная или активизированная биомасса бифидобактерий хранению не подлежит и должна вноситься в резервуар для сквашивания немедленно после ее приготовления.

Приготовление грибковой закваски. Грибки в активном состоянии заливают 20-30 частями молока, пастеризованного при температуре 92…95 С с выдержкой 30 минут и охлажденного до 18…20 С. При этой температуре происходит сквашивание в течение 20…24 часов. В ходе сквашивания молоко с грибками несколько раз перемешивают. Полученный сгусток отделяют от грибков и получают материнскую закваску, которую выдерживают в течение 12…24 часов при температуре 10…12 С для увеличения содержания дрожжей и ароматобразующих бактерий, которые и придают продукту его специфические вкус и аромат. Материнская закваска обладает наибольшей активностью и кефир, приготовленный с ее применением, имеет наиболее характерный вкус и аромат.

Материнскую закваску также используют для выработки производственной закваски, путем заквашивания пастеризованного молока при 18…20 С. Вносят 5 % материнской закваски. Производственная закваска должна иметь жидкую консистенцию, не тягучую, кисломолочный, слегка щиплющий вкус, кислотность в пределах 85…100 Т.

Наименование заквасок, используемых при производстве кисломолочных продуктов, и параметры отражены в таблице 1.10.
Таблица 1.10 Наименование – параметры заквасок

Наименование продукта	Вид закваски	Состав закваски	Время сквашивания, ч	Темпер заквашивания, ºС	Доза внесения закваски, %
Кисломолочный продукт «Бифидок» маложирный 2,5 %	Биомасса бифидобактерий	Bifidobacterium bifidum	2-3	37-38	1 уч. ед. на 1000 кг
	Кефирные грибки	Lac. lactis, Lac.сremoris, Leu. dextpanicum, мезофильные и термофильные молочнокислые палочки, уксуснокилые бактерии и молочные дрожжи	20-24	22-23	5
Творог нежирный	Мезофильный молочнокислый стрептококк	Lac.lactis subsp.lactis, Lac.lactis subsp.cre-moris, Lac.lactis subsp.lactis biovar diacetyiactis	9-13	28-32	3
Сметана 20 %	Мезофильный молочнокислый лактококк	Lac. lactis subsp. lactis, Lac. lactis subsp. cremoris, Lac. lactis subsp. lactis biovar diacetyiactis	10	27-30	5

1.5 Обоснование способов производства и основных технологических режимов
Схемы технологических процессов подбирались на основе утвержденных технологических инструкций с учетом достижений передовых предприятий. Запроектированные технологии обеспечивают высокое качество продукции.

Еще одним немаловажным фактором, который принимался во внимание при технологическом проектировании, является выход продукции, чем меньше потери при производстве, тем лучше подобрана технологическая схема.

Непрерывная схема работы оборудования предпочтительнее, чем периодическая. На проектируемом предприятии выбрано производство масла методом непрерывного сбивания, процессы нормализации, пастеризации проводятся на непрерывных автоматизированных линиях.

При выборе способа производства учитывались следующие вопросы: получение продукта высокого качества, наиболее полная механизация и автоматизация производства, использование поточных линий, малоотходной и безотходной технологии.
1.6 График технологических процессов
График производственных процессов включает суточные и сменные режимы работы. Он строится на основании выбранной технологии и продуктового расчета. При составлении графика увязываются по времени в единый процесс все процессы основного и вспомогательного производства.

На проектируемом предприятии планируется двухсменный график работы. При составлении графика технологических процессов учтены основные принципы организации производства:

• 
  Непрерывность движения сырья;
  
• 
  Прямоточность движения сырья;
  
• 
  Принцип специализации отдельных рабочих мест;
  
• 
  Принцип ритмичности;
  
• 
  Принцип экономичности и наиболее полного использования оборудования.
  

При составлении графика применялись различные сочетания операций: последовательное, параллельное, смешанное. График технологических процессов представлен на рисунке 1.3.
1.7 Технохимический и микробиологический контроль производства
На проектируемом предприятии предполагается работа приемной, химической и бактериологической лабораторий. Приемная и химическая лаборатории осуществляют лабораторный технохимический контроль, выполняющий следующие функции:

- контроль качества сырья, материалов;

- контроль технологических процессов обработки молочного сырья и производства молочных продуктов;

- контроль готовой продукции;

- контроль тары, упаковки, маркирования и порядка выпуска продукции с предприятия;

- контроль условий, режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;

- контроль качества продукции и материалов во время хранения на складах;

- контроль расхода сырья, материалов и выхода готовой продукции;

- контроль режима и качества мойки, дезинфекции оборудования;

- контроль реактивов, применяемых для анализа, моющих и дезинфицирующих средств и приготовления химических реактивов;

- контроль воды и рассола.

Кроме лабораторного технико-химического контроля выделяют производственный технико-химический контроль, который заключается в регистрации основных количественных и качественных процессов в специальных журналах.

Бактериологическая лаборатория осуществляет микробиологический контроль, выполняющий следующие функции:

- контроль качества молока, сливок, материалов, закваски, готовой продукции;

- контроль соблюдения технологических и санитарно-гигиенических режимов производства.

В бактериологической лаборатории готовят лабораторные закваски.
1.7.1 Контроль качества сырья, компонентов и вспомогательных материалов на проектируемом предприятии
Контроль сырья проводится в соответствии с ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье-сырье».

Молоко в зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических подразделяют на сортовое (высший, первый и второй) и несортовое.

При приеме молока ежедневно в каждой партии определяют органолептические показатели, температуру, массовую долю жира, плотность, группу чистоты, термоустойчивость, температуру замерзания, а также не реже одного раза в 10 дней бактериальную обсемененность, содержание соматических клеток, наличие ингибирующих веществ; не реже двух раз в месяц – массовую долю белка; при подозрении на тепловую обработку – активность фосфатазы.

По микробиологическим показателям сырое натуральное молоко должно соответствовать следующим требованиям: количество мезофильных аэробных и факультативно-аэробных микроорганизмов (МАФАиМ) не должно превышать для молока высшего сорта 3 * 10⁵ КОЕ/см³, первого сорта – 5 * 10⁵ КОЕ/см³, второго сорта – 4 * 10⁶ КОЕ/см³; число соматических клеток для молока высшего сорта – не более 5*10⁵ в 1см³, для молока первого и второго сорта – не более 1 * 10⁶ в 1см³. Схема контроля заготовляемого молока приведена в таблице 1.11.
Таблица 1.11 – Схема контроля заготовляемого молока

Технологическая операция	Объект контроля	Контролируемый параметр, значение	Периодичность контроля	Метод контроля, НД
1	2	3	4	5
Приемка молока	молоко-сырье	органолептические показатели	ежедневно	Органолептический метод ГОСТ28283-89
		температура, оС не выше 10оС	в каждой партии	Термометр ГОСТ 26754-85
				Титриметрический по ГОСТ 3624-92
		Кислотность, оТ не более 20оТ
				Ареометричекий по ГОСТ 3625-84
		Плотность, кг/м3 не менее 1027кг/м3
		Массовая доля жира, 4,2%	ежедневно в каждой партии	Кислотный по ГОСТ 5867-90
		Механическая загрязненность, группа не ниже 2	ежедневно в каждой партии	Химический ГОСТ 8218-89
		термоустойчивость с 1 по 4	ежедневно	Алкогольная проба ГОСТ 25228-82
		Массовая доля белка, 3,2 %	не реже 1 раза в 10 дней	Формольное титрование по ГОСТ 23327-98
		Бактериальная обсемененность, не ниже 2 г	не реже 1 раза в 10 дней	по ГОСТ 9225-84 Редуктазная проба

Продолжение таблицы 1.11.

1	2	3	4	5
		Содержание соматических клеток в 1мл, не более 1,5*106	не реже 1 раза в 10 дней	препарат «Мастоприм» по ГОСТ 23453-79
		Определение ингибирующих веществ	ежедневно в каждой партии	Индикаторный по ГОСТ 23454-79
		Определение афлатоксинов М1 и В1	1 раз в декаду	ГОСТ30711-2001 хромотография
		Определение антибиотиков	1 раз в декаду	ГОСТ Р 51600-2000
		Наличие фосфотазы	при подозрении тепловой обработки	ГОСТ 25228 арбитражный метод
		Определение присутствия посторонних веществ (соды, аммиака, перекиси водорода, ртути)	при подозрении на фальсификацию в каждой партии	Аппаратура и реактивы по ГОСТ 24065-80, ГОСТ 24066-80, ГОСТ 24067-80, ГОСТ 26947-86
		Температура замерзания, оС от минус 0,575 до минус 0,505оС	в арбитражных случаях	Рефрактометрический по ГОСТ 25101-82
		Объем, м3	ежедневно в каждой партии	Счетчики
Очистка	молоко-сырье	Температура молока, оС, t=4-6оС	ежедневно	Технологический ГОСТ 26754-85
		эффект очистки	ежедневно	ГОСТ 8218-89
Охлажде-ние	молоко-сырье	Температура, 4-6 ºС	Каждые 3 часа	Термометр по ГОСТ26754-85
Резервирование	молоко-сырье	кислотность, не более 21 ºТ	Каждые 3 часа	титриметрический ГОСТ 3624-92
		Время хранения τ не более 24 ч.	в каждой партии	Часы по ГОСТ 23874-79
		Температура, оС, 4-6 оС	ежедневно в каждой емкости	Термометр по ГОСТ26754-85

Каждая партия поступающих на предприятие основных и вспомогательных материалов должна сопровождаться качественным удостоверением. Все поступающие основные и вспомогательные материалы подвергаются входному контролю. Входной контроль осуществляет лаборатория, он заключается в проверке соответствия показателям, указанным в качественном удостоверении; отбор выборки для проведения анализов, измерения внешнего вида, состояния поверхности и маркировки; регистрации вспомогательных материалов в специальных журналах.

Тару и упаковку, поступающую на предприятие, проверяют в соответствии с требованиями следующих стандартов:

ГОСТ 17527-86 Упаковка. Термины и определения;

ГОСТ 23285-78 Пакеты транспортные для пищевых продуктов и стеклянной тары. Технические условия;

ГОСТ 1341-97 Пергамент растительный. Технические условия;

ГОСТ 745-89 Фольга алюминиевая для упаковки. Технические условия.

Контроль проводится выборочно, каждая партия отдельно. При контроле пергамента проверяют толщину и ширину листа, стойкость красителя; при контроле полистироловой упаковки – толщину и ширину листа; при контроле фольги – печать, внешний вид, ширину и толщину листа; мешки-вкладыши контролируют визуально-линейные размеры.

Кроме того, пергамент, фольгу, пленку для упаковки, комбинированные материалы для упаковки молока и молочных продуктов контролируют на наличие плесневых грибов и бактерий группы кишечных палочек. Допускается наличие плесневых грибов от 0 до 10 единиц на 100 см² поверхности образца, наличие бактерий группы кишечной палочки не допускается.

Контроль основных материалов проводится в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методы контроля качества;

ГОСТ 21-94 Сахар-песок. Технические условия;

ГОСТ 908-79 Кислота лимонная. Технические условия.

СанПиН 2.1.4.1074-2001 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества;

Пригодной для использования является вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТа на питьевую воду. Кроме того, степень микробного обсеменения воды имеет большое значение в производстве пищевых продуктов. Вода, используемая на предприятиях молочной промышленности, по микробиологическим показателям должна соответствовать требованиям санитарных правил и норм (СанПиН 2.1.4.1074-2001) представлены в таблице 1.12.
Таблица 1.12 – Нормативы качества питьевой воды по

микробиологическим показателям

Показатели	Единицы измерения	Нормативы
1	2	3
Термотолерантные колиформные бактерии	Число бактерий в 100 мл	отсутствие
Общие колиформные бактерии	Число бактерий в 100 мл	отсутствие
Общее микробное число	Число образующих колоний бактерий в 1 мл	не более 50
Колифаги	Число бляшкообразных единиц (БОЕ) в 100мл	отсутствие
Споры сульфитредуцирующих клостридий	Число спор в 20 мл	отсутствие

1.7.2 Контроль заквасок
Приготовление лабораторией закваски, а также контроль качества лабораторной, пересадочной, производственной закваски и активизированного бакконцентрата осуществляет бактериологическая лаборатория.

Лабораторную и пересадочную закваски контролируют ежедневно из каждой емкости (колбы, бутылки, бидоны). Качество лабораторной закваски контролируют по активности (продолжительности сквашивания молока). В случае снижения активности проверяют бактериальную чистоту и состав микрофлоры закваски методом микроскопирования по ГОСТ 9225. При этом просматривают под микроскопом препарат не менее чем в 10 полях зрения.

Производственную закваску контролируют ежедневно из каждой емкости (заквасочника, резервуара). Контроль качества производственных заквасок, приготовленных на пастеризованном молоке, осуществляют по следующим показателям:

• 
  органолептическим (вкус, запах и консистенция);
  
• 
  активности (по продолжительности сквашивания молока);
  
• 
  бактериальной чистоте и составу микрофлоры заквасок;
  
• 
  кислотности;
  
• 
  наличию бактерий группы кишечных палочек, в 10 см³ закваски на чистых культурах.
  

1.7.3 Метрологическое обеспечение на проектируемом предприятии
Основной функцией метрологического контроля на предприятии молочной промышленности является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение ее питательных и вкусовых достоинств.

На предприятии молочной промышленности метрологический контроль заключается в проверке качества поступающего молока, проверке физико-химических показателей на этапе производства готового продукта, полуфабрикатов, материалов, закваски, готовой продукции и соблюдение санитарно-гигиенических и технологических режимов производства.

Карта метрологического обеспечения технологического процесса производства масла «Крестьянского» с массовой долей жира 72,5 %, полученного методом преобразования высокожирных сливок по ГОСТ Р 52253-2004, представлена в таблице 1.13.
Таблица 1.13 – Схема контроля технологического процесса производства масла «Крестьянского» с массовой долей жира 72,5 %, полученного методом преобразования высокожирных сливок по ГОСТ Р 52253-2004

Технологический процесс	Объект контроля	Контролируемый параметр и его значение	Периодичность отбора проб	Метод контроля, нормативный документ
1	2	3	4	5
Сепарирова-ние*	Молоко очищен­ное	Температура, 40-45°С	“	Термометр ГОСТ 26754-85
	Сливки	Массовая доля жира, 35 %	“	Кисл. метод Гер­бера ГОСТ 22760-77

Продолжение таблицы 1.13

1	2	3	4	5
	Обезжи­ренное молоко	Массовая доля жира, 0,05 %	“	Кислотный метод Гербера ГОСТ 22760-77
Охлаждение обезжирен­ного молока	Обезжи­ренное молоко	Температура охлажде­ния не более 4-6 оС	На выходе из теплооб­менника	Термопреобразова­тели ГОСТ 6651-84
Резервиро-вание обезжирен­ного молока	Обезжи­ренное молоко	Температура не более 6 оС	Ежедневно в каждой партии	Термометр ГОСТ 26754-85
		Кислотность, оТ не бо­лее 21 оТ	Ежедневно в каждой партии	Титриметрический ГОСТ 3624-92
		Продолжительность хранения, час, не более 24 часов.	Ежедневно в каждой партии	Часы ГОСТ 238749Е
		Уровень	То же	Измерительная ли­нейка
Охлаждение и резервирова­ние сливок	Сливки	Температура охлажде­ния, не более 4-6 оС	На выходе из теплооб­менника	Термопреобразова­тели ГОСТ 6651-84
		Температура, не более 6 оС	Ежедневно в каждой партии	Термометр ГОСТ 26754-85
		Массовая доля жира, 35%	Ежедневно	Кислотный ГОСТ 5867-90
		Кислотность, не более 25 оТ	Ежедневно в каждой партии	Титриметрический ГОСТ 3624-92
		Продолжительность хранения не более 6 час.	Ежедневно в каждой партии	Часы ГОСТ 23874-79
		Уровень		Измерительная ли­нейка
Пастеризация	Сливки	Температура, 85-90оС	В процессе пастериза­ции	Термопреобразова­тель ГОСТ6651-84
		Эффект пастеризации	После пас­теризации	Химический метод ГОСТ 3623-73
Дезодорация	Сливки	Температура, 85 оС	В процессе дезодора­ции	Термометр, лаго­метр, по ГОСТ 26754-85
		Давление 0,04-0,06 МПа	То же	Мановакууметр ГОСТ 2405-80
Сепарирова­ние	Сливки	Температура, °С	В процессе сепарирова­ния	Термометр ГОСТ 26754-85

Продолжение таблицы 1.13

1	2	3	4	5
	Высоко­жирные сливки	Массовая доля жира, 72,5%	То же	Кислотный ГОСТ 5867-90
		Кислотность плазмы, оТ	“	Титриметрический ГОСТ 3624-92
	пахта	Массовая доля жира, 0,4%	“	Кислотный ГОСТ 5867-90
Нормализация	Высоко­жирные сливки	Массовая доля влаги, 25%	ежедневно	Высушивание ГОСТ 3623-73
		Масса	То же	По НТД
Маслообразо­вание	Масло	Консистенция	Периодиче­ски	Проба на срез, тер­моустойчивость
Готовый про­дукт	Масло	Массовая доля влаги, %	Ежедневно	Высушивание ГОСТ 3623-73
		Массовая доля жира, %	То же	Кислотный ГОСТ 5867-90
		Массовая доля СОМО, %	Не реже 1 раза в месяц	Высушивание ГОСТ 3623-73
		Кислотность плазмы, оТ	При необ­ходимости	Титриметрический ГОСТ 3624-92
		Дисперсность влаги	Ежедневно	Индикаторный
		Термоустойчивость	То же	По образцам масла выработки про­шедшего дня
		Цвет, вкус, запах	“	Органолептический ГОСТ 28283-89
		Микробиологический контроль КМАФАнМ в 1г не более 1* 10 КОЕ/г БГКП не допускается.	Выборочно в каждой партии	Метод посева ГОСТ 9225-84
				По ГОСТ 30519
		Определение патоген­ных м/о, не допускается
				По ГОСТ 10444
		Определение плесеней и дрожжей
Упаковывание	Упаковка	Масса нетто, 20 кг	“	Весы
Маркировка	Упаковка	Качество маркировки	“	Визуально
Термостатирование, хранение	Масло	Температура, °С	“	Термометр
		Продолжительность, сут	“	Часы
Перед реали­зацией	Масло	Массовая доля, %: влаги	Ежедневно	Высушивание ГОСТ 3623-73
		жира	То же	Кислотный ГОСТ 5867-90
		СОМО	Не реже 1 раза в месяц	Высушивание ГОСТ 3623-73
		Кислотность плазмы, оТ	При необ­ходимости	Титриметрический ГОСТ 3624-92

Продолжение таблицы 1.13

1	2	3	4	5
		Цвет, вкус, запах	“	Органолептический ГОСТ 28283-89
		Микробиологический контроль: КМАФАнМ в 1г не более 1* 10 КОЕ/г БГКП не допускается.	Выборочно в каждой партии	Метод посева ГОСТ 9225-84
		Определение патоген­ных м/о, не допускается	То же	По ГОСТ 30519
		Определение плесеней и дрожжей	“	По ГОСТ 10444
Реализация	Масло	Температура, °С	“	Термометр
		Продолжительность, сут	“	Часы

Примечание: * - схема контроля приемки молока-сырья, его очистки, охлажде­ния и промежуточного резервирования представлена в таблице 1.11.
1.7.4 Система управлением качеством на проектируемом предприятии
Международная организация по стандартизации (ИСО) трактует понятие качество, как совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

На проектируемом предприятии планируется система управления качеством НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ опасных факторов и критические контрольные точки), которая предназначена для совершенствования организации в целях достижения высокого качества продукции и обеспечения санитарной безопасности продукции. Сущность действия данной системы заключается в постоянной проверке отдельных этапов производственного процесса, наиболее опасных для выпуска готового продукта, идентификации специфической угрозы и организации предупредительных и корректирующих мероприятий.

Принципы системы НАССР:

• 
  анализ опасностей, установление вероятности и степени их риска в производственном процессе.
  
• 
  определение критических контрольных точек. Критическая контрольная точка (ККТ) – это точка или стадия процесса, где необходимо провести контроль с целью предотвращения проявления опасного фактора или уменьшения его воздействия. Игнорирование или ошибка в определении этих может привести к необратимым проблемам с качеством конечной продукции.
  
• 
  определение критических пределов для выявленных точек. Критические пределы – это границы биологического, химического или физического состояния между допустимым или недопустимым уровнем измеряемого параметра. Большинство этих пределов установлено национальными и отраслевыми регламентирующими стандартами.
  
• 
  создание и внедрение системы мониторинга критических контрольных точек. Необходимо проводить плановые измерения и наблюдения за ККТ на предмет их нахождения в рамках установленных пределов.
  
• 
  разработка и внедрение в практику работы системы корректирующих мероприятий. Для каждой ККТ определяются какие корректирующие действия необходимо предпринять, если возникнут какие-то отклонения.
  
• 
  разработка процедур проверок функционирования системы НАССР. Такие проверки должны проводиться выборочно периодически и могут включать внутренние аудиты, анализ системы НАССР и ее документации, анализ отклонений, выборочный отбор образцов продукции.
  
• 
  разработка и внедрение эффективной системы ведения и хранения документации и записей, касающихся системы НАССР. Система должна предусматривать надежное управление нормативными документами и записями, подтверждающими выполнение требований этих документов.
  

Реализованные на практике положения НАССР устраняют зависимость от фактора случайности, заменяя его принципиально важным предупредительным систематическим подходом, обеспечивающим обоснованную безопасность продукции как на стадиях обращения. Этим система НАССР отличается от наиболее широко применимого в отечественной практике подхода управления безопасностью пищевых продуктов: выборочных лабораторных испытаний образцов сырья, материалов и готовой продукции, на основании результатов которых принимаются решения о приемке или браковке партий.
1.7.5 Контроль санитарно-гигиенического состояния производства
Использование оборудования, инвентаря, посуды и тары, не соответствующих санитарно-гигиеническим требованиям, может привести к снижению качества продуктов питания, их микробному обсеменению и химическому загрязнению, вплоть до распространения кишечных инфекций и возникновения пищевых отравлений.
1.7.6 Санитарные факторы риска на предприятии
Санитарную обработку железнодорожных и автомобильных молочных цистерн проводят после каждого опорожнения от молока.

Санитарную обработку молокосчетчиков и насосов проводят одновременно с мойкой трубопроводов, после чего их разбирают и дополнительно моют вручную.

Особенности мойки технологического оборудования для обработки молока при высокой температуре (пастеризаторов, трубопроводов и другой аппаратуры) состоят в том, что моющим раствором необходимо удалить не только остатки молока, но и молочный камень, образующийся на греющей поверхности. Причем следует учитывать, что различаются два вида молочного камня — свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции сывороточных белков и осаждения нерастворимых фосфорнокальциевых солей. Застарелый камень появляется на горячей поверхности в результате длительного воздействия температуры, а также моющих средств. Он состоит главным образом из минеральных веществ (40—70%). Свежий молочный камень частично растворяется в щелочах и при ежедневной мойке удаляется 1—2%-ным раствором каустической соды. Застарелый камень растворяется только под действием кислот: 0,5— 1%-ный раствор азотной кислоты с последующей обработкой щелочным раствором каустической соды (1—1,5%) при 65—80 ° С. После чего аппарат разбирают и удаляют оставшийся разрыхленный камень щетками. Мойку саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей проводят одновременно с мойкой пастеризационных аппаратов.

Детали расфасовочных автоматов промывают вручную в специальных двух-трехсекционных моечных ваннах, снабженных сливными штуцерами в нижней части секции.
1.7.7 Контроль моющих и дезинфицирующих средств
При приготовлении моющих и дезинфицирующих средств с работниками проводят инструктаж. Для санитарной обработки оборудования и тары применяют рабочие растворы (растворы требуемой концентрации). Рабочие растворы готовят из концентрированных растворов. Лаборатория должна контролировать концентрацию моющего раствора в концентрированном растворе и рассчитать его необходимый объем для приготовления рабочего раствора. Моющие и дезинфицирующие средства готовятся отдельно. Концентрированный раствор готовят на пять суток, а рабочий ежедневно. Рабочие растворы цех обязан перед мойкой представить в лабораторию.

Рекомендуемые щелочные и дезинфицирующие растворы:

Щелочные:

- ТМС "Вимол", по массе- 0,3 - 0,5 %;

- ТМС "МД-Г, по массе- 0,3 - 0,5 %;

- ТМС "Катрил-Д", по объему- 0,4 - 0,6 %;

Дезинфицирующие:- гипохлорит натрия марки А, Б-150-200 мг акт.С1/1 л
(жидкость концентрированная 150-170 г С1 в 1 л) (0,1 -0,11 %);

- нейтральный анолит "АНК"-130-160мгакт.С1/1л

- "СептАбик" (порошок), по массе -0,025-0,05%;

- "Септодор", по объему-0,015-0,020%;
1.7.8 Контроль режимов и качество санитарной обработки оборудования и тары
Для каждого вида оборудования предусматриваются определенные режимы и устройства мойки. Оборудование моют до полного исчезновения следов кислоты и остатков щелочи, также контролируют эффект ополаскивания (по лакмусовой бумаге). Окрашивание лакмусовой бумаги в синий цвет свидетельствует о наличии щелочи. Эффект ополаскивания тары проверяют на остаточную щелочь – с помощью фенолфталеина. Контроль качества мойки оборудования осуществляется один раз в смену, один раз в сутки контролируют концентрацию растворов. Контроль дезинфекции оборудования проводят один раз в неделю, один раз в месяц проводят микробиологический контроль мойки оборудования. Дезинфекцию проводят один раз в три дня. В рабочее время обязательно работает вентиляция, кроме того, санитарный контроль производства осуществляется внешними органами (СЭС). Деревянную новую тару и мелкий инвентарь ополаскивают водой (50—55° С), замачивают теплой (40° С) водой в течение 1—2 суток, после этого внутреннюю поверхность тары смазывают свежеприготовленной негашеной известью и выдерживают не менее 3—4 ч, затем ополаскивают горячей (70—80° С) водой. Непосредственно перед заполнением продуктом тару заливают кипятком, а затем сразу же охлаждают водопроводной водой.

Разборку и мойку вручную саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей следует проводить при нарушении режима нормализации и очистки молока, но не реже 1 раза в декаду. Санитарную обработку сепараторов ручным способом проводят не более, чем через 4 часа работы. Санитарную обработку молокоочистителей проводят вручную не более, чем через 4 часа работы при обработке натурального молока, и не более, чем через 2 часа при обработке восстановленного молока.

Мойку пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через 6-8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки или закольцовывают на балансировочный бачок и моют механизированным (рециркуляционным) способом. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока при пастеризации.

Последовательность и продолжительность санитарной обработки:

• 
  ополоснуть водой в течение 15 - 20 минут, снижая при этом разрежение настолько, чтобы температура воды в последнем корпусе аппарата поднялась до 75 - 80 °С;
  
• 
  промыть щелочным раствором путем рециркуляции его в течение 30 -35 минут;
  
• 
  ополоснуть водой от остатков щелочи в течение 20 - 25 минут;
  
• 
  промыть кислотным раствором путем рециркуляции его в течение 20 - 30 минут;
  
• 
  после рециркуляции кислотного раствора прекратить доступ пара в вакуум-аппарат;
  
• 
  промыть водой от остатков кислоты и с целью охлаждения аппарата в течение 25 - 30 минут.
  

Санитарную обработку расфасовочных и разливоукупорочных автоматов осуществляют непосредственно после окончания процесса розлива (расфасовки) продуктов.

Несъемную часть автоматов моют и дезинфицируют (стерилизуют) механизированным способом путем рециркуляции моющих и дезинфицирующих растворов в системе автомата (где это предусмотрено) или с помощью передвижного (распылительного) устройства.
1.7.9 Личная гигиена персонала
Все работники предприятий обязаны:

• 
  постоянно следить за чистотой тела, рук, волос, коротко стричь ногти;
  
• 
  не принимать пищу и не курить в производственных и подсобных помещениях;
  
• 
  приходить на работу в чистой одежде и обуви, личные вещи оставлять в гардеробной, хранить домашнюю и санитарную одежду раздельно;
  
• 
  перед началом работы вымыть руки с мылом, надеть чистую санитарную одежду, подобрать волосы под косынку;
  
• 
  снимать санитарную одежду при выходе из предприятия на территорию и перед посещением туалета;
  
• 
  обязательно мыть руки с мылом перед началом отпуска продуктов и после посещения туалета, а также после каждого перерыва в работе и соприкасания с загрязненными предметами;
  
• 
  не закалывать санитарную одежду булавками, иголками и хранить в карманах халатов, предметы личного туалета, сигареты и другие посторонние предметы, использовать санитарную одежду не по назначению.
  

1.7.10 Санитарное благоустройство
Санитарное содержание территории (предупреждение захламления её пустой тарой и другими предметами обихода; своевременная и систематическая уборка; недопущение хранения пищевых отходов; надлежащее санитарное содержание мусоросборников, своевременная очистка и дезинфекция). Соответствие планировки и оборудования предприятия строительным нормам и правилам (группы помещений, их набор внутри каждой группы, высота и площадь, технологическое оборудование и его состояние, холодное и горячее водоснабжение, канализация, отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха, естественное и искусственное освещение и др.). Санитарное содержание помещений предприятия (ежедневная тщательная влажная уборка, еженедельная генеральная; один раз в месяц санитарный день с дезинфекцией помещений 1%-ным осветленным раствором хлорной извести или 0,5%-ным раствором хлорамина; запрещение входа в производственные и складские помещения посторонних лиц; наличие раздельного уборочного промаркированного инвентаря для производственных, складских, душевых и туалетных помещений, раздельные места их хранения и др). Соблюдение санитарных требований к технологическому оборудованию, инвентарю и посуде (применение их только по назначению, содержание инвентаря в исправном и чистом состоянии с обязательным тщательным их мытьем и высушиванием после окончания работы; использование разрешенных обезвоживающих и дезинфицирующих средств и обязательным ополаскиванием горячей водой). Проведение предупредительных мер борьбы с мухами, тараканами, грызунами (строжайшая чистота всех помещений и территории пищевого предприятия).

2 ИНЖЕНЕРНЫЙ РАЗДЕЛ
2.1 Подбор и расчет технологического оборудования
Расчет и подбор технологического оборудования ведется с целью обеспечения переработки молока в сутки максимального поступления молока на комбинат в соответствии с принятой схемой технологических процессов. При подборе оборудования принимаются во внимание следующие положения:

• 
  применение новых высокопроизводительных прогрессивных машин и аппаратов непрерывного действия;
  
• 
  проектирование аппаратов и машин одинаковой производительностью и мощностью с учетом поточности технологического процесса производства молочных продуктов; обеспечение наиболее экономичного расхода пара, холода, воды.
  

При подборе технологического оборудования необходимо стремится к тому, чтобы обеспечить бесперебойную работу комбината и осуществить все технологические процессы по принятой схеме, предусмотреть максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, высокое качество и низкую себестоимость продукта.

2.1.1 Расчет оборудования непрерывного и периодического действия
Немаловажным показателем при подборе оборудования является максимальное использование одного и того же оборудования при производстве нескольких продуктов. На основе расчета и подбора оборудования и графика технологических процессов производится расчет площадей, компоновка и расстановка технологического оборудования производственного корпуса. Расчет площадей делается с учетом коэффициента запаса площади. Компоновка помещений производится с учетом требований технологии, организации производства, техники безопасности и охраны труда.

Расчет и подбор технологического оборудования ведется с целью обеспечения переработки молока в сутки максимального поступления сырья на предприятие, в соответствии с принятой схемой технологического процесса.

Условия, учитываемые при подборе оборудования: получение продукции высокого качества; достижение минимальных расходов электроэнергии, воды, пара, холода; стремление к максимальной степени механизации и автоматизации производственных процессов; максимальное использование оборудования по времени и производительности.
Расчет емкостного оборудования.

Количество единиц ёмкостного оборудования рассчитывают по формуле



где N - количество единиц оборудования;

К - количество продукта, подлежащего хранению, т;

А – рабочая ёмкость оборудования, т, рассчитывается по формуле



где е - емкость оборудования по паспорту, т;

К_ц - количество циклов работы оборудования в смену,

рассчитывается по формуле



где τ_см - продолжительность смены, ч;

τ_ц - длительность цикла работы ёмкостного оборудования, ч,

рассчитывается по формуле

τ_ц = τ_нап + τ_хр + τ_оп + τ_м,

где τ_нап, τ_хр, τ_оп, τ_м - время наполнения, хранения, опорожнения и мойки

соответственно, ч.

В качестве примера рассчитаем количество резервуаров, необходимых для нормализации молока в количестве 30,25 т, при выработке молока питьевого пастеризованного. Длительность цикла работы ёмкостного оборудования рассчитывается по формуле



Количество циклов работы оборудования в смену рассчитывается по формуле



Рабочая ёмкость оборудования рассчитывается по формуле



Количество единиц ёмкостного оборудования рассчитывают по формуле



Таким образом, для нормализации молока в количестве 30,25 т, при выработке молока питьевого пастеризованного необходимо два резервуара марки В2-ОМВ-10 емкостью 10 м³.
Расчет оборудования непрерывного действия.

Количество единиц оборудования непрерывного действия рассчитывают по формуле

,

где n - количество единиц оборудования;

М_см - сменная мощность оборудования, т/смену, рассчитываем по формуле

К - количество продукта, подлежащего переработке, т.



где М_ч - часовая производительность оборудования по паспорту, т/час

Т_см - время работы оборудования в смену, часов.

В качестве примера рассчитаем количество пастеризационно-охладительных установок марки ОГУ-10 производительностью 10 т в час, необходимых для пастеризации 30,25 т смеси при производстве молока питьевого пастеризованного, 15,41 т смеси при производстве кисломолочного напитка «Бифидок» и 16,55 т обезжиренного молока при производстве творога нежирного. Общее количество пастеризуемого молока – 62,21 т. Сменную мощность оборудования, рассчитывают по формуле

Количество единиц оборудования рассчитывают по формуле

Для пастеризации 62,21 т смеси при производстве молока питьевого пастеризованного, творога нежирного и кисломолочного напитка «Бифидок» необходима одна автоматизированная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОГУ-10 производительностью 10 т в час.

Расчёт необходимого, для проведения на участке приемки молока технологических операций, числа машин и аппаратов производят по формуле

где N-число машин, ед.;

К_м - количество перерабатываемого сырья, согласно графику технологических процессов, кг/ч;

М_п - паспортная производительность аппарата, кг/ч;

К_вр - коэффициент использования аппарата во времени, определяют по формуле

где Т_н - продолжительность непрерывной работы машины или аппарата, ч;

Т_п.з. - длительность подготовительно-заключительных операций, ч.

В сутки на предприятие поступает 130 т цельного молока. Приемку проводим один раз в сутки. В час необходимо обеспечить приемку 20 т молока. Оборудование, имеющее одинаковую производительность, подбирается в одинаковом количестве.

Время подготовительно-заключительных операций также принимают одинаковое Т_п.з.= 1 ч для всех машин и аппаратов на приёмном участке, тогда К_вр=0.82.

Количество машин и аппаратов каждого вида на приёмке рассчитывают по формуле
N=20/10*0,82 = 2 шт.
Ёмкости для резервирования подбирают из расчёта, что объём резервуаров должен составлять 80 % от количества молока.

Для приёмки некондиционного молока и на случай аварийной остановки линии предусматривают дополнительный комплект оборудования для приёмки.

Количество и характеристика запроектированного оборудования приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Характеристика оборудования, запроектированного

на проектируемом комбинате

Наименование оборудования	Количество	Марка	Произв., емк.	Потребл. мощн. кВт	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м2	Расход
									пара, кг/ч	холода, кДж/ч	воды, м3/ч
					длина	ширина	высота
Насос	3	36-МЦ10-20	12,0	1,1	520	225	503	0,35
Счетчик-расходомер	3	ВРТК-2000	12,5	-	-	-	-	-
Сепаратор-молокооч.	3	А1-ОХО	10	11	1110	780	1425	2,60
Охладитель	4	ОО1-У10	10	1,5	1550	700	1330	20			40
Резервуар	3	В2-ОХР-50	50	5,5	4965	3450	8960	17,13
Подогреватель	1	А1-ОНС-10	10	1,5	700	600	1000	0,42	30
Сепаратор сливкоотделитель	1	MSE-230	10	15	1718	1930	1909	3,32
Резервуар	2	МАR	15	1,5	2500	2500	4000	6,25
Резервуар	10	В2-ОМВ-10	6,5	1,0	2324	2280	2855	10,60
ПОУ	1	ОГУ-10	10	23,7	4100	700	3650	15	75		25
Гомогенизатор	1	А1-ОГМ	10	75	1800	1500	1900	5,40
Фасовочный автомат	2	QM	4,5	15	1340	4100	2350	22			380
Охладитель	1	ООТ-М	1	1,5	460	270	640	10			9
Тетра-тейнер	2		3-6,5	0,37	2400	1350	1600	12,96
Резервуар	6	Я1-ОСВ	10	0,75	2900	2535	3762	29,41
Резервуар	5	Я1-ОСВ	6,3	0,75	2700	2235	3762	29,41
Резервуар	2	Я1-ОСВ	2,5	1	2190	2245	2200	9,83
Ванна	1	Г6-ОПА-1000	1,0	0,75	1520	1440	2045	2,19
Линия произв. масла	1	П8-ОЛУ	0,8	41,8	8500	4500	4500	40	300	372000
Линия произв. творога	1	Я9-ОПТ	2,5	14	12700	11700	3500	150	225	260000
Фасовочный автомат	1	АЛУР-1500Т	1200 уп/ч	1,5	1790	1100	1700	3,94
Охладитель	1	ООТ-М	3	1,5	1430	700	1400	5			21
ПОУ	1	ОГУ-2,5	1,25	4,0	3400	2400	2500	12	60		12
Гомогенизатор	1	SHZ-20	1,0-4,2	18	1000	900	1200	0,9
ПОУ	1	ОГУ-5	5	15,2	2700	700	1530	1,89	125
Пастеризатор		ПТ-5	5	2,5	3100	1300	2000	4,03	720
Охладитель		ООУ-М	5	2,2	1550	700	1400	1,09
Заквасочник	2	Л5-ОЗУ-0,35	0,35	0,55	1400	1020	1750	2,86	100		2,2
Заквасочник	4	Л5-ОЗУ-0,63	0,63	0,55	1600	1220	2000	7,81	130		2,3
Насос	1	36-1Ц-1,8-12	6,3	0,75	455	265	310	0,12
Насос	1	36-МЦ-4-12	4	0,8	385	215	305	0,08
Насос	1	36-МЦ-10-20	10	1,5	500	400	450	0,20

2.2 График работы машин и аппаратов

График работы машин и аппаратов строят в полном соответствии с графиком техно­логических процессов.

По графику устанавливают продолжительность и очередность работы машин, прове­ряют правильность их подбора и расчета; он служит основанием для определения расхода электроэнергии, пара, воды, холода на технологические нужды. График работы машин и аппаратов представлен на рисунке 2.1.

2.3. Расчет площадей, компоновка и расстановка оборудования

производственного корпуса

Основной принцип постановки технологического оборудования заключается в рациональном размещении машин и аппаратов в производственных цехах. При этом максимальная компактность должна сочетаться с удобством обслуживания, монтажа и ремонта.

При рациональной расстановке оборудования обеспечивается кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, обеспечивается прямоточность движения сырья и готовой продукции, обеспечивается соблюдение норм строительной техники, нормативной освещенности санитарных требований и техники безопасности.

Общая площадь участка или цеха складывается из площадей занятых машинами и аппаратами, с учетом проходов и колонн, необходимых для нормального обслуживания. Ориентировочный расчет площадей производственных цехов или участков осуществляется по формуле:

, (2.1)

Где F – площадь цеха, участка, м²;

F_O – суммарная площадь занимаемая технологическим оборудованием без учета площадок обслуживания, м²;

F_Л – площадь, занимаемая производственными линиями, м²;

k – коэффициент использования площади, учитывающей надбавку на проходы и обслуживающие площадки.

2.3.1. Расчет площадей основных производственных участков

На проектируемом молочном предприятии четыре основных производственных участка: приёмно-аппаратный, цельномолочный, творожный, производства масла.
В приемно-аппаратном участке расположено оборудование (таблица 2.2)

Таблица 2.2 – Оборудование приемно-аппаратного участка

Наименование оборудования	Марка	Кол-во	Площадь, м2
			ед. оборуд.	общая
1	2	3	4	5
Насос	36-МЦ10-20	3	0,12	0,35
Счетчик	ВРТК-2000	3	-	-
Сепаратор-молокоочист.	А1-ОХО	3	0,87	2,61
Охладитель	ОО1-У10	4	5	20

Продолжение таблицы 2.2

1	2	3	4	5
Резервуар	В2-ОХР-50	3	17,13	51,39
Подогреватель	А1-ОНС-10	1	0,42	0,42
Сепаратор-сливкоотделит.	MSE-230	1	3,32	3,32
Охладитель	ООУ-М	1	5	5
Резервуар	МАR	1	6,25	6,25
Резервуар	Я1-ОСВ	3	7,35	22,05
Ванна	Г6-ОПА-1000	1	2,19	2,19
Охладитель	ООТ-М	1	5	5
ПОУ	ОГУ-10	1	15	15
Гомогенизатор	А1-ОГМ	1	2,70	2,70
Резервуар	Я1-ОСВ	1	6,63	6,63
Резервуар	В2-ОМВ-10	7	5,3	37,10
Насос	36-1Ц-1,8-12	1	0,12	0,12
Насос	36-МЦ-4-12	1	0,08	0,08
Насос	36-МЦ-10-20	1	0,20	0,20
ПОУ	ОГУ-1,25	1	18	18
Гомогенизатор	SHZ-20	1	0,9	0,9
Итого площадь оборудов.				88,32
Итого площадь линий				94

Для приемно-аппаратного участка коэффициент запаса площади составляет 4,0.

Площадь приемно-аппаратного участка определяют по формуле



В строительных прямоугольниках (один строительный прямоугольник равен 72 м²) площадь будет равна 6,2 строительных прямоугольника, или 6 строительных прямоугольников, что составляет 432 м².
Площадь участка цельномолочной продукции

На участке цельномолочной продукции расположено следующее оборудование (таблица 2.3)
Таблица 2.3 – Оборудование участка цельномолочной продукции

Наименование оборудования	Марка	Кол-во	Площадь, м2
			ед. оборуд.	общая
1	2	3	4	5
Резервуар	Я1-ОСВ	1	6,03	6,03
Резервуар	Я1-ОСВ	4	6,56	26,24
Резервуар	Я1-ОСВ	3	7,35	22,05
Резервуар	В2-ОМВ-10	2	5,30	10,6
Фасовочный автомат	QM	2	5,50	11,00
Тетра-тейнер		2	3,24	6,48

Продолжение таблицы 2.3

1	2	3	4	5
Пастеризатор	ПТ-5	1	4,03	4,03
Охладитель	ООУ-М	1	1,09	1,09
ПОУ	ОГУ-5	1	1,89	1,89
Итого площадь оборудов.				89,41
Итого площадь линий				0

Для участка цельномолочной продукции коэффициент запаса площади составляет 4,0.

Площадь участка цельномолочной продукции определяют по формуле



В строительных прямоугольниках площадь участка цельномолочной продукции будет равна 5 строительных прямоугольников, что составляет 360 м².
Площадь творожного участка

В творожном участке расположено следующее оборудование (таблица 2.4)

Таблица 2.4 – Оборудование творожного участка

Наименование оборудования	Марка	Количество	Площадь, м2
			ед. оборуд.	общая
Линия произв. творога	Я9-ОПТ	1	150	150
Фасовочный автомат	АЛУР-1500Т	1	1,97	1,97
Резервуар	МАR	1	6,25	6,25
Итого площадь оборудов.				8,22
Итого площадь линий				150

Для творожного участка коэффициент запаса площади составляет 5,0.

Площадь творожного участка определяют по формуле



В строительных прямоугольниках площадь творожного участка будет равна 2,65 строительных прямоугольника, или 3 строительных прямоугольника, что составляет 216 м².
Площадь участка производства масла

На участке розлива расположено следующее оборудование (таблица 2.5)
Таблица 2.5 – Оборудование участка производства масла

Наименование оборудования	Марка	Количество	Площадь, м2
			ед. оборуд.	общая
Линия произв. масла	П8-ОЛУ	1	40	40
Резервуар	Я1-ОСВ	1	6,56	6,56
Охладитель	ООТ-М	1	5	5
Итого площадь оборудов.				6,56
Итого площадь линий				45

Для участка производства масла коэффициент запаса площади составляет 4,5.

Площадь участка определяют по формуле



В строительных прямоугольниках площадь участка производства масла будет равна 1,1 строительный прямоугольник, или 1,5 строительный прямоугольник, что составляет 108 м².
2.3.2 Площадь камер хранения

Все цельномолочные продукты, планируемые к выпуску на проектируемом предприятии, имеют одинаковый температурный режим хранения, следовательно, могут иметь общую камеру хранения. Отдельная камера планируется для масла. Площадь камеры хранения определяется по формуле



где F – площадь камеры хранения, м²;

G – количество продукта, подлежащее хранению, кг в сутки;

C – срок хранения продукта, сутки;

m – укладочная масса продукта на 1 м² площади, кг/м²;

K – коэффициент использования площади.

Значения G, C, m, K, а также площадь камеры хранения цельномолочной продукции F, приведены в таблице 2.6, камеры хранения масла – в таблице 2.7.

Таблица 2.6 – Расчет площади камеры хранения цельномолочной продукции

Наименование продукции	G, кг/сутки	C, сутки	m кг/м2	K	F, м2
Молоко питьевое	30000	0,75	570	0,7	56,39
Кисломолочный напиток «Бифидок»	16000	0,75	570	0,7	30,08
Творог	2500	1,00	590	0,7	6,05
Сметана	900	0,75	200	0,7	4,82
Напиток из сыворотки	12000	0,75	570	0,7	22,56
Итого					119,90

Площадь камеры хранения равна 1,67 строительных прямоугольника. Принимаем 2 строительных прямоугольника, что составляет 144 м².
Таблица 2.7 – Расчет площади камеры хранения масла

Наименование продукции	G, кг/сутки	C, сутки	m кг/м2	K	F, м2
Масло «Крестьянское»	5729,08	5	2250	0,6	21,22
Итого					21,22

Площадь камеры хранения равна 0,29 строительных прямоугольника. Принимаем 0,75 строительных прямоугольника, что составляет 54 м².
2.3.3 Площадь вспомогательных помещений
Площади вспомогательных помещений приняты по нормам в строительных квадратах (один строительный квадрат равен 36 м²). Расчет площади вспомогательных помещений сведен в таблицу 2.8.
Таблица 2.8 – Расчет площади вспомогательных помещений

Наименование помещения	Площадь
	в стр. кв.	в м2
Приемная лаборатория	0,5	18
Заводская лаборатория	4	144
Дегустационный зал	1	36
Отделение централизованной мойки	2	72
Заквасочное отделение	1	36
Венткамера	2	72
Ремонтно-механические мастерские	2	72
Тарные склады	2	72
Материальные склады	2	72
Лаборатория КИПиА	1	36
Экспедиция	1	36
Бытовые помещения	4	144
Приемно-моечное отделение	12	432
Итого	34,5	1242

Итоговые данные расчета площадей производственного корпуса приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 – Итоговые данные расчета площадей

Наименование помещения	Площадь
	расчетная		фактическая
	в м2	в стр. кв.	в стр. кв.	в м2
Основное производство	1008	28	30	1080
Камеры хранения и складские помещения	396	11	11	396
Вспомогательное производство	1062	29,5	31	1116
Итого	2466	68,5	72	2592

Принимаем сетку колонн 6х12 метров.

На основании проведенных расчетов площади производственного корпуса проектируемое здание имеет габаритные размеры: ширина – 36 м, длина – 72 м.
2.3.4 Компоновка помещений производственного корпуса
При компоновке помещений производственного здания руководствуются следующими требованиями:

• 
  рациональное размещение производственных цехов, подсобных, складских и вспомогательных помещений в главном корпусе молочного комбината;
  
• 
  возможность применения укрупненной унифицированной сетки колонн;
  
• 
  размещение под единым покрытием возможно большего количества производственных, подсобных, складских и вспомогательных помещения.
  

Кроме этого расположение всех помещений в главном корпусе должно лучшим образом способствовать организации производства, обеспечивать необходимые противопожарные и санитарно-гигиенические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшей реконструкции предприятия, отвечать требованиям технической эстетики и обеспечивать максимальную экономию капиталовложений за счет снижения расходов по строительству.

Компоновке помещений предшествуют проектирование технологического процесса, системы машин и расчет площадей основного производственного назначения.

Руководствуясь площадью производственного корпуса 2592 м, проектируются следующие габаритные размеры здания: длина 36 м, ширина 72 м.

При компоновке помещений важным условием является соблюдение поточности движения сырья, полуфабрикатов, готового продукта, тары и необходимых для производства материалов. Склады тары, камеры хранения готовой продукции примыкают к производственному цеху в местах фасования готового продукта – что позволяет не только сократить путь движения тары и фасовочного продукта в камеры хранения, но и снизить возможность пересечения рабочих с грузопотоками.

Материальный склад имеет выход на территорию завода и прямой доступ к производственным цехам.

Бытовые помещения проектируются с блокированными с основным производственным корпусом.

Глубина производственных помещений составляет 12 м при высоте цеха 8 м, что способствует естественному освещению рабочих мест в дневное время.

Приемно-моечное отделение проектируется в помещении, при этом предусматривается комната оформления документов. Приемная лаборатория прилегает к приемно-моечному и приемно-аппаратному цеху.
2.3.5 Компоновка оборудования производственного корпуса

При компоновке технологического оборудования предусматривается максимальная компактность в сочетании с удобствами обслуживания, монтажа и ремонта. Компоновка технологического оборудования должна в первую очередь удовлетворять требованиям охраны труда и правилам безопасности по их эксплуатации, при этом необходимо обеспечить кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, максимально сократив длину трубопроводом.

Расположение машин и аппаратов должно иметь максимальную компактность в сочетании с удобствами обслуживания, монтажа и ремонта. Компоновка технологического оборудования должна в первую очередь удовлетворять требованиям охраны труда и правилам безопасности по их эксплуатации.

При компоновке машин и аппаратов необходимо обеспечить кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, максимально сократив длину трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и прочих навесных коммуникаций необходимо их располагать на расстоянии 2 м от чистого пола.

Технологическое оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы на участке оставались необходимые по длине и ширине проходы, а также площадки для его обслуживания и подходы к нему. Ширина основных проходов на производственном участке должна быть не менее 2,5-3 м, расстояние между выступающими частями аппаратов 0,8-1,0 м, а в местах, где не предусмотрено движение рабочих, - 0,5 м; при фронтальном размещении машин и аппаратов один к другому – не менее 1,5 м.

Пастеризационные установки, сепараторы желательно в плане цеха располагать параллельно оконным проемам для улучшения освещенности рабочих мест.

Пастеризационно – охладительные установки располагают на расстоянии от оконных проемов 2,5 м и на расстоянии между установками – не менее 1,5 м.
2.3.6 Компоновка вспомогательных производств
В проектируемом корпусе будет проектироваться вспомогательное производство. Административно-бытовые здания и помещения следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП "Административные и бытовые здания" и настоящими требованиями, отражающими особенности молочной отрасли.

Бытовые помещения для цехов и производств, в зависимости от санитарной характеристики производственных процессов, разделяются на группы, и их состав определяется в соответствии со СНиП "Административные и бытовые здания" и приложением 2 к настоящим требованиям.

В случаях проектирования общезаводских бытовых помещений в отдельном административно-бытовом корпусе (в том числе и для рабочих цехов по выработке жидких и пастообразных продуктов), при этих цехах должны быть предусмотрены комнаты для дополнительной санитарной обработки производственного персонала (дезинфекция рук, надевание марлевых повязок, специальной одежды и т.п.).

Хранение уличной и домашней одежды рабочих основного производства должно производиться открытым способом с обслуживанием, для чего гардеробные бытовых помещений оборудуются вешалками со скамейками и подставками для обуви.

Душевые должны размещаться смежно с гардеробными для уличной одежды и гардеробными для рабочей одежды и быть оборудованы открытыми кабинами. До 20% душевых кабин допускается предусматривать закрытыми.

Шлюзы перед уборными в бытовых помещениях должны быть оборудованы вешалками для спецодежды, раковинами для мытья рук, с подводкой горячей и холодной воды, снабженные смесителями, электрополотенцем или полотенцем разового пользования.

Не разрешается располагать уборные, душевые, умывальные над производственными цехами и складами для хранения пищевых продуктов.
2.4 Мойка и дезинфекция технологического оборудования
2.4.2 Подбор оборудования для мойки и дезинфекции оборудования
Для централизованной безразборной мойки резервуаров, пластинчатых и трубчатых теплообменных аппаратов, трубопроводов для предприятий молочной отрасли мощностью от 50 до 100 т молока в смену проектируется установка марки В2-ОЦ2А.

Техническая характеристика:

Производительность в час при подаче моющих растворов, м3	не менее 25
Напор насосов подачи, м	не менее 40
Потребляемая мощность, кВт	10,8
Вместимость рабочая, м3
Резервуара для моющих растворов (щелочного и кислотного)	2,0
Резервуара для воды,	1,5
Температура, С
Щелочного раствора	704
Кислотного раствора	704
Ополаскивающей воды	не менее 35
Стерилизующей воды	905
Концентрация моющих растворов, %:
Соды кальцинированной	1,250,25
Технических моющих растворов (ТМС)	0,40,1
Соды каустической (едкий натр)	0,60,2; 1,60,25
Кислоты азотной	0,40,1; 1,00,25
Кислоты сульфаминовой	0,40,1
Расход водопроводной холодной воды, м3/ч	14
Расход пара, кг/ч	625
Габариты, мм	3500х2750х3270

Моечная установка В2-ОЦ2-А, состоит из: двух резервуаров моющих растворов, резервуара для воды, распределителя, двух резервуаров концентрированных растворов, насоса подачи растворов, пульта управления, пневмошкафа, узла измерений, генератора подачи пара, подготовки воздуха, площадки обслуживания с перилами и лестницей, теплообменника ПР-03-12,5-2К-02, агрегата электронасосного вакуумного водокольцевого ВВН1-0,75-Ц4, насоса центробежного АХ20/53-К1-СД-Ц4, насоса-дозатора типа НД-2,5-400/16Д13А.

Технологические параметры мойки приведены в таблице 2.10. Последовательность операций по режимам осуществляется автоматически.
Таблица 2.10 - Продолжительность операций мойки

Наименование операций	Время операций, мин
	режим 1	режим 2	режим 3	режим 4	режим 5
Ополаскивание водопроводной водой	3-5	3,5	7-10	10-12	7-10
Циркуляция щелочного раствора	7-10	7-10	15-20	25-30	10-15
Ополаскивание теплой водой	5-7	5-7	7-10	10-12	7-10
Циркуляция кислотного раствора	-	7-10	-	20-25	10-15
Ополаскивание теплой водой	-	5-7	-	10-12	7-10
Стерилизация горячей водой	10-15	10-15	20-25	-	10-15
Продолжительность всего цикла, мин	25-37	37-54	49-65	75-91	53-75

Моечная установка обеспечивает санитарную обработку оборудования:

Вертикальных резервуаров для хранения молока и др. пищевых продуктов вместимостью не более 100 м³, горизонтальных до 50 м³;

Резервуара для выдержки молока и производства кисломолочных продуктов вместимостью не более 50 м³;

Установок пастеризационных ОПУ, охладителей пластинчатых, производительность в час не более 25 м³;

Трубопроводов диаметром (Ду) не более 65 мм, длинной не более 350 м с расстоянием до оборудованием подвергаемого мойке не более 80 м.

2.4.2 Санитарная обработка оборудования

Правильная мойка и дезинфекция оборудования является необходимым условием выработки молочной продукции высокого качества, сохранение и увеличение срока службы технологического оборудования. В каждом цехе должен быть ежемесячный график мойки и дезинфекции.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично дезинфицируется перед началом работы. Микробиологический контроль качества мойки и дезинфекции осуществляется в лаборатории предприятия непосредственно перед началом работы.

На заводе используют следующие моющие растворы:

1. 0,5 % раствор азотной кислоты

2. 0,7-1,5 % раствор кальцинированной соды

3. 0,5-1 % раствор каустической соды

4. Тринатрифосфат

5. Едкий натр

6. Жидкое стекло

Моющие растворы должны отвечать следующим требованиям:

1. Должны быть безвредными для здоровья и не влиять на качество продукции.

2. Должны обладать высокими моющими свойствами.

3. Должны быть дешевыми и удобными для применения.

4. Иметь слабое коррозионное действие.

5. Обладать хорошей смачиваемостью.

6. Обладать сильным эмульгирующим действием.

7. Предотвращать осаждение солей кальция.

8. Эффективно уничтожать бактерии.

При удалении жира хорошими эмульгирующими свойствами обладают щелочи. Эти вещества усиливают с помощью специальных средств для мытья (смачивающих средств и примесей).

Белок поглощает воду и моющий раствор. Процесс набухания и растворения белков увеличивается при увеличении температуры и рН моющего раствора.

Мойка способствует раздроблению загрязнений. Этому способствует и механическое воздействие щеткой, или турбулентное движение раствора при разборной мойке.

Вода для мойки должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая.», жесткость воды не должна превышать 3,5 мл.гр/л, воду необходимо хлорировать, если содержание бактерий превышает допустимую норму.

При проектировании завода необходимо учитывать применение научного труда, предполагается безразборная мойка оборудования, увеличение сроков эксплуатации резиновых уплотнений и работу аппаратов в целом.
2.5 Внутризаводской транспорт
С применением внутризаводского транспорта повышается уровень механиза­ции на предприятиях молочной промышленности, который должен быть не ниже 70% на молочных комбинатах.

В зависимости от профиля и мощности предприятия проектируют следующие виды основного транспортного оборудования и средств. Для перемещения готовой продукции в камеры хранения на участках установлены ленточные транспортёры. В камерах хранения предусмотрены электропогрузчики. Для подвоза вспомогательных материалов, тары, компонентов на предприятии запроектированы ручные тележки.

Творожные тележки используются для временного резервирования обезжи­ренного творога.
ПЕРЕЧЕНЬ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
Лист 1. План производственного корпуса с расстановкой оборудования
Лист 2. Схема технико-химического и микробиологического контроля производства масла «Крестьянского», получаемого методом преобразования высокожирных сливок в аппаратурном оформлении.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе спроектирован молочный комбинат мощностью 130 тонн в сутки. В проекте учтены нормы технологического проектирования. При компонов­ке была принята сетка колон 6*12. Завод спроектирован в одноэтажном исполне­нии, прямоугольной формы, длина 72 м, ширина 36 м. Компоновка осуществлялась после планировки производственных участков, вспомогательных, складских и под­собных помещений

При компоновке производственного корпуса и расстановке технологического оборудования учитывались следующие положения проектирования помещений. В большинстве случаев соблюдается поточность сырья, готовой продукции. Учиты­валась возможность удобного обслуживания и монтажа оборудования.

На основании исходных данных продуктового расчета и схемы технологиче­ского процесса с учетом ассортимента вырабатываемой продукции подобрали и рассчитали технологическое оборудование и начертили график организации тех­нологических процессов. При построении графика организации технологических процессов учитывалось размещение технологических процессов в течение смены для рациональной загрузки оборудования и интенсивность непрерывных техноло­гических процессов.

Предусмотрена механизация погрузочно-разгрузочных и транспортных работ с использованием транспортеров и электропогрузчиков.

Оборудование размещено с учётом техники безопасности, противопожарной безопасности санитарных норм.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. 
   Артюхова С.И. Руководство к выполнению дипломной научно-исследовательской работы студентов и оформлению курсовых и выпускных квалификационных работ: Учебное пособие / С.И. Артюхова, Н.Т. Матвеев, О.В. Гурьева. – Омск: Изд. ОмГАУ, 2002. – 52 с.
   
2. 
   Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. – М.: Колос, 2001. – 400 с.: ил.
   
3. 
   Брио Н.П. Технохимический контроль в молочной промышленности / Н.П. Брио , Н.П. Конокотона, А.И. Титов - М.: Пищпромиздат, 1962 – 396с.
   
4. 
   Вышемирский Ф.А. Маслоделие в России (история, состояние, перспективы)/ Ф.А. Вышемирский . – Углич: 1998. – 592 с.
   
5. 
   Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. Сан.Пин. 2.32. 1078-01, 2002 – 168 с.
   
6. 
   ГОСТ Р 52054-2003 "Молоко натуральное коровье". – М.: Госстандарт России, 2003. – 7 с.
   
7. 
   Инструкция по сан. обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности. – ВНИМИ, М.: 1998г.
   
8. 
   Крусь Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов Ю.Ф. Технология и оборудование предприятий молочной промышленности/Г.Н. Крусь, В.Г. Тиняков, Ю.Ф.Фофанов.- М.: Агопромиздат, 1986.-274с.
   
9. 
   Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волотинена З.В, Карпычев С. В. Технология молока и молочных продуктов/Г.Н. Крусь, А.Г.Храмцов, З.В. Волотинена, С. В.Карпычев. – М.: Колос, 2004.-450с.
   
10. 
    Крусь Т.Н., Чекулаева Л.В., Ткаль Т.К. «Технология молочных продуктов» - М.: Агропромиздат 1998г.
    
11. 
    Курочкин А.А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки продуктов животноводства / од ред. В.М. Баурина. М.: Колос, 2001. – 440 с.
    
12. 
    Лукьянов Н.Я., Барановский Н.В. «Оборудование предприятий молочной промышленности» - М.: Пищевая промышленность 1979г.
    
13. 
    Молоко, молочные продукты и консервы молочные. Технические условия: Сборник ГОСТов. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. – 143 с.
    
14. 
    Молоко, молочные продукты. Методы анализа: Сборник ГОСТов. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. – 300 с.
    
15. 
    Прибытько В.П., Лунгьен В.Г. «Машины и аппараты молочной промышленности» - М.: Пищевая промышленность 1979г.
    
16. 
    Приказ № 1025 от 31 декабря 1987г. «Нормы расхода и потери при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности»
    
17. 
    Рекламный проспект фирмы ELOPAK
    
18. 
    Рекламный проспект фирмы TETRA PAK
    
19. 
    Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности/Н.К. Ростроса , П.В. Мордвинцева. – М.: Агропромиздат, 1989. – 303с.
    
20. 
    Самойлов В.А. Справочник технолога молочного производства. Т.7. Оборудование молочных предприятий (справочник-каталог)/В.А. Самойлов. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 832с.
    
21. 
    Санитария и гигиена на предприятиях молочной промышленности. /В.Н. Сергеев, Л.А. Силантьева и др./ - Л.: Агропромиздат, 1999.-160с.
    
22. 
    Санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.4.551-96. Производство молока и молочных продуктов информационно-издательский центр Госкомсанэпиднадзора России. - М.: 1996.-80с.
    
23. 
    Сапрыгин Г.П., Гаврилова Н.Б., Щетинин М.П., Матвеев Н.Т., Хоцко Ю.А., Коновалов С.А. Дипломное проектирование. Руководство к выполнению выпускной квалификационной работы по специальности 271100 – Технология молока и молочных продуктов/Г.П. Сапрыгин, Н.Б. Гаврилова, М.П. Щетинин, Н.Т. Матвеев, Ю.А. Хоцко, С.А. Коновалов.- Омск-Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. – 198 с.
    
24. 
    Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. Томбаев Н.И. М.: Пищевая промышленность. 1972. – 544 с.
    
25. 
    Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Т.2. Масло коровье и комбинированное. –С-Пб.:ГИОРД, 2003. – 336с.
    
26. 
    Справочник технологического оборудования предприятий молочной промышленности кафедры оборудования предприятий молочной промышленности.
    
27. 
    Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. В трех томах. Т. 1. Цельномолочные продукты. – СПб.: ГИОРД, 1999. – 384 с.
    
28. 
    Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности / В.Д. Сурков, Н.Н. Липатов , Ю.П. Золотин .- М. : Легкая и пищевая промышленность,1983.-432с.
    
29. 
    Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб , З.Х. Диланян. – М.: Агропромиздат, 1991. – 463 с.
    
30. 
    Гаврилова Н.Б., Щетинин М.П., Гречу Е.Ю. Технология цельномолочных продуктов. Барнаул-Омск изд-во АлтГТУ, 2002. 192 с.
    
31. 
    ГОСТ 37-91 «Масло коровье. Технические условия»
    
32. 
    ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко коровье – сырье. Требования при закупках»
    
33. 
    ГОСТ Р 52092-2003 «Сметана. Технические условия.»
    
34. 
    ГОСТ Р 52096-2003 «Творог. Технические условия.»
    
35. 
    Фиалков Д.М., Гаврилова Н.Б., Щетинин М.П., Рыбченко Т.В. Технология сливочного масла: Учебное пособие. – Барнаул- Омск: изд-во АлтГТУ, 2003. – 280 с.