Исходя из перечисленных вредных производственных факторов, можно сформулировать общие требования к организации работы, направленные на снижение вредного воздействия на здоровье инженера-конструктора и производственного рабочего. При этом большое внимание следует уделять первичному инструктажу каждого работника на рабочем месте с практическим показом безопасных приемов и методов труда.
Создание благоприятных условий труда, исключающих утомление зрительных анализаторов, возможно только при правильно спроектированной осветительной системе. Необходимая освещенность рабочего места инженера конструктора-технолога – 250-300 лк, что позволяет избежать быстрого утомления зрения и способствует повышению производительности труда. Наиболее целесообразной следует считать комбинированную систему освещения рабочего места: к общему освещению добавляется местное освещение, концентрирующее световой поток на рабочее место (поверхность стола для инженера-конструктора, сборщика либо лицевую панель изделия для оператора). Расположение, вид и количество осветительных приборов следует выбирать из условия достижения заданного светового потока при конкретной конфигурации помещения по рекомендациям [18].
Метеорологические условия или микроклимат в производственных условиях определяется следующими параметрами: температурой воздуха, влажностью, скоростью движения воздуха на рабочем месте. Система отопления и кондиционирования рабочего помещения инженера-конструктора должна быть спроектирована для поддержания оптимальных условий для категории работ «1а» (производимые сидя и сопровождающиеся незначительным физическим напряжением) значений параметров микроклимата: для холодного периода года – температура воздуха от 22 до 24 єС; влажность от 40 до 60 %; скорость движения воздуха 0,1 м/с; для теплого периода года – температура воздуха от 23 до 25 єС; влажность от 40 до 60 %; скорость движения воздуха 0,1 м/с.
При производстве частотного преобразователя выполняются физические работы средней тяжести  категории «2а» (связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до одного килограмма) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения).Значения параметров микроклимата: для холодного периода года – допустимая температура воздуха от 18 до 23 єС; оптимальная температура воздуха от 18 от 20 єС; допустимая  влажность от 40 до 60 %; допустимая скорость движения воздуха 0,3 м/с; оптимальная скорость движения воздуха 0,2 м/с; для теплого периода года – допустимая температура воздуха от 18 до 27 єС; оптимальная температура воздуха от 21 до 23 єС; влажность от 40 до 60 %; скорость движения воздуха 0,3 м/с. [19].
Для поддержания метеорологических параметров микроклимата используются системы кондиционирования, отопления.

В условиях производства, при сборке частотного преобразователя, будут использоваться такие потенциально опасные для здоровья рабочих операции как пайка, покраска, лакирование, склеивание и отмывка изделий в спирто-нефрасовой смеси. Поэтому на организм возможны воздействия паров вредных веществ (свинец, этиловый спирт, органические растворители и т.д.).

Нормы ПДК вредных веществ в воздухе приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - ПДК вредных веществ в воздухе

Вещество	Значение ПДК, мг/м3	Класс опасности
Канифоль	6	3
Свинец	0.01	1
Спирт этиловый	1000	4
Нефрас	100	4

На таких рабочих местах необходимо наличие местной вытяжной вентиляции, дополнительно к общей приточно-вытяжной вентиляции в здании цеха. Местная вентиляция должна быть выполнена в виде воронок, которые должны быть удалены от места работы на расстояние не более 250–300 мм, внутренняя скорость воздуха в сечении воронки размером 200´400 мм должна составлять примерно от 2,5 до 3,0 м/с [20]. В предлагаемом технологическом процессе кроме общей приточно-вытяжной вентиляции в здании цеха используется автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.

6.2 Промышленная безопасность

 

К основному источнику опасности при проведении конструкторских разработок следует отнести опасность поражения электрическим током от неисправного электрооборудования.

Электробезопасность должна обеспечиваться:   конструкцией электроустановок, техническими способами и средствами защиты, организационными и техническими мероприятиями.
Электроустановки и их части должны быть выполнены таким образом, чтобы работающие не подвергались опасным и вредным воздействиям электрического тока и электромагнитных полей, и соответствовать требованиям электробезопасности.
Для обеспечения защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции, применяют следующие способы:   защитное заземление, зануление, выравнивание потенциала, система защитных проводов, защитное отключение, изоляция нетоковедущих частей,  электрическое разделение сети,  малое напряжение,  контроль изоляции, компенсация токов замыкания на землю, средства индивидуальной защиты [21].

При разработке устройства инженер-конструктор обязан выполнять следующие требования безопасности при работе с ПК. Перед началом работы с ПК работник обязан: проветрить рабочее помещение; проверить устойчивость положения оборудования на рабочем столе, отсутствие видимых повреждений оборудования, дискет в дисководе системного блока, исправность и целостность питающих и соединительных кабелей, разъемов и штепсельных соединений, защитного заземления (зануления), исправность мебели; отрегулировать положение стола, стула (кресла), подставки для ног, клавиатуры, экрана монитора, освещенность на рабочем месте. При необходимости включить местное освещение; протереть поверхность экрана монитора, защитного фильтра (при его наличии) сухой мягкой тканевой салфеткой; убедиться в отсутствии отражений на экране монитора, встречного светового потока; включить оборудование ПК в электрическую сеть, соблюдая следующую последовательность: стабилизатор напряжения (если он используется), блок бесперебойного питания, периферийные устройства (принтер, монитор, сканер и другие устройства), системный блок.

Во время работы с ПК работник обязан: соблюдать требования охраны труда, установленные настоящей инструкцией; содержать в порядке и чистоте свое рабочее место; держать открытыми вентиляционные отверстия оборудования; соблюдать оптимальное расстояние от экрана монитора до глаз.

Работу за экраном монитора следует периодически прерывать на регламентированные перерывы, которые устанавливаются для обеспечения работоспособности и сохранения здоровья, или заменять другой работой с целью сокращения рабочей нагрузки у экрана.
С целью уменьшения отрицательного влияния монотонности необходимо применять чередование операций.
При работе с текстовой информацией следует отдавать предпочтение физиологически наиболее оптимальному режиму представления черных символов на белом фоне.
Не следует оставлять оборудование включенным без наблюдения. При необходимости прекращения на некоторое время работы корректно закрываются все активные задачи и оборудование выключается.
При работе с ПК не разрешается: при включенном питании прикасаться к панелям с разъемами оборудования, разъемам питающих и соединительных кабелей, экрану монитора, загромождать верхние панели оборудования, рабочее место бумагами, посторонними предметами, производить переключения, отключение питания во время выполнения активной задачи, допускать попадание влаги на поверхность оборудования, включать сильно охлажденное (принесенное с улицы в зимнее время) оборудование, производить самостоятельно вскрытие и ремонт оборудования; вытирать пыль на включенном оборудовании; допускать нахождение вблизи оборудования посторонних лиц.
По окончании работы работник обязан: корректно закрыть все активные задачи, при наличии дискеты в дисководе извлечь ее, выключить питание системного блока, выключить питание всех периферийных устройств, отключить блок бесперебойного питания, отключить стабилизатор напряжения (если он используется), отключить питающий кабель от сети, осмотреть и привести в порядок рабочее место, о неисправностях оборудования и других замечаниях по работе с ПК сообщить непосредственному руководителю или лицам, осуществляющим техническое обслуживание оборудования, при необходимости вымыть с мылом руки [22].
На участке сборки и монтажа частотного преобразователя производится пайка ИК-нагревом, волной припоя и пайка электропаяльником. Рассмотрим технику безопасности при выполнении паяльных работ этими устройствами.
При проведении паяльных работ паяльником необходимо:
–     контролировать температуру стержня электропаяльника не менее двух  раз в смену перед началом работы и после перерыва, а также после его замены или заточки с отметкой в журнале или графике;
–     рабочую часть жала паяльника необходимо периодически очищать от нагара, она должна быть облужена и иметь ровную поверхность без заусенцев и раковин;
–     очищать паяльное жало необходимо с помощью канифоли и бязи. снимать заусенцы и раковины с жала с помощью напильника на специальном рабочем месте.
При пайке электрическим паяльником запрещается:
–     в производственных условиях использовать для питания электропаяльника сеть напряжением выше 30В.
–     вытаскивать из штепсельной розетки электропаяльник за шнур, чтобы избежать обрыва шнура, возникновения короткого замыкания и попадания под опасное напряжение.
–     встряхивать паяльник для очистки его от припоя.
Ручка электрического паяльника должна быть сухой и изготовлена из изоляционного материала. Стационарные места пайки должны быть оборудованы местными вытяжными устройствами, обеспечивающими скорость воздуха непосредственно на месте пайки не менее 0,6 м/с
При индукционной пайке (токами высокой частоты):
- высокочастотные установки, предназначенные для пайки, должны быть размещены в отдельном помещении и обеспечены ограждениями, механической или электрической блокировкой для предупреждения прикосновения к частям установки, находящимся под напряжением;
- все металлические части в установках с машинными или ламповыми генераторами и вторичный виток нагревательного контура должны быть заземлены;
- помещение с высокочастотными установками должно иметь вентиляцию, обеспечивающую нормальные условия работы обслуживающего персонала и охлаждение агрегатов;
- при индукционной пайке для защиты от действия током высокой частоты необходимо устанавливать специальные экраны.
При работе на электрических печах:
  - паяльщик должен хорошо знать правила их эксплуатации и следить за исправностью токоведущих частей;
  - при загрузке, очистке, ремонте и осмотре электрических печей ток должен быть отключен;
- электрические печи должны иметь электроблокировку загрузочной дверцы печи, автоматически выключающую ток при открывании дверцы;
- категорически запрещается включать рубильник и нажимать пусковую кнопку при помощи металлических предметов, а также нельзя пользоваться неисправным рубильником, пусковой кнопкой и штепселем;
- о замеченных неисправностях в электрооборудовании и осветительной сети паяльщик обязан немедленно сообщить мастеру или старшему по смене [23].

6.3 Пожарная безопасность
Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защитой. Пожарная профилактика – комплекс мероприятий, необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения его последствий. Активная пожарная защита – мероприятия, обеспечивающие успешную борьбу с возникновением пожара или взрывоопасной ситуации.
Помещение, в котором будет осуществляться проведение конструкторских работ над разрабатываемым изделием, относится к категории “Д” по пожарной опасности (помещения, в которых обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии). Помещение, в котором будет осуществляться проведение производственных работ над разрабатываемым изделием, относится к категории “В1” по пожарной опасности (помещения, в которых обращаются горючие и трудно горючие жидкости, твердые горючие и трудно горючие вещества и материалы).
К наиболее потенциально опасным источникам и причинам возгорания в помещении для конструкторских работ можно отнести:
- неисправности электрооборудования;
- неосторожное обращение с огнем, т.е. невыполнение правил пожарной безопасности.
А для сборочно-монтажных работ, помимо вышеперечисленных:
- возгорание применяемых ЛВЖ;
- возгорание при несоблюдении правил работы с установками, выделяющими большое количество тепла.
Потенциально опасны с точки зрения возникновения очагов пожаров различные электроустановки (в условиях помещений для конструкторских работ – компьютерная и оргтехника). Для предупреждения перегрузок и коротких замыканий в электрических проводках следует применять плавкие предохранители и автоматические выключатели, осуществлять правильный монтаж электрических цепей. Для предупреждения перегрева проводов необходимо использовать соединительные провода с сечениями токоведущих жил, рассчитанными на рабочий ток оборудования. Для снижения контактных сопротивлений в электрических цепях (что может привести к нагреву и возгоранию изоляции) необходимо увеличивать площадь соприкосновения контактов и произвести их тщательную обработку [24].
При выборе помещений для проведения конструкторских работ или производственных помещений необходимо предусмотреть безопасную эвакуацию людей. Количество эвакуационных выходов должно быть, как правило, не менее двух. Максимальное расстояние от наиболее удаленного рабочего места до эвакуационного выхода, расположение самих эвакуационных выходов, их количество регламентируется. Технологическое оборудование не должно препятствовать эвакуации, не допускается перекрытие или загораживание эвакуационных выходов.
Оповещение людей о пожаре должно осуществляться во все помещения здания с постоянным или временным пребыванием людей путем подачи звуковых либо световых сигналов, трансляцией речевой информации о необходимости эвакуации, путях эвакуации и других действиях, направленных на обеспечение безопасности. Управление эвакуацией должно осуществляться включением эвакуационного освещения и световых указателей направления эвакуации; обеспечением открывания всех дверей эвакуационных выходов; передачей по системе оповещения специально разработанных текстов, направленных на предотвращение паники; трансляцией текстов, содержащих информацию о необходимом направлении движения.
Количество оповещателей, их расстановка и мощность должны обеспечивать необходимую слышимость во всех местах постоянного или временного пребывания людей. Оповещатели не должны иметь регуляторы громкости. Подключение к сети следует осуществлять без разъемных устройств. Сигналы оповещения должны отличаться от сигналов другого назначения.
Для правильной и слаженной эвакуации людей в случае пожара заранее должен быть утвержден руководителем организации план эвакуации. План эвакуации должен содержать графическую и текстовую части. В графической части должны быть отражены: наиболее значимые элементы здания; основной и запасной пути эвакуации; места размещения кнопок ручных пожарных извещателей, телефона, пожарных кранов, огнетушителей; номера телефонов пожарных и аварийно-спасательных подразделений. Текстовая часть плана эвакуации должна содержать инструкцию, содержащую порядок и перечень действий при пожаре, их последовательность, должности и фамилии исполнителей. План эвакуации должен быть размещен на видном месте [25].
Для обеспечения быстрого и своевременного тушения очага пожара, внутри здания должны иметься огнетушители. Выбор типа огнетушителей, их размещение, порядок технического обслуживания и ведение учета, а так же требования безопасности при эксплуатации огнетушителей регламентируются. В данном случае ввиду присутствия в зоне возможного возникновения пожара электроустановок (например, персональных компьютеров, оргтехники, измерительной аппаратуры), наиболее оправдано использование углекислотных огнетушителей марок ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8,    ОУ-25 и др. Данные огнетушители могут применяться для тушения возгораний и небольших очагов пожаров, в том числе и электроустановок, находящихся под напряжением до 1000 В [26].

7 Защита населения и хозяйственных объектов в чрезвычайных ситуациях
Расположение на территории Республики Беларусь объектов и производств повышенной опасности обусловливает возможность возникновения чрезвычайных ситуаций техногенного характера, а наличие обширных площадей лесов, болот, наблюдающихся природных аномалий – чрезвычайных ситуаций природного характера.
Рельеф местности, преимущественное изотермическое вертикальное состояния воздуха, незначительные средние скорости ветра весьма благоприятны для распространения заражения (химического, радиоактивного, бактериологического) на большие расстояния. Высокий уровень развития промышленности, механизации сельского хозяйства, дорожного строительства, наличие разнообразной техники специального назначения, развитая дорожная сеть позволяет предполагать, что возникшие ЧС могут быть локализованы и ликвидированы в короткие сроки.
Наибольшую опасность представляют аварии на химически опасных объектах с выбросом в окружающую среду сильнодействующих ядерных веществ. Аварии в научно – исследовательских учреждениях (на производственных предприятиях), осуществляющих разработку, изготовление, переработку, хранение и транспортировку бактериальных средств и препаратов или иных биологических веществ, с выбросом в окружающую среду. Авиационные катастрофы, повлекшие за собой значительное количество человеческих жертв и требующие проведения поисково–спасательных работ. Аварии на трубопроводах, вызывающие массовый выброс транспортируемых веществ и загрязнение окружающей среды в непосредственной близости от населенных пунктов. Аварии на очистных сооружениях, гидродинамические аварии (прорыв плотин, дамб и др.), пожары, возникшие в результате взрывов на пожароопасных объектах [27].
Основными задачами ГО являются:
-                   защита населения от последствий стихийных и экологических бедствий, крупных аварий и катастроф, применения противником в военное время современных средств поражения;
-                   координация деятельности органов управления республики по прогнозированию, предупреждению и ликвидации последствий экологических и стихийных бедствий, аварий и катастроф;
-                   проведение аварийно – спасательных и других неотложных работ (АСиДНР) в ходи ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций в очагах поражения;
-                   создание и поддержание в готовности систем управления, оповещения, связи, организация наблюдения контроля за радиационной, химической и биологической обстановкой;
-                   специальная подготовка руководящих кадров и сил ГО, всеобщее обучение населения способам защиты и действиям в чрезвычайных ситуациях мирного и военного времени;
-                   участие в осуществлении мер, направленных на повышение устойчивости функционирования объектов и отраслей экономики в экстремальных условиях мирного и военного времени.
К основам принципам защиты населения относятся:
-           защита населения на всей территории страны;
-           дифференцированная защита населения с учетом размещения производительных сил и объектов государственного значения;
-           заблаговременное планирование и проведение защитных мероприятий;
-           увязка плана защитных мероприятий с планом экономического и социального развития Республики Беларусь.
Применяются три основных способа защиты:
1.         эвакуация населения;
2.         укрытие населения в защитных сооружениях;
3.         использование населением индивидуальных средств защиты.
Организация и проведение эвакуации возлагается на начальников ГО соответствующих объектов. Эвакуация проводится после получения распоряжения.
Для проведения эвакуации используется железнодорожный, автомобильный, водный транспорт, а также транспорт незанятых граждан. Часть населения может выводится пешим порядком [28].
7.1 Чрезвычайные ситуации, характерные для проектируемого объекта
В данном дипломном проекте разрабатывается изделие “Частотный преобразователь”. По своему назначению данный прибор может использоваться на производствах самого различного характера, в том числе, и на потенциально опасных для человека, представляющих угрозу окружающей среде. Рассмотрим для примера вопросы защиты населения при использовании данного устройства в химическом производстве в городе Новополоцке. Изделие предназначается для регулировки частоты вращения вала электродвигателя и применительно к химическому производству может служить для управления скорости подачи различных химических сред. Возникновение различных чрезвычайных ситуаций на управляемом объекте может представлять реальную угрозу здоровью работников предприятия и городских жителей.

7.2 Меры по ликвидации ЧС
Эксплуатация разрабатываемого частотного преобразователя будет осуществляться на предприятии, где могут использоваться либо храниться различные горючие и взрывчатые вещества. Неисправности в управляющем электрооборудовании могут привести к возникновению пожара. В случае обнаружения пожара или источника загорания в производственных помещениях, обнаруживший обязан:
– немедленно, если это возможно, сообщить об этом в пожарную охрану (МЧС);
– приступить к тушению очага пожара имеющимися средствами пожаротушения (огнетушитель);
– при необходимости вызвать медицинскую и другие службы;
При спасении пострадавших из горящих зданий (гаражей, ангаров) и тушении пожара необходимо:
– прежде, чем войти в горящее помещение, накрыться с головой мокрым покрывалом, пальто, плащом;
– дверь в задымленное помещение открывать осторожно, чтобы избежать вспышки пламени от быстрого притока свежего воздуха;
– для защиты от угарного газа дышать через увлажнённую ткань;
– если загорелась одежда, лечь на землю и, перекатываясь, сбить пламя; не бежать;
– если горит электропроводка, сначала вывернуть пробки или выключить рубильник, а потом приступить к тушению [29].
В тушении пожаров, возникающих на предприятии, где ведется эксплуатация разрабатываемого изделия, должны принимать участие силы МЧС. При тушении пожаров необходимо действовать огнегасящими средствами, но не на пламя, а на горящую поверхность, стараясь остановить его распространение. Через сильно задымленное помещение, в случае возникновения пожара, лучше двигаться ползком или пригнувшись.
7.3 Защита населения
Вероятность возникновения аварийных ситуаций в городе Новополоцке исходит от таких предприятий как “Полимир”, “Нафтан”, завод “БВК”. Потенциальную угрозу здоровью людей могут представлять и аварии на производстве, где будет использоваться разрабатываемое изделие.
В случае аварии, сопровождающейся выбросом отравляющих веществ, штабом гражданской обороны города Новополоцка производится оповещение населения об опасности заражения.
В случае выброса в атмосферу аммиака при аварии на вышеперечисленных предприятиях в качестве средств индивидуальной защиты необходимо применять изолирующий противогаз или респиратор РПГ-67 КД, а также защитный костюм, резиновые сапоги и перчатки. Использование промышленного фильтрующего противогаза марки В или М, гражданского фильтрующего противогаза необходимо в случае выброса хлора, применяемого в химической промышленности на предприятии “Нафтан”, а также на водозаборе города Новополоцка. При выбросе кислоты (синильной, акрилонитриловой) требуется применение защитных костюмов, резиновых сапог, перчаток, а также изолирующих противогазов ИП-4, ИП-5 или респиратора РП-67В [27].
7.4 Оказание первой медицинской помощи пострадавшим в ЧС
При отравлении сильнодействующими ядовитыми веществами, что может возникнуть при утечке ограниченного количества ядовитых веществ, например, в производственном помещении, необходимо вывести пострадавших на свежий воздух, обеспечить им тепло и покой, снять загрязненную одежду и обувь. После проведения первой помощи пораженного необходимо госпитализировать.
Для оказания помощи при ранениях и ожогах, а также для предупреждения и ослабления воздействия сильнодействующих ядовитых веществ предназначена медицинская аптечка. Количество медицинских аптечек, находящихся на предприятии, должно быть достаточным для обеспечения всех рабочих мест, где существует угроза отравления химическими веществами. При обнаружении признаков утечки отравляющих веществ (или по сигналу “Химическая тревога”) необходимо как можно скорее надеть противогаз, а в случае необходимости и средства защиты кожи; если поблизости есть убежище – укрыться в нем. Перед тем как войти в убежище следует снять использованные средства защиты кожи и верхнюю одежду и оставить их в тамбуре убежища; эта мера предосторожности исключает занос отравляющих веществ в убежище. Противогаз снимается после входа в убежище. При пользовании укрытием (подвалом, перекрытой щелью) не следует забывать, что оно может служить защитой от попадания на кожные покровы и одежду капельножидких отравляющих веществ, но не защищает от паров или аэрозолей отравляющих веществ, находящихся в воздухе. При нахождении в таких укрытиях в условиях наружного заражения обязательно использование противогаза. Находиться в убежище (укрытии) следует до получения от сил гражданской обороны распоряжения на выход из него. Выходить из очага химического поражения нужно по направлениям, обозначенным специальными указателями или указанным постами гражданской обороны (милиции) [30].

7.5 Повышение устойчивости радиоэлектронной и оптической  аппаратуры
Оценка устойчивости аппаратуры к воздействию ударной волны.
Для оценки устойчивости прибора к ударной нагруз­ке целесообразно считать, что на него в первые доли секунды будут одновременно действовать сила от избыточного давле­ния ударной волны и сила давления скоростного напора.
Сум­марная сила будет равна:
                                                                               (7.1)
где Р_ф – избыточное давление во фронте ударной волны; Р_ск – давление скоростного типа; S – площадь стенки прибора, на которую действует сила F_Σ. Известно, что сила инерции (F_и) равна сумме действующих сил и реакций связи (для незакрепленного прибора – это сила трения):
                                                                            (7.2)
где m – масса прибора; а – ударное ускорение; F_тр – сила трения. Учитывая, что F_тр << F_Σ, можно записать:
                                                                                   (7.3)
Обычно для всех приборов допустимая величина ускорения задается (рассчитывается) и отмечается в техническом паспорте на прибор. В некоторых случаях может задаваться допусти­мая величина перегрузки, равная , где g - уско­рение свободного падения тела; а_доп - допустимое ускорение. Зная допустимое значение перегрузки, массу прибора и его размеры, можно определить допустимую суммарную силу.         
                                                                                  (7.4)
Масса прибора составляет m = 1,5 кг. Допустимая величина ускорения прибора равна a_доп = 98 м/c². Следовательно, допустимая суммарная сила будет равна:
     Н.
Далее находим допустимое давление, при котором прибор не разрушится и не получит существенных повреждений:
                                                                                    (7.5)
Площадь самой широкой стенки прибора равна S = 0,04 м².
Тогда
.
По величине ΔP_доп, используя график (рисунок 7.1), находим ΔP_ф, которое соответствует допустимому давлению. Прибор будет работать устойчиво, если ΔP_доп ≥ ΔP_ф, где ΔP_ф – избыточное давление, действующее на прибор.

57є

ΔPф, кПа

ΔPф.доп, кПа

ΔPдоп,   кПа

Рис. 7.1 - Нахождение допустимого давления
По теореме синусов ΔP_{ф доп} = (ΔP_доп/sin 57°)·sin33° = 2695 Па. Отсюда следует, что прибор будет работать устойчиво.
Оценка устойчивости аппаратуры к воздействию теплового (светового) излучения.
Основным параметром, характеризующим поражающее действии теплового излучения, является тепловой импульс U_т (Дж/м²). Величину теплового импульса можно рассчитать.
Критерием устойчивости радиоэлектронных и оптических приборов и систем к воздействию теплового излучения является максимальная величина теплового импульса, при которой не происходит нарушения функционирования прибора или системы.
Радиоэлектронные и оптические приборы размещены в корпусах (кожухах) эксплуатируются преимущественно в помещениях. Поэтому аппаратура от непосредственного воздействия теплового излучения защищена.
Однако по­мещения, в которых она расположена, могут быть выполнены из сгораемых материалов и под действием теплового излу­чения могут загореться. В результате произойдет нагрев аппаратуры, возможна засветка оптических приборов. Оценка вероятности загорания помещений и элементов аппаратуры производится с помощью таблиц, приведенных в  [28].
Прибор будет эксплуатироваться в кирпичном здании, имеющем крышу, покрытую рубероидом. Максимальная энергия светового импульса необходимая для его воспламенения будет равна U_с = 840 кДж/м².
До ближайшего здания, в котором будет находится разрабатываемое устройство около 30 м. По таблице из [28] определим вероятность распространения пожара между зданиями. Она будет равна 23%.
Оценим значение теплового импульса, необходимого для воспламенения прибора.         
                                 , кДж/м²,                            (7.6)
где U_c – световой импульс; K_п – коэффициент поглощения; α – угол между перпендикуляром и направлением света.
Крыша здания изготовлена из рубероида черного цвета, следовательно коэффициент поглощения K_п=0,99. Угол между перпендикуляром и распространением свет примем равным α = 30є.
 кДж/м².
Определим прирост температуры за счет теплового излучения:       
                                   , К,                                        (7.7)
где ρ – плотность материала кожуха, кг/м³; с – теплоемкость материала прибора, Дж/кг, К; δ – толщина листа корпуса прибора.
Корпус прибора – сталь, толщиной 1 мм, ρ = 7700 кг/м³, с =  0,5 Дж/кг, δ = 0,001 м. Следовательно, прирост температуры будет равен:
 
Зная ΔT, можно определить температуру нагрева:
                                 ,                                           (7.8)
где T_р – рабочая температура прибора. Она равна T_р = 20єС = 293 K. Таким образом температура нагрева будет равна:
.
Прибор будет работать устойчиво, если допустимая температура  меньше температуры нагрева. Допустимая температура работы прибора    Т_доп = 45єС = 320K. Следовательно, при такой величине светового импульса прибор выйдет из строя.
Оценка устойчивости аппаратуры к воздействию ионизирующих излучений.
Известно, что в первые  секунды после ядерного взрыва на аппаратуру действует проникающая радиация (в основном γ-излучение и поток нейтронов), а в после­дующем – радиоактивное излучение зараженной местности (главным образом β- и γ-излучения). Все эти излучения явля­ются ионизирующими. Воздействуя на неорганические и орга­нические материалы, они могут вызывать обратимые и необра­тимые изменения в различных элементах радиоэлектронной и оптической аппаратуры, что будет вести к сбоям или отказам в работе. Поэтому там, где имеется такая аппаратура, необхо­димо производить оценку устойчивости работы ее в условиях воздействия радиоактивного излучения. Особенно подверже­ны воздействию ионизирующих излучений полупроводнико­вые, газоразрядные вакуумные приборы, некоторые типы кон­денсаторов и резисторов, оптическое стекло (эти излучения могут существенно увеличить оптическую плотность).

1.5 Анализ элементной базы
В современных устройствах необходимо стараться применять элементную базу, характеризующуюся высокими функциональными возможностями, гибкостью использования, высокой надежностью и массогабаритными показателями. По возможности следует использовать технологию поверхностного монтажа, так как она способствует уменьшению габаритов печатных плат, а также упрощает технологию производства.Для того чтобы у разрабатываемого изделия была более высокая технологичность число различных типоразмеров электрорадиоэлементов должно быть минимальным. На основании описанной в п.1.1 схемы электрической принципиальной, выбрана элементная база частотного преобразователя. Выбор всех элементов осуществлялся по следующим критериям: соответствие заданному рабочему диапазону температур; устойчивость к заданным внешним механическим воздействиям; выбранные элементы не ухудшают электрические характеристики схемы. Также при выборе элементов осуществлялся анализ экономической целесообразности использования данного элемента в устройстве.
Конденсаторы С1 и С2 - GRM1885C1H330J имеют типоразмер 0603; тип ТКЕ – NPO – используются в прецизионных цепях, в рабочем диапазоне емкость практически не зависит от температуры, времени, напряжения и частоты; рабочее напряжение – 50 В; емкость - 33 пФ; точность - 5%; диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 125°С.
Конденсаторы C3, C7, С8, C10 и С12 - GRM188R71H104K имеют типоразмер 0603; тип ТКЕ – X7R – стабильный диэлектрик с предсказуемой температурной, частотной и временной зависимостью; номинальное рабочее напряжение – 50 В; емкость – 0,1 мкФ; точность 10%; диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 125°С.
Конденсатор C5 - GRM186R71H102C имеют типоразмер 0603; тип ТКЕ – X7R – стабильный диэлектрик с предсказуемой температурной, частотной и временной зависимостью; номинальное рабочее напряжение – 50 В; емкость – 1 нФ; точность 0,25%; диапазон рабочих температур – от     минус 55 до плюс 125°С.
 SHAPE  \* MERGEFORMAT

1,6

0,8

0,8

0,5

0,6

Рисунок 1.1 – Конденсаторы типоразмера 0603
Конденсаторы С4 и С6 – электролитические конденсаторы 038RSM6,3Ч11, конденсаторы С9, С11 и С13 – электролитические конденсаторы 038RSM5Ч7  фирмы «BC components». Данный тип конденсаторов отличается меньшими габаритными размерами. Основные технические характеристики данных конденсаторов: точность - 20%; диапазон рабочих температур - от минус 40 до плюс 85°С; тангенс угла диэлектрических потерь – 0,14.
Конденсатор С14  – электролитический конденсатор Jamicon 22Ч40, конденсатор С15  – электролитический конденсатор Jamicon 10Ч14 фирмы «Jamicon». Данный тип конденсаторов является аналогом отечественных конденсаторов К-50. Основные технические характеристики данных конденсаторов: диапазон рабочих температур - от минус 25 до плюс 85°С; тангенс угла диэлектрических потерь – 0,15 [5].
На рисунке 1.2 показан внешний вид конденсаторов С4, С6, С9, С13 -С15 а в таблице 1.2 приведены их размеры.

Рисунок 1.2 – Внешний вид конденсаторов С4, С6, С9, С13 - С15
Таблица 1.2 – Размеры конденсаторов С4, С6, С9, C11, С13 - С15

Конденсатор	D, мм	L, мм	d, мм	p, мм
C4,С6	6,3	11	0,5	2,5
С9, С11, С13	5	7	0,5	2
С14	22	40	0,8	10
С15	10	14	0,6	5

Конденсатор С16 – конденсатор типа К78-2 вариант исполнения 2 (рисунок 1.3) предназначен для работы в цепях постоянного, пульсирующего токов и в импульсных режимах. Основные характеристики данного конденсатора: диапазон рабочих температур - от минус 60 до      плюс 85°С; тангенс угла диэлектрических потерь – 0,001; максимальная относительная влажность окружающего воздуха 93% на протяжении 21 суток [6].

Рисунок 1.3 – Внешний вид конденсатора С16
Микросхемы DA1 и DA2 – стабилизаторы напряжения на 5В (7805) и на 15В (7815) соответственно (рисунок 1.4). Основные технические характеристики DA1: выходное напряжение – 5 В; выходной ток – 1,5 А; входное напряжение – до 15В; максимальная рассеиваемая мощность –1 Вт; диапазон рабочих температур – от минус 65 до плюс 120°С. Основные технические характеристики DA2: выходное напряжение – 15 В; выходной ток – 1,5 А; входное напряжение – до 30 В; максимальная рассеиваемая мощность – 1 Вт; диапазон рабочих температур – от минус 65 до плюс 120°С.

Рисунок 1.4 – Размеры стабилизаторов напряжения 7805 и 7815
Микросхема DD1 – КР514ИД1 – двоично-семисигментный дешифратор (рисунок 1.5). Она выполнена в корпусе DIP14. Рабочая температура окружающей среды – от минус 20 до плюс 85°С [5].

Рисунок 1.5 – Корпус микросхемы КР514ИД1
DD2 – микроконтроллер PIC16F628 фирмы «Microchip» (рисунок 1.6). Выполнен в корпусе SO18, тактовая частота – 20 МГц, рабочая температура окружающей среды – от минус 40 до плюс 85°С [7].

Рисунок 1.6 – Корпус микросхемы PIC16F628
DD3 – драйвер трехфазного моста IR2130S фирмы «International Rectifier» (рисунок 1.7). Обладает следующими свойствами: выходные каналы разработаны для нагруженного функционирования; работает в приложениях с выходным напряжением до +600В; управляющее напряжение на затворах от 10 до 20 В; блокировка всех каналов при снижении напряжения; выключение всех 6 драйверов при токовой перегрузке; выходы работают в противофазе с входами; защита от сквозных токов; максимальное; напряжение смещения V_OFFSET 600В; выходной ток к.з         IO± 200 мА/420 мА; напряжение питания V_OUT 10 – 20В; рабочая температура окружающей среды – от минус 55 до плюс 120°С. Тип корпуса – SO28.

Рисунок 1.7 – Корпус микросхемы IR2130S
FU1 – предохранитель плавкий быстродействующий ВП2Б-1В(10/250) (рисунок 1.8 а). Рабочее напряжение – до 250В; рабочий ток – до 10А; материал корпуса – керамика; диапазон рабочих температур - от минус 60 до плюс 100°С. Предохранитель устанавливается в клипсы для предохранителей К234211 (рисунок 1.8 б).
                         
             а)                                                            б)
Рисунок 1.8 – а) Предохранитель плавкий быстродействующий               ВП2Б-1В(10/250); б) Клипсы для предохранителей для установки на плату
HG1 и HG2 – семисегментные светоизлучающие индикаторы АЛС324А (рисунок 1.9). Основные технические характеристики: цвет свечения – красный; высота знака – 7 мм; длина волны – от 655 до 670 нм; сила света – 0,15 мКд; диапазон рабочих температур – от минус 40 до плюс 85°С.

Рисунок 1.9 – Индикатор АЛС324А
HL1 – светодиод L-132XIT фирмы «Kingbright» (рисунок 1.10). Цвет свечения – красный; длина волны – 625 нм; максимальная сила света – 70мКд; диапазон рабочих температур – от минус 40 до плюс 85°С.

Рисунок 1.10 – Светодиод L-132XIT
К1 – реле RT3 фирмы «Tyco Electronocs» (рисунок 1.11). Номинальное напряжение обмотки – 5 В; максимальный коммутируемый ток 16 А; максимальное коммутируемое напряжение – 400 В; номинальный потребляемый ток 80 мА; диапазон рабочих температур – от минус 20 до плюс 100°С.

Рисунок 1.11 – Реле RT3
В качестве резисторов R1-R11, R13, R15-R23 выбраны толстопленочные чип резисторы типа РН1 - 12, (производство фирмы «muRata») которые предназначены для работы в цепях постоянного, переменного и импульсного тока в качестве элементов для поверхностного монтажа. Приведем их основные технические характеристики: номинальная мощность – 0,125 Вт; типоразмер – 0805; точность - 5%; рабочее напряжение – до 200 В; диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 125°С. На рисунке 1.12 изображен резистор типа РН1 – 12.

Рисунок 1.12 – Внешний вид резистора РН1 – 12
Резисторы R14, R24 и R25 – резисторы серии SQR фирмы «muRata» (рисунок 1.13). Обладают повышенной жаростойкостью, рассчитаны на диапазон мощностей от 2 до 20 Вт, точность – 5%. Геометрические размеры: для резисторов мощностью 5 Вт - L = 22 мм, W = 10 мм, T = 9 мм, d = 0,8 мм; для резисторов мощностью 10 Вт - L = 48 мм, W = 10 мм, T = 9 мм,                 d = 0,8 мм.

Рисунок 1.13 – Внешний вид резисторов SOR-5 и SQR-10
Резистор R12 – подстроечный резистор PVZ3A фирмы «muRata» (рисунок 1.14). Основные характеристики: тип проводника – углерод; номинальная мощность – 0,1 Вт; рабочее напряжение – 50 В; угол поворота движка - 230°; диапазон рабочих температур – от минус 25 до плюс 85°С.

Рисунок 1.14 – Внешний вид резистора PVZ3A
SA1-SA4 – тактовые переключатели TS-A1PS-130 фирмы «Deca SwithLab» (рисунок 1.15). Материал корпуса – термопластик. Электрические характеристики: рабочий ток – 50 мА; рабочее напряжение – 12 В. Диапазон рабочих температур – от минус 25 до плюс 70°С.

Рисунок 1.15 – Внешний вид кнопки TS-A1PS-130
T1 – сетевой трансформатор HTR 318-1 фирмы «HAHN» мощностью 1,9 Вт (рисунок 1.16). Напряжение вторичной обмотки – 18 В, ток вторичной обмотки – 800 мА. Диапазон рабочих температур – от минус 30 до           плюс 100°С [8].

Рисунок 1.16 – Внешний вид сетевого трансформатора HTR 318-1
Диоды VD1–VD5 – выпрямительные диоды SM4001 для поверхностного монтажа фирмы «MIC» (рисунок 1.17). Характеристики: максимальное постоянное обратное напряжение – 50 В; максимальное импульсное обратное напряжение – 60 В; максимальный прямой ток – 1 А; максимальный обратный ток – 5 мкА; максимальное прямое напряжение -  1,1 В; диапазон рабочих температур – от минус 65 до плюс 120°С.
Диоды VD6–VD11 – выпрямительные диоды SM4005 для поверхностного монтажа фирмы «MIC» (рисунок 1.17). Характеристики: максимальное постоянное обратное напряжение – 600 В; максимальное импульсное обратное напряжение – 720 В; максимальный прямой ток – 1 А; максимальный обратный ток – 5 мкА; максимальное прямое напряжение -  1,1 В; диапазон рабочих температур – от минус 65 до плюс 120°С.

Рисунок 1.17 – Внешний вид выпрямительных диодов SM4001 и SM4005
VD16-VD19 – диодный мост для поверхностного монтажа B05S фирмы «MIC» (рисунок 1.18). Характеристики: максимальное постоянное обратное напряжение – 50 В; максимальное импульсное обратное напряжение – 60 В; максимальный прямой ток – 0,5 А; максимальный обратный ток – 5 мкА; максимальное прямое напряжение 1,1 В; диапазон рабочих температур – от минус 65 до плюс 120°С.

Рисунок 1.18 – Внешний вид диодного моста B05S
VD12-VD15 – диодный мост KBPC1004 фирмы «MIC» (рисунок 1.19). Характеристики: максимальное постоянное обратное напряжение – 400 В; максимальное импульсное обратное напряжение – 480 В; максимальный прямой ток – 10 А; максимальный обратный ток – 10 мкА; максимальное прямое напряжение 1,1 В; диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 120°С.

Рисунок 1.19 – Внешний вид диодного моста KBPC1004
VT1-VT4 – транзисторы для поверхностного монтажа PC847B фирмы «Infineon Technologies AG» (рисунок 1.20). Характеристики: максимальное напряжение коллектор-база при заданном обратном токе коллектора и разомкнутой цепи эмиттера (Uкбо макс) – 50 В; максимальное напряжение коллектор-эмиттер при заданном токе коллектора и разомкнутой цепи базы (Uкэо макс) – 45 В; максимально допустимый ток коллектора ( Iк макс.) – 0,1А; статический коэффициент передачи тока h21э – 200; граничная частота коэффициента передачи тока fгр – 250 МГц; максимальная рассеиваемая мощность – 0,33 Вт; диапазон рабочих температур – от минус 30 до         плюс 120°С.

Рисунок 1.20 – Внешний вид транзистора PC847B
VT5-VT10 – IGBT транзисторы IRG4BC20KD фирмы «International Rectifier» (рисунок 1.21). Характеристики: напряжение коллектор-эмиттер – 600 В; ток коллектора – 16 А (при Т = 25°С), 9 А (при Т = 100°С); максимальный импульсный ток коллектора – 32 А; напряжение затвор-эмиттер – 20 В; рассеиваемая мощность – 15 Вт; диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 150°С.

Рисунок 1.21 – Внешний вид транзистора IRG4BC20KD
XP – штыревой разъем типа IDC-14 фирмы «Tyco Electronics»  (рисунок 1.22). Основные характеристики: шаг между контактами – 2,54 мм; количество выводов – 14; номинальный ток – 1 А; сопротивление изоляции – не менее 500  МОм (при 500 В постоянного тока); диапазон рабочих температур – от минус 55 до плюс 140°С.

Рисунок 1.22 – Внешний вид штыревого разъема типа IDC-14
XT1 – клемная колодка X977 на 6 контактов фирмы «Tyco Electronics» (рисунок 1.23). Шаг выводов – 10 мм; сопротивление изоляции – 1000 МОм; максимальное сечение зажимаемого провода – 2,5 мм²; рабочий ток – 10 А; рабочее напряжение – 400 В; диапазон рабочих температур – от минус 40 до плюс 105°С.

Рисунок 1.23 – Внешний вид клемной колодки X977
ZQ1 – кварцевый резонатор HC-49S фирмы «MIC» (рисунок 1.24) рассчитан на рабочую частоту 20 МГц; диапазон рабочих температур - от минус 40 до плюс 85°С. [5].

Рисунок 1.24 – Кварцевый резонатор HC-49S

Таблица 1.3 – Сводная тблица элементов

Наименование элемента		Позиционное обозначение	Количество	Конструктивные параметры					Допустимые условия эксплуатации
				масса, г		S, м2Ч10-6   (V, м3Ч10-9)	λ0, 1/чЧ10-6		Т, °С		вибрации						линейные ускор., g		ударные перегр., g
											f,  Гц			перег-рузка, g
Конденсатор		С1, С2, С3, С5, С7, С8, С10, С12	8	0,3		1,28 (1)	0,05		-55… 125		600		10				25		20
Конденсатор		С4, С6	2	3		31,2 (343)	0,55		-40… 85		600		10				25		20
Конденсатор		С9, С11, С13	3	2		19,6 (137)	0,55		-40… 85		600		10				25		20
Конденсатор		С14	1	25		380 (15200)	0,55		-25… 85		600		10				25		20
Конденсатор		С15	1	7		78,5 (1100)	0,55		-25… 85		600		10				25		20
Конденсатор		С16	1	20		480 (12000)	0,01		-60… 85		600		10				25		20
Стабилизатор напряжения		DA1, DA2	2	5		47 (893)	0,45		-65… 120		600		7,5				25		75
Микросхема		DD1	1	8		152 (760)	0,6		-20… 85		600		7,5				25		75
Микросхема		DD2	1	3		87 (218)	0,6		-40… 85		600		7,5				25		75
Микросхема		DD3	1	4		138 (345)	0,6		-55… 120		600		7,5				25		75
Предохранитель (держатель)		FU1	1	5		120 (1224)	5,4		-60… 100		600		7,5				25		75
Индикатор сегментный		HG1, HG2	2	10		200 (840)	3		-40… 85		600		7,5				25		75
Светодиод		HL1	1	1		7 (36)	0,7		-40… 85		600		7,5				25		75
Реле		K1	1	15		368 (5777)	0,6		-20… 100		600		7,5				25		75
Резистор		R1-R11, R13, R15-R23	21	0,3		2,5 (1,25)	0,05		-55… 125		600		15				25		75
Резистор		R14, R25	2	15		480 (4320)	0,8		-55… 150		600		15				25		75
Резистор		R24	1	7		220 (1980)	0,4		-55… 150		600		15				25		75
Резистор		R12	1	3		11 (20)	0,5		-25… 85		600		15				25		75
Наименование элемента	Позиционное обозначение		Количество	Конструктивные параметры						Допустимые условия эксплуатации
				масса, г	S, м2Ч10-6   (V, м3Ч10-9)			λ0, 1/чЧ10-6		Т, °С		вибрации						линейные ускорения.,g		ударные перегрузки., g
												f,  Гц				перег-рузка, g
Кнопка	SA1-SA4		4	3	36 (220)			0,3		-25… 70		600			7,5			25		75
Трансформатор	T1		1	40	894 (21456)			0,9		-30… 100		600			7,5			25		75
Диод	VD1-VD11		11	1,5	14 (38)			0,2		-65… 120		600			7,5			25		75
Диод	VD12-VD15		1	3	21 (62)			0,4		-30… 120		600			7,5			25		75
Диод	VD16-VD19		1	9	384 (2880)			0,4		-55… 120		600			7,5			25		75
Транзистор	VT1-VT4		4	0,8	4,2 (4,2)			0,4		-30… 120		600			7,5			25		75
Транзистор	VT5-VT10		6	5	47 (893)			0,6		-55… 150		600			7,5			25		75
Резонатор	ZQ1		1	3	51,7 (200)			0,37		-40… 85		600			10			25		20
Разъем	XP1		2	10	231 (2100)			0,2		-55… 140		600			15			25		20
Колодка клемная	XТ1		1	20	1096 (10960)			0,2		-40… 105		600			15			25		20
Итого			83	335	7085 (98332)

2 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ УСТРОЙСТВА
2.1 Обоснование и выбор материалов
В качестве ос­нований для печатных плат используется диэлектрик или покрытый диэлектри­ком металл, а для гибких печатных кабелей — диэлектрик. Для выполнения пе­чатных проводников диэлектрик часто покрыт медной фольгой толщиной от 20 до 50 мкм либо медной или никелевой фольгой толщиной от 5 до 10 мкм. В качестве основания печатных плат используют керамику, металлические материалы (сталь, алюминий, титан, медь). Основные марки диэлектриков приведены в таблице 2.1 [9].
Таблица 2.1 - Марки некоторых отечественных диэлектриков
Материалом для печатной платы узла А1 выбран фольгированный стеклотекстолит СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316-78. Этот материал выбран не случайно, т.к. по сравнению с большинством других обладает более высокими электрическими и диэлектрическими свойствами, высокой температурой отслаивания фольги, широким диапазоном рабочих температур, низким водопоглощением, высокими значениями объемного и поверхностного сопротивления, стойкостью к короблению. Для производства печатной платы узла А2 выбран стеклотекстолит СФ-2-50-1,5  ГОСТ 10316-78. Толщина фольги для данной платы должна быть как можно больше, т. к. токи протекающие в печатных проводниках будут достаточно велики.
Таблица 2.2 - Основные свойства стеклотекстолита [9]
Для обеспечения стабильности электрических, механических и других па­раметров печатных плат необходимо применять конструктивные покрытия, как металлические, так и неметаллические.
Металлические покрытия используются для защиты медных дорожек от коррозии в процессе изготовления печатных плат.
Неметаллические конструктивные покрытия используются для защиты:
а)           печатных проводников и поверхности основания печатной платы от воз­действия припоя при групповых методах пайки;
б)           элементов проводящего рисунка от замыкания навесными элементами. Для защиты печатных проводников и поверхности основания печатной пла­ты от воздействия припоя используют диэлектрические защитные покрытия на основе эпоксидных смол, сухого пленочного резиста, холодных эмалей, окисных пленок.
  В качестве неметаллических покрытий используют лаки и краски. В данном случае используется краска ФСК3-5 зеленая                                 ТУ107-91 БИТС.066629.003ТУ.
В качестве металлических конструктивных покрытий рекомендуется использовать металлы и сплавы, приведенные в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Основные виды конструктивных покрытий
Проанализировав таблицу, исходя из наименьших экономических затрат выбираем в качестве конструктивного металлического покрытия сплав олово-свинец толщиной 10 мкм.
Для пайки электрорадиоэлементов используются припои. Основным компонентов припоев является олово, смешанное в определённых пропорциях с другими компонентами: серебром, свинцом, висмутом и т.п. Поскольку на печатной плате будут присутствовать элементы, чувствительные к перегреву, то необходимо использовать низкотемпературный припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76. Основные свойства припоя ПОС-61 представлены в таблице 2.4 [9].

Таблица 2.4 - Основные свойства припоя ПОС-61
Для пайки поверхностно-монтируемых компонентов все чаще используются специальные припойные пасты. Они имеют несколько составляющих: порошок припоя, связующее вещество, органический растворитель и другие добавки.  К основным преимуществам припойных паст относятся:
а)           возможность точной дозировки припоя на каждое паяное соединение;
б)           центрирование компонентов поверхностного монтажа в процессе оплавления за счет сил поверхностного натяжения.
Для пайки поверхностно монтируемых элементов используем паяльную пасту ПЛ-111 АУЭЛ.033.012 ТУ, она отличается относительной дешевизной и стабильностью характеристик [5].
Для изготовления корпусов используют качественные углеродистые стали. Они делятся на низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и стали с средним содержанием углерода. В таблице 2.5 приведены характеристики некоторых углеродистых сталей [10].

Таблица 2.5 – Характеристики качественных углеродистых сталей
В качестве материала корпуса выбрана сталь 10, т. к. она является наиболее дешевой по сравнению с перечисленными марками стали, хорошо поддается холодной штамповке и сварке.
Для изготовления радиаторов используют в основном медь, дюралумины и алюминий. В нашем случае используется алюминий, т. к. этот материал дешевле меди и обладает более высокими прочностными характеристиками по отношению к дуралюминам. Основные характеристики алюминия: температура плавления 600 єС; плотность 2,7 г/см²; алюминий обладает высокой теплопроводностью.
В качестве материала кнопок и опор используется резина общего назначения типа СКС-10. Это наиболее распространенная резина с высокой морозостойкостью, хорошим сопротивлением к старению и хорошо работающая при многократных деформациях [10].

2.2 Обоснование конструкции изделия
К корпусу преобразователя предъявляются высокие требования. Он должен обеспечивать: жесткое закрепление плат; защиту плат и ЭРЭ от внешних климатических, механических и других воздействий; экранирование схемы от внешних электромагнитных излучений и наводок; теплоотвод. Кроме того, корпус должен быть технологичным, экономически выгодным, обеспечивать возможность сборки схемы, контроль, надстройку, ремонт. При выборе материала корпуса необходимо учитывать требования уменьшения массы, снижения стоимости изготовления, соответствия температурных коэффициентов линейного расширения материалов корпуса и плат, возможность пайки и хорошую теплопроводность.
Корпус выполнен из стального листа марки Ст10 ГОСТ 1577-74 толщиной 1мм. Все детали корпуса изготавливаются методом штамповки и в дальнейшем соединяются сваркой, т. к. эти технологические процессы широко распространены и не требуют значительных капиталовложений. В нем имеются перфорационные отверстия. После проведения всех сварочных работ необходимо наплывы и неровности  сварных швов обработать с плавным переходом к основному материалу. Затем следует покрыть корпус грунтовкой ВЛ-023 ГОСТ 12707-77 и эмалью ПФ-115 белой ГОСТ 6465-76. Корпус белого цвета будет меньше поглощать инфракрасное солнечное излучение в условиях работы под воздействием солнечных лучей. Крышка крепиться к корпусу винтами М3Ч6 ГОСТ 17475-80. На крышке имеются отверстия для светодиода, сегментных индикаторов и крепления резиновой прокладки, которая имеет функцию клавиатуры. Надписи на крышке «ПУСК», «СТОП» «+», «-», «Частота» выполняются эмалью ПФ115 черной ГОСТ 6465-76 шрифтом 10-Пр3 СТБ 992-95. Это поспособствует лучшей читаемости символов. Для коммутации прибора с сетью питания и двигателем используется клемная колодка, поэтому в нижней части корпуса предусмотрен вырез для ввода кабелей.
К основанию корпуса винтами М3Ч35 ГОСТ 17475-80 прикручиваются резиновые опоры. Их использование увеличивает устойчивость корпуса и благоприятствует вентиляции. Для крепления плат используются стойки высотой 25 мм и 110,5 мм диаметром 8 мм, они изготавливаются из стальных прутков. Узел А2 крепится тремя винтами, причем 2 винта М3Ч16  ГОСТ 17475-80 вкручиваются в стойки и фиксируют клемник.
Расположение корпуса – горизонтальное.
Т. к. в устройстве используется 6 мощных IGBT транзисторов, для их охлаждения необходим радиатор. Он монтируется внутри корпуса и имеет в своей конструкции паз по всей длине для крепления печатной платы. Транзисторы с нанесенной теплопроводной пастой КТП8 прикручиваются к радиатору и прижимаются скобами для улучшения теплоотдачи. Способ охлаждения в корпусе — естественный воздушный.
Размеры корпуса – 250х160х120 мм. Такие габариты обусловлены большим выделением тепла в корпусе и непосредственно размерами радиатора.
В применении устройств амортизации нет необходимости, так как не предполагается, что разрабатываемое устройство будет подвергаться значительным механическим нагрузкам во время эксплуатации.
Для коммутации узла А1 с узлом А2 используется шлейф 888-03-0014 фирмы «Molex», количество жил в шлейфе – 14. Он подключается в разъемы на платах перед сборкой корпуса и крышки.
Расположение плат – горизонтальное.
Материл, из которого изготавливается печатная плата узла А1– стеклотекстолит, марка СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316 – 78, узла А2 - стеклотекстолит, марка СФ-2-50-1,5 ГОСТ 10316 – 78. Для узла А2 выбран стеклотекстолит с толщиной металлического покрытия 50 мкм, т. к. в этом узле будут протекать большие токи, а следовательно при более тонком слое меди расчетная ширина дорожек будет большей. Метод изготовления печатных плат - комбинированный позитивный, так как необходимы металлизированные отверстия. Использование этого метода дает возможность выполнить печатный монтаж с высокой разрешающей способностью. Рисунок формируется путем фотолитографии.
Использование SMD элементов для поверхностного монтажа снижает площадь печатных плат. Пайка установленных на плате SMD элементов ведется методом оплавления в печи, остальных (компоненты, монтируемые в отверстия) – волной припоя и индивидуальной пайкой паяльником. Все элементы узла А2 устанавливаются с одной стороны, а у узла А1 разъем смонтирован с противоположной стороны от остальных элементов. Это способствует беспрепятственному доступу к разъемам при подключении шлейфа. Травление плат осуществляется согласно чертежам ПП. После травления плат необходимо провести их лужение припоем ПОС - 61      ГОСТ 21931 – 76. Затем производится покрытие плат маскирующей краской зеленого цвета ФСК3-5 ТУ107-91 БИТС.066629.003ТУ  для улучшения коррозионной стойкости элементов монтажа.

3 КОНСТРУКТОРСКИЕ РАСЧЕТЫ
3.1 Расчет объемно-компоновочных характеристик устройства
Исходные данные для расчета:
К - коэффициент заполнения, К = 2…3, принимаем К = 2;
Суммарная площадь занимаемая радиоэлементами на узле А1    (таблица 1.4), S_Σ = 990 мм²;
Суммарная площадь занимаемая радиоэлементами на узле А2   (таблица 1.4), S_Σ = 6095 мм²;
 - суммарный объем всех ЭРИ (таблица 1.4), ∑V_ЭРИ = 98332 мм³;
 - суммарная масса всех ЭРИ (таблица 1.4), ∑М_ЭРИ = 335 г;
Находим общую площадь узла А1:
   мм²,                                                             (3.1)
 мм².
Согласно ГОСТ 10317-79 принимаем размеры платы 50Ч40 мм.
Находим общую площадь узла А2 по формуле (3.1):
 мм².
Согласно ГОСТ 10317-79 принимаем размеры платы 160Ч80 мм.
Коэффициент заполнения устройства по объему:
 ,                                                                      (3.2)
где  - объем проектируемого устройства, мм³ (габаритные размеры корпуса 250´160´120 мм³ определены в п. 2 Разработка конструкции изделия);
.
Объемная плотность устройства:
,                                                                 (3.3)
   (г/мм³).
3.2 Расчет параметров электрических соединений
Узел управления прибором (А1) выполнен на двусторонней печатной плате с металлизацией сквозных отверстий из СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316-78 толщиной 1,5 мм (толщина фольги – 0,035 мм). ДПП с металлизацией переходных отверстий отличается высокой трассировочной способностью, обеспечивает высокую плотность монтажа элементов и хорошую механическую прочность их крепления, она допускает монтаж элементов на поверхности и является наиболее распространенной в производстве радиоэлектронных устройств.
Точность изготовления печатных плат зависит от комплекса технологических характеристик и с практической точки зрения определяет основные параметры элементов печатной платы. В первую очередь это относится к минимальной ширине проводников, минимальному зазору между элементами проводящего рисунка  и к ряду других параметров.
По ГОСТ 23.751-86 предусматривается пять классов точности печатных плат, которые обусловлены уровнем технологического оснащения производства. Выбран 4-ий класс точности ОСТ 4.010.022— 85. Метод изготовления печатной платы – комбинированный [3].
Расчет печатного монтажа состоит из трех этапов: расчет по постоянному и переменному току и кон­структивно-технологический.
Исходные данные для расчета печатного монтажа узла А1:
Диаметры выводов для элементов HG1, HG2, DD1, HL1 и XP1 равны 0,7 мм – 1-я группа; для элементов SA1-SA4 равны 0,8 мм – 2-я группа; для переходных отверстий равны 0,2 – 3-я группа;
1.                I_max — максимальный постоянный ток, протекающий в провод­никах (определяется из анализа электрической схемы),  I_max = 0,1  A;
2.                Толщина фольги, t = 35  мкм;
3.                Напряжение источника питания, U_ип = 5  В;
4.                Длина проводника, l = 0,02  м;
5.                Допустимая плотность тока, j_доп = 48 А/мм²;
6.                Удельное объемное сопротивление ρ = 0,0175 Ом·мм²/м;
7.                Способ изготовления печатного рисунка: комбинированный позитивный.
Определяем минимальную ширину, мм, печатного проводни­ка по постоянному току для цепей питания и заземления:
,                                                                              (3.4)
где  b_min1 - минимальная ширина печатного проводника, мм;
j_доп - допустимая плотность тока, А/мм²;
  t – толщина проводника, мм;
  мм.
Определяем  минимальную ширину проводника, мм, исходя из допустимого падения напряжения на нем:
 ,                                                                          (3.5)
где ρ — удельное объемное сопротивление [3], Ом·мм²/м;
l — длина проводника, м;
U_доп— допустимое падение напряжения, определя­ется из анализа электрической схемы. Допустимое падение напря­жения на проводниках не должно превышать 5% от питающего напряжения для микросхем и не более запаса помехоустойчивости микросхем.
  мм.
Определяем ширину b_min3, проводников при изготовлении комбинированным позитивным методом, мм:
,                                   (3.6)
где b_1min — минимальная эффективная ширина проводника      b_1min=0,15 мм для плат 4-го класса точности.
   мм.
Принимаем b_min = max{b_min1, b_min2, b_min3} = 0,23  мм
Максимальная ширина проводников, мм:
                                   (3.7)
                                      мм.
Определяем  номинальное значение диаметров монтажных отверстий d:
,                                                  (3.8)
где d_э — максимальный диаметр вывода устанавливаемого ЭРЭ, мм;
Δd_н.о — нижнее предельное отклонение от номинального диаметра       монтажного отверстия, Δd_н.о = 0,1  мм;
r — разница между минималь­ным диаметром отверстия и максимальным диаметром вывода ЭРЭ, ее выбирают в пределах от 0,1  до 0,4 мм. Примем r = 0,1  мм.
d1 = 0,7+0,1+0,1 = 0,9  мм;
d2 = 0,8+0,1+0,1 = 1 мм;
d3 = 0,2+0,1+0,1 = 0,4 мм;
Рассчитанные значе­ния d сводят к предпочтительному ряду отверстий: 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1; 1,1; 1,3; 1,5 мм. Принимаем для выводов 1-й группы        d1 = 0,9  мм; для второй - d2 = 1 мм; для третей – d3 = 0,6 мм.
Рассчитываем минимальный диаметр контактных площадок для ДПП, мм:
,                                 (3.9)
   где t — толщина фольги, мм;
   D_1min— минимальный эффективный диаметр площадки, мм:
,                      (3.10)
где b_м — расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки, мм, [3],  b_м=0,025 мм;
δd и δр — допуски на расположение отверстий и контактных площадок, мм, [3], δd=0,05 мм и δр=0,15 мм;
d_max — максимальный диаметр просверленного отверстия, мм:
,                              (3.11)
где Δd — допуск на отверстие, мм, [3], (d≤1, Δd=0,05мм; d≥1,  d=0,1мм).
Для 1-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Для 2-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Для 3-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Максимальный диаметр контактной площадки D_max, мм:
,                              (3.12)
Для 1-й группы:
мм.
Для 2-й группы:
мм.
Для 3-й группы:
мм.
Определяем минимальное расстояние между элементами проводящего рисунка.
Минимальное расстояние между проводником и контактной площадкой, мм:
,                (3.13)
где L₀ — расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм, L₀ = 1,3 мм;
 — допуск на расположение проводников, мм, =0,03.
мм,
Минимальное расстояние между двумя контактными площадками, мм:
,                                     (3.14)
мм.
Минимальное расстояние между двумя проводниками, мм:
,                                (3.15)
мм.
Силовой узел (А2) выполнен на двусторонней печатной плате с металлизацией сквозных отверстий из СФ-2-50-1,5 ГОСТ 10316-78 толщиной 1,5 мм (толщина фольги – 0,050 мм).
Выбран 3-ий класс точности ОСТ 4.010.022— 85. Метод изготовления печатной платы – комбинированный [3].
Исходные данные для расчета печатного монтажа узла А2:
Диаметры выводов для элементов С4, С6, С9, С11, С13, С15, С16, XP2 и ZQ1 равны 0,6 мм – 1-я группа; для элементов С14, R14, R24, R25, T1 равны       0,8 мм – 2-я группа; для элементов DA1, DA2, держателей предохранителя, K1, VD16-VD19, VT5-VT10 и XT1 равны 1,3 мм – 3-я группа; переходных отверстий равны 0,3 мм – 4-я группа.
1. I_max — максимальный постоянный ток, протекающий в провод­никах (определяется из анализа электрической схемы),  I_max = 0,7 A – для цепей управления; I_max = 10  А – для силовых цепей питания; I_max = 3,3  А – для цепей силовых транзисторов;
2. Толщина фольги, t = 50 мкм;
3. Напряжение источника питания, U_ип = 20 В – для цепей управления;        U_ип = 380 В – для силовых цепей;
4. Длина проводника, l = 0,1  м;
5. Допустимая плотность тока, j_доп = 38 А/мм²;
6. Удельное объемное сопротивление ρ = 0,0175 Ом·мм²/м;
7. Способ изготовления печатного рисунка: комбинированный позитивный;
Определяем минимальную ширину, мм, печатного проводни­ка по постоянному току для цепей питания и заземления по формуле (3.4):
для цепей управления:   
 мм,
для силовых цепей:
 мм.
для цепей силовых транзисторов:
 мм.
Определяем  минимальную ширину проводника, мм, исходя из допустимого падения напряжения на нем по формуле (3.5):
для цепей управления:
  мм,
для силовых цепей:
 мм.
для цепей силовых транзисторов:
 мм.
Определяем ширину b_min3, проводников при изготовлении комбинированным позитивным методом по формуле (3,6), мм:
b_1min=0,25 мм для плат 3-го класса точности.
   мм.
Принимаем для цепей управления b_1min=max{b_1min1,b_1min2, b_min3}=0,37мм; для силовых цепей b_2min = max{b_2min1, b_2min2, b_min3} = 5,2 мм. Для уменьшения ширины печатного проводника силовых цепей коммутация элементов производится с 2-х сторон печатной платы, следовательно ширину проводника можно уменьшить до 2,6 мм; для цепей силовых транзисторов b_3min = max{b_3min1, b_3min2, b_min3} = 1,7 мм..
Максимальная ширина проводников рассчитана по формуле (3.7), мм:
для цепей управления:
мм,
для силовых цепей:
мм,
для цепей силовых транзисторов:
мм.
Определяем  номинальное значение диаметров монтажных отверстий по формуле (3.8) мм:
Δd_н.о = 0,1  мм;
r = 0,1  мм.
d1 = 0,6+0,1+0,1 = 0,8  мм;
d2 = 0,8+0,1+0,1 = 1  мм;
d3 = 1,3+0,1+0,1 = 1,5 мм;
d4 = 0,3+0,1+0,1 = 0,5 мм;
Рассчитанные значе­ния d сводят к предпочтительному ряду отверстий: 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1; 1,1; 1,3; 1,5 мм. Принимаем для выводов 1-й группы      d1= 0,8  мм; для второй - d2 = 1 мм; для 3-й группы d3 = 1,5 мм; для 4-й группы d4 = 0,5 мм.
Рассчитываем минимальный диаметр контактных площадок для ДПП по формулам (3,9; 3,10; 3,11), мм:
b_м — расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки, мм, [3],  b_м=0,035 мм;
δd и δр — допуски на расположение отверстий и контактных площадок, мм, [3], δd=0,08 мм и δр=0,2 мм;
Δd — допуск на отверстие, мм, [3], (d≤1, Δd=0,05мм; d≥1Для 1-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Для 2-й группы:
   мм;
   мм;
Для 3-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Для 4-й группы:
   мм;
   мм;
 мм.
Максимальный диаметр контактной площадки D_max определен по формуле (3.12), мм:
Для 1-й группы:
мм.
Для 2-й группы:
мм.
Для 3-й группы:
мм.
Для 4-й группы:
мм.
Определяем минимальное расстояние между элементами проводящего рисунка.
Минимальное расстояние между проводником и контактной площадкой рассчитано по формуле (3.13), мм:
L₀ — расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм,       L₀ = 1 мм;
          — допуск на расположение проводников, мм, =0,05 [3].
мм,
Минимальное расстояние между двумя контактными площадками рассчитано по формуле (3.14), мм:
L₀ — расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм,       L₀ =2,5 мм;
мм.
Минимальное расстояние между двумя проводниками рассчитано по формуле (3.15),  мм:
L₀ — расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм, L₀=0,9 мм;
мм.
Контактные площадки для поверхностно монтируемых элементов выбираются исходя из их установочных размеров. Для конденсаторов размеры контактных площадок 1,2Ч0,8 мм; для элементов R1-R11, R13,    R15-R23 - 2Ч0,8 мм; для элементов R12, VD12-VD15 – 1,2Ч1 мм; для диодов VD1-VD11 - 1,2Ч3 мм; для транзисторов VT1-VT4 – 0,8Ч0,8 мм.
Таким образом, параметры печатного монтажа узла А1 отвечают требованиям, предъ­являемым к платам 4-го класса точности. Имеем диаметр отверстия/диаметр контактной площадки (мм) для элементов 1-й группы  0,9/1,6; для элементов 2-й группы – 1/1,8; для переходных отверстий – 0,4/1. Принимаем ширину печатного проводника равной 0,3 мм, минимальные расстояния между: проводником и контактной площадкой – 0,17 мм; двумя контактными площадками - 0,6 мм; двумя проводниками - 0,24мм.
Параметры печатного монтажа узла А2 отвечают требованиям, предъ­являемым к платам 3-го класса точности. Имеем диаметр отверстия/диаметр контактной площадки (мм) для элементов 1-й группы  0,8/1,7; для элементов 2-й группы – 1/1,9; для элементов 3-й группы – 1,5/2,4; для переходных отверстий – 0,7/1,2. Принимаем ширину печатного проводника равной 0,4 мм для цепей управления; 2,6 мм (двухсторонний проводник) для силовых цепей и 1,7 мм для цепей  силовых транзисторов, минимальные расстояния между: проводником и контактной площадкой – 0,4 мм; двумя контактными площадками - 0,4 мм; двумя проводниками - 0,4 мм.
3.3 Расчет радиатора
В устройстве используются теплонагруженные элементы – силовые ключи (IGBT-транзисторы). Мощность, рассеиваемая на данном транзисторе равна 15 Вт. Максимальная рабочая температура равна 150°С [3]. Для обеспечения нормального функционирования данного транзистора, необходимо использовать радиатор. Далее определены размеры ребристого радиатора для транзистора IRG4BC20KD.
Исходные данные:
предельная температура транзистора t_p = 423 К;
рассеиваемая элементом мощность Р = 15 Вт;
температура окружающей среды t_o = 318 K;
тепловое сопротивление между рабочей областью транзистора и его корпусом R_вн = 0,5° С/Вт;
Перегрев места крепления прибора с радиатором, К:
;                                   (3.16)
где , 1/м² ;
S_k – площадь контактной поверхности (S_k = 1,5·10^-4 м²).
 1/м²;
 К.
Средний перегрев основания радиатора в первом приближении, К:
;                                         (3.17)
 К.
Удельная мощность рассеяния, K/м²:
q = P/S_p;                                                (3.18)
где S_p – площадь основания радиатора (в данном случае задается ориентировочно  S_р = 0,0016 м²),
q = 15/0,0016 = 9375 K/м².
По графику рисунка 4.21 [3] определен тип радиатора с учетом того, что площадь его основания равна 0,0016 м².
Выбран ребристый радиатор со следующими геометрическими размерами: размеры основания L₁ = L₂ = 40 мм; высота ребра h = 32 мм; расстояние между ребрами S_ш = 10 мм; толщина ребра δ₁ = 1 мм; толщина основания δ_о = 5 мм.
Из рисунке 4.24 [3] определен коэффициент эффективной теплоотдачи выбранного радиатора при Δt_s = 63 K:
α_эф = 72 Вт/(м·К).
Средний перегрев основания радиатора во втором приближении, К:
 ;                        (3.19)
где
;                                   (3.20)
 ;                                                (3.21)
λ_р – коэффициент теплопроводности материала радиатора (для алюминия λ_р = 208 Вт/м·К).
;
;
 К.
Уточненная площадь основания радиатора [3], м²:
;                                           (3.22)
 м².
Имеем размеры основания радиатора: S_po = L₁·L₂, т. к. высота радиатора ограничена габаритом корпуса указанным в техническом задании (120 мм), то ее значение не может быть больше указанной величины. Принимаем        L₁ = 0,12 м. Следовательно, L₂ = S_po/ L₁ = 0,0045/0,12 = 0,037 м. Имеем общую длину радиатора для шести транзисторов 0,037Ч6 = 0,22 м.
3.4 Расчет теплового режима
Исходные данные.
         Длина блока L1,м - 0,25;
         Ширина блока L2, м – 0,16,;
         Высота блока L3,м - 0,12;
         Коэффициент заполнения Kз - 0,02;
         Мощность расеиваемая в блоке Pз, Вт – 45;
         Давление среды H1i=H2i, мм.рт.ст - 800;
         Мощность рассеевания тепловыделяющего элемента (силовой транзистор) Pэл., Вт - 15;
         Максимально допустимая температура тепловыделяющего элемента (силовой транзистор) Тэ.эл1., К – 423;
         Максимально допустимая  температура элемента (DD1) Тэ.эл2.,    К – 358;
         Максимально допустимая температура для материала корпуса  Т_к1,       К -  723;
         Температура среды Тв., К – 318.
         Рассчитывается  поверхность  корпуса  блока:
  м²,                                                          (3.23)     где   и   - горизонтальные  размеры  корпуса  аппарата, м.
         - вертикальный  размер, м.
          м².
                Определяется  условная  поверхность  нагретой  зоны:
 м²,                                                             (3.24)
где  - коэффициент  заполнения  корпуса  аппарата  по  объему,

         Определяется  удельная  мощность  корпуса  блока:
     Вт/ м² ,                                                                                   (3.25)
где  Р - мощность,  рассеиваемая  в  блоке,  Вт.
  Вт/ м²
         Определяется  удельная  мощность  нагретой  зоны:
                          Вт/ м²,                                                                (3.26)
  Вт/ м².
         Находится  коэффициент    в  зависимости  от  удельной  мощности    корпуса  блока:
                    ,                  (3.27)

         Находится  коэффициент    в  зависимости  от  удельной  мощности   нагретой  зоны:
           ,                          (3.28)

         Находится  коэффициент    в  зависимости  от  давления  среды  вне  корпуса  блока  :
 ,                                                            (3.29)
где  - давление  окружающей  среды  в  Па.
.
         Находится  коэффициент    в  зависимости  от  давления  среды  внутри корпуса  блока  :
                         ,                                       (3.30)
где  - давление  внутри  корпуса  аппарата  в  Па.
.
         Определяется  перегрев  корпуса  блока:
                   K,                                                                      (3.31)
  К.
         Рассчитывается  перегрев  нагретой  зоны:
                   К,                                                  (3.32)
  К.
         Определяется  средний  перегрев  воздуха  в  блоке:
                    К,                                                      (3.33)
  К.
         Определяется  удельная  мощность теплонагруженного элемента:
                                      Вт/ ,                                       (3.34)
где   - мощность,  рассеиваемая  теплонагруженным  элементом (узлом),      температуру  которого  требуется  определить, Вт;
          - площадь  поверхности  элемента  (вместе  с   радиатором),  омываемая  воздухом, .  = 0,04 м².
  Вт/ м².
         Рассчитывается  перегрев  поверхности  элемента:
                     К,                                        (3.35)
     К.
         Рассчитывается  перегрев  среды,  окружающей  элемент:
  К,                                                         (3.36)
  К.
         Определяется  температура  корпуса  блока:
                  K,                                                            (3.37) 
где  - температура  среды, окружающей  блок , К.
   К.
         Определяется  температура  нагретой  зоны:      
 , K,                                                                          (3.38)
       .
         Находится  температура  поверхности  элемента:
                 К,                                                            (3.39)
             К.
         Находится  средняя  температура  воздуха  в  блоке:
                K,                                                      (3.40)
     К.
         Находится  температура среды,  окружающей  тепловыделяющий элемент:
   К,                                                                         (3.41)
                    К.        
При сравнении расчётных данных с необходимыми условиями:              Т_э.эл 1> Т_э.эл2 > Т _в (423>358 >354,5 K),
Т_э.эл 1 > Т _эс(423 >351,5 K),
Т_э.эл 1 > Т _з (423 >368 K),
Т_к1 > T_к (723>341 К).
Подтверждено, что тепловой режим  блока собюдается.
3.5 Расчет надежности
Исходными данными для данного расчета является схема электрическая принципиальная устройства «Преобразователь частоты» ПАЛ.437293.001.Э3, а также перечень элементов.
Время наработки на отказ t_з = 5000 ч.
Коэффициенты электрической нагрузки элементов РЭУ:
Активные: 0,6
Резисторы: 0,7
Конденсаторы: 0,8
Другие: 0,8
Средняя температура эксплуатации - 25° С.
Условия эксплуатации – стационарные.
Относительная влажность – до 75%.
Атмосферное давление – от 84 до 107 кПа
В данном расчете учитываются электрический режим и условия эксплуатации элементов, кроме того, принимаются во внимание конструктивные элементы устройства.
1. Используя справочные данные  [11], определены поправочные коэффициенты (учитывающие влияние температуры и коэффициента нагрузки-α_1,2; влияние механических воздействий- α₃; влияние относительной влажности- α₄; влияние атмосферного давления-  α₅;   вносим их в таблицу. Суммарный поправочный коэффициент:
                   α_Σ = α_1,2 ∙ α₃∙ α₄ ∙ α₅,                                                (3.42)
Результаты расчета занесены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Суммарный поправочный коэффициент

Элемент	Коэффициенты				αΣ
	α1,2	α3	α4	α5
Конденсатор	0,45	1,07	1	1	0,4815
Конденсатор электролитический полярный	1	1,07	1	1	1,07
Стабилизатор напряжения	0,6	1,07	1	1	0,642
Микросхема	0,8	1,07	1	1	0,856
Предохранитель	0,8	1,07	1	1	0,856
Индикатор сегментный	0,8	1,07	1	1	0,856
Реле	0,7	1,07	1	1	0,749
Резистор постоянный	0,5	1,07	1	1	0,535
Резистор переменный	0,45	1,07	1	1	0,4815
Тактовый переключатель	0,7	1,07	1	1	0,749
Трансформатор	0,8	1,07	1	1	0,856
Диод, диодный мост, светодиод	0,8	1,07	1	1	0,856
Транзистор	0,8	1,07	1	1	0,856
Разъем, клемная колодка	0,7	1,07	1	1	0,749
Резонатор	0,8	1,07	1	1	0,856
Провод монтажный	0,6	1,07	1	1	0,642
Соединение пайкой	0,4	1,07	1	1	0,428
Плата печатная	0,5	1,07	1	1	0,535

2. Суммарная интенсивность отказов элементов с учетом коэффициентов электрической нагрузки и условий их работы в составе устройства [11]:
                                  ,                                               (3.43)
где λ_0j – справочное значение интенсивности отказов элементов j-й   группы, j = 1,…, k.
                                   ,                                            (3.44)
где λ_j(ν) – интенсивность отказов элементов j-й группы с учетом электрического режима и условий эксплуатации;
n_j – количество элементов в j-й группе; j=1,…, k;
k – число сформированных групп однотипных элементов;
Результаты расчета занесены в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Определение суммарной интенсивности отказов элементов с учетом коэффициентов электрической нагрузки и условий их работы
λ_Σ (v)= 3,35·10^-5  1/ч.
3. Рассчитываем значение времени наработки на отказ:
,                                                (3.45)
 ч.
4. Вычисляем вероятность безотказной работы устройства P(tз) в течении заданного времени tз = 5000 ч:                         
,                                           (3.46)

Т.е. с вероятностью 0,846 данный блок РЭС будет функционировать безотказно в течение 5000 часов.
5. Среднее время безотказной работы устройства (средняя наработка на отказ):         
                                            Т_ср  =  Т₀ = 29850 ч.
6. Вычисляем гамма-процентную наработку до отказа при :
,                                             (3.47)
 ч.

Рисунок 3.1 – Зависимость вероятности безотказной работы от времени
3.6 Расчет на механические воздействия
В данном расчёте были использованы следующие величины:  
- возмущающая частота f, 10…30 Гц;
- толщина платы h, 0,0015 м;
- модуль упругости Е, 3,2·10¹⁰ Па;
- коэффициент Пуассона ν, 0,28;
- декремент затухания Λ, 500;
- виброускорение а₀(f), 9,8 м/с²
1. Найдем частоту собственных колебаний равномерно нагруженной пластины (печатной платы), закрепленной в четырех точках. [3]
Цилиндрическая жесткость пластины, Н·м:
,                                            (3.48)
                                 Н^.м;
Общий коэффициент, зависящий от способа закрепления сторон пластины:
                                  (3.49)
где k, a, b, g - коэффициенты, учитывающие способ закрепления сторон пластины (для пластины, жестко закрепленной с большей стороны и закрепленной в трех точках k=15,42, a=0, b=0,34, g=1 [3]);
a, b – длинна и ширина пластины соответственно (0,16Ч0,08), м;
;
Частота собственных колебаний пластины, Гц:
,                            (3.50)
где Μ — масса пластины с элементами, кг (около 0,32 кг.);
, Гц;
2. Коэффициент расстройки:
                                               (3.51)
где f — частота возбуждения, Гц;
;
3. Показатель затухания:
                                                (3.52)
где Λ - декремент затухания;
;
4. Коэффициент передачи по ускорению является функцией координат и может быть определен по формуле:
                   (3.53)
где Κ₁(x), Κ₁(y) - коэффициенты для различных условий закрепления краев пластины (для пластины с одним опертым краем и одним защемленным Κ₁(x),=Κ₁(y)=1,3 в точке максимального прогиба - по центру пластины);
;
5. Амплитуда виброперемещения основания, м:
,                               (3.54)
 м;
6. Амплитуда виброперемещения, м:
,                           (3.55)
, м;
7. Амплитуда виброускорения, м/с²:
,                            (3.56)
 м/с²;
8. Максимальный прогиб  пластины относительно ее краев. Для кинематического возбуждения, м:
,                               (3.57)
, м;
9. Проверяем выполнение условия вибропрочности. Оценка вибропрочности производится по следующим критериям: для ИС, транзисторов, резисторов и других ЭРЭ амплитуда виброускорения должна быть меньше допустимых ускорений для данной элементной базы [3] т.е.:
, м/с²                                       (3.58)
73,5 м/с²;
Для ПП с радиоэлементами должно выполняться условие:
, м                                  (3.59)
где b — размер стороны ПП, параллельно которой установлены элементы, м;
 м;
Таким образом, условия вибропрочности соблюдены. В данной конструкции не требуется применение дополнительных средств защиты от вибрации, усложняющих и удорожающих устройство.
Расчет на воздействие удара.
Ударные воздействия характеризуются формой и параметрами ударного импульса. Следует отметить, что максимальное воздействие на механическую систему оказывает импульс прямоугольной формы [3]. Исходя из этих соображений расчет проведен для импульса прямоугольной формы.
Исходные данные:
- длительность ударного импульса, τ = 10 мс;
- частота собственных колебаний механической системы, f₀ = 190 Гц;
- амплитуда ускорения ударного импульса, H_у = 150 м/с²;
- допустимое ускорение ударного импульса,  м/с²;
- максимальная длина ЭРЭ, l = 18 мм.
Условная частота ударного импульса, Гц:
,                                                     (3.60)
 Гц;
         Коэффициент передачи при ударе прямоугольного импульса:
,                                               (3.61)
         где ν – коэффициент расстройки:
,                                                (3.62)
,
.
         Ударное ускорение, м/с²:
,                                               (3.63)
 м/с².
Максимальное относительное перемещение:
,                                         (3.64)
.
         Проверяется условие ударопрочности по следующим критериям:
для ИС, транзисторов, резисторов и других ЭРЭ ударное ускорение должно быть меньше допустимых ускорений для данной элементной базы:
, м/с²                                          (3.65)
196 м/с²;
для элементов РЭА типа пластин должно выполнятся условие:
,                                               (3.66)
где δ_доп = 11 мм [3],
;
для печатной платы с ЭРЭ:
,                                              (3.67)
где b = 0,16 м – размер стороны печатной платы параллельно которой установлены ЭРЭ
.
         Таким образом, при воздействии на прибор ударов возникающих в заданных условиях эксплуатации никаких разрушений не произойдет. А следовательно, дополнительные меры по защите устройства от ударов производить нет необходимости.

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Анализ технологичности конструкции изделия
Под технологичностью конструкции (ГОСТ 18831-73) понимают совокупность ее свойств, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями конструкций изделий аналогичного назначения при обеспечении заданных показателей качества.
Количественные показатели технологичности конструкций согласно ГОСТ 14.201-73 ЕСТПП классифицируются на:
- базовые (исходные) показатели, регламентируемые отраслевыми стандартами;
- показатели, достигнутые при разработке изделий;
- показатели уровня технологичности конструкции, определяемые как отношение показателей технологичности разрабатываемого изделия к соответствующим значениям базовых показателей [12].
Далее произведен расчет технологичности блока частотного преобразователя. Этот блок является электронным устройством, т. к. это блок автоматизированной системы управления:
1.     Коэффициент применения микросхем и микросборок:
                                               (4.1)
где Н _{Э МС}– общее число дискретных элементов, замененных микросхемами и               микросборками, Н _{Э МС} = 1000;
       Н _ИЭТ  - общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы, Н _ИЭТ  = 70.

2.     Коэффициент автоматизации и механизации монтажа:
                                                    (4.2)
где Н_ММ – количество монтажных соединений ИЭТ, которые   предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом, Н_ММ = 253;
Н_М – общее количество монтажных соединений, Н_М = 290.

3.     Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу:
                                                  (4.3)
где Н_{МП ИЭТ} – количество ИЭТ в штуках, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, Н _{МП ИЭТ} = 83;
Н_ИЭТ – общее число ИЭТ,  которые должны подготавливаться к монтажу в соответствии с требованиями конструкторской документации, Н_ИЭТ = 83.

4. Коэффициент автоматизации и механизации регулировки и контроля:
                                                   (4.4)
где Н_АРК – число операций контроля и настройки, выполняемых на полуавтоматических и автоматических стендах, Н_АРК = 8;
Н_РК – общее количество операций контроля и настройки (визуальный контроль ПП, входной контроль ИЭТ, визуальный контроль установки ИЭТ, визуальный контроль пайки, выходной контроль печатного узла, настройка схемы перегрузки), Н_РК = 8.

5. Коэффициент повторяемости ИЭТ:
                                         (4.5)
где Н_{Т.ОР.ИЭТ}  - количество типоразмеров оригинальных ИЭТ в РЭС,     Н_{Т.ОР.ИЭТ}  = 0;
      Н_Т.ИЭТ – общее количество типоразмеров, Н_Т.ИЭТ = 28.

6. Коэффициент применения типовых технологических процессов:
                                           (4.6)
где Д_ТП и Е_ТП – число деталей и сборочных единиц (ДСЕ), изготавливаемых с применением типовых и групповых ТП, Д_ТП  = Е_ТП =1;
      Д и Е – общее число деталей и сборочных единиц, кроме крепежа, Д = 1.

7. Коэффициент прогрессивности формообразования деталей:
                                                     (4.7)
где Д_ПР – детали, изготовленные по прогрессивным ТП, Д_ПР = 1.

Комплексный показатель технологичности:
                                                 (4.8)
где φ_i – весовая характеристика i- го коэффициента технологичности, определяется из таблицы 3.2 [12]:
φ₁ = 1; φ₂ = 1; φ₃ = 0,8; φ₄ = 0,5; φ₅ = 0,3; φ₆ = 0,2; φ₇ = 0,1.

Т. к. показатель технологичности больше нормативного (К_Н = 0,7), то конструкция изделия технологична и можно разрабатывать ТП.
4.2 Разработка технологической схемы сборки для узла А2
Технологическим процессом сборки называют совокупность  операций, в результате которых детали соединяются в  сборочные  единицы, блоки, стойки, системы и изделия. Простейшим сбо­рочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.
Технологическая схема сборки изделия является одним  из основных документов, составляе­мых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются сле­дующими принципами:
- схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
- сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и кон­троля;
- минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
- минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образова­ния сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
- схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных еди­ниц;
- схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.
Включение в схему сборочного состава характеристик сборки превращает ее в технологическую схему сборки. Применяются схемы сборки «веерного» типа и схема сборки с базовой деталью.
В схеме «веерного» типа стрелками показывают направление сборки деталей и сборочных единиц. Достоинством схемы является ее простота и наглядность, но она не отражает последовательности сборки во времени.
Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу. В качестве базовой выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изде­лие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую де­таль и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в ко­торые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сбороч­ных операций.
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки. При переходе от схемы сборочного состава к технологической схеме сборки и расположении операций во времени необходимо учитывать следующее:
- сначала выполняются те операции ТП, которые требуют больших механических усилий и неразъ­емных соединений;
- активные ЭРЭ устанавливают после пассивных;
- при наличии малогабаритных и крупногабаритных ЭРЭ в первую очередь собираются малогаба­ритные ЭРЭ;
- заканчивается сборочный процесс установкой деталей подвижных соединений и ЭРЭ, которые используются в дальнейшем для регулировки;
- контрольные операции вводят в ТП после наиболее сложных сборочных операций и при наличии законченного сборочного элемента;
- в маршрутный технологический процесс вводят также те операции, которые непосредственно не вытекают из схемы сборочного состава, но их необходимость определяется техническими требова­ниями к сборочным единицам, например влагозащита, и т.д [12].
Для определения количества устанавливаемых на одной операции ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма:
,                                          (4.9)
где Ф_д  - действительный фонд времени за плановый период, мин.;
      N = программа выпуска, шт/г.
Действительный фонд времени рассчитывается:
,                         (4.10)
где Д - количество рабочих дней в году, Д = 250 дней;
      S - число смен, S = 1;
      t - продолжительность рабочей смены, t = 8 ч;
      К_{рег.пер.} - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе, К_{рег.пер.}=0,94 … 0,95.
Ф_­Д=250×1×8×0,95×60=114000 мин.
Программа выпуска:
,                                   (4.11)
где  a - коэффициент технологических потерь, принимаем равным 1,5%;
       N_в=200000 - заданная по ТЗ программа выпуска, шт.
 шт.
мин/шт.
Количество элементов, устанавливаемых на i-й операции, должно учитывать соотношение:
,                                        (4.12)
где T_i - трудоемкость i-ой операции сборки.
         Далее разработана технологическая схема сборки узла А2, т.к. он является наиболее сложным в данной конструкции.
При разработке данного устройства выбрана технологическая схема сборки  с базовой деталью. Базовой деталью является плата печатная, на нее, в дальнейшем будут монтироваться ЭРЭ.
Последовательность сборки будет следующей. Расконсервация печатной платы, визуальный осмотр качества печатного монтажа (при наличии дефектов на поверхности платы необходимо провести ее отбраковку). Нанесение паяльной пасты ПЛ-111 АУЭЛ.033.012 ТУ. Далее производится установка элементов поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 согласно сборочному чертежу ПАЛ 302822.001 СБ, после чего необходимо провести визуальный контроль правильности установки элементов и пайку оплавлением в печи. Следующим этапом является визуальный контроль качества пайки. Далее производится установка навесных элементов поз. 6, 7, 12, 13, 15, 16, 26-28, 30, 32 в соответствии с требованиями по                       ПАЛ 302822.001 СБ, визуальный контроль правильности установки элементов, пайка волной припоя ПОС - 61 ГОСТ 21931-73. Визуальный контроль качества пайки, при наличии непропаев, перемычек между элементами печатного монтажа и других дефектов их необходимо устранить при наличии такой возможности, в противном случае отбраковать изделие. Далее необходимо произвести установку и пайку паяльником элементов поз. 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34  припоем ПОС - 61 ГОСТ 21931-73; визуальный контроль качества пайки. Покрыть лаком УР-231 ТУ 6-10-863-76 по          ОСТ 92-1709-81. Настроить подстроечный резистор R12 таким образом, чтобы схема защиты по перегрузке срабатывала при токе  на выходе не более 3,3 А. Контролировать правильность функционирования устройства на автоматическом стенде.
4.3 Выбор типового технологического процесса сборки и монтажа узла А2
Целью разработки технологического маршрута является установление временной последовательности технологических операций, определяющих вариант организационной структуры ТП. Разработка маршрутной технологии осуществляется в следующей последовательности:
                         Определяется (ориентировочно) тип производства.
                         Проводится выбор технологического метода изготовления или сборки с учётом типа производства.
3.Определяется состав технологических операций и выявляется последовательность их осуществления во времени.
Проектирование технологического процесса начинается с составления маршрутной технологии сборки на основе анализа технологической схемы сборки. Разработка маршрутной технологии включает в себя определение групп оборудования по операциям, а также технико-экономических данных по каждой операции.
Разработка маршрутной технологии проводится для изделий, конструкция которых отработана на технологичность.
При разработке маршрутной технологии необходимо руководствоваться следующим:
1. При поточной сборке разбивка процесса на операции определяется ритмом сборки, причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции, должно быть равно или кратно ритму;
2. Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;
3. На каждом рабочем месте должна выполнятся однородная по характеру и технологически законченная работа;
4. После наиболее ответственных операций сборки, а также после регулировки или наладки предусматривают контрольные операции;
5. Применяют более совершенные формы организации производства – непрерывные и групповые поточные линии, линии и участки гибкого автоматизированного производства (ГАП) [12].
Выбор конкретного варианта ТП проводится на основе анализа типового технологического процесса с учётом специфики производства изделия. Типовой процесс сборки и монтажа узла РЭА на ПП включает в себя следующие операции:
                        Входной контроль - это проверка поступающих на завод-потребитель комплектующих по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед включением этих элементов в производство. Необходимость входного  контроля  вызвано ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, а также воздействиями различных факторов при транспортировании и хранении, которые приводят к ухудшению качественных показателей готовых изделий.
                        Распаковка из первичной тары поставщика. С завода-изготовителя комплектующие поступают в разнообразной таре-упаковке. Большая часть ее рассчитана на загрузочные  узлы сборочных автоматов, в которых осуществляется  извлечение элементов из тары и сборка на ПП. Однако значительное  число ЭРИ поступает в таре, из которой  их  необходимо  переложить в промежуточную тару-кассету.
                        Формовка выводов – это операция гибки выводов электрорадиоизделий для придания им  конфигурации,  определяющей положение корпуса элемента относительно печатной платы.
                        Обрезка выводов. С завода-изготовителя  ЭРИ  приходят с удлиненными выводами. Обрезать  их  в  соответствии  с чертежом можно на разных этапах  технологического процесса: сразу же после формовки, перед формовкой или, например, после сборки компонентов на ПП (этот вариант обеспечивает групповую обработку).
                        Лужение выводов. Основное назначение этой  операции - обеспечение хорошей паяемости  выводов, так как  горячее покрытие оловянно-свинцовым сплавом улучшает паяемость по сравнению с другими способами и покрытиями и сохраняет ее  в течение года и более. Элементы, используемые при сборке данного устройства поступают с заводов изготовителей с уже лужеными выводами.
                        Комплектование групп - заключается в доставке на рабочие места необходимого количества ЭРИ перед монтажом.
                        Подготовка поверхности ПП. Обычно ПП поступают  на сборку подготовленными к монтажу, с нанесенным  консервирующим покрытием. Поэтому, перед сборкой производят  расконсервацию платы и проверку  паяемости.  Однако при длительном хранении плат их качественные показатели ухудшаются. В этом случае производят горячее лужение или оплавление ПП
                        Нанесение паяльной пасты. Паяльную пасту можно наносить через трафарет и через специальные дозаторы. В нашем случае паста наносится с помощью автоматического дозатора.
                        Установка SMD элементов.
                        Контроль качества установки элементов. Производится визуально, если какие либо элементы установлены не в соответствии со сборочным чертежом, то производится переустановка элемента.
                        Пайка. Способы пайки бывают контактные (паяльником) и бесконтактные (лазером, концентрированными потоками энергии и др.), групповые и последовательные, импульсные (за доли секунды) и обычные  (2-3 сек.). Пайка поверхностно-монтируемых элементов осуществляется ИК-излучением в модуле ИК-обработки.
                        Контроль пайки. Выявление дефектов паяных  соединений может производиться визуальным осмотром  или  с  помощью таких способов, как тепловой  контроль,  контроль  по  току, рентгенотелевизионный контроль и др.
                        Сборка навесных компонентов на ПП. Состоит из подачи их к месту установки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжением со сборочными элементами и фиксации в требуемом положении. Фиксация может производиться подгибкой выводов после их введения в монтажные отверстия, а также легкоплавкими жидкостями - припоем или органическим составом. Развитие элементной базы потребовало в  отдельных  случаях введение приклейки компонентов, так как в условиях  механических воздействий прочность паяных соединений, выводов элементов может оказаться  недостаточной  для  удержания компонентов на ПП.
                        Контроль правильности установки компонентов на ПП. Производится визуально или с помощью автоматических оптических тестеров.
                        Пайка. Способы пайки бывают контактные вручную и групповые. В нашем случае для пайки навесных элементов используется пайка волной припоя, а для пайки конденсатора поз. 11, выпрямительного моста, реле, клемной колодки, держателей предохранителя и разъема - ручная пайка паяльником.
                        Контроль пайки. Выявление дефектов паяных  соединений может производиться визуальным осмотром  или  с  помощью таких способов, как тепловой  контроль,  контроль  по  току и др.
                        Промывка. Для очистки  печатных  узлов  от  остатков флюса применяют следующие методы: ручная и  механизированная очистка щетками, химическое и электрохимическое  обезжиривание, струйная промывка, ультразвуковой  метод,  вибрационный метод. Для очистки применяют такие жидкости как  трихлорэтилен, хладон-113, спирто-бензиновая смесь и т.д.
                        Лакирование печатного узла с целью влагозащиты.
                        Настройка подстроечных элементов. В данном случае необходимо произвести настройку резистора R12.
                        Выходной контроль печатного узла. На  данной  операции выявляют различные внешние дефекты и контролируют  параметры изделий с помощью КИП или на специальных стендах.

4.4 Выбор технологического оборудования и оснастки и
анализ варианта маршрутной технологии сборки и монтажа изделия
Определим тип производства исходя из программы выпуска изделий. При объеме выпуска 100 – 1000 тыс. шт. тип производства является крупносерийным [13]. В нашем случае (при программе выпуска 203 тыс. шт.)  производство крупносерийное.
Выбор технологического оборудования согласно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП проводится путем анализа затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия [12].
При сборке разрабатываемого узла будет использовано следующее оборудование:
1.                Нанесение паяльной пасты настольным автоматом дозирования серии DispenseMate 550. Максимальная производительность 12000 доз в час; Максимальная рабочая область: 553 - 325 х 325 мм;  Возможность оснащения широким спектром дозирующих головок; Программное обеспечение Fluidmove для WindowsNT; Возможность установки автоматической системы шаблонного распознавания.
2.                Установка поверхностно монтируемых элементов на автомате установки компонентов, модели BS390N-L20. Производительность до 5500 комп./час с 2 установочными головками (BS390N2-L20);  возможность доработки автомата с 1 установочной головкой до 2 головок;  ПО под Windows-2000.
3.                Пайка в печи конвекционного оплавления AUTOTRONIK, BS3020. Полностью конвекционная система оплавления; 4 управляемые температурные зоны; ширина ПП до 365 мм; исполнение с прозрачным верхом; встроенный термопрофиль; управление от компьютера.
4.                Установка навесных ЭРЭ на радиальном монтажном автомате-секвенсере модели 6380B RADIAL 8XT. Паспортная производительность в 2800 компонентов в час. При монтаже выводных компонентов возможен контроль электрических параметров радиоэлемента непосредственно перед переклейкой, что исключает установку неверного типономинала (опция верификатора компонентов (component verifier)). Диаметры выводов устанавливаемых элементов от 0,2 до 1,5 мм. Максимальные габаритные размеры устанавливаемых элементов до 50 мм. Максимальные габаритные размеры печатной платы: ширина до 250 мм; длинна до 450 мм.
5.                Пайка элементов волной припоя на установке HS02-3000. Максимальная ширина печатной платы 250 мм. Пенный флюсователь и паяльная ванна выполнены из нержавеющей стали. Микропроцессорная система управления.
6.                Отмывка плат после пайки в системе ультразвуковой отмывки S-PoweR. Система S-PoweR представляет собой ванну с встроенным нагревателем, обеспечивающим подогрев промывочной жидкости в диапазоне температур от 20 до 80°С и ультразвуковым генератором, мощность которого регулируется в пределах от 50 до 100%. Изделия помещают в ванну в специальной корзине, которая входит в комплект поставки системы.
7.                Нанесение защитного покрытия на установке Century® C-740. Она предназначена для селективного нанесения различных влагозащитных материалов в условиях серийного производства. Установка оснащена конвейером и может быть встроена в линию [14].
Проведем анализ варианта маршрутной технологии сборки и монтажа изделия.

Таблица 4.1 –Вариант маршрутной технологии
Определим производительность варианта маршрутной технологии. Суммарное штучно-калькуляционное время:
;                                          (4.13)
где m  – число операций по варианту маршрутной технологии.
         Для сборочно-монтажного производства:
;                                        (4.14)
где К₁ – коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства, К₁ = 0,9;
        К₂ – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания, К₂ = 5,4;
        К₃ -  коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе, К₃=5 [12].
Подготовительно-заключительное время  определяется по формуле:
;                                                (4.15)
где S – количество смен, S = 1;
      Д – количество рабочих дней на плановый период, Д = 250.
Программа выпуска N определяется по формуле (4.11), N = 203000 шт.
Произведем расчет ΣТ_шт и ΣТ_пз для варианта маршрутной технологии.
мин.;
 мин.;
Далее рассчитаем суммарное штучно-калькуляционное время для варианта маршрутной технологии:
мин.;
Таким образом, суммарное штучно-калькуляционное время составляет 13,2 мин.
4.5 Разработка варианта маршрутно-операционной технологии
Маршрутно-операционная технология сборки и монтажа печатного узла А2 частотного преобразователя состоит из следующих операций:
1) Расконсервация ПП. Извлечь печатную плату из тары поставщика. Так как плата поступает на сборку в консервирующем покрытии, то необходимо промыть плату в ванне со спирто-нефрасовой смесью кистью КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89. Для удаления токсичных паров на данной операции необходима вентиляция.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, ванна цеховая 92.АЮР.53.003, кисть КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89, пинцет     92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85, перчатки резиновые ГОСТ 20010-74, тара АЮР 7877-4047, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Площадь промывки S=25600 мм².
Расход спирто-нефрасовой смеси на одну плату 0,02 л.
Расход кисти – одна кисть на смену.
Оперативное время Т_оп=0,3 мин.
2) Распаковка и контроль ЭРЭ. Извлечь ЭРЭ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпуса и выводов, отсутствие внешних дефектов – трещин и сколов. Отбраковать неисправные ЭРЭ в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89; линза 4-х ГОСТ 25076-83.
Оперативное время Т_оп=0,32 мин.
3) Обрезка и формовка выводов. Обрезать и формовать выводы навесных элементов поз. 6, 7, 11-13, 15, 16, 26-28, 30, 32  на пневматической машине для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пневматическая машина для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4,  пинцет ППМ 120  РД 107.290.600.034-89.
Оперативное время Т_оп=0,52 мин.
4) Комплектование. Элементы поз. 6, 7, 12, 13, 15, 16, 26-28, 30, 32, установить в кассеты радиального автомата-секвенсора модели 6380B RADIAL 8XT. Элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 установить в ленту автомата BS390N-L20.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120  РД 107.290.600.034-89.
Оперативное время Т_оп=0,84 мин.
5) Нанесение паяльной пасты. Установить плату в держатель установки DispenseMate 550. Нанести паяльную пасту в автоматическом режиме. После нанесения пасты вынуть печатную плату.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, тара АЮР 7877-4047, установка DispenseMate 550.
Расход паяльной пасты на одну плату 2,5 г.
Оперативное время Т_оп=0,68 мин.
6) Установка SMD элементов. Установить плату с нанесенной паяльной пастой в автомат BS390N-L20, установить элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18,    21-25, 29, 33 Фиксация элементов осуществляется за счет свойств паяльной пасты.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, автомат BS390N-L20.
Оперативное время Т_оп=0,44 мин.
7) Контроль. Визуально проверить, правильно ли расположены SMD ЭРЭ. Если замечен дефект, с помощью пинцета попытаться его устранить. Если устранить дефект не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара     АЮР 7877-4047.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
8) Пайка ИК-излучением. Плату подать на приемный конвейер печи ИК-обработки AUTOTRONIK, BS3020. Пайку осуществить оплавлением паяльной пасты, нанесённой на контактные площадки, в автоматическом режиме по заданному термопрофилю: возрастание температуры с 30 ^оС до 150 ^оС - 25 с., возрастание температуры со 150 ^оС до 240 ^оС - 15 с., снижение температуры со 240 ^оС до 100 ^оС - 20 с.
Средства технологического оснащения: печь AUTOTRONIK, BS3020, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Оперативное время Т_оп=1 мин.
9) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки. В случае их обнаружения произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
10) Установка навесных элементов. Установить элементы позиций 6, 7, 12, 13, 15-16, 26-28, 30, 32. Элементы устанавливаются на плату с помощью манипулятора и фиксируются подгибкой выводов. Операция осуществляется на установке 6380B RADIAL 8XT.
Средства технологического оснащения: установка 6380B RADIAL 8XT.
Оперативное время Т_оп=0,4 мин.
11) Контроль установки. Взять плату печатную и визуально проверить, правильно ли стоят элементы. Если замечена неисправность, с помощью пинцета попытаться ее устранить. Если устранить неисправность не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
12) Пайка волной припоя. Подать плату на приемный конвейер установки HS02-3000. Произвести пайку при температуре припоя 260° С.
Средства технологического оснащения: установка HS02-3000, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход припоя на одну плату 2,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,5 г.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
13) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки – непропаев, мостиков, сосулек. В случае обнаружения дефектов попытаться их устранить, в противном случае произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, паяльник ПВНРС 65-36, тара АЮР 7877-4047, линза 4-х ГОСТ 25076-83.
Расход припоя на одну плату 0,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,1 г.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
14) Установка элементов. Установить элементы позиции 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 на плату.
Средства технологического оснащения: пинцет                                  ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, стол монтажный СП-02.
Оперативное время Т_оп=1,4 мин.
15) Пайка. Произвести пайку ЭРЭ позиций 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 при помощи паяльника.
Средства технологического оснащения: паяльник ПВНРС 65-36, стол монтажный СП-02, автономная вентиляционная системы Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход припоя на одну плату 1,5 г.
Расход флюса на одну плату 0,2 г.
Оперативное время Т_оп= 2 мин.
16) Промывка печатного узла. Промыть печатный узел на установке S-PoweR и высушить. Извлечь плату из установки.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ПГТМ-120 ОСТ 4ГО.0100.13.
Расход дисцилированной воды  на одну плату 0,015 л.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
17) Влагозащита. Покрыть узел лаком на установке Century C-740.  Рабочая программа установки должна предусматривать защиту элементов позиций 14, 19 и 20 от нанесения лака.
Средства технологического оснащения: установка Century C-740, тара АЮР 7877-4047, автономная вентиляционная системы Arm'Evac фирмы OSTEC.
Расход лака – на одну плату 5 г.
Оперативное время Т_оп=0,4 мин.
18) Сушка. Для сушки поместить плату в сушильный шкаф. Сушить при температуре 40 ^оС в течение 30 мин.
Средства технологического оснащения: тара АЮР 7877-4047, сушильный шкаф УТС-9042 Ш-ИЖ.
Оперативное время Т_оп=1,0 мин.
19) Настройка. Произвести настройку резистора R12 на автоматическом стенде таким образом, чтобы срабатывание защиты происходило при выходном токе не менее 3,3А.
Средства технологического оснащения: настроечный стенд, стол монтажный СП-02, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин
20) Контроль печатного узла. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать на испытательном стенде устройство. Неисправные узлы отложить в тару с надписью «Брак». Годные платы клеймить штампом ОТК, уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
Средства технологического оснащения: испытательный стенд, стол монтажный СП-02, клеймо ОТК, тара АЮР 7877-4047.
Оперативное время Т_оп=0,5 мин.
4.6 Организация системы управления качеством изделия
К числу мероприятий, призванных обеспечить качество изделий, в том числе и их надёжность, относится контроль. Операции контроля осуществляются практически во время всего жизненного цикла производства и эксплуатации РЭА. Целью контроля является определение качественных и количественных характеристик изделий, оценка соответствия параметров объекта контроля требованиям конструкторской и технологической документации. При отклонении параметров от нормы на величины, превышающие допуски, изделие признаётся некондиционным [13].
Организация и осуществление всей системы контроля в процессе производства возложена на ОТК и службу государственной приёмки. Отдел технического контроля на этапе освоения нового изделия обеспечивает глубокое изучение всей документации, вникает в вопросы организации и технического обеспечения контроля. Подготовка производства должна проводиться с использованием накопленного опыта и собранных статистических данных на других предприятиях при производстве подобных изделий.
На этапе производства данного устройства осуществляют:
- входной контроль комплектующих и материалов;
- межоперационный контроль;
- выходной контроль изделия.
При входном контроле комплектующих путем внешнего просмотра и сравнения с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину выводов, отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждения надписей. Проверяют документацию на материалы, комплектующие изделия.
Межоперационный контроль проводится после наиболее сложных и ответственных операций, дающих высокий уровень брака. В нашем случае межоперационному контролю подвергаются операции установки и пайки. Контролируются 2-е операции установки ЭРЭ и 2-е операции пайки. Визуальный контроль осуществляется путём внешнего осмотра изделия с целью выявления поверхностных дефектов и несоответствия изделия чертежу. При визуальном контроле проверяется качество монтажа, в том числе качество паяных соединений, качество изоляции проводов и плат, а также соответствие изделия чертежу. Контроль проводится на основе технологических карт контроля, по описанию операций контроля в технологических картах или же по специально разработанным инструкциям. Дефектом пайки часто является так называемая фальшивая пайка, когда соединяемые поверхности плохо залужены и припой не заполняет пространства между деталями и проводниками. Такое соединение обладает большим электрическим сопротивлением, вызывает появление шумов и тем самым нарушает нормальную работу схемы. Фальшивую пайку можно обнаружить, если немного расшатать проводники, т.к. механическая прочность её мала. Одновременно проверяют целостность проводов в местах пайки (визуальные операции контроля осуществляются при помощи увеличительной линзы ГОСТ 25076-83). Кроме того пайка должна быть сквозной и двусторонней, а место спая – без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса с блестящей поверхностью.
Заключительной операцией технологического процесса изготовления платы программатора  является выходной контроль изделия осуществляемый работником ОТК.

5 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
При разработке любого устройства необходимо оценивать целесообразность с экономической точки зрения. Создаваемое оборудование, должно иметь малую себестоимость производства наряду с повышенными техническими характеристиками по отношению к аналогам. Устройство «Частотный преобразователь» востребовано на рынке промышленного оборудования, т.к. это относительно новый вид оборудования. Оно позволяет плавно изменять параметры различных техпроцессов (скорость подачи, вентиляции и т. д.) и при этом экономить электроэнергию. Именно в этих качествах данного вида оборудования заинтересованы предприятия-потребители. Спрос на преобразователи частоты растет, а значит и растет предложение. В данной ситуации конкуренция между основными производителями быстро нарастает. Оборудование становится дешевле, но в то же время оно не лишается своих технических характеристик.
Предлагаемая модель преобразователя частоты отличается своей функциональной простотой, а следовательно и простотой в управлении. Однако это не делает ее не конкурентно-способной по отношению к аналогам, учитывая то, что ее стоимость ориентировочно не будет превышать 80$. Обзор аналогов произведен в п. 1.4.
Произведем расчеты по определению стоимости единицы разрабатываемой продукции.

5.1 Планирование работ на этапе разработки изделия
При проведении опытно-конструкторских разработок важным вопросом является правильное распределение среди сотрудников работ, что в конечном итоге положительно сказывается на качестве работ, скорости выполнения поставленной задачи и снижении затрат на разработку изделия. При проведении НИР над разрабатываемым изделием предлагается разбить весь цикл работ на этапы, представленные в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Основные работы, выполняемые на этапе НИР

Этапы и виды работ	Трудоемкость, чел/дн.	Исполнители	Численность, чел.	Длит. работ, дней
1	2	3	4	5
1. Техническое задание
1.1 Составление и утверждение ТЗ на НИР	2	СНС	1	2
1.2 Обзор аналогов, проверка на патентную чистоту	1	МНС	1	1
1.3 Составление расширенного технического задания	1	СНС	1	1
2.Техническое предложение
2.1 Анализ структурной функциональной и электрической схем прибора	1	МНС	1	1
2.2 Выбор и обоснование элементной базы	2	МНС	1	2
3. Эскизное проектирование
3.1 Анализ эксплуатационных требований к изделию	0,5	МНС	1	0,5
3.2 Выбор элементной базы и проверка их устойчивости к внешним воздействиям	2	МНС	1	2
3.3 Проверка возможности выполнения требований по массе и габаритам	0,5	МНС	1	0,5
3.4 Проверка возможности обеспечения требований к надежности изделия	0,5	МНС	1	0,5
3.5 Предварительная разработка конструкции изделия	1	МНС	1	1
3.6 Внешнее конструирование	2	МНС	1	2
3.7 Выбор предварительного варианта компоновки изделия	2	МНС	1	2
3.8 Выбор типа электрического монтажа	0,5	МНС	1	0,5
3.9 Выбор способов защиты изделия от дестабилизирующих факторов	0,5	МНС	1	0,5
3.10 Выбор способов обеспечения нормального теплового режима	0,5	МНС	1	0,5
3.11 Решения, обеспечивающие удобство ремонта и эксплуатации изделия	2	МНС	1	2
Продолжение таблицы 5.1
1	2	3	4	5
3.12 Обеспечение требований стандартизации и унификации и технологичности конструкции	1	МНС	1	1
3.13 Описание выбранного варианта компоновки изделия	0,5	МНС	1	0,5
4. Технический проект
4.1 Выбор базовых несущих конструкций и их элементов	1	МНС	1	1
4.2 Выбор элементов крепления и фиксации	1	МНС	1	1
4.3 Выбор конструктивных элементов электромонтажа	0,5	МНС	1	0,5
4.4 Анализ типов электрических соединений	0,5	МНС	1	0,5
4.5 Выбор конструктивного исполнения защиты изделия от механических воздействий	0,5	МНС	1	0,5
4.6 Выбор защитных и защитно-декоративных покрытий	0,5	МНС	1	0,5
4.7 Выбор способов маркировки и нанесения надписей на лицевой панели	0,5	МНС	1	0,5
4.8 Расчет элементов конструкции	3	МНС	1	3
4.9 Изготовление и испытание макета в лабораторных условиях	20	МНС	1	10
		техн.–лаб.	1	10
4.10 Уточнение результатов испытания макета	3	МНС	1	3
4.11 Утверждение результатов технического проекта	3	СНС	1	1,5
		МНС	1	1,5

5.2 Расчет затрат на разработку изделия
Основной задачей технико-экономического обоснования производства изделия является определение величины экономического эффекта и использование в производстве основных и сопутствующих результатов, получаемы при решении поставленной технической задачи.
Для оценки эффективности разработки составим смету затрат на НИР, которая включает в себя:
а) основная заработная плата, ;
б) дополнительная заработная плата,  (13,7% от основной заработной платы в соответствие с действующим законодательством);
в) отчисления в фонд социального страхования,  (35% от суммы основной и дополнительной заработной платы);
г) накладные расходы, , (250% от суммы основной, дополнительной заработной платы и отчислений в республиканский фонд);
д) амортизационные отчисления, .
1. Рассчитываем как повременную основную заработную плату каждого участника НИОКР , руб.:
,                                          (5.1)
где Q – оклад старшего научного сотрудника – 500000 руб., младшего научного сотрудника – 430000 руб.
Н – число фактически отработанных дней: старший научный  сотрудник – 4,5 дня, младший научный сотрудник  – 39,5 дней (таблица 5.1.)
 Пр – премия к заработной плате (30% от основной заработной платы).
Основная заработная плата СНС , руб.:
 руб.
Основная заработная плата МНС , руб.:
 руб.
 2. Вычисляем суммарную основную заработную плату всех участников НИР , руб.:
,                                          (5.2)
 руб.
3. Вычисляем дополнительную заработную плату участников НИР , руб.:
,                                           (5.3)
 руб.
4. Определяем общую заработную плату участников НИР , руб.:
,                                           (5.4)
 руб.
5. Определяем отчисления из общей суммы заработной платы в фонд социального страхования , руб.:
,                                             (5.5)
 руб.
6. Вычисляем сумму всех затрат , руб.:
,                                           (5.6)
 руб.
7. Вычисляем сумму накладных расходов , руб.:
,                                                        (5.7)
руб.
8. Для расчета амортизационных отчислений , руб. выберем линейный способ начисления, который заключается в равномерном (по годам) начислении амортизации. При этом способе амортизация начисляется исходя из годовой нормы амортизации, выбираемой для различных групп основных производственных фондов. Расчет амортизационных отчислений представлен в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Расчет амортизационных отчислений на стадии разработки изделия

Объект амортизации	ЭВМ	Программное обеспечение
Количество	2 ед.	2 ед.
Первоначальная (восстановительная) стоимость, руб.	2000000	100000
Годовая норма амортизации, %	25	25
Годовые амортизационные отчисления на единицу, руб.	500000	25000
Суммарные амортизационные отчисления на период проведения работ (таблице 5.1), руб.	44000	2230
Итого, руб.	46230

9. Для оценки затрат на использование помещения рассчитываем стоимость аренды на период проведения НИР , руб.:
,                                              (5.8)
где  – арендная плата за 1 м² помещения в год (ориентировочно 25000 руб.);
S – площадь рабочего помещения, м² (25 м²);
n – срок проведения НИР (таблица 5.1).
 руб.
Смета затрат на разработку изделия приведена в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Смета затрат на разработку изделия

Наименование статьи калькуляции	Сумма, руб.
Основная заработная плата	1014720
Дополнительная заработная плата	139010
Отчисления в фонд социального страхования	403800
Накладные расходы	3893830
Амортизационные отчисления	46230
Прочее (арендная плата за рабочее помещение)	100000
Итого	5597590

 

5.3 Расчет затрат на стадии изготовления макетного образца

Смета затрат на стадии изготовления макетного образца содержит следующие статьи калькуляции:
а) материалы и комплектующие изделия;
б) основная заработная плата;
в) дополнительная заработная плата;
г) отчисления в фонд социального страхования;
д) накладные расходы;
е) амортизационные отчисления.
Стоимость комплектующих изделий и материалов, входящих в единицу разрабатываемого изделия, приведена в таблицах 5.4 и 5.5 соответственно по состоянию на 7.06.2007 г.

Таблица 5.4 – Расчет затрат на комплектующие изделия

Наименование	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4
Конденсатор GRM1885C1H330J (ф. muRata)	2	14,4	28,8
Конденсатор GRM188R71H104K (ф. muRata)	5	22,4	112
Конденсатор GRM186R71H102K (ф. muRata)	1	12,4	12,4
Конденсатор 038RSM 6,3Ч11 100/25 (ф. BC components)	2	272	544
Конденсатор 038RSM 5Ч7 4,7/50 (ф. BC components)	3	164	492
Конденсатор Jamicon 22Ч40 100/400 (ф. Jamicon)	1	2590	2590
Конденсатор Jamicon 10Ч14 500/25 (ф. Jamicon)	1	157	157
Конденсатор К78-2 0,1/600 (ОЖО.464.298ТУ)	1	415	415
Микросхема 7805	1	377	377
Продолжение таблицы 5.4
1	2	3	4
Микросхема КР514ИД1 (ОЖО.590.342.ТУ)	1	415	415
Микросхема PIC16F628 (ф. Microchip)	1	5080	5080
Микросхема IR2130 (ф. International Rectifier)	1	11786	11786
Предохранитель ВП2Б-1В-10А-250В (ОЖО.584.658ТУ)	1	498	498
Держатель предохранителя К234211	2	112,5	225
Индикатор АЛС324А (ОЖО.780.326ТУ)	2	1910	3820
Светодиод L-132XIT (ф. Kingbright)	1	162	162
Реле RT3 (ф. Tyco Electronics)	1	4945	4945
Резистор PH-12-0,125 (ф. muRata)	21	4,15	87,15
Резистор PVZ3A-0,1/100 (ф. muRata)	1	172	172
Резистор SQR-10 (ф. muRata)	2	153	306
Резистор SQR-5 (ф. muRata)	1	122	122
Тактовый переключатель TS-A1PS-130 (ф. Deca SwithLab)	4	178	712
Трансформатор HTR 318-1 (ф. HAHN)	1	598	598
Диод SM4001 (ф. MIC)	5	41,5	207,5
Диод SM4005 (ф. MIC)	6	100	600
Диодный мост KBPC1004 (ф. MIC)	1	963	963
Диодный мост B05S (ф. MIC)	1	295	295
Транзистор BC847B (ф. Infineon Technologies AG)	4	85	340
Транзистор IRG4BC20KD (ф. International Rectifier)	6	2855	17130
Разъем IDC-14 вилка (ф. Tyco Electronics)	2	245	490
Разъем IDC-14 розетка (ф. Tyco Electronics)	2	402	804
Клемная колодка X977 (ф. Tyco Electronics)	1	1751	1751
Резонатор НС-48 (ф. MIC)	1	506	506
Болт М3´6 ГОСТ 17598–86	6	20	120
Винт М3´6 ГОСТ 1491–80	6	23	138
Винт М3´16 ГОСТ 1491–80	2	50	100
Винт М3´20 ГОСТ 1491–80	6	75	840
Винт М3´35 ГОСТ 1491–80	4	90	360
Гайка М3-6Н.58	4	20	80
Шайба  3 ГОСТ 11371-78	6	10	60
Радиатор	1	8690	8690
Корпус	1	12000	12000
ИТОГО			79135

Таблица 5.5 – Расчет затрат на материалы
1. Рассчитываем заработную плату участников макетного проектирования. Расчет производится согласно формулам (5.1)–(5.7). На данном этапе учитывается месячный оклад техника–лаборанта 370000 руб. Число фактически отработанных дней техником–лаборантом – 10.
Основная заработная плата техника–лаборанта , руб.:
 руб.
Вычисляем дополнительную заработную плату , руб.:
 руб.
Определяем общую заработную плату , руб.:
 руб.
Определяем отчисления из общей суммы заработной платы в фонд социального страхования , руб.:
 руб.
Вычисляем сумму всех затрат , руб.:
 руб.
Вычисляем сумму накладных расходов , руб.:
 руб.
2. Рассчитываем величину амортизационных отчислений на этапе изготовления макетного образца. Расчет производится аналогично п.8, глава 5.2. Результаты расчета амортизационных отчислений на стадии изготовления макетного образца представлены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 – Расчет амортизационных отчислений на стадии изготовления макетного образца

Объект амортизации	Монтажное оборудование*	Контрольно–измерительное оборудование*
Количество	1 ед.	1 ед.
Первоначальная (восстановительная) стоимость, руб.	14000	2000000
Годовая норма амортизации, %	25	25
Годовые амортизационные отчисления на единицу, руб.	3500	500000
Суммарные амортизационные отчисления на период проведения работ (табл. 5.1), руб.	140	20000
Итого, руб.	20140

*Примечание: в качестве основного монтажного оборудования на этапе макетного проектирования предполагается использовать паяльник ЭПСН 36/40, в качестве контрольно–измерительного оборудования предполагается использовать персональный компьютер с измерительными модулями (платами расширения).
3. Рассчитываем по (5.8) стоимость аренды помещения на период проведения макетного проектирования , руб. (срок проведения макетного проектирования – 10 дней (таблица 5.1)):
 руб.
Смета затрат на изготовление макетного образца изделия приведена в таблице 5.7.

Таблица 5.7 – Смета затрат на изготовление макетного образца изделия

Наименование статьи калькуляции	Сумма, руб.
Стоимость комплектующих	79135
Стоимость материалов	5865
Основная заработная плата	200410
Дополнительная заработная плата	27450
Отчисления в фонд социального страхования	79750
Накладные расходы	769030
Амортизационные отчисления	20140
Прочее (арендная плата за рабочее помещение)	25000
Итого (себестоимость опытного образца)	1206780

5.4 Расчет производственной себестоимости
Определим себестоимость проектируемого изделия. Себестоимость изготовления нового изделия определяется точным методом на основе нормативов материальных и трудовых затрат.
Себестоимость единицы продукции – выраженная в денежной форме сумма затрат на её производство и реализацию. В качестве калькуляционной единицы принимаем одно изделие.
1. Расчет основной заработной платы производственных рабочих произведен согласно формуле (5.1) и представлен в таблице 5.8.

Таблица 5.8 – Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Наименование операции	Количество рабочих	Разряд	Норма времени, ч/шт.	Часовая тарифная ставка руб./ч	Зарплата, руб./шт.
Заготовительная	1	5	0,5	2000	1000
Сборочно-монтажная			0,5		1000
Электромонтажная	1	5	1	2000	2000
Прочие	1	5	1	2000	2000
ИТОГО					8000

     Расчет амортизационных отчислений представлен в таблице 5.9.
Таблица 5.9 – Расчет амортизационных отчислений

Оборудование (здания)	Количество	Первоначальная  стоимость, руб.	Годовая норма амортизации, %	Амортизационные отчисления на одну ед. изделия, руб.
1	2	3	4	5
Стенд автоматического контроля	1	2000000	25	2,463054
Стенд настройки	1	1500000	25	1,847291
Автомат дозирования серии DispenseMate 550 (ф. OSTEC)	2	10750000	25	26,47783
Автомат установки SMD компонентов BS390N-L20 (ф. OSTEC, США)	1	155890000	25	191,9828
Печь конвекционного оплавления BS3020 (ф. AUTOTRONIK)	2	50068000	25	123,3202
Монтажный автомат-секвенсор модели 6380B RADIAL 8XT (ф. RADIAL)	1	200256000	25	246,6207
Установка HS02-3000 (ф. OSTEC)	1	75896000	25	93,46798
Система ультразвуковой отмывки S-PoweR	1	35690000	25	43,9532
Установка Century® C-740	1	49650000	25	61,14532
Автономная вентиляционная система Arm'Evac (ф. OSTEC)	8	15690000	25	154,5813
Стол монтажный СП-02	20	598000	25	14,72906
Продолжение таблицы 5.9
1	2	3	4	5
Машина для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4	1	10630000	25	13,09113
Сушильный шкаф УТС-9042 Ш-ИЖ	1	5690000	25	7,007389
ИТОГО				980

                        Рассчитываем по (5.8) стоимость аренды производственного помещения на 1 год , руб. (площадь производственного помещения – 450 м²):
 руб.
Окончательный расчет себестоимости и отпускной цены изделия приведены в таблице 5.10. При расчете были использованы следующие условные обозначения:
Ам – амортизация;
A – стоимость аренды производственного помещения;
N – годовой выпуск изделия (203000 штук);
Н_ДОП – норматив дополнительной заработной платы (13,7%);
Н_Р – отчисления в фонд социального страхования (35%);
Н_Ц – норматив общепроизводственных расходов (25%);
Н_ОЗ – норматив общехозяйственных расходов (45%);
H_ПР – норматив прочих расходов (1,8%);
Р_М – затраты на сырье и материалы, (5865 руб., таблица 5.5);
Р_П – затраты на покупные комплектующие изделия, (79135 руб., табл. 5.4);
Р_Т – стоимость тары (2000 руб., ориентировочно);
Р_ТР – затраты на транспортировку, (2000 руб./шт., ориентировочно);
Н_ВН – норматив прочих внепроизводственных расходов (5%);
Н_П – норматив прибыли (20%);
Н_МЦС  – норматив отчислений в местные целевые фонды (3%);
Н_НДС – норматив налога на добавленную стоимость (18%);
                                                                                                      
Таблица 5.10 – Расчет себестоимости и отпускной цены изделия
Как видно из расчетов проектируемое изделие будет иметь отпускную цену 159600 р., это более чем в 2,5 раза дешевле российских аналогов и в 3 раза дешевле зарубежных аналогов. Данная стоимость преобразователя поспособствует его продвижению на рынке, несмотря на низкие функциональные способности по сравнению с аналогичными моделями конкурентов.

6 ОХРАНА ТРУДА

Для реализации права работника на охрану труда государство обеспечивает организацию охраны труда, осуществление государственного надзора и контроля за соблюдением законодательства по охране труда и ответственность за нарушение требований законодательства.
Охрана труда – система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников, улучшения условий труда в процессе трудовой деятельности, которая включает правовые, социально-экономические, организационные, психофизиологические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и другие мероприятия и средства [15].
Основная задача охраны труда – обеспечение минимальной угрозы здоровью рабочих с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.
Для организации работы и осуществления контроля по охране труда наниматели вводят должность специалиста по охране труда на предприятии или создают соответствующую службу из числа лиц, имеющих необходимую подготовку.
Работник, участвующий в разработке и производстве прибора «Частотный преобразователь» подлежит обязательному социальному страхованию нанимателем от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в соответствии с законодательством. Для обеспечения безопасности труда и предупреждения профессиональных заболеваний наниматель обязан организовать проведение предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров работников, занятых на работах с вредными условиями труда.
На администрацию предприятий, где будет осуществляться проектирование и производство изделия “Частотный преобразователь” возлагается проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной профилактике. Необходимым является проведение следующих видов инструктажа: вводного (проводится при поступлении на работу); первичного инструктажа на рабочем месте (например, инструктаж по правильному использованию оборудования).
Права каждого работника на безопасный труд и обязанности нанимателя перед работником по обеспечении безопасных условий труда регламентированы статьями 222-232 [15].
6.1 Производственная санитария
При организации работ при проектировании и изготовлении изделия “Частотный преобразователь” необходим комплексный подход к охране труда, образующий в системе управления производством подсистему управления безопасностью труда.
Рассмотрим вопросы по охране труда в условиях проведения конструкторских работ над разрабатываемым изделием. Работа инженера-конструктора связана с практически постоянной работой за персональным компьютером, и, поэтому, является малоподвижной, предусматривающей большие умственные нагрузки.
Следует различать опасные и вредные производственные факторы. Опасный производственный фактор – фактор, воздействие которого на работающего при определенных условиях может привести к травме, острому отравлению и другому внезапному резкому ухудшению здоровья и смерти. Если же производственный фактор приводит к заболеванию, снижению работоспособности и (или) отрицательному влиянию на здоровье работника и (или) его потомства, то такой производственный фактор принято считать вредным [16].
Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: физические; химические; биологические; психофизологические.
Вредными физическими производственными факторами для инженера-конструктора могут стать: повышенная запыленность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенный уровень статического электричества; повышенный уровень электромагнитного излучения; повышенная напряженность электрического поля; повышенная напряженность магнитного поля; прямая и отраженная блесткость; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная яркость света;  пониженная контрастность изображения; повышенная или пониженная ионизация воздуха.
Среди психофизиологических вредных производственных факторов следует выделить: статический характер рабочей позы; монотонность труда; напряжение зрительных анализаторов; напряжение памяти; умственное перенапряжение.
Кроме перечисленных выше вредных производственных факторов воздействующих на инженера-конструктора, на рабочего задействованного на производстве устройства «Частотный преобразователь» могут воздействовать вредные факторы. Физические: повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенный уровень ультразвука; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования.
На рабочего также могут воздействовать следующие химические вредные производственные факторы: токсические и раздражающие, которые могут  проникнуть в организм человека через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки. Психофизиологические вредные производственные факторы оказывающие влияние на организм рабочих: монотонность труда; напряжение зрительных анализаторов; физические перегрузки [17].