Тесты на тему Технология машиностроения 2

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-11-09

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 4.12.2024

Тестовое задание
по технологии машиностроения
Инженерно-физический факультет,
специальности 050724 –
Технологические машины и оборудование,
рус., осн., группа 06-101-41, семестр 6.
Преподаватель ответственный за разработку тестов
Куксин А.К.

1.1 Символ, обозначающий механический зажим:

А)

В)

С)

D)
Е)
1.2 Как на схемах изображается механический зажим:

А)

В)

С)

D)
Е)
2.1 Символ, обозначающий поводковый патрон:

А)

В)

С)

D)
Е)
2.2 Как на схемах изображается поводковый патрон:

А)

В)

С)

D)
Е)
3.1 Символ, обозначающий жёсткий центр:

А)

В)

С)

Е)
3.2 Как на схемах изображается жёсткий центр:

А)

В)

С)

Е)
4.1 Символ, обозначающий вращающийся центр:

А)

В)

С)

D)
Е)
4.2 Как на схемах изображается вращающийся центр:

А)

В)

С)

D)
Е)
5.1 Символ, обозначающий подвижный люнет:

А)

В)

С)

D)
Е)
5.2 Как на схемах изображается подвижный люнет:

А)

В)

D) метрическая и упорная;

Е) червячная и ленточная.

370.1 Угол при вершине 60⁰ имеет резьба:

А) метрическая;

В) дюймовая;

С) модульная и червячная;

D) метрическая и упорная;

Е) червячная и ленточная.

370.2 Какая резьба имеет угол при вершине 60⁰

А) метрическая;

В) дюймовая;

С) модульная и червячная;

D) метрическая и упорная;

Е) червячная и ленточная.

371.1 Шаг, какой резьбы измеряется в нитках:

А) питчевой;

В) трубной;

С) модульной;

D) метрической;

Е) червячной.

371.2 В нитках измеряется шаг резьбы:

А) питчевой;

В) трубной;

С) модульной;

D) метрической;

Е) червячной

372.1 Величина перемещения резца за один оборот детали, это:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.

372.2 Каким параметром определяется величина перемещения резца за один оборот детали:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.

373.1 Расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, это:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.

373.2 Каким параметром определяется расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.

374.1 Скорость перемещения обрабатываемой поверхности детали относительно резца в направлении главного движения, это:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.
374.2 Каким параметром определяется скорость перемещения обрабатываемой поверхности детали относительно резца в направлении главного движения:

А) глубина резания;

В) подача при точении;

С) скорость резания при точении;

D) уменьшение диаметра;

Е) уменьшение длины.

375.1 Углы α β γ δ рассматриваются в:

А) главной секущей плоскости;

В) вспомогательной секущей плоскости;

С) плане резца;

D) режущей части резца;

Е) сечении резца.

375.2 В какой плоскости рассматриваются углы α β γ δ:

А) в главной секущей плоскости;

В) во вспомогательной секущей плоскости;

С) в плане резца;

D) в режущей части резца;

Е) в сечении резца.
376.1 Углы α₁ β₁ γ₁ δ₁рассматриваются в:

А) главной секущей плоскости;

В) вспомогательной секущей плоскости;

С) плане резца;

D) режущей части резца;

Е) сечении резца.

376.2 В какой плоскости рассматриваются углы α₁ β₁ γ₁ δ₁:

А) в главной секущей плоскости;

В) во вспомогательной секущей плоскости;

С) в плане резца;

D) в режущей части резца;

Е) в сечении резца.

377.1 Углы φ ε φ₁рассматриваются в:

А) главной секущей плоскости;

В) вспомогательной секущей плоскости;

С) плане резца;

D) режущей части резца;

Е) сечении резца.

377.2 В какой плоскости рассматриваются углы φ ε φ₁:

А) в главной секущей плоскости;

В) во вспомогательной секущей плоскости;

С) в плане резца;

D) в режущей части резца;

Е) в сечении резца.
378.1 Буквой φ обозначается:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

378.2 Какой угол обозначается буквой φ:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

379.1 Буквой φ₁обозначается:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

379.2 Какой угол обозначается буквой φ₁:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

380.1 Буквой β обозначается:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

380.2 Какой угол обозначается буквой β:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

381.1 Буквой α₁обозначается:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

381.2 Какой угол обозначается буквой α₁:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

382.1 Буквой λ обозначается:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

382.2 Какой угол обозначается буквой λ:

А) вспомогательный угол резца в плане;

В) главный угол резца в плане;

С) угол заострения резца;

D) угол наклона главной режущей кромки резца;

Е) вспомогательный задний угол резца.

383.1 Буквой δ обозначается:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания.

383.2 Какой угол обозначается буквой δ:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

384.1 Буквой ε обозначается:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

384.2 Какой угол обозначается буквой ε:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

385.1 Буквой α обозначается:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

385.2 Какой угол обозначается буквой α:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

386.1 Буквой γ обозначается:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

386.2 Какой угол обозначается буквой γ:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

387.1 Буквой δ₁ обозначается:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

387.2 Какой угол обозначается буквой δ₁:

А) передний угол резца;

В) угол резания;

С) угол резца при вершине;

D) главный задний угол резца;

Е) вспомогательный угол резания

388.1 Значения от - 8 до +25 градусов может иметь угол:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

388.2 Какой угол может иметь значения от - 8 до +25 градусов:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

389.1 Значения от 6 до 12 градусов может иметь угол:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

389.2 Какой угол может иметь значения от 6 до 12 градусов:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

390.1 Значения от 0 до 90 градусов может иметь угол:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

390.2 Какой угол может иметь значения от 0 до 90 градусов:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

391.1 Значения от 0 до 45 градусов может иметь угол:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

391.2 Какой угол может иметь значения от 0 до 45 градусов:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

392.1 Значения (α + β) градусов может иметь угол:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

392.2 Какой угол может иметь значения (α + β) градусов:

А) α;

В) γ;

С) φ;

D) φ₁;

Е) δ.

393.1 Резцы из минералокерамики имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

393.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из минералокерамики:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

394.1 Резцы из кубического нитрида бора имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

394.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из кубического нитрида бора:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

395.1 Резцы из твердых сплавов имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

395.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из твердых сплавов:
А) 8;
В) 6;
С) 4;
D) 1;
Е) 0,6.

396.1 Резцы из быстрорежущих сталей имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

396.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из быстрорежущих сталей:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

397.1 Резцы из легированной инструментальной стали, имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.
397.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из легированной инструментальной стали:
А) 8;
В) 6;

С) 4;

D) 1;

Е) 0,6.

398.1 Резцы из алмаза имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 0,4;

D) 1,5;

Е) 0,6.

398.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из алмаза:

А) 8;

В) 6;

С) 0,4;

D) 1,5;

Е) 0,6.

399.1 Резцы из инструментальной углеродистой стали, имеют коэффициент по скорости резания:

А) 8;

В) 6;

С) 0,4;

D) 1,5;

Е) 0,6.
399.2 Какой коэффициент по скорости резания имеют резцы из инструментальной углеродистой стали:
А) 8;
В) 6;

С) 0,4;

D) 1,5;

Е) 0,6.

400.1 По формуле Т_о = ^L·i/_nS определяется:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

400.2 При каких режимах определяется основное время по формуле Т_о = ^L·i/_nS:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

401.1 По формуле Т_о = ^L/_nS определяется:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

401.2При каких режимах определяется основное время по формуле Т_о = ^L/_nS :

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

402.1 По формуле

определяется:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
402.2 При каких режимах определяется основное время по формуле

:
А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

403.1 По формуле

определяется:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

403.2 При каких режимах определяется основное время по формуле

:
А) основное технологическое время при точении;
В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;
С) основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

404.1 По формуле Т_о = ^L·i/_{Sn дв.х.} определяется:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) Основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) Основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) Основное технологическое время с подачей за один двойной ход.
404.2 При каких режимах определяется основное время по формуле Т_о = ^L·i/_{Sn дв.х}:

А) основное технологическое время при точении;

В) основное технологическое время при фрезеровании с подачей на один зуб;

С) Основное технологическое время при фрезеровании с минутной подачей;

D) Основное технологическое время при сверлении с подачей за один оборот сверла;

Е) Основное технологическое время с подачей за один двойной ход.

405.1 По формуле М_к =^{Рz · Dзаг}/₂ определяется:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

405.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле М_к =^{Рz· Dзаг}/₂:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

406.1 По формуле М_к =^{Рz · Dфр}/₂ определяется:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

406.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле М_к =^{Рz · Dфр}/₂:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

407.1 По формуле

определяется:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

407.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.
408.1 По формуле

определяется:

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

408.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

409.1 По формуле

определяется:
А) крутящий момент резания при точении;
В) крутящий момент при фрезеровании;
С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

409.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

А) крутящий момент резания при точении;

В) крутящий момент при фрезеровании;

С) скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла;

D) скорость резания при сверлении, точении, фрезеровании;

Е) скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

410.1 По формуле

определяется:

А) частота вращения шпинделя;

А) частота вращения шпинделя;

В) глубина резания при зенкеровании и развертывании;

С) величина врезания фрезы при фрезеровании цилиндрической фрезой;

D) главная составляющая сил резания Р_z для быстрорежущих резцов;

Е) главная составляющая силы резания Р_zдля резцов оснащенных твердосплавными пластинками.
415.1 По формуле

пределяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

415.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.
416.1 По формуле

определяется:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

416.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

417.1 По формуле

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

417.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

418.1 По формуле

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

418.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

419.1 По формуле

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

419.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле:

А) величина врезания фрезы при фрезеровании торцовой фрезой, диаметр которой больше ширины поверхности;

В) мощность электродвигателя станка;

С) глубина резания при точении;

D) скорость резания при главном вращательном движении;

Е) величина врезания резца при точении.

420.1 По формуле

определяется:

А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

420.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.
421.1 По формуле

определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

421.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле

:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.
422.1 По формуле t = S/_К определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.

422.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле t = S/_К:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

423.1 По формуле v = L/n^дв.х./_мин определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

423.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле v = L/n^дв.х./_мин:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

424.1 По формуле t = D/2 определяется:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;
В) глубина резания при сверлении;
С) заход резьбы в многозаходной резьбе;
D) скорость резания при зубодолблении;
Е) глубина резания при растачивании отверстий.

424.2 Какой параметр режима резания определяется по формуле t = D/2:
А) мощность, затрачиваемая на процесс резания при точении;

В) глубина резания при сверлении;

С) заход резьбы в многозаходной резьбе;

D) скорость резания при зубодолблении;

Е) глубина резания при растачивании отверстий.

425.1 Обозначение У12А соответствует:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

425.2 Какому материалу соответствует обозначение У12А:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

426.1 Обозначение ЦМ332 соответствует:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.
426.2 Какому материалу соответствует обозначение ЦМ332:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

427.1 Обозначение У13 соответствует:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

427.2 Какому материалу соответствует обозначение У13:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

428.1 Обозначение Р18 соответствует:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

Е) углеродистой инструментальной легированной стали.

428.2 Какому материалу соответствует обозначение Р18:

А) углеродистой качественной инструментальной стали;

В) минералокерамического твердого сплава;

С) углеродистой инструментальной стали;

D) быстрорежущей инструментальной стали;

D) нарезанием винтовых канавок делительной головкой;

Е) обработкой поверхности не параллельной движениям подач.

А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
30.1 Жёсткость системы СПИД, это:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров;
30.2 Дайте определение термину - жёсткость системы СПИД:
А) отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
В) совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхностей;
С) величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента;
D) периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения;
Е) совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров;
31.1 Допуск - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
31.2 Дайте определение термину - допуск:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
32.1 Размерная точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е)точность взаимного расположения поверхностей.
32.2 Дайте определение термину - размерная точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е)точность взаимного расположения поверхностей.

33.1 Погрешность - это:

33.2 Дайте определение термину - погрешность:

А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
34.1 Пространственная точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
34.2 Дайте определение термину - пространственная точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
35.1 Точность - это:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
35.2 Дайте определение термину - точность:
А) разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра;
В) степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах;
С) разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами;
D) точность размеров;
Е) точность взаимного расположения поверхностей.
36.1 Измерительная база – это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
36.2 Дайте определение термину - измерительная база:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;
С) база для определения положения присоединяемого изделия;
D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;
Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.
37.1 Технологическая база – это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

37.2 Дайте определение термину - технологическая база:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

38.1 Вспомогательная конструкторская база – это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

38.2 Дайте определение термину - вспомогательная конструкторская база:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

39.1 Основная конструкторская база это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

39.2 Дайте определение термину- основная конструкторская база:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

40.1 Базирование – это:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;

С) база для определения положения присоединяемого изделия;

D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров;

40.2 Дайте определение термину - базирование:
А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;

С) база для определения положения присоединяемого изделия;

D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров;

41.1 Нормализация – это:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.

41.2 Дайте определение термину - нормализация:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.

42.1 Унификация – это:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
42.2 Дайте определение термину - унификация:
А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;
В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
43.1 Технологическая материалоемкость – это:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
43.2 Дайте определение термину - технологическая материалоемкость:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
44.1 Конструктивная материалоемкость – это:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
44.2 Дайте определение термину - конструктивная материалоемкость:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
45.1 Стандартизация – это:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;
С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;
D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;
Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.
46.1 Единичное производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
46.2 Дайте определение термину - единичное производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
47.1 Массовое производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
47.2 Дайте определение термину - массовое производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
48.1 Серийное производство – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
48.2 Дайте определение термину - серийное производство:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
49.1 Установка – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
49.2 Дайте определение термину - установка:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
50.1 Позиция – это:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
50.2 Дайте определение термину - позиция:
А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;
В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;
С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;
D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;
Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.
51.1 Производственный процесс – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
51.2 Дайте определение термину - производственный процесс:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
52.1 Технологический процесс – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
52.2 Дайте определение термину - технологический процесс:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
53.1 Технологический переход – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.

53.2 Дайте определение термину - технологический переход:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
54.1 Технологическая операция это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
54.2 Дайте определение термину - технологическая операция:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
55.1 Изделие – это:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
55.2 Дайте определение термину - изделие:
А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;
В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;
С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;
D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;
Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.
56.1 Количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента, определяется по формуле:
А) L = 1000 ( h_доп – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 + l₂;
С) N = L / l_д;
D) То = Lp i / ns;
Е) L₁ = √t ( 2R – t).
56.2 Какое соотношение определяет количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента:
А) L = 1000 ( h_доп – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l₁ + l₂;
С) N = L / l_д;
D) То = L∙i / ns;
Е) L₁ = √t ( 2R – t).
57.1 Общая длина хода инструмента определяется по формуле:
А) .L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) B.Lp = L + L₁ + L₂
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L₁ =√t ( 2R – t).
57.2 Какое соотношение определяет общую длину хода инструмента:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) B.Lp = L + L₁ + L₂
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L₁ =√t ( 2R – t).
58.1 Основное технологическое время определяется по формуле:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L₁ =√ t ( 2R – t).
58.2 Какое соотношение определяет сновное технологическое время:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) То = Lp i / ns;
Е) L₁ =√ t ( 2R – t).
59.1 Длина пути резания до допускаемого износа инструмента определяется по формуле:
А) L = 1000 ( h_доп – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т_о = Lp i / ns;
Е) L₁= √t ( 2R – t).
59.2 Какое соотношение определяет длину пути резания до допускаемого износа инструмента:
А) L = 1000 ( h_доп – hн ) + ln / Vи;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т_о = Lp I / ns;
Е) L₁= √t ( 2R – t).
60.1 Длина пути врезания при фрезеровании определяется по формуле:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т_о = Lp i / ns;
Е) L₂ =√¯ t ( 2R – t).
60.2      Какое соотношение определяет длину пути врезания при фрезеровании:
А) L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн;
В) Lp = L + l1 = l2;
С) N = L / lд;
D) Т_о = Lp i / ns;
Е) L₂ =√¯ t ( 2R – t).
61.1 Общий припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции.
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции.
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций.
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения.
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
61.2 Дайте определение термину - общий припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции.
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции.
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций.
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения.
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.

62.1Симметричный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
62.2 Дайте определение термину - симметричный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
63.1 Дефектный слой – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.

63.2 Дайте определение термину - дефектный слой:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
64.1 Минимальный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
64.2 Дайте определение термину - минимальный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.

65.1 Операционный припуск – это:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
65.2 Дайте определение термину - операционный припуск:
А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;
В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;
С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;
D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;
Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.
66.1 Исходная заготовка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
66.2 Дайте определение термину - исходная заготовка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
67.1Промежуточная заготовка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
67.2 Дайте определение термину - промежуточная заготовка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
68.1 Серебрянка – это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
68.2 Дайте определение термину - серебрянка:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
69.1 Заготовки это:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
69.2 Дайте определение термину - заготовки:
А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;
В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;
С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;
D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;
Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.
70.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
70.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
71.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
71.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
72.1 Коэффициент загрузки станка по времени определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
72.2 Какое соотношение определяет коэффициент загрузки станка по времени:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
73.1 Расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
73.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
74.1 Расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
74.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:
А)

;
В)

;
С)

;
D)

;
Е)

.
75.1 Геометрический расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
75.2 Какую проверку предусматривает геометрический расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

76.1 Силовой расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
76.2 Какую проверку предусматривает силовой расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
77.1 Расчет приспособления на точность предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
77.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на точность:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
78.1 Расчет приспособления на прочность предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
78.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на прочность:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
79.1 Экономический расчет приспособления предусматривает:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
79.2 Какую проверку предусматривает экономический расчет приспособления:
А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;
В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;
С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;
D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;
Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.
80.1 Контроль диаметров валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
80.2 Какими инструментами выполняется контроль диаметров валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
81.1 Контроль длин участков валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
81.2 Какими инструментами выполняется контроль длин участков валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
82.1 Контроль биения поверхности валов относительно оси выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
82.2 Какими инструментами выполняется контроль биения поверхности валов относительно оси:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
83.1 Контроль шлицевых участков валов выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
83.2 Какими инструментами выполняется контроль шлицевых участков валов:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
84.1 Контроль резьб на валах выполняется с помощью:
А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;
В) предельных шаблонов, линейных скоб;
С) приборов индикаторного типа;
D) проходного комплексного шлицевого кольца;
Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.
84.2 Какими инструментами выполняется контроль резьб на валах:
А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;
В) предельными шаблонами, линейными скобами;
С) приборами индикаторного типа;
D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;
Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.
85.1 Маршрутная карта технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
         С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
85.2 Какую информацию содержит маршрутная карта технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса
86.1 Операционная карта технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

86.2 Какую информацию содержит операционная карта технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
87.1 Карта эскизов технологической документации содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
87.2 Какую информацию содержит карта эскизов технологической документации:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
88.1 Карта технологического процесса содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
88.2 Какую информацию содержит карта технологического процесса:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

89.1 Технологическая инструкция содержит:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
89.2 Какую информацию содержит технологическая инструкция:
А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;
В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;
С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;
D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;
Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.
90.1 Установочная технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.

90.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку установочная технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
91.1 Направляющая технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
91.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку направляющая технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
92.1 Опорная технологическая база лишает заготовку:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.

92.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку опорная технологическая база:
А) трех степеней свободы;
В) двух степеней свободы;
С) одной степени свободы;
D) пяти степеней свободы;
Е) четырех степеней свободы.
93.1 Принцип постоянства баз заключается:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
93.2 В чем заключается принцип постоянства баз:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
94.1 Принцип совмещения баз заключается:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
94.2 В чем заключается принцип совмещения баз:
А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;
В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;
С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;
D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;
Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.
95.1 Систематические постоянные погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
95.2 Чем создаются систематические постоянные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
96.1 Систематические погрешности, возникающие закономерно создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
96.2 Чем создаются систематические закономерные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
97.1 Случайные погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
97.2 Чем создаются случайные погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
98.1Грубые погрешности создаются:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
98.2 Чем создаются грубые погрешности:
А) погрешностями станка, приспособления инструмента;
В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;
С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;
D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;
Е) недостаточной квалификацией рабочего.
99.1 Конусность, биение, износ станка выявляется при проверке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
99.2 При какой проверке выявляется конусность, биение, износ станка:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
100.1 Точность нарезания резьб на станке выявляется при проверке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
100.2 Т При какой проверке выявляется точность нарезания резьб на станке:
А) геометрической точности станка;
В) кинематической точности станка;
С) усилий резания на станке;
D) точности обработки деталей;
Е) применяемого режущего инструмента.
101.1 Высокая квалификация рабочих необходима при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
101.2 При каком типе производства необходима высокая квалификация рабочих:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
102.1 Высокая квалификация рабочих не требуется при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
102.2 При каком типе производства высокая квалификация рабочих не требуется:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
103.1 Наиболее высокая точность изготовления деталей при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
103.2 При каком типе производства наиболее высокая точность изготовления деталей:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.1 Наиболее низкая точность изготовления возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.2 При каком типе производства наиболее низкая точность изготовления:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.1 Наиболее высокая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.2 При каком типе производства наиболее высокая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.1 Наиболее низкая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.2 При каком типе производства наиболее низкая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.1 Наивысшая точность измерений возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.2 При каком типе производства наивысшая точность измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.1 Наибольшие погрешности измерений возможны при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.2 При каком типе производства наибольшие погрешности измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
109.1 Погрешность базирования заготовки на станке возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
109.2 По какой причине возникает погрешность базирования заготовки на станке:
А) не совмещение технологической        и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.1 Погрешность закрепления заготовки возникает вследствие:
А) не совмещение технологической        и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.2 По какой причине возникает погрешность закрепления заготовки:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
111.1 Погрешность приспособления возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
111.2 По какой причине возникает погрешность приспособления:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
112.1 Погрешность формы заготовки увеличивается вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
112.2 По какой причине погрешность формы заготовки увеличивается:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.1 Температурные деформации детали уменьшаются вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.2 По какой причине тмпературные деформации детали уменьшаются:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

114.1 Контроль качества шероховатости осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
114.2 Каким методом осуществляется контроль качества шероховатости:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.1 Контроль твердости обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.2 Каким методом осуществляется контроль твердости обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.1 Выявление микротрещин на обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.2 Каким методом осуществляется выявление микротрещин на обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.1 Проверка отклонений формы обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.2 Каким методом осуществляется проверка отклонений формы обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.1 Проверка отклонения расположения поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.2 Каким методом осуществляется проверка отклонения расположения поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
119.1 Ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы входят в класс:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
119.2 К какому классу относятся ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
120.1 Упругие деформации технологической системы выявляют:
А) геометрическую точность станка ;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
120.2 Какие параметры станка и инструмента выявляют упругие деформации технологической системы:
А) геометрическую точность станка ;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.

121.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

121.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

122.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

122.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

123.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

123.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

124.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

124.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

125.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.

125.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
126.1 По формуле t_сп = t_о + t_вопределяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
126.2 Какой параметр определяется выражением t_сп = t_о + t_в:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
127.1 По формуле t_доп = t_сб+ t_оп определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.

127.2 Какой параметр определяется выражением t_доп = t_сб+ t_о:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.1 По формуле t_ш = t_о + t_в + t_об + t_от определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.2 Какой параметр определяется выражением t_ш = t_о + t_в + t_об + t_от:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.1 По формуле t_шк = t_ш + t_п.з./N определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.2 Какой параметр определяется выражением t_шк = t_ш + t_п.з./N:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.1 По формуле Q_r = 60|t_ш определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.2 Какой параметр определяется выражением Q_r = 60|t_ш:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
131.1 По формуле С_т = С_м+ С_з+ С_цр определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
131.2 Какой параметр определяется выражением С_т = С_м+ С_з+ С_цр:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.1 По формуле К_у.с.= С_т/С_бт определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.2 Какой параметр определяется выражением К_у.с.= С_т/С_бт:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.1 По формуле К_у.т.= Т_и/Т_би определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.2 Какой параметр определяется выражением К_у.т.= Т_и/Т_би:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.1 По формуле М_к = Мu/N определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.2 Какой параметр определяется выражением М_к = Мu/N:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.1 По формуле К_м = тд/тз определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.2 Какой параметр определяется выражением К_м = тд/тз:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
136.1 По формуле Z_imin = 2(R_zi_-1+ T_i_-1 + Öt²_i_-1 + D²_yi) определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
136.2 Какой параметр определяется выражением Z_imin = 2(R_zi_-1+ T_i_-1 + Öt²_i_-1 + D²_yi):
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.1 По формуле Z_imin = R_zi_-1+ T_i_-1+ t_i_-1 + D_yi определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.2 Какой параметр определяется выражением Z_imin = R_zi_-1+ T_i_-1+ t_i_-1 + D_yi:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.1 По формуле К_зо =ЧТО/ЧРМ определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.2 Какой параметр определяется выражением К_зо =ЧТО/ЧРМ:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.1 По формуле t = 60F_d/N определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.2 Какой параметр определяется выражением t = 60F_d/N:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.1 По формуле D_o = D_с ± D определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.2 Какой параметр определяется выражением D_o = D_с ± D:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
141.1 Изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
141.2 Предмет конечной стадии производства, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход
142.1 Изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
142.2 Предмет конечной стадии производства, изготовленный из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.1 Изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.2 Предметы конечной стадии производства, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.

144.1 Изделия, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
144.2 Предметы конечной стадии производства, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.1 Часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.2 Однократное перемещение инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
146.1 Отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
146.2 Отношение Р_у/У_с, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
Д) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.1 Совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.2 Каким термином характеризуется микрорельеф поверхности:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.1 Величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.2 Что определяется отношением – 1/γ_с
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.1 Периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.2 Каким термином определяются периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.1 Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.2 Допуски, способствующие одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
151.1 Разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.

151.2 Величина отклонения между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.1 Степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.2 Полное соответствие действительных размеров и геометрических параметров номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.1 Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.2 Разрешенное отклонение от номинальных размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.1 Точность размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.2 Каким термином определяется точное изготовление размеров:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
155.1 Точность взаимного расположения поверхностей, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.

155.2 Расположение поверхностей без отклонений, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.

156.1 База, используемая для определения положения детали в изделии, это:

А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.

156.2 Относительно, какой базы определяют положение детали в изделии:

157.1 Придание заготовке требуемого положения относительно координат станка, это:

157.2 Расположение заготовки относительно системы координат станка, это:

158.1 База для определения положения присоединяемого изделия, это:

158.2 Поверхность для определения положения присоединяемого изделия, это:

159.1 База, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки, это:

159.2 Поверхность, используемая для определения положения заготовки только в процессе ее обработки, это:

160.1 База для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:

160.2 Поверхность для определения положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:

161.1 Степень использования материала заготовки при изготовлении детали, это:

А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.

161.2 Каким термином характеризуется количество использования материала заготовки при изготовлении детали, это:

162.1 Затраты конструкционных материалов на единицу мощности, это:

162.2 Каким термином характеризуется затраты конструкционных материалов на единицу мощности:

163.1 Обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах, это:

163.2 Конструктивные решения, зафиксированные в государственных стандартах, это:

164.1 Обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей, это:

164.2 Конструктивные решения соответствующие внутризаводским нормалям, это:

165.1 Обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации, это:

165.2 Конструктивные решения, используемые без оформления специальной документации, это:

А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
166.1Фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
166.2 Расположение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.

167.1 Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
167.2 Каким термином характеризуется обработка, выполняемая при неизменном закреплении заготовки:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.1 Производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.2 Производство постоянно меняющихся изделий, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.1Производство большого количества повторяющихся изделий ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.2 Производство изделий, повторяющимися партиями ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.1 Производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.2 Производство одинаковых изделий в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
171.1 Предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
171.2 Изготовленная продукция, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделия.
172.1 Совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
172.2 Все действия людей и орудий производства направленных на превращение полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.1 Действия по изменению формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.2 Совокупность действий направленных на изменение формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.1 Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.2 Законченная обработка, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.1 Законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.2 Обработка с постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
176.1 По формуле L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
176.2 Что определяется выражением L = 1000 ( hдоп – hн ) / Vн + lн:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.1 По формуле Lp = l₃ + l₁ + l₂ определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.2 Что определяется выражением Lp = + l₁ + l₂:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.1 По формуле N = L / lд определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.2 Что определяется выражением N = L / lд:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.1 По формуле То = Lp i / ns определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.2 Что определяется выражением То = Lp i / ns:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.1По формуле l₂ = √t ( 2R – t) определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.2 Что определяется выражением l₂= √t ( 2R – t):
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
181.1 Слой металла, предназначенный для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
181.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.1 Минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.2 Минимальное увеличение размера заготовки для выполнения операции:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.1 Слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.1 Припуск для обработки поверхностей тел вращения, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.2 Припуск, равномерно расположенный относительно оси симметрии, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.1Поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.2 Слой металла, у которого имеются дефекты структуры, химического состава, механических свойств, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.

186.1 Отрезок из конструкционного материала подготовленный к механической обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
186.2 Конструкционный материал, предназначенный для изготовления детали, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.1 Отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.2 Конструкционный материал, предназначенный изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.1Отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.2 Заготовка, обработанная несколькими операциями и подлежащая дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.1 Круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.2 Как называется круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.1 Слой конструкционного материала, подлежащий удалению с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.2 Увеличение размера заготовки, подлежащего удалению при обработке с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
191.1 По формуле

определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
191.2 Что определяется выражением

определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени
для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
192.2 Что определяется выражением

определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
193.2 Что определяется выражением

определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
194.2 Что определяется выражением

определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
195.2 Что определяется выражением

:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
196.1 Проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
196.2 Каким расчетом проверяют правильность расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
197.1Проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
197.2 Каким расчетом проверяют возможность закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
198.1 Проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
198.2 Каким расчетом проверяют размеры исключающие поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
199.1Уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
199.2 Каким расчетом проверяют размеры и расположение базирующих устройств приспособления:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
200.1Выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
200.2 Каким расчетом проверяют целесообразность изготовления приспособления и его использование:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
201.1 Предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
201.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.

202.1 Предельными линейными шаблонами, линейными скобами осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
202.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными линейными шаблонами, линейными скобами:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
203.1 Приборами индикаторного типа осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
203.2 Контроль, каких параметров осуществляют приборами индикаторного типа:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
204.1 Проходным комплексным шлицевым кольцом осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
204.2 Контроль, каких параметров осуществляют проходным комплексным шлицевым кольцом:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
205.1 Предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами осуществляют:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
205.2 Контроль, каких параметров осуществляют предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами:
А) контроль диаметров валов;
В) контроль длин участков валов;
С) контроль биения поверхности валов относительно оси;
D) контроль шлицевых участков валов;
Е) контроль резьб на валах.
206.1 Описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
206.2 Какой документ содержит описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
207.1Все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
207.2 Какой документ содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
208.1 Эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода, содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
208.2 Какой документ содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
209.1 Описание процесса обработки детали по всем операциям содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
209.2 Какой документ содержит описание процесса обработки детали по всем операциям:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
210.1Описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса содержит:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
210.2 Какой документ содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса:
А) маршрутная карта технологической документации;
В) операционная карта технологической документации;
С) карта эскизов технологической документации;
D) карта технологического процесса;
Е) технологическая инструкция.
211.1 Трех степеней свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
211.2 Какая база лишает заготовку трех степеней свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
212.1 Использование конструкторских и измерительных баз в качестве технологических это:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
212.2 Какой принцип применяется, когда конструкторские и измерительные базы используются в качестве технологических:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
213.1 Двух степеней свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
213.2 Какая база лишает заготовку двух степеней свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
214.1 Одной степени свободы лишает заготовку:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
214.2 Какая база лишает заготовку одной степени свободы:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
215.1Использование одной базы при возможно большем числе операций это:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
215.2 Какой принцип применяется, когда одна база используется при возможно большем числе операций:
А) установочная технологическая база;
В) направляющая технологическая база;
С) опорная технологическая база;
D) принцип постоянства баз;
Е) принцип совмещения баз.
216.1 Погрешностями станка, приспособления инструмента создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
216.2 Какие погрешности создаются погрешностями станка, приспособления инструмента:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
217.1Непрерывным износом режущего инструмента или станка создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
217.2 Какие погрешности создаются непрерывным износом режущего инструмента или станка:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
218.1 Не постоянные по знаку и значению погрешности, причину возникновения которых установить заранее не возможно это:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
218.2 Какие погрешности не постоянные по знаку и значению, причину возникновения которых установить заранее не возможно:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.

219.1 В результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.

219.2 Какие погрешности создаются в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.

220.1Геометрическими неточностями станка, неравномерным по длине обработки упругим отжатием создаются:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
220.2 Какие погрешности создаются геометрическими неточностями станка, неравномерным по длине обработки упругим отжатием:
А) систематические постоянные погрешности;
В) систематические погрешности возникающие закономерно;
С) случайные погрешности;
D) грубые погрешности;
Е) погрешности формы обрабатываемой поверхности.
221.1При проверке геометрической точности станка выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
221.2 Какие параметры выявляют при проверке геометрической точности станка:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
222.1 Усилиями резания на станке выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
222.2 Какие параметры выявляют усилиями резания на станке:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
223.1 При проверке точности обработки деталей на станке выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
223.2 Какие параметры выявляют при проверке точности обработки деталей на станке:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
224.1 При проверке применяемого режущего инструмента выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
224.2 Какие параметры выявляют при проверке применяемого режущего инструмента:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
225.1При проверке кинематической точности станка выявляют:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.

225.2 Какие параметры выявляют при проверке кинематической точности станка:
А) конусность, биение износ станка;
В) точность нарезания резьб на станке;
С) упругие деформации технологической системы;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
226.1 При единичном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
226.2 Какое требование обязательно при единичном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.
227.1 При массовом производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не высокая производительность рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) не высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
227.2 Какое требование выполняется при массовом производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не высокая производительность рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) не высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
228.1 При крупносерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) не высокая точность изготовления деталей;
D) отсутствует автоматизация технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля.
228.2 Какое требование удовлетворяет крупносерийное производство:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) не высокая точность изготовления деталей;
D) отсутствует автоматизация технологических процессов;
Е) нет механизации и автоматизации технического контроля
229.1При среднесерийном производстве:
А) квалификация рабочих ниже, чем при единичном производстве;
В) минимальная производительность рабочих;
С) самая высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) высокая степень механизация и автоматизация технического контроля.
229.2 Какое требование достаточно для среднесерийного производства:
А) квалификация рабочих ниже, чем при единичном производстве;
В) минимальная производительность рабочих;
С) самая высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) высокая степень механизация и автоматизация технического контроля.
230.1При мелкосерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.

230.2 Какое требование обязательно при мелкосерийном производстве:
А) требуется высокая квалификация рабочих;
В) не требуется высокая квалификация рабочих;
С) наиболее высокая точность изготовления деталей;
D) высокая степень автоматизации технологических процессов;
Е) механизация и автоматизация технического контроля.

231.1 При единичном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.

231.2 Какое определение характерно для единичного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.

232.1При мелкосерийном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) невысокая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
Д) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования.

232.2 Какое определение характерно для мелкосерийного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) невысокая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) минимальная погрешность базирования

233.1 При среднесерийном производстве возможна:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

233.2 Какое определение характерно для среднесерийного производства:
А) самая высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) высокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

234.1При крупносерийном производстве возможна:
А) высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

234.2 Какое определение характерно для крупносерийного производства:
А) высокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) невысокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

235.1При массовом производстве возможна:
А) невысокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

235.2 Какое определение характерно для массового производства:
А) невысокая точность изготовления;
В) низкая точность изготовления;
С) высокая производительность рабочих;
D) невысокая точность измерений;
Е) максимальная погрешность базирования.

236.1Не совмещение технологической и измерительной баз возникает вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

236.2 Вследствие чего возникает не совмещение технологической и измерительной баз:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

237.1Предельные положения заготовки, вызываемые действием зажимных сил возникают вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

237.2 Вследствие чего возникают предельные положения заготовки, вызываемые действием зажимных сил:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

238.1Неточность изготовления приспособления и его износ при эксплуатации образует:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешности формы заготовки;
Е) температурные деформации заготовки.

238.2 Вследствие неточности изготовления приспособления и его износ при эксплуатации образует:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешности формы заготовки;
Е) температурные деформации заготовки.

239.1Остаточные напряжения внутри заготовки возникают вследствие:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

239.2 Вследствие чего возникают остаточные напряжения внутри заготовки:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) температурных деформаций заготовки.

240.1Изготовление деталей в термоконстаннтных цехах создаёт:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) отсутствие температурных деформаций заготовки.

240.2 Что дает изготовление деталей в термоконстаннтных цехах:
А) погрешности базирования заготовки на станке;
В) погрешности закрепления заготовки на станке;
С) погрешности приспособления;
D) погрешностей формы заготовки;
Е) отсутствие температурных деформаций заготовки.

241.1Сравнением наощуп с образцами или при помощи профилометра осуществляется:
А) контроль шероховатости;
В) контроль твердости поверхности;
С) выявление микротрещин на обработанной поверхности;
D) проверка отклонений формы обработанной поверхности;
Е) проверка отклонения расположения поверхности.