Самостоятельная Технологическая схема лакокрасочного производства

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-30

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 26.12.2024

                             Министерство Науки и Образования Р. Ф.

             Казанский Государственный Архитектурно-Строительный Университет.

                                                         Кафедра Теплогазоснабжения и Вентиляции.

         Самостоятельная работа по основам технологии

промышленных производств.

Тема : « Технологическая схема лакокрасочного

производства. »

                                                                                   Выполнил: ст.гр. 07-303

                                                                                   Гарифуллина Д.Р.

                                                                                   Принял :

                                                                                   Хабибуллин Ю. Х.
                                               Казань, 2010 год.
                                           Содержание.

       Введение........................................................................................................................3

1 Общая характеристика лакокрасочных материалов..................................................4

2 Технические требования к покрытиям....................................................................5-9

3 Виды лакокрасочных материалов..............................................................................10

   3.1. Полимерные красочные составы................................................................10-12

   3.2. Лаки и эмалевые краски...............................................................................12-14

   3.3. Олифы и масляные краски...........................................................................14-15

4 Технологический процесс производства лакокрасочных материалов....................16

   4.1. Исходное сырье для получения лакокрасочных материалов……...............16-17

   4.2. Технологический процесс получения лакокрасочных материалов.............17-18

   4.3. Свойства лакокрасочных материалов............................................................18-20

5 Технологический процесс нанесения лакокрасочных материалов.........................21

   5.1. Способы нанесения жидких лакокрасочных покрытий.............................22-24

5.2. Нанесение лакокрасочных покрытий в горячем состоянии......................24-25

   5.3. Проблемы, возникающие при использовании жидких лакокрасочных    покрытий.................................................................................................................25-28

6 Выбор инструментов для покраски......................................................................29-31

7 Выбор температурных режимов...........................................................................32-34

8 Размещение лакокрасочного оборудования в цехе.............................................35-38

9 Технология расчета расхода лакокрасочных материалов........................................39

   9.1. Определение площади окрашиваемой поверхности......................................39

9.2. Определение расхода лакокрасочного материала..........................................39

   9.3. Примерный расчет............................................................................................39-42

    10 Технология окраски дымовых труб........ ...........................................................43-46

11 Техника безопасности и борьба со вредностями при лакокрасочном     производстве...........................................................................................................47-50

        Заключение...................................................................................................................51

    Список литературы......................................................................................................52

Введение.

В настоящее время на прилавках магазинов можно увидеть изобилие лакокрасочных изделий во всевозможных упаковках и самого разнообразного назначения. Уже практически не осталось таких поверхностей, для которых нельзя было бы подобрать определенный тип и марку лака и краски. Сейчас можно не только приобрести краску подходящего цвета, но и нужный оттенок с помощью автоматических колеровочных установок или готовых колеровочных паст. Давайте попытаемся разобраться, что же представляют собой лакокрасочные материалы.

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) имеют две основные функции: декоративную и защитную. Они оберегают дерево от гниения, металл - от коррозии, образуют твердые защитные пленки, предохраняющие изделия от разрушающего влияния атмосферы и других воздействий и удлиняющие срок их службы, а также придают им красивый внешний вид. Лакокрасочные покрытия долговечны. Для их нанесения не требуется дополнительное, сложное оборудование, и они легче обновляются. Поэтому такие покрытия широко применяются как в быту, так и во всех отраслях промышленности, на транспорте и в строительстве.

Свойства лакокрасочных покрытий зависят не только от качества применяемых ЛКМ, но и от таких факторов, как способ подготовки поверхности к окраске, правильный выбор и соблюдение технологического режима окраски и сушки.

С каждым годом к ЛКМ и покрытиям на их основе предъявляются все более жесткие требования в связи с появлением новых технологий в промышленности, строительстве и формированием современных эстетических вкусов у потребителя. Это касается в равной степени как защитных, так и декоративных свойств покрытий, которые определяются физико-химическими показателями всех компонентов лакокрасочной рецептуры и, в первую очередь, пленкообразователя и пигмента. В значительной степени изменить свойства покрытий можно химической модификацией или введением другого (как правило, более высокого по стоимости) пленкообразователя, но это дорогой и трудоемкий путь.

Защитная и декоративная функции лакокрасочных материалов (ЛКМ) известны очень давно. С момента появления ЛКМ как они сами, так и способы их нанесения постоянно совершенствуются. За последнее время ассортимент ЛКМ резко изменился: от натуральных красок постепенно перешли к материалам на синтетической основе, органоразбавляемым, с высоким сухим остатком, порошковым и т. д.

1 Общая характеристика лакокрасочных материалов.

Лакокрасочными материалами называют вязкожидкие составы, наносимые на поверхность конструкции тонким слоем, который через несколько часов отвердевает и образует пленку, прочно сцепляющуюся с основанием. К лакокрасочным материалам относятся: 1) грунтовки и шпаклевки для подготовки поверхности к окраске; нанося их, получают однородные и ровные поверхности; 2) красочные составы (краски), применяемые в вязко-жидком или пастообразном виде, образующие покрытия нужного цвета; 3) связующие вещества и пигменты, из которых изготовляют красочные составы; 4) лаки, создающие пленку, отличающуюся блеском; 5) растворители и разжижители лаков и красок; 6) пластификаторы, отвердители полимерных красок и другие специальные добавки.

Лакокрасочные материалы применяют для архитектурной отделки фасадов зданий, они придают помещениям красивый вид, создают в них необходимые санитарно-гигиенические условия. Нередко лакокрасочные материалы помогают предохранить материал конструкции от разрушительных воздействий среды.

Отделочный слой фасада здания первый встречает действие дождя, ветра, агрессивных газов, содержащихся в воздухе, изменения температуры среды. Придавая лакокрасочному покрытию водоотталкивающие свойства и эластичность, можно значительно увеличить срок безремонтной службы самой отделки, повысить долговечность конструкции и улучшить эксплуатационные качества зданий.

Все шире применяют лакокрасочные материалы специального назначения. Одни из них являются химически стойкими, ими покрывают металлические и железобетонные конструкции для предохранения от коррозии, другие необходимы для защиты древесины (антисептические и огнезащитные краски для дерева).

Имеются жароупорные лаки, которыми окрашивают промышленное оборудование. Санитарно-техническое оборудование, металлические трубопроводы также нуждаются в защитной окраске.

Лакокрасочная промышленность выпускает в основном готовые материалы, перед их употреблением добавляют лишь растворители или разбавители. Сборные конструкции и детали должны поступать с заводов на строительство с полной готовностью, т. е. в окончательно отделанном виде. Для этого на заводах сборных строительных конструкций предусматривается конвейерная линия отделки элементов.



                          2

Технические требования к покрытиям.

В технологическом процессе окрашивания поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование поверхности с образованием конверсионных покрытий. Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений и прочих дефектов.

Технические требования, которым должны соответствовать покрытия представлены в таблице 1.(ГОСТ 9.032-74 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения»)

Технические требования к покрытиям. Таблица 1.

Класс покрытия	Наименование дефекта	Норма для покрытий
		гладких							рельефных
		однотонных						рисунчатых (молотковых)	"Муаровых"	"Шагреневых"
		высоко глянцевых	глянцевых, в том числе с лессирующим эффектом	полуглянцевых	полуматовых	матовых	глубокоматовых	глянцевых и полуглянцевых	полуматовых и матовых	полуматовых
I	Включения:
	количество шт./м², не более			-	-	4	-	-	-	-
	размер, мм, не более	Не допускаются		-	-	0,2	-	-	-	-
	расстояния между включениями, мм, не менее			-	-	100	-	-	-	-
	Шагрень	Не допускается		-	-	Не допускается	-	-	-	-
	Потеки	Не допускаются		-	-	Не допускаются	-	-	-	-
	Штрихи, риски	Не допускаются		-	-	Не допускаются	-	-	-	-
	Волнистость, мм, не более	Не допускается		-	-	Не допускается	-	-	-	-
	Разнооттеночность	Не допускается		-	-	Не допускается	-	-	-	-
II	Включения:
	количество шт./м², не более	4	4	4	4	8	8	8	8	8
	размер, мм, не более	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5



	расстояния между включениями, мм, не менее	100	100	100	100	100	100	100	100	100
	Шагрень	Допускается незначительная						Не нормируется
	Штрихи, риски	Допускаются отдельные
	Потеки	Не допускаются
	Волнистость, мм, не более	Не допускается
	Разнооттеночность	Не допускается
	Неоднородность рисунка	Не нормируется						Не допускается
III	Включения:
	количество шт./м², не более	-	10	15	15	25	25	25	25	25
	размер, мм, не более	-	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
	расстояния между включениями, мм, не менее	-	50	50	50	30	30	30	30	30
	Шагрень		Допускается незначительная					Не нормируется
	Потеки		Не допускаются
	Штрихи, риски		Допускуаются отдельные
	Волнистость, мм, не более		1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
	Разнооттеночность		Не допускается
	Неоднородность рисунка		Не нормируется					Не допускается
III	Включения:
	количество шт./м², не более	-	10	15	15	25	25	25	25	25
	размер, мм, не более	-	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
	расстояния между включениями, мм, не менее	-	50	50	50	30	30	30	30	30
	Шагрень		Допускается незначительная					Не нормируется
	Потеки		Не допускаются
	Штрихи, риски		Допускуаются отдельные
	Волнистость, мм, не более		1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
	Разнооттеночность

			Не допускается
			Не допускается
	Неоднородность рисунка		Не нормируется					Не допускается
IV	Включения:
	количество шт./дм², не более	-	1	1	1	2	2	2	2	2
	размер, мм, не более	-	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
	расстояния между включениями, мм, не менее	-	10	10	10	10	10	10	10	10
	Шагрень	-	Не допускается					Не нормируется
	Потеки	-	Не допускаются
	Штрихи, риски	-	Допускуаются отдельные
	Волнистость, мм, не более	-	2	2	2	2	2	2	2	2
	Разнооттеночность	-	Не допускается
	Неоднородность рисунка	-	Не нормируется					Не допускается
V	Включения:
	количество шт./дм², не более	-	-	4	4	4	4	4	4	4
	размер, мм, не более	-	-	2,0	2,0	2,0	2,0	3,0	3,0	3,0
	Шагрень	-	-	Допускается				Не нормируется
	Потеки	-	-	Допускаются отдельные
	Штрихи, риски	-	-	Допускаются
	Волнистость, мм, не более	-	-	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
	Разнооттеночность	-	-	Не допускается
	Неоднородность рисунка	-	-	Не нормируется				Не допускается
VI	Включения:
	количество шт./дм², не более	-	-	8	8	8	8	8	8	8
	размер, мм, не более	-	-	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
	Шагрень	-	-	Допускается				Не нормируется
	Потеки	-	-	Допускаются отдельные
	Штрихи, риски	-	-	Допускаются
	Волнистость, мм, не более	-	-	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
	Разнооттеночность	-	-	Допускается
	Неоднородность рисунка	-	-	Не нормируется				Допускается
VII	Включения:	-	-	Не нормируются				-	-	Не нормируются
	Шагрень	-	-	Не нормируется				-	-	Не нормируется
	Потеки	-	-	Не нормируются				-	-	Не нормируются
	Штрихи, риски	-	-	Не нормируются				-	-	Не нормируются
	Волнистость, мм, не более	-	-	Не нормируется				-	-	Не нормируется
	Разнооттеночность	-	-	Не нормируется				-	-	Не нормируется
	Неоднородность рисунка	-	-	Не нормируется				-	-	Не нормируется

       Знак «-» обозначает, что применение покрытий для данного класса недопустимо или экономически нецелесообразно.

В технически обоснованных случаях допускается применение высокоглянцевых покрытий для III-IV классов, глянцевых - для V-VII. При этом нормы для высокоглянцевых покрытий III-IV классов должны соответствовать нормам для глянцевых покрытий, глянцевых V-VII классов - для полуматовых.

Допускается для IV-VII классов отдельные неровности поверхности, обусловленные состоянием окрашиваемой поверхности.

Допускается для литых изделий массой более 10 т увеличение волнистости покрытий на 2 мм для III- IV классов.

Допускается для сварных и клепаных изделий с окрашиваемой поверхностью более 5 м² увеличении волнистости покрытии на 2,5 мм для III класса, на 3,5 мм для IV-VI классов

Допускается применять классификацию и обозначение нормативно-технической документации в случае, если специфика окрашиваемых неметаллических материалов не позволяет характеризовать класс покрытия по табл. 1.

Не допускаются дефекты покрытия, влияющие на защитные свойства покрытия (проколы, кратеры, сморщивание и другие).

Требования к неметаллическим окрашиваемым поверхностям устанавливают в стандартах или технических условиях на изделие.

Требования к шероховатости загрунтованной или зашпатлеванной поверхности приведены в справочной таблице 2.

Требования к блеску покрытий приведены в рекомендуемой таблице 3.

Контроли, проводят при дневном или искусственном рассеянном свете, на расстоянии 0,3 м от предмета осмотра. Нормы искусственного освещения принимают по СНиП II-А.9-71. Контроль качества покрытия допускается проводить по образцу, изготовленному и утвержденному в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделие.




                                                                                                           Таблица 2.

Требования к шероховатости загрунтованной или зашпатлеванной поверхности для различных классов покрытий

Класс пок рытия	Нормы шероховатости Rz загрунтованной или зашпатлеванной поверхности по ГОСТ 2789-73 мкм, не более, для покрытий
	гладких однотонных						рельефных
	высоко глянцевых	глянцевых и глянцевых с лессирующим эффектом	полуглянцевых и полуматовых	матовых	глубокоматовых	рисунчатых (молотковых) глянцевых и полуглянцевых	"муаровых" (полуматовых или матовых)	"шагреневых" (полуматовых)
I	4	4	-	4	-	-	-	-
II	6,3	6,3	6,3	6,3	6,3	20	20	20
III	10	10	10	10	10	80	80	80
IV	80	80	80	80	80	80	80	80
V	-	320	320	320	320	320	320	320
VI		Не нормируется
VII		Не нормируется

                                                                                                                         Таблица 3.

                                          Требования к блеску покрытий

Степень блеска, %, для покрытий
гладких								рельефных
однотонных						рисунчатых (молотковых)		"муаровых"		"шагреневых"
высоко-глянцевых	глянцевых, в том числе глянцевых с лессирующим эффектом	полуглянцевых	полуматовых	матовых	глубокоматовых	глянцевых	полуглянцевых	полуматовых	матовых	полуматовых
Более 59	От 59 до 50	От 49 до 37	От 36 до 20	От 19 до 4	Не более 3	От 59 до 39	От 39 до 24	-	-	От 12 до 8

3 Виды лакокрасочных материалов. 3.1. Полимерные красочные составы.

Полимерные краски.

Полимерная краска (пример на рис 1.) представляет собой суспензию пигмента в растворе полимера или перхлорвиниловой смолы. К числу хорошо зарекомендовавших себя фасадных красок принадлежат кремнийорганические эмали, перхлорвиниловая краска, эпоксидно-полиамидная композиция. Вследствие высокой атмосферостойкости краски, отделка фасада здания сохраняется 10-12 лет и более, ее можно очищать от пыли, промывая водой. Кремнийорганические покрытия непроницаемы для капельножидкой воды, но пропускают водяной пар из помещения наружу. Такие покрытия не препятствуют естественной вентиляции помещений, но в то же время защищают наружные стены зданий от увлажнения. Полимерные краски широко применяют для отделки стеновых панелей и блоков полной заводской готовности, а также для окраски и восстановления фасадов построенных зданий. Затраты на отделку единицы поверхности полимерными красками, отнесенные к одному году эксплуатации, ниже по сравнению с другими красочными составами.

Каучуковые краски получают путем диспергирования хлоркаучука в летучем растворителе. Поскольку каучуковые краски химически стойки и обладают высокой водостойкостью, то их применяют для защиты от коррозии металлических и железобетонных конструкций. Положительным свойством хлоркаучуковых и кумаронокаучуковых красок является высокая эластичность пленки, благодаря чему защитное покрытие следует за деформациями конструкции и сохраняется без трещин.

краски.jpg

Полимерная краска - Рисунок 1.

Эфироцеллюлозные краски представляют собой пигментированные дисперсии нитро- или этилцеллюлозы в летучих растворителях. Нитролаки часто применяют взамен масляных красок, причем эти лаки высыхают значительно быстрее масляных красочных составов. Как видно, полимерная краска содержит органический растворитель в таком количестве (30-50% по массе), которое необходимо для придания составу малярной консистенции.

После нанесения покрытия растворитель испаряется (улетучивается) и на окрашиваемой поверхности образуется атмосферостойкая пленка. Дисперсия полимера в летучем растворителе должна смачивать материал, тогда она проникает в поры материала (бетона, кирпича и т. д.), обеспечивая прочное сцепление образующейся пленки с основанием. Полимерные краски быстро высыхают, однако при этом безвозвратно теряются ценные продукты - летучие органические растворители. Большинство растворителей горит, их пары огнеопасны и взрывоопасны. Накапливаясь в закрытых помещениях, пары растворителей вредно влияют на здоровье людей; кроме того, они могут быть причиной пожара, поэтому при их использовании должны соблюдаться установленные меры охраны труда и противопожарной безопасности. Более безопасными и экономичными являются эмульсионные красочные составы па основе полимеров, не содержащие летучих растворителей или содержащие их в небольших количествах.

Полимерные эмульсионные (латексные) краски.

Полимерной эмульсионной краской (пример на рис.2.) называют красочный состав из двух несмешивающихся жидкостей, в котором частицы (глобулы) одной жидкости (дисперсная фаза) распределены в другой жидкости (дисперсионная среда или внешняя фаза). Для получения устойчивой, практически не расслаивающейся эмульсии необходимо при ее изготовлении ввести соответствующий эмульгатор. Эмульгатор представляет собой поверхностно-активное вещество, которое адсорбируется одной из жидкостей на поверхности раздела фаз, понижая ее поверхностное натяжение.

Эмульсионные красочные составы типа «полимер в воде» содержат полимер, диспергированный в воде, в виде мельчайших глобул. Кроме пленкообразующего вещества (синтетической смолы или каучука) и воды, красочный состав содержит эмульгатор, пигмент и добавки, улучшающие свойства краски. Эмульсионные краски обычно поставляют в виде пасты, которую на месте применения разбавляют водой до малярной консистенции. Воду из нанесенной на поверхность эмульсионной краски частично впитывает пористое основание (бетон, штукатурка и т.п.), а оставшаяся в покрытии вода испаряется. В результате эмульсия распадается и через 1-2 ч образуется прочное гладкое матовое покрытие, свето- и водостойкое. Благодаря своей пористости покрытие газопроницаемо. Эмульсионные краски нетоксичны, пожаро- и взрывобезопасны. Их применяют для наружных и внутренних малярных работ. Водостойкие эмульсионные красочные покрытия можно промывать водой с мылом.

Полимерные эмульсионные краски - Рисунок.2.

Полимерцементные краски.

Полимерцементные краски изготовляют на основе водной дисперсии полимера и белого портландцемента, в них обычно вводят пигмент и наполнитель (известковую муку, тальк и т.п.). Для получения полимерцементных красок нередко используют поливинилацетатную дисперсию. Полимерцементные составы применяют для заводской отделки крупных панелей и блоков, а также для окраски фасадов зданий (по бетону, штукатурке, кирпичу).

3.2. Лаки и эмалевые краски

Лаки.

Лаками называют красочные составы в виде дисперсии пленкообразующего вещества (природной или синтетической смолы, битума, олифы) в летучем растворителе. Кроме двух главных компонентов лак обычно содержит пластификатор, отвердитель и другие специальные добавки, улучшающие качество лакового покрытия.

Битумный (асфальтовый) лак - коллоидный раствор битума в летучем растворителе. Битумные лаки образуют водостойкие пленки черного цвета, применяют их для антикоррозионного покрытия металлических деталей санитарно-технического оборудования, канализационных и газовых труб. Вводимые в состав лака растительные масла улучшают свойства покрытия - сохраняют эластичность на морозе и не так быстро стареют, как покрытие из безмасляного битумного лака. Спиртовые лаки и политуры - растворы синтетических или природных смол в спирте, имеющие коричневый, желтый или другой цвет. Их используют для полировки деревянных деталей, мебели, для покрытия изделий из стекла и металла.

Нитролаки - растворы производных целлюлозы в органических растворителях, обычно содержащие пластификатор. Нитролак быстро высыхает, дает блестящую пленку коричневого или желтого цвета, его широко применяют для окраски мебели и деревянных деталей.

Смоляные лаки находят широкое применение сообразно свойствам синтетической смолы, диспергированной в органическом растворителе. Лаки на основе мочевиноформальдегидной и полиэфирной смол используют для окраски паркетных полов, для отделки фанеры, столярных изделий, древесно-

стружечных плит. Окраска перхлорвиниловым лаком защищает материал

строительных конструкций от коррозии. Для лакировки деталей из цветных металлов и дерева применяют алкидный лак.

Эмалевые краски.

Эмалевой краской (пример на рис.3.) (или сокращенно эмалью) называют композицию из лака и пигмента. Пленкообразующими веществами в эмалевых красках являются полимеры - глифталевые, перхлорвиниловые, алкидно-стирольные, синтетические смолы, эфиры, целлюлозы.

Строительные эмали из глифталевых смол чаще всего используют для внутренних отделочных работ по штукатурке и дереву, а также для заводской отделки асбестоцементных листов, древесноволокнистых плит.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\эм.jpg$ Эмалевая краска - Рисунок.3.

Лакокрасочные защитные покрытия.

Лакокрасочные материалы применяют для защиты строительных конструкций и сооружений от воздействия воды и влажной атмосферы, содержащей агрессивные газы. Химически стойкие красочные составы приготовляют на основе перхлорвиниловых, эпоксидных и фуриловых смол. Используют также резольную фенолоформальдегидную смолу (бакелитовый лак), нефтяной битум и каменноугольный пек.

Эпоксидные лакокрасочные материалы (эмали, лаки, шпаклевки) получают на основе эпоксидных смол и их смесей с другими смолами (компаунды). Используют известные органические растворители - ацетон, толуол, а также специальные растворители. Эпоксидные лаки и эмали отличаются высокой стойкостью к щелочам, солям, маслам и к большинству растворителей. Они нашли широкое применение для защиты различных сооружений (резервуаров, отстойников, вытяжных труб), а также металлических конструкций и оборудования.

Существуют так же бакелитовые лаки, кремнийорганические (силиконовые) лаки, силиконовые краски и многие другие.

Обмазки и замазки.

Для защиты стальной арматуры от коррозии, особенно опасной в ячеистых бетонах, применяют защитные покрытия в виде обмазок. Хорошо себя зарекомендовали смеси, приготовленные на основе растворов химически стойких синтетических смол и портландцементов, среди которых цементно-полистирольная обмазка.

3.3. Олифы и масляные краски.

Олифы.

Олифами называют связующие вещества в масляных красочных составах. Применяют натуральные и полунатуральные олифы. Натуральные олифы получают путем специальной обработки растительных масел: льняного, конопляного и некоторых других. Наличие кратных связей предопределяет способность отвердевать тонким слоем на воздухе вследствие окислительной полимеризации.

Полунатуральные олифы (оксоль) получают путем растворения сильно уплотненного масла в летучем органическом растворителе. Для производства полунатуральных олиф можно применять невысыхающие и полувысыхающие пищевые масла (хлопковое, подсолнечное, соевое, касторовое), непригодные для натуральных олиф. В результате специальной обработки такие масла сильно уплотняются, превращаясь в густовязкое вещество. Полунатуральные олифы высыхают вследствие испарения растворителя, а также взаимодействия масла с кислородом воздуха.

Полунатуральные олифы уступают натуральным по показателям прочности и атмосферостойкости пленки, поэтому их применяют преимущественно для внутренних малярных работ.

Глифталевая олифа представляет собой дисперсию синтетической глифталевой смолы в летучем органическом растворителе с добавкой около 35 % растительного масла. Эта олифа по своей атмосферостойкости почти не уступает натуральной олифе. Качество олиф характеризуется цветом, прозрачностью, скоростью высыхания, долговечностью и эластичностью пленки.

Масляные краски.

Масляные краски выпускают в виде однородных суспензий, в которых каждая частица пигмента окружена адсорбированным на ее поверхности связующим веществом - олифой. На заводах масляные краски изготовляют путем тщательного растирания олифы с пигментом и наполнителем в специально предназначенных машинах. Выпускают густотертые и жидкотертые масляные краски.

Масляные краски применяют с учетом вида олифы и пигмента, входящих в их состав. Краски на натуральной олифе используют для защитной окраски

стальных конструкций мостов и гидротехнических сооружений, стальных опор и т.п., а также для окраски оконных переплетов, полов и других деревянных элементов с целью предохранения древесины от увлажнения. Нижние части стен больничных и школьных помещений, подвергающиеся частой промывке, окрашивают масляной краской.

4 Технологический процесс производства лакокрасочных

материалов.

4.1.Исходное сырье для получения лакокрасочных материалов.

Связующие (пленкообразующие) вещества.

Связующими веществами в красочных составах являются следующие материалы: полимеры - в полимерных красках, лаках, эмалях; каучуки - в каучуковых красках; производные целлюлозы - в нитролаках; олифы - в масляных красках; клеи (животный и казеиновый) - в клеевых красках; неорганические вяжущие вещества - в цементных, известковых, силикатных красках.

Полимеры применяют в красках и лаках вместе с растворителем, а также в сочетании с олифой или цементом (полимерцементные красочные составы). Применение синтетических полимеров значительно сократило расход растительных масел на приготовление строительных красок и дало возможность выпускать новые виды долговечных и экономичных красочных составов. Широкое применение полимерных лаков и эмалей привело к почти полному отказу от импорта дорогих природных смол (шеллака, копалла, даммара).

Связующее вещество - главный компонент красочного состава, который определяет консистенцию краски, прочность, твердость и долговечность образующейся пленки. Связующее выбирают, учитывая и прочность его сцепления (адгезию) с основанием после затвердевания.

Пигменты.

Пигменты представляют собой тонкие цветные порошки, нерастворимые в связующем веществе и растворителе. От них зависит не только цвет, но и долговечность лакокрасочного покрытия. Подобно заполнителю в строительных растворах и бетонах, пигмент уменьшает усадочные деформации пленки при ее твердении («высыхании») и при колебаниях влажности окружающей среды. Искусственные пигменты с большой красящей способностью разбавляют белым тонкодисперсным наполнителем, что удешевляет красочный состав.

Наполнители: мел, молотый известняк или гипс, порошки сернокислого бария или талька, не снижающие атмосферостойкости покрытия.

Неорганические пигменты состоят из оксидов и солей металлов различного цвета. Красочные составы, выпускаемые заводами, а также приготовляемые на месте строительных работ, содержат чаще всего неорганические пигменты.

Пигменты бывают природные (мел, охра, мумия, железный сурик, киноварь) и искусственные. К искусственным пигментам, получаемым путем

химической переработки сырья, относят белила, кроны, ультрамарин, малярную лазурь и др.

Красящая способность - это свойство пигмента передавать свой цвет белому пигменту. Маслоемкость характеризуется количеством (в г) олифы, необходимым для превращения 100 г пигмента в пастообразное состояние. Светостойкость - свойство сохранять свой цвет при действии ультрафиолетовых лучей. Большинство природных пигментов (охра, железный сурик и др.) светостойки.

Литопоновые белила желтеют на свету, некоторые органические пигменты обесцвечиваются. Атмосферостойкость - свойство длительное время противостоять воздействию атмосферных факторов: воды, кислорода воздуха, сернистых и других газов, попе ременному увлажнению и высыханию, нагреванию и охлаждению.

Антикоррозионные свойства характеризуют способность пигмента (в сочетании с соответствующим связующим) образовать покрытие, защищающее сталь от коррозии (анодная защита). При окраске стальных конструкций следует использовать антикоррозионные пигменты. К числу таких пигментов относятся, например, алюминиевая пудра, цинковые белила, цинковые и свинцовые кроны, свинцовый и железный сурик.
4.2. Технологический процесс получения лакокрасочных материалов.
Общий метод получения смол заключается во взаимодействии многоосновных органических кислот с многоатомными спиртами при высокой температуре.

Синтез лаков производится азеотропным методом, обеспечивающим высокое качество продукции при минимальных потерях сырья и минимальном количестве отходов и загрязнений, образующихся в процессе синтеза.

Объём производства установок регламентируется объемом базового аппарата синтеза от 3,2 до 32 м³.

Наиболее часто применяемая установка с объёмом реактора 6,3м³ позволяет получать около 3000 тонн 50% лака в год при 300 рабочих днях.

Состав установки:

• Реактор синтеза 3,2 м3; 5,0 м3; 6,3 м3; 9,4 м3; 12 м3; 16 м3; 25 м3; 32м3.

Рабочая температура t°С - до 350. Приводная система обеспечивает

эффективный съём тепла со стенок сосуда, что даёт возможность избегать пригорания продукта. Рубашка специальной конструкции для интенсивного теплообмена.

• Азеотропная система позволяет эффективно отводить реакционную воду из процесса (в состав входят каплеотбойники, теплообменники).

• Очистка выбросов производится методом низкотемпературной конденсации в «экологическом теплообменнике».

• Система нагрева - применяется жидкостной высокотемпературный органический теплоноситель (ВОТ) Термолан, Терминол 66, Паратерм, масло Shell, и пр. для нагрева аппарата в процессе проведения синтеза до t°С - 350. Обеспечивает мягкий нагрев .

Комплектуется электронагревателями, запорной арматурой, высокотемпературными насосами, буферными ёмкостями, аварийными ёмкостями, смотровыми фонарями и т.п.

• Система деаэрации теплоносителя – производит отвод абгазов из системы нагрева аппарата синтеза и нагревателя, и позволяет значительно увеличить срок службы теплоносителя, предотвращает опасность образования эмульсии, защищает насос от кавитации.

• Аппарат усреднитель (смеситель) – адаптирует смолу к необходимому уровню концентрации. Имеет двойной объём реактора синтеза.

Цветность получаемого пентафталевого лака до 10 единиц по йодометрической шкале.

Пример установок для получения смол представлен на рисунке 4.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\us_hszr.jpg$ $C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\ust.jpg$

Установки для получения смол - Рисунок.4.

Ориентировочные энергетические затраты на получение 1 тонны лака ПФ-060:

1. вода оборот, м3 - 90

2. вода хозпитьевая, м3 - 0,7

3. азот, нм3 - 12

4. вода обессоленная, м3 - 0,02

5. воздух технологический, нм3 – 12.
4.3. Свойства лакокрасочных материалов.

Свойства водоразбавляемых ЛКМ зависят от того, какие полимеры использовались в качестве связующего. Например, пленкообразователи на основе чистого акрила хорошо сохраняют свои свойства в условиях

интенсивного ультрафиолетового облучения, что позволяет изготавливать на их основе краски для наружного применения, превосходящие по атмосферостойкости алкидные лакокрасочные материалы аналогичного назначения. Широкий выбор пленкообразующих для латексных красок позволяет создавать на их основе ЛКМ различного назначения, отличающиеся простотой применения и быстрым высыханием, а отсутствие летучих разбавителей дает возможность отнести эти составы к категории экологически чистых материалов.

На упаковке продукта состав связующего, как правило, не указывается (солидные фирмы иногда приводят минимальную информацию в прилагаемых листовках-инструкциях), но конечного потребителя этот вопрос интересовать не должен. При покупке краски гораздо важнее выяснить ее преимущественное назначение применительно к условиям эксплуатации.

Покрытие, образующееся после высыхания краски, выполняет защитно-декоративные функции. Проще говоря, оно должно скрыть под собой поверхность основания (укрывистость), защитить ее от возможных механических воздействий (стойкость) и обеспечить необходимый уровень визуального комфорта (декоративность). Именно эти свойства и определяют пригодность краски для эксплуатации в тех или иных условиях.

Укрывистость - одна из важнейших характеристик материала, позволяющая объективно сравнивать потребительские свойства разных красок.

Нередко на упаковке с краской указывается не укрывистость, а расход (м²/п, м²/кг или даже г/м;). Этот параметр является существенно менее определенным, поскольку сильно варьируется в зависимости от свойств поверхности, на которую наносится краска.

Стойкость.

Под этим термином подразумевается стойкость к мытью, водостойкость (что не одно и то же), стойкость к истиранию, устойчивость к воздействию
химических реагентов и способность противостоять образованию плесени.

Этот показатель является определяющим при выборе краски для конкретных условий эксплуатации.

Некоторые водоразбавляемые краски выпускаются как в матовом, так и в полуматовом (а иногда и в полуглянцевом) исполнении. Как правило, стойкость матовой краски несколько ниже, чем полуматовой, а тем более полуглянцевой краски той же марки.

Водно-дисперсионные краски, предназначенные для использования во влажных и сырых помещениях, должны обладать повышенной водостойкостью и фунгицидными свойствами.

Химическая стойкость к действию щелочей и кислот.

Ряд пигментов изменяет свой цвет или обесцвечивается при соприкосновении с щелочными растворами. Например, малярная лазурь в щелочной среде обесцвечивается, свинцовый железный крон краснеет. Подобные пигменты не применяют для изготовления красочных составов, наносимых на поверхность свежего бетона или цементно-известковой штукатурки. Щелочестойкими являются почти все природные пигменты (охры, мумия, умбра, перекись марганца), а также многие искусственные пигменты (титановые белила, оксид хрома, органические пигменты: алый и оранжевый). Для изготовления специальных кислотостойких красок применяют только кислотостойкие пигменты (графит, титановые белила, оксид хрома). Пигменты, содержащие соединения свинца (свинцовые белила, свинцовые крон и сурик), токсичны и при их применении необходимо соблюдать установленные правила охраны труда.

5 Технологический процесс нанесения лакокрасочных                                                                       материалов.

Технологические процессы получения лакокрасочных покрытий разнообразны. Это связано с функциональным назначением окрашиваемого изделия, условиями его эксплуатации, характером окрашиваемой поверхности, применяемыми методами окрашивания и формирования покрытий.

Процесс получения лакокрасочного покрытия заключается в осуществлении следующих обязательных стадий:

• подготовка поверхности перед окрашиванием

• нанесение лакокрасочного материала

• отверждение лакокрасочного материала

Каждая из этих стадий влияет на качество получаемого покрытия и его долговечность. Рассмотрим влияние указанных факторов на долговечность покрытий в отдельности.

Подготовка поверхности перед окрашиванием играет существенную роль в обеспечении долговечности. Многолетний опыт применения лакокрасочных покрытий в различных отраслях промышленности показывают, что их долговечность приблизительно на 80 % определяется качеством подготовки поверхности перед окрашиванием. Некачественная подготовка поверхности металла перед окрашиванием вызывает ряд нежелательных последствий, приводящих к ухудшению защитных свойств покрытий:

- ухудшение адгезии покрытия к подложке

- развитие под покрытием коррозионных процессов

- растрескивание и расслоение покрытий

- ухудшение декоративных свойств

Между долговечностью покрытий и степенью очистки поверхности существует четко проявляющаяся зависимость.

В случае механических способов подготовки поверхности ориентировочные коэффициенты повышения сроков службы систем покрытий в зависимости от подготовки поверхности могут быть представлены следующим образом:

• окрашивание по неподготовленной поверхности – 1,0;

• очистка ручным способом – 2,0-1,5;

• абразивная очистка – 3,5-4,0.



      5.1. Способы нанесения жидких лакокрасочных покрытий
.

1.Ручной способ (кистью, шпателем или валиком) — для окраски крупногабаритных изделий (строительных сооружении, некоторых промышленных конструкций), бытового ремонта и исправления дефектов в быту. В таких случаях используется лакокрасочная продукция естественной сушки.
2.Валковый способ — механизированное нанесение лакокрасочного материала (ЛКМ) с помощью системы валиков обычно на плоские изделия (листовой и рулонный прокат, полимерные пленки, щитовые элементы мебели, бумага, картон, металлическая фольга).
3.Окунание в ванну, заполненную лакокрасочным материалом. Традиционные (органоразбавляемые) ЛКМ удерживаются на поверхности после извлечения изделия из ванны вследствие смачивания. В случае водоразбавляемых ЛКМ обычно применяют окунание с электро-, хемо- и термоосаждением. В соответствии со знаком заряда поверхности окрашиваемого изделия различают ано- и катофоретическое электроосаждение — частицы ЛКМ движутся в результате электрофореза к изделию, которое служит соответственно анодом или катодом. При катодном электроосаждении (не сопровождающемся окислением металла, как при осаждении на аноде) получают лакокрасочные покрытия, обладающие повышенной коррозионной стойкостью. Применение метода электроосаждения позволяет хорошо защитить от коррозии острые углы и кромки изделия, сварные швы, внутренние полости, но нанести можно только один слой ЛКМ, т. к. первый слой, являющийся диэлектриком, препятствует электроосаждению второго. Однако этот метод можно сочетать с предварительным нанесением пористого осадка из суспензии пленкообразователя; через такой слой возможно электроосаждение. При хемоосаждении применяется лакокрасочный материал дисперсионного типа, содержащий окислители — при их взаимодействии с металлической подложкой на ней создается высокая концентрация поливалентных ионов (Ме):Ме+n), вызывающих коагуляцию приповерхностных слоев лакокрасочного материала. При термоосаждении осадок образуется на нагретой поверхности — в этом случае в воднодисперсионный лакокрасочный материал вводят специальную добавку (ПАВ), теряющего растворимость при нагревании.
4. Струйный облив (налив) — окрашиваемые изделия проходят через "завесу" ЛКМ. Струйный облив применяют для окраски узлов и деталей различных машин и оборудования, налив — для окраски плоских изделий (например, листового металла, щитовых элементов мебели, фанеры).

Методы облива и окунания применяют для нанесения ЛКМ на изделия обтекаемой формы с гладкой поверхностью, окрашиваемые в один цвет со всех сторон. Для получения лакокрасочных покрытий равномерной толщины без подтеков и наплывов окрашенные изделия выдерживают в парах растворителя, поступающих из сушильной камеры.

5. Распыление:

а) пневматическое — с помощью ручных или автоматических пистолетообразных краскораспылителей ЛКМ с температурой от 20°С до 40-85°С подается под высоким давлением(200-600 кПа)очищенного воздуха. Данный метод высокопроизводителен, обеспечивает хорошее качество лакокрасочных покрытий на поверхностях различной формы;

б) гидравлическое (безвоздушное), осуществляемое под давлением, создаваемым насосом (при 4-10 МПа в случае подогрева ЛКМ, при 10-25 МПа без подогрева);

в) аэрозольное — из баллончиков, заполненных ЛКМ и пропеллентом. Данный метод применяют при подкраске автомашин, мебели и прочих изделий. Существенный недостаток методов распыления — большие потери ЛКМ (в виде устойчивого аэрозоля, уносимого в вентиляцию, из-за оседания на стенах окрасочной камеры и в гидрофильтрах), достигающие 40 % при пневмораспылении. С целью сокращения потерь (до 1-5 %) используют распыление в электростатическом поле высокого напряжения (50-140 кВ): частицы ЛКМ в результате коронного разряда (от специального электрода) или контактного заряжения (от распылителя) приобретают заряд (обычно отрицательный) и осаждаются на окрашиваемом изделии, служащем электродом противоположного знака. Этим методом наносят многослойные лакокрасочные покрытия на металлы и даже неметаллы, напр. на древесину с влажностью не менее 8%, пластмассы с токопроводящим покрытием.

Метод окрашивания и условия нанесения лакокрасочных материалов существенно влияет на долговечность покрытий. Сроки службы покрытий в зависимости от метода окрашивания могут различаться на 15-25%, что объясняется разной структурой сформированных покрытий (лучше при электростатическом, воздушном, безвоздушном распылении; хуже при окунании, струйном обливе).

Условия нанесения (влажность, температура окружающего воздуха) также влияет на качество и долговечность покрытий. При несоблюдении

температурно-влажностных параметров на поверхности сформированного покрытия появляются различные дефекты (шагрень, проколы), которые приводят не только к ухудшению внешнего вида, но значительно снижает долговечность покрытия.

Режим отверждения покрытий влияет на его защитные и физико-механические свойства. Покрытия, сформированные в результате горячего отверждения, более устойчивы к воздействию климатических факторов и агрессивных сред. Это объясняется тем, что формирование при повышенных температурах обеспечивает образование покрытий более плотной структуры. Физико-механические свойства неоднозначно зависят от температуры отверждения лакокрасочных материалов. Часто при горячем отверждении наблюдается охрупчивание покрытий, что приводит к снижению их прочностных свойств.

Толщина лакокрасочных покрытий для обеспечения противокоррозионной защиты должна быть достаточно большой, так как она влияет на скорость проникновения агрессивных агентов к поверхности металла. Поэтому при эксплуатации покрытий в условиях с различными параметрами агрессивности его толщина устанавливается в соответствии со степенью агрессивности среды. Так рекомендуемая толщина покрытий для сельской атмосферы составляет 120 мкм, промышленной – 150 мкм, морской – 200 мкм, химической – 300 мкм. Вместе с тем существует мнение, что не всегда увеличение толщины покрытия может привести к повышению его противокоррозионных свойств. При значительной толщине в покрытии могут возникать внутренние напряжения, приводящие к его растрескиванию. Толщина покрытия должна гарантировать отсутствие капиллярной проницаемости, т.е. быть несколько больше критической толщины. Для различных условий эксплуатации повышение толщины покрытия больше критической колеблется в 1,5-5 раз. В идеальном случае этот коэффициент подбирается опытным путем.

Таким образом, высокую долговечность и хорошие физико-механические свойства лакокрасочных покрытий можно обеспечить при выборе оптимальных стадий технологических операций их получения с учетом правильного выбора лакокрасочного материала и т.д.
5.2. Нанесение лакокрасочных материалов в горячем состоянии.

Повышение температуры лакокрасочных материалов, приводит к уменьшению его вязкости. Это предоставляет возможность уменьшения вязкости лакокрасочных материалов без использования разбавителей.

Нагрев лакокрасочных материалов предотвращает изменение вязкости в течение рабочего дня. Причем, лучше не использовать систему нагрева с

многокомпонентными лакокрасочными материалами. Их нагрев уменьшает жизнеспособность материала.

Принцип работы с нагретыми лакокрасочными материалами показан на рисунке 5 и состоит в следующем. Как только лакокрасочный материал выходит из краскораспылителя, два фактора повышают вязкость материала: повышенная испаряемость нагретого растворителя и охлаждение связующего вещества. Как результат – возможность наносить большее количество лакокрасочного материала за один проход, без образования подтеков.

Принцип работы с нагретыми лакокрасочными материалами - Рисунок 5.

Преимущества такого процесса :

·                   Постоянство качества

·                   Экономия разбавителя

·                   Малый риск образования подтеков

·                   Лучшее качество отделки

·                   Малые выбросы

·                   Быстрое приготовление лакокрасочного материала

·                   Малое время сушки.

5.3. Проблемы, возникающие при использовании лакокрасочных материалов.

Апельсиновая кожура. (Рис.6. )

-Вид:

• Выглядит как кожура фрукта.

-Причина:

• Слаборазбавленный материал, деталь слишком горячая, толщина слоя слишком большая.

-Что делать:

• Отрегулировать разбавление ЛКМ, отрегулировать температурные условия нанесения, в соответствии с технической спецификацией ЛКМ.

Апельсиновая кожура - Рисунок.6.
Пузыри (Рис. 7)

-Вид:

• Пузырьки на поверхности изделия.

-Причина:

• Толщина покрытия слишком велика, недостаточно времени для испарения растворителя между двумя слоями, разбавитель слишком легкий.

-Что делать:

• Отрегулировать толщину нанесения покрытия, время перерыва между слоями испарения, использовать более тяжелый разбавитель.

Пузыри - Рисунок. 7.Подтеки (рис. 8.)

-Вид:

• Краска течет

-Причина:

• Толщина покрытия слишком велика, ЛКМ слишком жидкий, разбавитель не адаптирован к температуре

-Что делать:

• Привести в соответствие толщину покрытия, отрегулировать вязкость, использовать соответствующий разбавитель. Подтеки - Рисунок. 8.

Отслоение ЛКМ(Рис. 9.)

-Вид:

     • Отслоение ЛКМ в процессе сушки

-Причина:

     • Несовместимость материалов

-Что делать:

     • Выбрать новый материал под конкретные условия.

Отслоение ЛКМ – Рисунок 9.



        Пыль(Рис.10. )

-Вид:

     • Пыль на окрашенной детали.

-Причина:

     • Плохая фильтрация ЛКМ


• Пыль в сжатом воздухе

     • Грязный фильтр

-Что делать:

     • Очистить фильтр (воздуха и ЛКМ)

     • Очистить окрасочный пост.

Пыль - Рисунок 10.

6

Выбор инструмента для покраски.

Чтобы получить максимальный эффект от использования качественной краски, важно наносить материалы высококачественными инструментами. Качественные кисти и валики наносят краску более толстым и ровным слоем в отличие от дешевых инструментов, что определяет отличный внешний вид и долгую службу покрытия. Качественные инструменты облегчают и ускоряют работу.
Выбор инструментов зависит от типа работ, которые необходимо выполнить, и типа краски.
Типы кистей.

Кисти делают из натурального волоса и из искусственного волокна, такого, как нейлон или полиэфир.

Работая с алкидными и масляными красками, можно использовать кисти, как из натурального волоса, так и из искусственного. При нанесении эмалей кисти из натуральной щетины предпочтительнее. Латексные краски следует наносить исключительно кистями из искусственного волокна. Они лучше сохраняют свою форму и остаются упругими независимо от содержания воды в краске. Высококачественные кисти из полиэфирных волокон довольно дороги, но они того стоят. Такие кисти, при правильном хранении и очистке служат годами, не теряя своих качеств. Любая кисть должна быть в 1,5 раза больше по длине, чем по ширине.

Виды кистей - Рисунок 11.

Типы валиков.

В отличие от кистей, валики значительно ускоряют и облегчают работу, особенно при окраске больших площадей, таких, как потолки, стены и другие

поверхности. Они идеальны при отделке шероховатых поверхностей, таких,

как штукатурка и бетон. Но валики имеют один существенный недостаток: ими трудно окрашивать маленькие и узкие поверхности, в этом случае
используют валики разных размеров и одна или несколько кистей.

Так же как и в случае с кистями, валики для нанесения латексной краски должны быть изготовлены из синтетического материала. Масляные и

алкидные краски можно наносить как валиком из натурального волокна, так и синтетического.
Важным фактором при выборе валика является длина ворса.

Так же как и в случае с кистями, лучше отдать предпочтение качественным валикам, несмотря на то, что они немного дороже. Высококачественные валики не оставляют ворсинок на окрашиваемой поверхности и облегчают работу.

Виды валиков - Рисунок12.

Тампоны.

Тампоны помогают наносить краску в труднодоступных местах, включая те, которые невозможно окрасить валиком или кистью. Большие поверхности не рекомендуется окрашивать при помощи тампонов, так как возможны неровности в распределении краски. Тампоны незаменимы при окраске углов и стыков потолков и стен. Большинство тампонов изготавливают из пенистого полимера или мохера. Они пригодны для нанесения как латексных, так и алкидных и масляных красок. Изношенные и поврежденные тампоны выбрасывают.

Краскораспылители.

Ничто не может конкурировать по быстроте окраски больших площадей с краскораспылителями, хотя при этом расходуется больше краски, чем при применении других инструментов. Существуют две разновидности краскораспылителей: обычные, работающие за счет сжатого воздуха, и безвоздушные, распыляющие краску без участия воздуха. При работе с обычным распылителем получить хороший результат бывает проблематично, но безвоздушные распылители с успехом применяются даже не

профессионалами.

Переносные электрические распылители идеальны для работы внутри помещения; вне помещения лучше применять бензиновые или электрические распылители на колесах.

напылитель1.gif

Переносные электрические распылители - Рисунок13.

7 Выбор температурных режимов.

При подборе системы окраски металлоконструкций необходимо учитывать различные нагрузки, которым будет подвергаться окрашенная поверхность в процессе эксплуатации. Немаловажным фактором для выбора лакокрасочного покрытия является температурный режим, в котором будет функционировать конструкция.

Повышенная температура эксплуатации может вызвать следующие проблемы покрытия:
1. Повышенное пожелтение нестойких к температуре пигментов или связующего.
2. Разрывы и расслоения толстого слоя лакокрасочного покрытия из-за разности коэффициентов расширения грунтового и поверхностного покрытий или внутри одного из них.
3. Разрушение структуры покрытия из-за нарушения химического состава связующего.

Таким образом, температурный режим должен учитываться уже на стадии проектирования системы окраски. Обязательно следует помнить, что все температуры, о которых далее пойдет речь, характеризуют так называемое «Сухое тепло», то есть температуру воздуха при минимальной влажности. Увеличение влажности воздуха, как всем известно из собственного опыта посещения бани, резко увеличивает нагрузку на покрытие и требует отдельного рассмотрения с обязательным привлечением специалистов компании-поставщика ЛКМ.

Можно выделить следующие температурные интервалы, для каждого из которых необходима своя система покрытий:
1. Нормальный температурный режим – до 80 градусов. Можно наносить любые лакокрасочные покрытия.

2. Небольшие бытовые температурные нагрузки – до 100 градусов. Наиболее яркий пример конструкции, подвергающейся таким нагрузкам в быту – это радиаторы отопления. Для них можно применять специально модифицированные краски на базе алкидных и акриловых смол, например FEIDAL Heizkoerperlack и FEIDAL Acryl-Heizkoerperlack соответственно. В эти краски добавлены специальные термостойкие пигменты, которые не желтеют при нагревании. Также в ассортименте нашей компании присутствует аэрозольный лак для батарей FEIDAL Sprayfix Heizkoerperlack.

3. Небольшие промышленные нагрузки – до 120 градусов. При промышленной антикоррозионной окраске в температурном режиме от 80 до 120 градусов не рекомендуется использовать алкидные покрытия. В данном диапазоне мы рекомендуем специально адаптированные акриловые покрытия, такие как FEIDAL AD02, либо, что лучше, эпоксидные краски для внутренних работ и комбинацию эпоксидной грунтовки с цинк-фосфатом или цинковой пылью и полиуретанового покрытия для наружных работ, например FEIDAL MG46+ZD23 или MG06+ZD22. Некоторые полиуретановые покрытия, например FEIDAL ZD55, могут использоваться при температурах до 150 градусов. Эпоксидно-битумные комбинации, такие как FEIDAL XB01, выдерживают нагревание до 200 градусов, однако они не выпускаются в широкой цветовой гамме. Обычно это 4-5 оттенков зеленого, серого и красно-коричневого. Тем не менее существует риск пожелтения красок светлых тонов, особенно белых. Поэтому необходимо согласовать с поставщиком ЛКМ использование поверхностных покрытий с термостойкими пигментами.

4. Следующий температурный интервал – от 200 до 400 градусов. В этом диапазоне используются однокомпонентные покрытия в основном на базе различных комбинаций этил-силикатных и эпоксиэфирных смол. Так как обычные пигменты при этих температурах очень быстро выгорают, в качестве пигментов используется металлическая пудра. Поскольку в этом температурном диапазоне влияние атмосферной влаги заметно снижается из-за ее испарения, обычно бывает достаточно применения однослойного покрытия. Наша компания предлагает однокомпонентный грунт с цинковой пылью FEIDAL MG10 и поверхностное покрытие Feidal KM55 с алюминиевой пудрой. В условиях невысоких коррозионных нагрузок можно использовать грунтовку MG10 как однослойное покрытие, а при повышенных нагрузках, или в случае периодического падения температуры ниже 200 градусов мы рекомендуем нанести один слой грунтовки MG10 и два слоя покрытия KM55.

5. Наконец рассмотрим интервал от 400 до 650 градусов. В этом диапазоне применяются однокомпонентные покрытия на базе силиконовых смол. Так как при таких температурах коррозионные нагрузки оказывают малое влияние на срок службы покрытия, а риск температурных разрывов особенно велик, эти покрытия наносятся очень тонким слоем, не более 30 микрон на каждый слой и не более 100 микрон суммарной толщины. Также следует помнить, что такие покрытия полностью отверждаются только при нагревании до 200 градусов сроком не менее 2 часов. Для окраски небольших площадей мы предлагаем аэрозольную краску FEIDAL Sprayfix Hitzefest.

6. При температурах, превышающих 650 градусов, применение классических лакокрасочных покрытий невозможно. Сейчас разрабатываются специальные покрытия на базе жаростойкого стекла и современных композитных материалов, однако их рассмотрение выходит за рамки этой статьи.

Таким образом видно, что современные лакокрасочные материалы обеспечивают адекватную защитную и декоративную окраску конструкций во всем диапазоне рабочих температур от +80 до +650 градусов.

8 Размещение лакокрасочного оборудования в цехе.

Окрасочные цехи, участки и вспомогательные помещения по объемно-планировочным и конструктивным решениям должны соответствовать требованиям строительных и санитарных норм и правил проектирования промышленных предприятий, утвержденных ГОСТом, а также требованиям норм и правил, утвержденных органами государственного надзора. Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочих зонах помещений окрасочных цехов и участков должна быть в пределах, установленных санитарными нормами проектирования промышленных предприятий. Окрасочные участки и площадки следует располагать в изолированных помещениях. Они должны быть оборудованы эффективной местной вентиляцией, обозначены сигнальными цветами и знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76,а также иметь ограждения взрывопожароопасной зоны. Окрасочные площадки при бескамерной окраске крупногабаритных изделий жидкими лакокрасочными материалами должны иметь ограждения и устройства для улавливания неосевшей краски и отсоса загрязненного воздуха из рабочей зоны. Зона в радиусе 5 м от краев площадки и 5 м по высоте от окрашиваемых изделий относится к взрывопожароопасной.

При размещении оборудования следует обеспечить удобство обслуживания и безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях. Между оборудованием следует выдерживать интервалы, исключающие опасное и вредное взаимодействие производственных факторов и их комбинированное действие на работающих. Ширина проездов должна соответствовать габаритам применяемых транспортных средств и транспортируемых изделий и обеспечивать свободные проходы по обеим сторонам от них шириной не менее 0,7 м. Ширина проходов для ремонта и осмотра оборудования должна быть не менее 0,8 м. Электрооборудование окрасочных производств должно соответствовать классам взрывопожароопасности помещений, определенных по правилам устройства электроустановок, утвержденных Госэнергонадзором. Электрооборудование следует устанавливать и эксплуатировать в соответствии с “Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей” и “Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей”, утвержденными также Госэнергонадзором. Рабочие места должны быть организованы с учетом эргономических требований и удобства выполнения работающими движений и действий. Масса краскораспылителей пневматического распыления не должна превышать значений, указанных в ГОСТ 20223-74.

Производственный персонал, непосредственно участвующий в окрасочных работах, должен быть обеспечен спецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты с учетом условий проведения работ в соответствия с. типовыми отраслевыми нормами, утвержденным в установленном порядке. Хранение, использование, периодический ремонт, чистка и другие виды профилактической обработки средств индивидуальной защиты работающих следует проводить в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями на эти средства защиты.

В состав окрасочного цеха (или цех лакокрасочных покрытий) входят производственные участки, где осуществляются процессы подготовки поверхности, грунтовки первичной и окончательной окраски, технологическая группа, производственно-диспетчерское бюро, цеховая лаборатория, краскоприготовительное и краскораздаточное отделения, склады для хранения лакокрасочных материалов и ремонтная мастерская, планово-экономическое бюро.
    Производственно-окрасочные отделения могут располагаться непосредственно на территории окрасочного цеха или же на территории соответствующих цехов, изготовляющих те или иные детали и узлы машин.           Производственно-диспетчерское бюро на основе месячных заданий выдает сменные задания участкам, отделениям и бригадам, ведет оперативный учет изготовления продукции внутри цеха и выдачи готовых (окрашенных, а на ряде заводов и укомплектованных и упакованных) изделий.
   Технологическая служба окрасочных участков краскозаготовительных и краскораздаточных отделений на машиностроительных заводах подчинена отделу лакокрасочных покрытий, в состав которого входит и центральная лаборатория лакокрасочных покрытий. Однако на ряде заводов эта лаборатория входит в состав общезаводской лаборатории.
    В функции отдела и лаборатории лакокрасочных покрытий входит проверка вновь поступающих на завод лаков, красок, эмалей и вспомогательных материалов, замена в случае необходимости одних материалов другими, разработка и внедрение лакокрасочных материалов и новых технологических процессов, контроль за процессами окраски и участие в проектировании или реконструкции окрасочных участков и т. п. Непосредственно окрасочные отделения и участки обслуживают цеховые лаборатории, в функции которых обычно входит систематический контроль и проверка работы производства.
При любом методе нанесения покрытий проверяется чистота исходных рабочих окрасочных составов (отсутствие каких-либо загрязнений и примесей), вязкость их, правильность комплектации изделий на подвесках конвейера. При окраске струйным обливом, кроме вязкости, проверяется

температура и степень кислотности (рН) рабочих составов, концентрация

паров растворителя в паровом туннеле, время облива и время выдержки в парах, а при окраске электроосаждением — сухой остаток, температура и рН рабочих составов, наличие, органических растворителей, напряжение и сила тока.
Объем и периодичность проверки работы на участках устанавливаются инструкциями центральной лаборатории и технологическим процессом окраски. Особо важное значение для цеховой лаборатории имеет надзор и участие в самом процессе изготовления рабочих растворов.
В краскоприготовительном отделении приготовляют окрасочные составы. Обычно основные лакокрасочные материалы — грунтовки, краски, эмали, шпатлевки — поступают на машиностроительные заводы в готовом виде. В краскоприготовительном же отделении их разводят до необходимой вязкости для нанесения на поверхность тем или иным способом. При большом расходе лакокрасочного материала — более 250 кг в смену — подготовка и раздача его осуществляются централизованным краскоприготовительным отделением, откуда готовый материал подается к рабочим местам по циркуляционной системе трубопроводов.

В краскоприготовительном отделении с нецентрализованной раздачей готовые лакокрасочные материалы из краскосмесительных лаков переливают в раздаточные баки и через раздаточное отделение, ведущее учет поступления и расхода лакокрасочных материалов, направляются к рабочим местам. Если в такое отделение поступают сухие краски, их растирают и разводят с пленкообразующими веществами до рабочейвязкости.

В обязанности специальной службы, например, хозцеха или цеха мобилизации резервов входят переработка лакокрасочных отходов, периодическая очистка окрасочных камер, ванн окунания, тары.

Склады для хранения лакокрасочных материалов расположены в отдельных отапливаемых помещениях, оборудованных вентиляционными устройствами и средствами пожаротушения. Температура воздуха в этих складах должна быть, как и в цеху, 17—25° С, что позволяет сохранять хорошее качество материалов.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\Новая папка (3)\metaalapplicatie2.jpg$

Окраска арматуры в лакокрасочном цехе - Рисунок 14

План лакокрасочного цеха. – Рисунок 15.

                                                                                     2400

           1. Производственный участок.

2. Технологическая группа.

3. Цеховая лаборатория.

4. Краскоприготовительное и краскораспределительное отделения.

5. Раздаточные отделения.

6. Ремонтная мастерская.

7. Склады

8. Производственно-диспетчерское бюро.

9. Планово-экономический отдел.

9 Технология расчета расхода лакокрасочных материалов.

Часто бывает необходимо предварительно оценить количество лакокрасочных материалов, требующихся для покрытия тех или иных изделий. Также очень существенным является то, что все двухкомпонентные ЛКМ после смешивания с отвердителями имеют определенное время жизнеспособности. Поэтому, чтобы исключить ненужные затраты, необходимо максимально точно определить нужное количество лакокрасочного материала.

Для определения расхода ЛКМ на MDF необходимо знать:
1. Площадь окрашиваемой поверхности (S).
2. Коэффициент расхода ЛКМ.
3. Технологию смешивания ЛКМ .

                 9.1. Определение площади окрашиваемой поверхности.
     Для определения наиболее точного расхода ЛКМ рекомендуется измерить величину площади окрашиваемой поверхности.
Так как изделие вскрывается с двух сторон, то его общая площадь будет равна:

S = 2(H x L) (м²),
где H - высота, L - ширина.

                 9.2. Определение расхода лакокрасочного материала.
    Для составления расчета по расходу ЛКМ необходимо знать нормативное значение веса мокрого слоя (г/м²) .Допустим, нормативное значение веса ЛКМ составляет 200г/м². К этому значению нужно прибавить коэффициент потери, который составляет примерно 50-100 г/м². В итоге суммарный расход составит 250-300г/м².

                                       9.3. Примерный расчет.
    Например: для белого грунта TU 213/13 нормативный расход мокрого слоя составляет 250-300 г/м². В этом случае можно записать: 0,25 + 0,05 = 0,3 кг/м².
Возьмем S=10м², получим 10 x 0,3 = 3 кг (готовой массы)
Для того, чтобы узнать количество отвердителя и растворителя, применяемых в этой массе, необходимо узнать процентное содержание каждого компонента (см. технические характеристики):

Грунт TU 213/13 - 100 г = 100 %
Отвердитель TH 713 - 40 г = 40 %        Итого 160 % (1,6)
Растворитель DT 452 - 20 г = 20 %
Готовый состав - 3 (кг) / 1,6 = 1,875 кг

Мы узнали количество грунта TU 213/13, находящегося в этой смеси.
Таким же образом, руководствуясь процентным соотношением, указанным в технических характеристиках, можно узнать необходимое количество отвердителя и растворителя, применяемых в этой массе.

Из этого расчета легко можно составить финансовый расчет по ЛКМ на покрываемую площадь.

Технические характеристики для TU 213/13.

Общие характеристики.
TU 213/XX является отлично высыхающим отделочным лаком, способным к ручному или механическому ошкуриванию и с хорошим смачиванием пор. Его специальный состав сочетает хорошую кроющую способность с максимальной эластичностью. Степень дисперсности идеальна для устранения проблем с фильтрами и распылителями, поэтому его можно наносить распылителем, а также лаконаливочными машинами. В качестве альтернативы – ТН 713, исключительно для применения со стационарными распылителями для профилей максимально двумя слоями, ТН 793 можно применять с концентрацией 40% по весу и 50% по объёму.

       Назначение.
Для токарных изделий (картинных рам и стульев), ДВП, плоских поверхностей.

       Способ применения.
Распылители, лаконаливочная машина.

      Смешивание.
Часть А: TU 213/ХХ 100 кг.|л.
Часть В (отвердитель): TH 713 40 кг.| 50 л.
Разбавитель: DT 452 20-30 кг.| 30-40 л.

Технические характеристики
Содержание твёрдых веществ (%):	Цвет 13 Часть А: 69 ± 2 Часть B: 21 ± 1	Цвет 22 Часть А: 60 ± 2 А+ В: 21 ± 1
Удельная плотность (кг/л):	Цвет 13: Цвет 22: Часть B:	1,310 ± 0,030 1,200 ± 0,030 0,941 ± 0,030
Вязкость (при 20°С):	Цвет 13: 19" ± 1"(DIN 8) А+ В: 18" ± 2"(DIN 4)	Цвет 22: 16" ± 1"(DIN 8) А+ В: 18" ± 2"(DIN 4)
Срок годности в готовом к применению виде	3 часа.
Рекомендуемый расход (г/кв.м):	Мин. – 100, макс. – 300 на один слой.
Выдержка между нанесением слоёв:	Мин. – 50 мин., макс. – 5 часов.
Количество слоёв:	Максимум 3.
Время высыхания (100 г/кв.м при 20°С):	Цвет 13: Пылестойкость: 10 мин Исчезновение отлипа: 35 мин Штабелирование изделий: 8 ч	Цвет 22: 10 мин 50 мин 8 ч
Ускоренная воздушная сушка (100г/кв.м):	Цвет 13: Подсушка: 15 мин Горячий воздух при 50°С: 60 мин Охлаждение: 15 мин	Цвет 22: 20 мин 60 мин 20 мин
Абразивная обработка:	Выждать минимум 12 часов.
Нанесение отделочного лака:	Выждать не менее 12 часов, затем нанести полиуретановый или нитроцеллюлозный пигментированный отделочный лак.
Срок годности	При правильном хранении срок годности не ограничен. После длительного периода хранения всегда проверяйте однородность и хорошо размешивайте перед использованием для устранения возможного осадка

Цвета.
13 белый, 22 чёрный .

Подготовка окрашиваемой поверхности.
Тщательно ошкурить и очистить окрашиваемую поверхность.

Специальные инструкции.
Хотя TU213/XX обладает высокой эластичностью, он не может компенсировать слишком большие неровности поверхности. Пользователь должен заранее проверить, не вызывает ли поверхность растрескивание, особенно для мягких пород, толстых ДВП или фанерных панелей. Не превышать рекомендуемый расход при нанесении и не заменять рекомендуемый отвердитель.

10. Технология окраски дымовых труб.

Алгоритм проведения работ по окраске дымовых труб:

1-й этап. Осмотр объекта

Данный этап включает следующие мероприятия:

·                     Оценку состояния поверхности;

·                     Выбор технологии очистки и подготовки поверхности;

·                     Выбор системы лакокрасочных (антикоррозионных) материалов;

·                     Оценка возможностей организации рабочей площадки (необходимость использования спец.техники, подъездные пути, применение подъемного оборудования).

1. Оценка состояния поверхности.
Окрашиваемая поверхность дымовой трубы и выбранная лакокрасочная система должны быть совместимы друг с другом по физико-химическим свойствам. Поверхность дымовой трубы для получения качественного покрытия оценивается на предмет возможности использования той или иной технологии подготовки поверхности и лакокрасочного материала.

2. Выбор системы лакокрасочных материалов
После оценки поверхности (подложки) необходимо провести выбор лакокрасочного материала. Краска выбирается в зависимости от типа окрашиваемого материала. Краска по своим физико-химическим свойствам должна соответствовать поверхности, а также климатическим условиям, в которых находится здание или сооружение.

Процессы коррозии железобетона весьма специфичны, поэтому не существует универсальной технологии ремонта подобных сооружений.

При выборе ЛКМ для защиты железобетонных изделий (ЖБИ) необходимо учитывать:

·                     условия эксплуатации покрытия;

·                     особенности поверхностного слоя, образующегося при твердении цемента.

Особенностью поверхностного слоя ЖБИ является его более рыхлая структура, меньшая прочность по сравнению с внутренними слоями.

Окрашивание непосредственно этого слоя может привести к преждевременному отслаиванию покрытия вместе с ним от нижележащего прочного бетона.

Поэтому перед окрашиванием необходимо:

·                     укрепить поверхностный слой ЖБИ;

·                     заполнить поры.

Традиционно лучшими укрепляющими составами считаются кремнийорганические лаки и эмали. Они обладают водоотталкивающими свойствами и хорошей адгезией к пористым строительным материалам.

Отличительными свойствами кремнийорганических ЛКМ от других является:

·                     стойкость к термическому и окислительному разложению;

·                     сильная водоотталкивающая способность;

·                     низкое поверхностное натяжение;

·                     способность образовывать «дышащее» покрытие;

·

паро- и воздухопроницаемость;

·                     высокая атмосферостойкость;

·                     светостойкость;

·                     пониженное пыле-, грязеудержание;

·                     эксплуатция при температурах 300-600°С в течение длительного времени.

Они используются для окраски различных двигателей, в том числе сопел реактивных двигателей, теплообменников, автомобильных глушителей, и коллекторов, трубопроводов с перегретым паром, дымовых труб, печей для бань, саун, а так же печей для сжигания отходов.

3. Выбор технологии очистки и подготовки поверхности.
Перед окраской поверхность должна быть подготовлена соответствующим образом. С поверхности должны быть удалены все загрязнения, которые могут помешать хорошей адгезии (сцеплению) лакокрасочного покрытия.

Стандартными загрязнениями являются:

·                     атмосферные загрязнения в виде пыли и грязи;

·                     копоть сажа;

·                     старая краска;

·                     ржавчина;

Для эффективной очистки без повреждения покрытия мы используют технологии:

·                     Сода-бластинг (Armex- бластинг);

·                     Аэрогидродинамического бластинг (АГД-метод).

2-й этап. Подготовка к работе

Данный этап включает следующие мероприятия:

·                     Подготовка проектно-сметной документации и заключение договора.

·                     Подготовка план-графика проведения работ.

·                     Завоз на площадку оборудования и техники.

3-й этап. Подготовка поверхности

Поверхность подготавливается под нанесение лакокрасочных материалов в соответствие с техническим заданием заказчика, либо на основании требований по подготовке поверхности, выданным производителем ЛКМ.

Лакокрасочные материалы наносятся только на подготовленную поверхность. Контроль качества подготовленной поверхности осуществляется инспектором по качеству компании, после получения положительного заключения поверхность может быть окрашена.

Перед началом процедуры окрашивания учитываются следующие показатели:

·                     соответствие требуемой степени очистки поверхности;

·                     температура окружающей среды;

·                     температура подложки;

·                     значение точки росы.

Данные показатели измеряются визуально.

После проведения абразивоструйной очистки проводится операция обеспыливания. Обеспыливание проводится при помощи потока сжатого воздуха методом обдува, или с помощью специальных промышленных пылесосов, работающих на всасывание.

4-й этап. Нанесение ЛКМ

Нанесение ЛКМ осуществляется в соответствии с инструкцией по нанесению материала, выдаваемой производителем материала.

Нанесение лакокрасочных материалов осуществляют:

·                     Воздушным способом;

·                     Безвоздушным способом;

·                     Ручным способом, с помощью кистей и валиков.

Для наружной окраски дымовых труб рекомендуют систему покрытий состоящую из:

·                     Грунтовочного слоя;

·                     Цветной термостойкой органосиликатной композиции.

В качестве грунта используется термостойкая до 600° для наружной антикоррозионной окраски:

·                     трубопроводов тепловодоснабжения;

·                     для защитной окраски паропроводов с перегретым паром;

·                     технологических продуктопроводов.

Она обладает:

·                     хорошей тепловлагостойкостью;

·                     стойкостью к перепаду температур;

·                     под действием повышенных температур покрытие способно упрочняться и улучшать адгезию к подложке.

Эмаль наносится любым способом:

·                     кистью;

·                     валиком;

·                     пневматическим (безвоздушным) распылением.

Расход эмали на однослойное покрытие составляет 80-120г/м2.

Для сигнальной раскраски дымовых труб по высохшему грунтовочному слою используется органосиликатная композиция расцветок.

Композиция наносится:

·                     в 2-3 перекрестных слоя с общей толщиной слоя 40-60мкм.

Такая обработка обладает:

·                     гидрофобизирующим эффектом;

·                     повышает теплоизоляционные свойства окрашенной поверхности;

·                     морозостойкость.

После полного высыхания образуется экологически чистое трудногорючее, стойкое к УФ-облучению покрытие. Оно обладает гидроизолирующим эффектом, пониженным грязе-, пылеудержанием.

В условиях умеренно-холодного климата обеспечивает срок безремонтной эксплуатации такой системы покрытий более 15 лет совокупность таких показателей как:

·                     термостойкость;

·                     коррозионная стойкость;

·                     стойкость к неблагоприятному воздействию промышленной атмосферы;

·                     паропроницаемость;

·                     влагостойкость.

При этом наносить систему покрытий допускается при температурах от плюс 40°С до минус 30°С. Работать с ними можно практически круглый год. Не допускается нанесение композиции во время дождя или на влажную поверхность.

При составлении технологической карты нанесения покрытия на внутреннюю поверхность труб учитываются требования следующих нормативных документов:

·                     ГОСТ 30693-2000 «Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия»;

·                     ГОСТ 9.402-80 «Единая система защиты от коррозии и старения. Подготовка металлической поверхности перед окраской».

5-этап. Контроль качества наносимого покрытия

Контроль качество нанесенного материала проводится путем визуального осмотра и с помощью измерительных приборов.

Визуальный осмотр проводится на предмет:

·                     эстетичного внешнего вида;

·                     отсутствия разлетевшейся пыли на окрашенной поверхности;

·                     отсутствия пропусков и пор;

·                     отсутствия эффекта «апельсиновой корки».

Проводится измерение следующих параметров:

·                     Адгезия (сцепление) лакокрасочного покрытия к поверхности;

·                     Толщина сухой пленки (толщина покрытия).

6-этап. Сдача объекта заказчику

После проведения осмотра объекта инспектором по качеству он сдается заказчику. После подписания необходимых документов, работа считается законченной и начинается гарантийный срок.

Завершающие этапы сдачи объекта включают в себя:

·                     Проведения осмотра объекта   инспектором по качеству;

·                     Проведение осмотра объекта заказчиком;

·                     Подписание документов (актов приема-сдачи);

·                     Начало действия гарантийного срока на работы.

Окрашенные дымовые трубы. – Рисунок 16.

11. Техника безопасности и борьба со вредностями при лакокрасочном производстве.

Основные требования безопасности на малярных работах, включающих хранение, приготовление и применение малярных составов, устанавливает СНиП Ш-4-80 "Техника безопасности в строительстве" и ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ "Работы окрасочные. Общие требования безопасности".

К самостоятельной работе по приготовлению малярных составов допускаются лица, прошедшие обучение, проверку знаний правил техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, получившие вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте. Коперщики, занятые на приготовлении лакокрасочных материалов, подвергаются предварительному медицинскому осмотру при направлении на работу и периодическому медицинскому осмотру не реже одного раза в шесть месяцев. К механизмам допускаются лица, имеющие право ими управлять.

Пары веществ, входящих в состав растворителей (ацетон, бутилацетат, толуол, ксенол, дихлорэтан, хлорбензол и ряд других вредных веществ), образуют с воздухом взрывоопасные смеси. Они также токсичны, раздражают дыхательные пути человека, действуют опасно на кровь, нервную систему, кожный покров тела человека. Поэтому в обращении с ними следует строго соблюдать требования личной и коллективной безопасности.

В помещениях, Где готовят и хранят лакокрасочные материалы, строго запрещается: курить, разводить огонь, пользоваться паяльными лампами, производить электросварочные и другие работы с металлом, а также работать с камнем, керамикой и т.д., т.е. избегать работ, при которых возможно образование искр и возникновение пламени. Эти помещения обязательно оборудуются первичными средствами пожарной безопасности (сигнализация и извещатели, огнетушители, специальный инструмент и т.д.). Для освещения применяют светильники в специальной арматуре с напряжением не более 42 В.

Важным вопросом является обеспечение работающих комплексом необходимых средств индивидуальной защиты. Для защиты кожных покровов применяют защитные пасты, приготовляемые из различных материалов, смягчающих кожу. Эти пасты имеют профилактическое значение и должны употребляться перед началом работы.После работы сначала следует смыть пасту, а затем вымыть руки теплой водой с мылом. Для быстрого снятия краски, оседающей на лице, перед началом работы лицо рекомендуется смазать очищенным вазелином. Перед умыванием вазелин вместе с краской легко удаляют ватой. При появлении тошноты, головной боли, посинении рук или других признаках отравления следует обратиться к врачу.

Рабочие, занятые приготовлением лакокрасочных составов, обеспечиваются средствами индивидуальной защиты (масками, очками, перчатками, пастами, респираторами), спецодеждой и спецобувью.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\очки ПО-3l.jpg$ Защитные очки ПО – 3. - Рисунок 17.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\Спецодежда для покрасочных камер. Одежда для защиты от повышенных....jpg$ $C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\Комбинизон (спецодежда) универсальный дышащий..jpg$

Комбинезон (спецодежда) универсальный. – Рисунок 18.
Особую осторожность необходимо соблюдать при работе со щелочами и кислотами — тару с этими материалами следует перемещать специальными приспособлениями, переносить наполненные бутыли только вдвоем на специальных носилках, готовить растворы в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.

Разбавлять краску растворителем следует в специально отведенном месте, оборудованном местной принудительной вентиляцией. Если в процессе изготовления лаковых составов требуется разогрев битумов, канифоли, воска, то необходимо принять меры против их разбрызгивания и возгорания.

Варка олифы, требующая высокой температуры (до 250 °С), производится в особом помещении. При этом варочный котел наполняется не более 3Л объема. На открытом воздухе варить олифу запрещается, внутри помещений ее варят в специальных электрических бачках. Подогрев растворителей до кипения не допускается.

К управлению машинами, механизмами и устройствами для приготовления малярных составов допускаются специально подготовленные рабочие,

которые должны постоянно контролировать исправность оборудования, его пожаро- и взрывобезопасность. Электрооборудование с напряжением более 42 В должно быть надежно заземлено, при этом обеспечивается целостность и надежность изоляции проводников.

Слив и выдачу легковоспламеняющихся жидкостей производят только в металлическую герметически закрывающуюся тару с помощью насосов через медную сетку. Для розлива красок применяют специальные кружки и закрывающуюся тару. Лакокрасочные материалы разрешается хранить в специальных помещениях, оборудованных стеллажами (не более чем в два ряда), подъемными средствами, огнетушителями, ящиками с песком и другим инвентарем для тушения пожара. На бочках и бидонах должны быть этикетки или бирки с указанием наименования материала, его марка, номер, дата изготовления и масса.

Каменноугольный лак, алюминиевая пудра и растворитель огнеопасны, поэтому их следует хранить на складе огнеопасных материалов. Тушить загоревшуюся алюминиевую пудру можно сухим песком, глиноземом или магнезитом. Запрещается использовать в этих целях воду.

Порожнюю тару хранят на специальных площадках, расположенных на расстоянии не менее 20 м от склада и производственных зданий. На этих площадках нельзя проводить работы с открытым огнем. Во избежание взрыва при осмотре порожней тары нельзя пользоваться спичками и другими источниками огня.

К работе с красками, обладающими токсическими свойствами, допускаются рабочие, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское освидетельствование. Маляра допускают к работе после вводного инструктажа и инструктажа непосредственно на рабочем месте. Рабочее место маляра обеспечивают испытанными инвентарными средствами и ограждениями, средствами защиты в соответствии с проектом производства работ. В местах применения нитрокрасок и других лакокрасочных материалов и составов, образующих взрывоопасные пары, запрещаются действия с применением огня или вызывающие искрообразование. Электропроводка в этих местах должна быть обесточена или выполнена во взрывобезопасном исполнении. Во время перерывов в работе тару с такими веществами следует закрывать пробками или крышками. Рабочее место маляра-оператора обеспечивают сигнализацией (звуковой или световой) с малярной станцией.

Маляра для безопасного ведения работ необходимо обеспечить предохранительными приспособлениями: при шлифовании поверхностей, работе с пневматическим окрасочным аппаратом — защитными очками ПО-3; при работе с парами органических растворителей — респиратором РУ-60 М или РМП-62; при работе на высоте без ограждений — поясом предохранительным; при промывке стен раствором соляной кислоты —

защитными очками ПОЗ, резиновыми сапогами и кислотостойкими перчатками, фартуком; при механизированном нанесении шпатлевки на поверхность и ее зачистке - очками ПО-3; при окраске строительных конструкций, арматуры и закрытых емкостей перхлорвиниловыми лаками — противогазами с принудительной подачей чистого воздуха; при окраске и огрунтовке поверхностей — очками ПОЗ; при наличии паров органических растворителей в случае окраски перхлорвиниловыми лаками — противогазом

ПШ-1 или ПШ-2 либо автоматом дыхательным АСМ. Наряду с этим все маляры должны работать строго в предусмотренной нормами спецодежде и спецобуви. Для защиты кожного покрова применяют специальные перчатки двухслойные, пастуПЭР-1 или ХИОТ-6.

$C:\Documents and Settings\Admin\Рабочий стол\hose-gas-mask-psh-1.jpg$ Противогаз ПШ-1.- Рисунок 19.

При работе с пневматическим инструментом необходимо убедиться в исправности рабочей части инструмента.

Следует также иметь в виду, что не разрешается нанесение способом пульверизации красок, эмалей и грунтовок, содержащих свинцовые соединения.

Широкая номенклатура отделочных веществ и материалов требует осторожности в обращении с ними, поэтому запрещается применение лаков, красок, клеев, растворителей и разбавителей при отсутствии паспортных данных, а также импортных клеев и мастик без фирменных указаний и инструкций по их применению.

                          Заключение.

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) являются преимущественно жидкими или пастообразными. После нанесения тонким слоем на твердую подложку высыхают с образованием твердой пленки - лакокрасочного покрытия. Основными лакокрасочными товарами являются олифы, лаки и красочные составы (краски).

Исходными материалами для приготовления олиф, лаков и красок служат растительные масла, синтетические и естественные смолы, сиккативы, растворители и разбавители (разжижители), пластификаторы и пигменты. Некоторые из этих материалов (сиккативы, растворители и разбавители, частично и пигменты) наряду с олифами, лаками и красками также поступают в продажу и служат в основном для корректировки состава и свойств уже готовых лакокрасочных товаров.

Лакокрасочное покрытие - покрытие, которое образуется в результате плёнкообразования (высыхания) лакокрасочных материалов, нанесённых на поверхность изделий. Основное назначение лакокрасочных покрытий - защита материалов от разрушения (например, металлов - от коррозии, дерева - от гниения) и декоративная отделка изделий. Существуют также лакокрасочные покрытия специального назначения - электроизоляционные, флуоресцентные, термоиндикаторные, термостойкие, бензо- и маслостойкие и др.

Свойства лакокрасочного покрытия определяются составом лакокрасочных материалов (типом плёнкообразующих веществ, пигментов и др.), а также структурой покрытий, которые в большинстве случаев состоят из нескольких слоев. Важнейшие требования к лакокрасочным покрытиям - прочное сцепление (адгезия) отдельных слоев друг с другом, а нижнего слоя - также и с подложкой, твёрдость, прочность при изгибе и ударе, влагонепроницаемость, атмосферостойкость, комплекс декоративных свойств (прозрачность или укрывистость, цвет, степень блеска, узор и др.).

Технологический процесс получения лакокрасочного покрытия включает операции подготовки поверхности, нанесения отдельных слоев, сушку лакокрасочных покрытий и их отделку.


                                        Список литературы.

· Лившиц М.Л., Пшиялковский Б.И. «Лакокрасочные материалы. Справочное пособие».

·                   Ламбурн Р. (ред.). «Лакокрасочные материалы и покрытия. Теория и практика.» Пер. с англ. – СПб.: Химия, 1991. – 512 с. – Пер. изд.: Великобритания, 1987.

·                   Дринберг С. А., Ицко Э. Ф. «Растворители для лакокрасочных материалов: Справочное пособие. — 2-е изд»., перераб. и доп. — Л.: Химия,1986. — 208 с., ил.

·                   http://www.krasko.ru/articles/art_68/

·                   http://www.twirpx.com/about/search/?searchid=139800&text=%20%D1%80

·                   http://www.referat.ru/pub/leech/ash*X%24JVt9FdGvIkF%24gWR1TIOhhumyGHJi**hTQowtWphu9JD!PL!xslUgtCnr

·                   http://www.yondi.ru/inner_c_article_id_1644.phtm

·                   http://www.allbeton.ru/library/?action=count_file&id=863

·                   http://www.google.ru/url?sa=t&source=web&cd=5&ved=0CDIQFjAE&url=http%3A%2F%2Fwww.zaorysin.com.ua%2Fbrand%2Fkremlin%

·                   http://www.infrahim.ru/publication/110.html

·                   http://www.lack.ru/rashod.html

·                   http://bib-gost.narod.ru/po/Gost/12_3_005-75.htm

·                   http://www.vecfort.ru/services?page=shop.browse&category_id=208

Bukvasha