РЕФЕРАТ
Организация ремонтного хозяйства

Сущность ремонта и его исполнители

На протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.
Ремонт
- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования
- (согласно действующим стандартам) – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей
Основные задачи ремонтного производства предприятия:
1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;
2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;
3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;
4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.
Исполнители:
- ремонт основных фондов выполняют службы главного механика и главного энергетика
- основной объем ремонтных работ выполняет ремонтно-механическая служба – её орг. структура зависит от:
- - объема ремонтных работ
- специфики оборудования и его размещения
- принятой формы организации ремонта.
Общезаводские подразделения:
- отдел (управление) главного механика
- ремонтно-механический цех
- склад оборудования и запасных частей
- энергохозяйство (на небольших предприятиях)
Цеховые подразделения:
- цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.
Функции подразделений:
1. Отдел главного механика
–конструкторская, технологическая, производственная и планово-экономическая работу для всего ремонтного хозяйства предприятия;
2. Ремонтно-механический цех
- капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования
- изготовление запасных частей и нестандартного оборудования
- оказание помощи цеховым ремонтным службам;
Состав цеховой ремонтной базы:
- механическая мастерская
- слесарный участок
- ремонтные бригады
- кладовая.
Работы, выполнение которых возложено на ремонтную службу предприятия:
1. Паспортизация и аттестация оборудования;
2. Разработка технологических процессов на выполнение ремонтных работ;
3. Планирование и организация выполнения ремонтных работ;
4. Вопросы организации и оплаты труда ремонтников.
На большинстве предприятий организация ремонтного хозяйства строится на основе Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Сущность и содержание типовой системы

Типовая система
– совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах
- (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
Типовая система призвана обеспечить:
1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации;
2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.
Типовая система:
- предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя
- позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки
- создает предпосылки для наиболее эффективного использования
- сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.
Состав типовой системы:
- межремонтное или техническое обслуживание
- ремонтные работы
Межремонтное или техническое обслуживание
- это комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при использовании его по назначению
- предупреждает преждевременный выход оборудования из строя
Состав межремонтного обслуживания:
- текущий уход за оборудованием;
- контроль за соблюдением правил эксплуатации;
- промывка отдельных узлов и агрегатов;
- смазка и смену масел;
- осмотры и проверка на точность.
Текущий уход за оборудованием
- ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов
- заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты
- контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика
- все операции выполняются по заранее составленным графикам
Ремонтные работы
- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта
- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов
Текущий ремонт
- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов
- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта
- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)
- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования
- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.
Средний
- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования
- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается
- выполняется без снятия оборудования с фундамента
- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования
- затраты на ремонты с периодичностью:
- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции
- более 1 года - за счет амортизационных отчислений
Капитальный
- наибольший по объему и сложности
- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования
- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность
- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех
- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования
- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования
Внеплановый
- следствие аварии оборудования
- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты
Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности
Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
В отличие от ЕСППР имеются другие системы организации ремонтной службы:
1. Система послеосмотровых ремонтов
- через определенные промежутки работы оборудования проводятся осмотры, по результатам которых назначается конкретный вид ремонта
- используется в стабильных условиях работы
2. Система стандартных ремонтов
- объем и содержание ремонтных процедур планируется и выполняется строго по графику в зависимости от состояния оборудования
- применяется в особо важных ситуациях

 

Нормативы и планирование ремонтных работ

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системы ППР
Важнейшими нормативами ЕСППР являются:
1. ремонтный цикл и его структура;
2. категория ремонтной сложности;
3. нормативы трудоемкости ремонтных работ;
4. нормативы расхода материалов;
5. нормативы простоев оборудования в ремонте.
Ремонтный цикл
Ремонтный цикл – этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта
- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров
Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации
Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:
КР – О – ТР₁ – О – ТР₂ – О – СР₁ – О – ТР₃ – О – ТР₄ – О – КР,
где К – капитальный ремонт; Т – текущий (малый) ремонт; С – средний ремонт;
О – осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 1, текущих – 4, осмотров – 6.
Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:
Т_р.ц. = 24000 * К_ом К_ми К_то К_в К_у К_км ,
где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;
К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:
-                       для конструкционной стали - 1,0;
-                       для высокопрочной стали - 0,7;
-                       для чугуна, бронзы - 0,8;
К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:
-                          металл (сталь) – 1,0;
-                          абразив – 0,8
К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:
-                          нормальной точности – 1,0
-                          повышенной точности – 1,5
-                          особо точное оборудование – 2,0;
К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)
К_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования
-                              для нормальных условий b_у = 1,0;
-                              в запыленных цехах и с повышенной влажностью b_у = 0,7.
К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования
-                              вес станка до 10 т – 1,0
-                              вес станка до 100 т – 1,35
-                              вес станка свыше 100 т – 1,7
Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:
Т_м.р. = ,
где Т_р.ц. – длительность ремонтного цикла;
n_c – количество средних ремонтов;
n_т – количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:
Т_о =  ,
где n_о – количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).
Категория ремонтной сложности
Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.
Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:
- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики)
- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части – электрическая аппаратура, приборы, проводка).
Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.
Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.
Нормативы трудоемкости ремонтных работ
В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.
Таблица - Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта (виды ремонтных работ)	Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.
	Осмотры	Ремонты
		Малый	Средний	Капитальный
Слесарные	0,75	4	16	23
Станочные	0,1	2	7	10
Прочие (окрасочные, сварочные и др.)	-	0,1	0,5	2
Всего:	0,85	6,1	23,5	35

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:
,
где Т_к; Т_с; Т_м; Т_о – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;
R_i – количество единиц ремонтной сложности i–й единицы оборудования;
С_i – число единиц оборудования i–го наименования.
Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:
,
где Ф_д – действительный фонд времени работы одного рабочего;
к_в.н. – коэффициент выполнения норм
Планирование ремонтных работ
Порядок планирования ремонтных работ:
1. Определяется общий объем ремонтных работ,
2. Составляются календарные графики его хода,
3. Рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.
Основа планирования ремонтных работ - план-график ремонта оборудования
- содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя оборудования в ремонте
- составляет график отдел главного механика

 

Организация ремонтных работ

Начинается с подготовки к ремонту:
Конструкторская подготовка
- разработка альбомов, чертежей на модернизацию всех узлов, деталей, разработка схем
Технологическая подготовка
- разработка технологических процессов разборки, ремонта и сборки оборудования, разработка технологических процессов на разработку ремонтной оснастки, приспособлений
Организационная подготовка
- решение вопросов материального обеспечения ремонтных работ
Формы организации выполнения ремонтных работ
- определяются размерами предприятий и особенностями оборудования
Существует три формы организации выполнения ремонтных работ:
1. Децентрализованный ремонт;
2. Централизованный ремонт;
3. Смешанный ремонт.
Децентрализованный ремонт
- все виды ремонтных работ и осмотры выполняются цеховыми ремонтными базами, находящимися в производственных цехах
- ремонтно-механический цех при этой форме занимается обеспечением сменных и запасных частей и выполнением ремонтных работ для особо сложного и уникального оборудования
- применяется на предприятиях массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе
Централизованный ремонт
- все виды ремонтных работ и технического обслуживания (осмотры) выполняются силами ремонтно-механического цеха
- дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования
- применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного типа производства.
Смешанная форма
- все виды технического обслуживания (осмотры), а также малый и средний ремонты выполняет цеховая ремонтная база
- все виды капитального ремонта выполняет ремонтно-механический цех
- самая распространённая форма организации выполнения ремонтных работ
- применяется на предприятиях серийного типа производства
Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизовано специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).

 

Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства

Проведенные исследования показывают, что после капитального ремонта оборудования значительно сокращаются последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, чем оборудование в возрасте 10 лет.
Увеличиваются затраты на текущее обслуживание и ремонт оборудования в течение второго межремонтного цикла по сравнению с первым в среднем на 9-15%, третьего цикла – на 18-26%, четвертого цикла – на 28-35%.
В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения таких двух важнейших проблем ремонтного хозяйства, как специализация и концентрация ремонта оборудования и обеспечение ремонтной службы запасными частями.
1. Специализация ремонтного производства
Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит
- перейти на индустриальные методы проведения ремонтных операций и тем самым повысить технический уровень ремонтного хозяйства
- высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе, для нужд основного производства
- улучшить качество ремонта, сократить сроки его проведения, снизить расход материалов - снизить затраты на ремонт одной ремонтной единицы
Первый этап - создание ремонтных цехов, выполняющих ремонт определенных видов оборудования
Второй этап – создание ремонтных заводов, их специализация на ремонте и модернизации определенных видов машин и агрегатов и на изготовлении запасных частей к оборудованию определенного типа
2. Обеспечение ремонтных работ запасными частями
Изготовление запасных частей для своих нужд каждым предприятием в отдельности требует дополнительного оборудования и дополнительных производственных площадей, которые не могут быть эффективно использованы. В результате себестоимость изготовления таких запасных частей в 3-5 раз больше, чем на специализированных предприятиях
В результате появляется необходимость значительного расширения специализированного оборудования запасных частей. Это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных деталей и узлов следующим образом:
1. увеличить объем их производства к изготовляемому оборудованию на заводах-изготовителях;
2. специализировать существующие ремонтно-механические цехи предприятий на изготовлении запасных частей определенной номенклатуры;
3. строить специализированные ремонтные заводы в различных регионах страны.
Еще одним из путей удовлетворения потребности в запчастях является восстановление изношенных деталей и повторное их использование.
Таким путем можно удовлетворить на 20-25% существующую потребность в запасных частях.
Фактически же восстанавливается и повторно используется незначительная их часть. Поэтому целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные восстановительные участки и службы, нужны специализированные заводы, которые бы восстанавливали и упрочняли изношенные детали.