Диплом на тему Организация ремонтной службы

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-07-02

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 9.11.2024

Содержание

Введение

Раздел 1. Спецанализ

Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Общая характеристика изделия

2.2 Обоснование технических решений

2.2.1 Выбор заготовки

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

2.4 Определение расхода металла

2.5 Определение режимов резания

2.6 Определение необходимого количества оборудования

2.7 Определение количества производственных рабочих

2.8 Определение количества наладчиков

2.9 Расчёт площадей и планирования участка

3. Технико-экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих

3.3 Расчет общепроизводственных расходов

3.4 Расчёт калькуляции себестоимости

3.5 Определение технико-экономических показателей

Раздел 4. Организационно-экономическая часть

4.1 Проектируемые организационно-экономические мероприятия

4.2 Социально-экономическая эффективность от введения проектных мероприятий

Раздел 5. Безопасность и экологичность проектных решений

Раздел 6. Управление внедрением проектных мероприятий

6.1 Экономический эффект проектных мероприятий

5.2 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия

Заключение

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Введение

Значительное влияние на работоспособность технологического оборудования оказывает применяемая на предприятии система ремонта и технического обслуживания, важным элементом которой является сбалансированное взаимодействие основных ремонтных подразделений.

В настоящее время, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции, уровень оснащенности ремонтных подразделений, их организация и управление на большинстве отечественных машиностроительных предприятий намного ниже, чем в основном производстве, а само ремонтное обслуживание нередко сводится к восстановлению по отказу.

Вместе с тем, вследствие широкого применения в производстве автоматических линий, станков и автоматов, оснащенных числовым программным управлением и весьма сложных в ремонте, возникают более высокие требования к деятельности ремонтной службы, связанные с необходимостью восстановления не только механической, но и электрической, а также электронной частей технологического оборудования.

Как показывает практика, при устранении отказов оборудования, связанных с неисправностями электрической или электронной части, электромонтеры и электронщики, подчиненные начальникам соответствующих служб, работают в составе комплексной бригады совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механика предприятия.

Поэтому нередко возникают конфликты в управлении данной бригадой, т.к. главный механик заинтересован в обеспечении бесперебойной работы оборудования и поддержании его технического состояния на уровне, соответствующем требованиям производства, а главный энергетик, в свою очередь, в исправной работе всех энергопотребляющих объектов предприятия.

Исходя из этого, возникает задача оптимизации взаимосвязей между руководством и персоналом данных служб с целью совершенствования управления ремонтной службой и обеспечения сбалансированной работы ее основных подразделений.

Тема организации ремонтной службы на предприятии -достаточно актуальна, особенно на современном этапе развития нашей промышленности. Ни для кого ни секрет, что оборудование на многих предприятиях устарело, а если и нет, то работает с большей нагрузкой, что повышает роль ремонтных бригад в повышении конкурентоспособности предприятия, поскольку бесперебойная работа станков - одно из условий повышения производительности труда, улучшения качества продукции, снижении себестоимости.

Ремонт остаётся важным направлением воспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методов технического обслуживания оборудования заняты многие предприятия, так как система периодических ремонтов, нормативная часть которой основана на “Единой системе ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий" становится малоприменима в современных условиях. Это обусловлено появлением сложного и материалоёмкого оборудования, для которого проведение ремонтов по заранее разработанным картам, замена определённых деталей и узлов невыработавших свой ресурс, предусмотренных системой ППР, становится нерациональным и экономически необоснованным.

Все мероприятия, внедряемые в ремонтное производство, можно разделить на две группы:

способствующие улучшению качества ремонта в результате внедрения передовых технологических процессов ремонта;

по совершенствованию системы организации, планирования ремонтного производства и управления им (совершенствование централизации и специализации ремонтных работ, системы технического обслуживания и др.).

В данной работе будут рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет", а именно организация обслуживания оборудования с ЧПУ, его особенности и возможность повышения качества ремонтообслуживания и его эффективности за счёт:

совершенствования системы обслуживания оборудования с ЧПУ − введения дополнений в методику составления планов-графиков ППР и осмотров оборудования;

реорганизации структуры управления ремонтными подразделениями, осуществляющими техническое обслуживание оборудования с ЧПУ;

совершенствования системы материально-технического обеспечения службы ремонта станков с ЧПУ.

Цель работы - рассмотреть теоретические аспекты организации ремонтной службы на предприятии.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

Изучить теоретическую литературу по данному вопросу,

Изучить нормативные акты, соответствующие данной теме,

Рассмотреть организацию ремонтной службы на конкретном предприятии.

Сделать соответствующие выводы по всей работе.

Объектом исследования является ремонтная служба предприятия.

Предметом исследования является процесс организации ремонтной службы предприятия.

Структура работы соответствует последовательному решению поставленных задач. Работа состоит из введения, двух глав - теоретической и практической, заключения, списка литературы.

Раздел 1. Спецанализ

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Структура ремонтной службы представлена на рис.1.

Рис.1. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия следующие:

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Следует отметить, что количество однотипных подсистем “Ремонтная служба пpоизводственного цеха” соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы “Ремонтные работы по предприятию", “Обеспечение запасными частями", “Сметно-финансовая” существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).

Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.

В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.

Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.

Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.

В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование. ". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.

В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.

Рассмотрим показатели работы агрегата.

Таблица - Показатели работы стана

Показатели

2007 год

План

факт

Календарное время, сутки

часы

366

8784

366

8784

Нерабочее время, сутки

часы

153

3672

108,6

2608

Праздничные дни, сутки

часы

240

ППР, сутки

часы

576

22,7

544

Номинальное время, сутки

часы

179

4296

224,7

5392

Текущие простои, сутки

часы

687

8,2

916

17,0

Фактическое время, сутки

часы

150,4

3609

186,5

4476

Производство труб, т

327000

186052

Часовая производительность, т/час

90,61

41,6

Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).

Оборудование использовалось по времени лишь на 50%, это связано с увеличением простоев.

Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности.

Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29

Оборудование использовалось лишь на 29%.

Рассмотрим текущие простои по причинам.

Таблица - Текущие просто оборудования

Виды простоев	Базисный год (отчет)		Анализируемый год
			план		факт
	часы	%	часы	%	часы	%
1	2	3	4	5	6	7
Механические	58,4	1,6	130	2,9	78,5	1,5
Электрические	83,2	2,2	81	1,6	127,2	2,4
Технологические	649,4	17,4	476	3,7	710,3	13,1
В том числе:
Перевалка дисковых ножниц	3	0,1			2	0
Перевалка валков	408	10,9			448	8,3
Технологические настройки	87,1	2,3			159,8	3,0
Замена инструмента	44,3	1,2			66,3	1,2
Отсутствие электроэнергии	107	2,9			34,2	0,6

ИТОГО

791

21,2

687

8,2

916

17,0

Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17%).

Это произошло из-за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки.

В 2007 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2006 годом.

Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.

Таблица - Ритмичность работы цеха по декадам.

Декады	Выпуск продукции				Выполнение плана, %	Выполнение в пределах плана, т
	План		Факт
	Т	%	Т	%
I	5100	25	5700	36	1,8	5100
II	7500	36,8	4900	31	65,3	4900
III	7800	38,2	5200	33	66,7	5200
ИТОГО	20400	100	15800	100	77,5	15200

Критм. = = 74,5

Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:

увеличение простоев оборудования;

перебои в материально - техническом снабжении.

Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.

Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:

К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О − К

где О − осмотр; М − малый ремонт; С − средний ремонт;

К − капитальный ремонт.

Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:

удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_пл = 10570/ (10570 + 8284) * 100 = 56%

где - плановая трудоёмкость работ − Т_пл = 10570 − определяется по данным

плана-графика ППР;

трудоёмкость внеплановых работ − Т_вп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб. дня, 3,5 часа − средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 − количество членов бригады);

плановая величина простоев определяется из расчёта 80% - ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.

величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_пр = 7405/ (7405 + 8284) * 100 = 47,2%

Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.

Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Общая характеристика изделия

В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали "Вал".

Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,

При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали "Вал" не возникает трудностей, т.к для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является поковка.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).

Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.

В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.

2.2 Обоснование технических решений

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). Высокая точность обработки говорит о том, что на концы вала устанавливаются подшипники. В детали имеется шпоночный паз. При помощи шпонки на вал насаживается зубчатое колесо, при помощи которого происходит зацепление с другим колесом и производится передача крутящего момента.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ за один установ (черновое и чистовое точение).

Деталь "Вал" изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Таблица 1. Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88 [1]

не более

0,40-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

0,045

0,30

Таблица 2. Механические свойства стали 45 [1]

σ_т, МПа	σ_вр, МПа	δ₅,%	Ψ,%	а_н,	НВ (не более)
					горячека- танной	отоженной

360	610	16	40	50	241	197

Деталь "Вал" подвергается закалке ТВЧ до твердости ≥ НRC 50. [1, стр.18].

Разработку технологического процесса обработки детали начинают с установления типа производства.

Предварительно тип производства определяется по известному годовому объему выпуска и массе детали.

Годовая программа выпуска N=2400 шт., масса детали - mg=12,85кг.

Производство будет среднесерийным.

Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3,1121-84, коэффициентом закрепления операций:

Кз. о. = , где

О - число различных операций, выполняемых в течении планового периода,

Р - число различных мест, выполняющих различные операции.

Все расчеты сведем в таблицу:

Таблица 3. Выбор типа производства.

Операции	Тшт	m_p.	Р		О
Фрезерно-центровальная	2,65	0,03	1	0,03	26,7
Токарная с ЧПУ	5,34	0,066	1	0,066	12,1
Токарная с ЧПУ	4,53	0,056	1	0,056	14,3
Вертикально-фрезерная	8,34	0,104	1	0,104	7,7
Круглошлифовальная	2, 19	0,027	1	0,027	29,6
Круглошлифовальная	2,86	0,036	1	0,036	22,2
Итого	25,91		Σ6		Σ112,6

Кз. о. = , -

производство будет среднесерийным.

Технологическую характеристику детали приведем в табличной форме.

Таблица 4. Технологическая характеристика детали "Вал".

Поверхность

Квалитет точности

Шероховатость, Ra, мкм

JТ6

JТ9

JТ14

1,25

3,2

6,3

i80

____

1,25

____

i100

____

JТ14

____

3,2

____

i79

____

JТ14

____

3,2

____

JТ14

____

3,2

____

JТ14

____

3,2

____


80	____	____	JТ14	____	3,2	____
5	____	____	JТ14	____	3,2	____
144	____	____	JТ14	____	3,2	____
36	____	____	JТ14	____	3,2	____
275	____	____	JТ14	____	3,2	____
2х45^о	____	____	JТ14	____	3,2	____
9	____	____	JТ14	____	____
14	____	JТ9	____	____		____
n,m	1	1	11	1	11	1
JT_i*n_i	6	9	154	____	____	____
Ra_i*m_i	____	____	____	1,25	35,2	6,3
	JТ_ср= 12,23			Ra_ср = 3,29

Значение полученного коэффициента точности близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали. Значение коэффициента шероховатости свидетельствует о низкой шероховатости поверхностей детали "Вал".

Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 - фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения.

Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали "Вал" режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ.

В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей.

Для получения заданной прочности поверхностей вала i80h6, i80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45.

2.2.1 Выбор заготовки

Сравним стоимость двух заготовок - заготовку-штамповку и заготовку из проката - круг.

Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр.

Рис.1. Определение степени сложности штамповки.

G_ф = кг.

Степень сложности поковки - С1 [3, стр.30]

Определяем исходный индекс штамповки - 15.

Рис.2. Заготовка-штамповка.

Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный.

Вариант 1. Штамповка на ГКМ.

Заготовкой для детали "Вал" является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505-89.

Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно определим массу поковки по формуле:

Мп. р. =МM @ Кр [3], где

МM - масса детали, кг.;

Кр - расчетный коэффициент [3, приложение 3] ;

МM=кг.

Кр=1,3 - 1,6, принимаем Кр=1,5 [3, стр. 19]

Мп. р. = 12,85 @1,5= 19,275 кг.

Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле:

S_{заг = (}, руб., где

Q - масса заготовки, кг.;

q - масса детали, кг.;

Ci - базовая стоимость 1т. заготовок, руб.;

Sотх - цена 1т. отходов (стружки), руб.;

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

=1,05 [2, стр.97]

= 1

= 0,75

= 0,8

Sотх = 900 руб. за 1т. (по данным завода);

Ci = 20800 руб. за 1т. (по данным завода);

S_{заг = (}=236,36, руб

Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг i105 мм.,

R = 282мм.

Себестоимость заготовки из проката:

S_заг.= М+ΣС_{о. з.}[2, стр.30], где

М - затраты на материал заготовки, руб.;

ΣС_{о. з.}- технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки.

С_{о. з.}= , руб. [2, стр.37], где

С_{п. з.}- приведенные затраты на рабочем месте, руб. /ч.

Т_{шт. (шт. - к)}- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.).

С_{о. з.}= руб.

Т_{шт. (шт. - к)}= 0, 19@D²@10^-3=2,1 мин.

С_{о. з.}= 7,5 руб.

М = Q @S - (Q - q) @

Q заг = кг.

М = 19,2@20,8 - (19,2 - 12,85) @ = 393,64 руб.

S_заг.= 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб.

Годовой экономический эффект, получаемый при изготовлении заготовки-штамповки на ГКМ составит:

Э = (403,24 - 236,36) @ 2400 = 400512 руб.

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

Операция 005 фрезерно-центровальная.

Станок: фрезерно-центровальный мод.2Г942

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза торцевая i125мм; сверло центровочное.

Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером i87мм, выдерживая размер 275мм.

Переход 3: сверлить отв.2i6,3мм.

Операция 010 токарная с ЧПУ.

Станок: токарный с ЧПУ мод.16К20Ф3.

Приспособление: патрон вращающийся.

Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) - резец проходной, резец канавочный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х45⁰.

Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 i79.

Операция 015 токарная с ЧПУ. См. операцию 010.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х45⁰ поверхность 1 i100

Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.

Операция 020 термическая.

Закалка ТВЧ.

Операция 025 круглошлифовальная.

Станок: круглошлифовальный мод.3М151.

Приспособление: центра.

Режущий инструмент: круг шлифовальный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80.

Операция 030 круглошлифовальная.

См. операцию 025.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80.

Операция 035 вертикально-фрезерная.

Станок: вертикально-фрезерный мод.6Р12.

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза шпоночная, i14мм, ГОСТ 9140-78.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.

Операция 040 слесарная.

Верстак слесарный;

Напильник;

Операция 045 моечная.

Моечная машина.

Операция 050. технический контроль.

Стол контрольный

Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E₃=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.

Таблица 5. Данные для расчета припуска.

Вид обработки	квалитет	Допуск Td, мкм	Rz, мкм	h, мкм
1. Точение черновое	12	300	50	50
2. Точение чистовое	11	190	25	25
3. Шлифование	6	19	5	10

При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.

Определяем расчетную величину минимального припуска:

на черновое точение

2Zmin₁=2@ [ (200+250) + ] =2433мкм.

на чистовое точение

2Zmin₂=2@ [ (50+50) + ] =292мкм.

на шлифование

2Zmin₃=2@ [ (25+25) + (141+1,75)] =385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу:

Таблица 6. Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Наименование детали - Вал. Материал - сталь 45. Элементарная поверхность для расчета припуска - шейка вала i80h6 (_-0,019) мм с шероховатостью Ra=1,25
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки.	Элементы припуска, мкм.

Расчетный припуск 2Zmin, мкм

Расчетный минимальный размер, мм

Допуск на изготовление Td, мкм

Принятые (округленные) размеры по переходам, мм

Полученные предельные припуски, мкм

∆

dmax

dmin

2Zmax

2Zmin

Поковка

200

250

728

___

86,2

2300

88,5

86,2

___

Точение:

черновое

чистовое

43,68

1,75

240

14,4

2433

292

81,34

80,75

300

190

81,6

80,99

81,3

80,8

6900

610

4900

500

Закалка ТВЧ

141

___

____

___

Шлифование:

однократное

4,3

385,5

79,981

990

819

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D₃_min = D_Д_min+ 2Z₀_min

D₃_min = 79,981+6,219 = 86,2мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D₃_min = 87мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу 7.

i87мм до i80h6

Черновое точение- припуск 5,2мм на i;

Чистовое точение - припуск 1,2мм на i;

Шлифование однократное - 0,6мм

Размер для шлифования i80h6

Размер для чистового точения i80+0,6=i80,6h10

Размер для чернового точения i80,6+1,2=i81,8h12

i107мм до i100мм.

Черновое точение- припуск 5,2мм на i;

Чистовое точение - припуск 1,8мм на i;

Размер для чистового точения i107-5,2=i101,8мм;

Размер для чернового точения i101,8-1,8=i100мм (i100h14).

Таблица 7

Размер, мм

Припу-ски на сторону, мм

Допуск

Межоперационный размер. мм

i80h6

Заготовка i87мм

Черновое точение i81,8мм

Чистовое точение i80,6мм

Шлифование i80h6

2,6

0,6

0,3

h12 (_-0,35)

h10 (_-0,140)

h6 (_-0,019)

i87-5,2=i81,8h12

i81,8-1,2=i80,6h10

i80,6-0,6=i80h6

i79h14

Заготовка i87мм

Черновое точение i81,8мм

Чистовое точение i80,6мм

Протачивание канавки i79

2,6

0,6

0,8

h14 (_-0,74)

i87-5,2=i81,8

i81,8-1,2=i80,6

i80,6-1,6=i79h14

i100h14

Заготовка i107мм

Черновое точение i101,8мм

Чистовое точение i100,6мм

2,6

0,9

h14 (_-0,87)

i107-5,2=i101,8

i101,8-1,8=i100h14

Фрезерование торцов

в размер L=275мм

Заготовка L=282мм

Фрезерование L=275мм

3,5

2-2@3,5=175h14

Подрезка торца i101,8мм

Заготовка L=102мм

Черновое подрезание

L=97,4мм

Чистовое подрезание

L=95мм

2@2,3

2@1,2

102-2@2,3=97,4мм

97,4-2@1,2=95мм

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ= , где

m_M_-масса детали, кг.

Н_расх - норма расхода материала на деталь, кг.

Н_расх = V@ρ, где ρ=7,85 г/см³, V - объем заготовки-поковки, см³.

Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см³.

Vу - объем металла на угар, см³.

V3 - объем металла на заусенцы, см³.

Основной отход металла - облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см³.

Н_расх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.

КИМ = %, m_M= 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику [7].

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу 8.

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

, где [2, стр.101]

Т_шт.= Т₀ + Т_в + Т_об + Т_от, мин.

Т_n_-з- подготовительно-заключительное время, мин.;

Т_о - основное время, мин.;

n - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Т_в - вспомогательное время, мин.;

Т_{у. с.}- время на установку и снятие детали, мин.;

Т_{з. о.}- время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп.- время на приемы управления, мин.;

Т_из.- время на измерение детали, мин.;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Т_об = Т_тех.+ Т_орг., мин.;

Т_{тех. -}время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Т_{орг. -}время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Т_от, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Таблица 8. Расчет режимов резания.

Наименование операций

и переходов.

t, мм

мм/мин

мин^-1

м/мин

Py,

Mnp, н@м

Nрез, кВт

То,

мин.

Операция 005

Фрезерно-центровальная Переход 2: фрезеровать торцы в размер 275мм

Переход 3: сверлить центровочные отверстия i6,3мм.

3,5

3,15

0,15

0,2

315

630

123,6

12,5

6338

1179

3961,3

3,2

12.8

0,21

0,26

0,14

Операция 010

Токарная с ЧПУ.

Переход 2:

черновое точение i87 Yi81.8мм, L=144мм; черновое подрезание торца i107мм

Переход 3: чистовое точение фаски 2х45⁰ i81,8 Yi80,6мм; подрезка торца i107мм

точить фаску 2х45⁰Переход 4: точить канавку В=5мм i76мм.

2,6

0,6

0,8

0,6

0,42

0.2

250

400

200

68,3

102,7

49.6

2992

440

528

3,3

0,74

0,43

1,0

0,07

0,05

0,9

0,06

0,05

0,3

Операция 015-

Токарная с ЧПУ.

Переход 2:

черновое точение i87 Yi81.8мм, L=36мм;; черновое подрезание торца i107мм;

черновое точение i107 Yi101.8мм,

Переход 3: снять фаску 2х45⁰, чистовое точение i81,8 Yi80,6мм L=36мм;

подрезка торца i101,8мм

снять фаску 2х45⁰подрезка торца i101, 8ммYi100мм

2,6

0,6

0,42

250

400

68,3

102,7

127,9

2992

440

480

3,3

0,74

0,93

0,28

0,07

0,6

0,05

0,25

0,05

0,6

0,57

Операция 020-

Вертикально-фрезерная.

Переход 2:

шлифовать i80,6 Yi80,4, L=36мм

0,01

500

2000

0,72

5,73

Операция 030-

Круглошлифовальная

Переход 2:

шлифовать i80,6 Yi80,4, L=144мм

0,3

0.75/ 0, 19

19,7

4,2

1,02

Операция 035-

Круглошлифовальная

Переход 2:

шлифовать i80,6 Yi80,4, L=36мм

0,3

0.75/ 0, 19

19,7

3,8

1,61

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 9.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 10.

Таблица 9.

N^о перехода	Содержание перехода	Т_ву, мин	Т_в_си, мин	Т_о_а, мин	Т_мв, мин
1	Установить, закрепить, снять деталь после обработки.	0,72	0,34	____	___
2	Точить поверхность j,k предварительно.	____	____	1,07	0,17
3	Точить поверхность l, j,k окончательно.	____	____	1,06	0, 19
4	Точить поверхность m.	____	____	0,3	0, 19
итого		0,72	0,34	2,43	0,55

Расчет вспомогательного времени по переходам произведем по приложению 1, табл.1.10 [8]. Результаты сведем в таблицу 10.

Таблица 10.

N^оперехода	Число переходов, i	Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Т_мв, мин.
		Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.			Поворот резцовой на одну позицию	На переход
		ускоренное	установочное	Установочное (холостое в зоне резания)
2 3 4	1 1 1	0,03 0,03 0,03	0,1 0,1 0,1	0,04 0,04 0,04	____ 0,02 0,02	0,17 0, 19 0, 19
итого		0,09	0,3	0,12	0,04	0,55

Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу 11

Таблица 11. Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

Номер и наименование операций

Т_о

Т_в

Т_ои

Т_об

Т_от

Т_шт

Т_n_-з

Т_шт-к

Операция 005

фрезерно-центровальвальная

0,4

0,744

0,246

0,15

1,54

0,01

0,02

0,12

1,69

2,65

Операция 010

токарная с ЧПУ

1,38

0,72

0,36

4,1

0,34

0,37

4,47

24,3

5,34

Операция 015

токарная с ЧПУ

1,93

0,72

0,36

3,36

0,3

3,66

24,3

4,53

Операция 020

вертикально-фрезерная

5,73

0,744

0,12

0,07

6,66

0,17

0,09

0,53

7,45

8,34

Операция 030

круглошлифовальная

1,02

0,544

0,05

0,1

1,71

0,01

0,03

0,15

1,9

8,0

2, 19

Операция 035

круглошлифовальная

1,61

0,544

0,05

0,1

2,3

0,02

0,04

0, 207

2,57

8,0

2,86

Общая трудоемкость = 25,91 мин.

2.6 Определение необходимого количества оборудования

Определим количество оборудования участка.

При серийном методе производства производится по формуле:

Q_р=N_в@t_шт/Ф_ä@К_{в. н}., шт.,

где N_в@= 120000 шт.;

t - норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.

Ф_ä - действительный фонд времени работы станка за год.

К_{в. н} - планируемый коэффициент выполнения норм.

Ф_ä = Ф_н @ К_ст

Где Ф_н - номинальный фонд времени

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Ф_н = (Д_к - (Д_в + Д_п)) @ Ф_с @С, ч

где Д_к - число календарных дней в году, Д_к =365.

Д_в - число выходных дней, Д_в =104,Д_п - число праздничных дней в году. Д_п =12,Ф_с - продолжительность рабочей смены,

С - число смен.

Ф_н = (365- (104+12)) @8,2@2=4083,6 ч.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

К_ст=1 - А_р /100

где А_р - планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.

Определим количество оборудования на каждой операции

005 Q=120000@1,69/3838,6@1,1@60=0,8

Принимаем 1

010 Q= (120000@4,47) / (3756,9@1,1@60) =2,16

Принимаем 3 станка.

015 Q= (120000@3,66) / (3756,9@1,1@60) =1,77

Принимаю 2 станка

020 Q= (120000@7,45) / (3756,9@1,1@60) =3,6

Принимаю 4 станка

030 Q= (120000@1,9) / (3756,9@1,1@60) =0,92

Принимаю 1 станок

035 Q= (120000@2,57) / (3756,9@1,1@60) =1,24

Принимаю 2 станка

Таблица 12. Количество оборудования.

Наименование оборудования	Количество		Коэффициент загрузки
	рассчитанное, шт.	принятое, шт.
Фрезерно-центровальный 2Г942	0,8	1	0,08
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	2.16	3	0,72
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	1,77	2	0,89
Вертикально-фрезерный 6Р12	3,6	4	0,9
Круглошлифовальный 3М151	0,92	1	0,92
Круглошлифовальный 3М151	1,24	2	0,62
итого		13	0,8

2.7 Определение количества производственных рабочих

Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.

Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

Р_сп = N_в @ t_шт /Ф_эф @ К_вн @ Р_обсл, где

Ф_эф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

К_вн - средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.

Р_обсл - количество станков, обслуживаемых рабочим.

Ф_эф = (365 - (П+В) - (О+Б)) @ t_см, ч.

П - количество праздничных дней;

В - количество выходных дней в году;

О - количество дней в очередном отпуске;

Б - количество невыходов на работу, связанных с болезнью.

t_см - продолжительность рабочей смены,%

Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального вонда времени работы рабочего.

Ф_н = 365 - (12+104) = 269 дн.

Б = (269 @4) / 100 = 9,96 . 10 дн.; О = 28 дн.

Ф_эф = (365 - (12+104) - (28+10)) @ 8,2 = 1730,2 ч.

005 Р_сп = (120000@1,69) / (1730,2@1,1@60) =1,8

Принимаем 2 чел.

010 Р_сп = (120000@4,47) / (1730,2@1,1@60) =5,2

Принимаем 6 чел.

015 Р_сп = (120000@3,66) / (1730,2@1,1@60) =3,98

Принимаю 4чел.

020 Р_сп = (120000@7,45) / (1730,2@1,1@60) =7,8

Принимаю 8 чел.

030 Р_сп = (120000@1,9) / (1730,2@1,1@60) =1,9

Принимаю 2 чел.

035 Р_сп = (120000@2,57) / (1730,2@1,1@60) =3,4

Принимаю 4 чел.

Σ Р_сп = 26 чел.

2.8 Определение количества наладчиков

Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30% от численности производственных рабочих.

Р_всп = 0,3 @ Σ Р_сп = 0,3 @26 = 7,8.9 чел.

Таблица 13. Штат основных и вспомогательных рабочих.

Наименование профессии	Количество	Разряд
		5	6	7
Токарь Шлифовщик Фрезеровщик	10 6 10	2 3 5	5 3 5	3 __ __
итого	26	10	13	3
Слесарь Электрик Механик	3 3 3	2 1 1	1 2 2	__ __ __
итого	9	4	5	__

Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Р_рук = 0,03 @35 = 1,1.2 чел.

Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Р_сл = 0,01 @35 = 0,35.1 чел.

2.9 Расчёт площадей и планирования участка

Расчёт производственной площади для каждого станка.

Таблица 12. Расчёт площадей станков.

станок	Длина, мм	Ширина, мм	Кол-во, шт	Площадь 1 ст.	Общая площадь
Фрезерно-центровальный 2Г942	4500	1800	9	8,1	16,2
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	3800	2300	5	8,44	43,72
Вертикально-фрезерный 6Р13	2300	1950	4	4,5	18,0
Круглошлифовальный 3М151	4600	2450	3	11,3	33,9
Верстак	2000	1000	1	2,0	2,0
итого					113,82

Расчёт вспомогательной площади:

Sвсп. =Sобщ. х 0,06=113,82 х 0,06=9 м2

Расчёт складской площади:

Sсклад. =Sобщ х 0,04=113,82 х 0,04=4,6 м2

Расчёт общей площади

Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м2

Принимаем высоту здания H=10м.

Vзд. =127,5 х 10=1275 м3

Принимаем ширину пролёта цеха 12м, шаг - 6м, высоту цеха - 10м.

3. Технико-экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

М=Q х Цп - q х Цотх, руб

Где Q -расход материала на единицу изделия, т

Цп - цена 1 т материала, руб.

Цотх - цена 1т отходов руб,

q - расход отходов на единицу изделия.

Q=0,01842т, Q=0,00557 т.

Цп - 20800 руб/тон

Цотх - 900 руб/тн

М=20800 х 0,01842-900 х 0,00557=383,13-5,13=378 руб.

Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска

М=378 х 120000=45360000=45360 тыс. руб.

3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих

3.2.1 Определяю заработную плату сдельную основных рабочих:

Зсд. о. р. =Рсд х N

Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии:

Зсд. о. р. =Рсд х N+П

где:

N - годовой выпуск, шт;

Рсд - сдельная расценка за единицу работы;

П - премия, руб;

Сдельная расценка за единицу работы:

Рсд=Тшт х Сcр. ч. т. ст

где:

Тшт - трудоемкость операции, ч;

Ср. ч. т. ст. - среднечасовая тарифная ставка;

Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле:

Ср. ч. т. ст=Сч.1разр х Кср. т.к

где:

Сч.1разр = 5,24 руб. - часовая тарифная ставка 1 разряда,

Кср. т.к - средний тарифный коэффициент, руб.;

Средний тарифный коэффициент определяю по формуле:

Кср. т.к = (Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7) /Росн,

где:

P5, Р6, Р7, - количество рабочих по данному разряду;

К5=4,68 руб, K6=5,43 руб

K6 =6,25 руб. - тарифные коэффициенты данного разряда.

Определяю средний тарифный коэффициент:

Кср. т.к = (2,5 х 10+3 х 13+9,5 х 3) /26=2,86 руб.

Определяю среднечасовую тарифную ставку:

Сср. ч. т. ст=5,24 х 2,86=15 руб.

Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии:

З.П. сд. о. р. = (120000 х 25,91 х 15 х 1,9) /60=1476870 руб.

3.2.2 Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. =0,2 х 1476870=295374,0 руб.

3.2.3 Основной фонд заработной платы основных рабочих

Зосн=Зпл+Зд,руб

Зосн = 1476840+295374=1772244 руб.

3.2.4 Основная заработная плата основных рабочих за месяц

Зср=Зосн/Рсп х 12, руб

Зср. =1772244/26 х 12=5680 руб.

3.2.5 Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие:

3. П.1изд = З.П. осн. р. /N,

где:

З.П. осн. р. - заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.;

N - годовой выпуск, шт.

3. П.1изд. = 3089864,1/20000=154,5 руб.

Зед=1772244/120000=14,77 руб.

3.2.6 Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих:

З.П. осн. всп. р. =11,63 х 1730,2 х 9 х 1,9=344090,1 руб.

3.2.7 Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. всп. р. =0,2 х 344090,1 =68818 руб.

3.2.8 Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Зосн=Зпл+Зд=344070,1+68818=412908,1 руб.

3.2.9 Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле:

Звс. р= (3.П. осн+3.П. всп) / (п х 12),

п - количество основных и вспомогательных рабочих;

Зср. вс. р. = (412908,1) / (33 х 12) =3823,2 руб.

Таблица 12 Штат руководителей, специалистов и служащих.

Наименование	Кол-во	Оклад, руб	Годовая ЗП	Годовая ЗП с учетом премии
Мастер	1	4350	52200	119016
Технолог	1	3500	4200	95760
Итого:	2		94200	214776

3.3 Расчет общепроизводственных расходов

3.3.1 Определение стоимости производственного здания

Определяю стоимость здания по формуле:

Ст. зд. = VхСт1

где:

V - объем здания, м3;

Cт1 - стоимость 1 м3 здания, руб. Ст1=500 руб

Ст. зд. =1275 х 500=637500 руб.

3.3.2 Для определения стоимости оборудования составляю таблицу:

Таблица 13. - Стоимость оборудования

Наименование оборудования	Тип	Мощность, кВт	Кол-во	Цена за 1 шт. оборудования	Общая стоимость, руб
Фрезерно-центровальный 2Г942	2Г942	36,28	1	450000	450000
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	16К20Ф3	510	5	900000	4500000
Вертикально-фрезерный 6Р13	6Р12	47,5	4	160000	640000
Круглошлифовальный 3М151	3М151	310	3	280000	840000
Итого		1363,78	13	1790000	6430000

3.3.3 Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле:

, где

Соб - общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб;

%A - процент амортизационных отчислений,%.

%Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением;

%Aо -6,7% - для станков с ЧПУ.

%Aо=

3.3.4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

а) Заработанная плата вспомогательных рабочих:

Звсп = 344090,1 руб;

б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих

Звсп =68818 руб;

в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих

Отч = 27,9%@ (344090.1+68818) = 11520135руб.

3.3.5 Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости.

Тр. = 0,03@6430000 = 192900 руб

3.3.6. Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15руб.

Впер. = 120000@0,01842@0,15@15 = 4973,4 руб.

3.3.7. Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия.

Иинстр = 120000@0,01842@16 = 35166,4 руб.

3.3.8. Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия.

Тпр = 120000@0,01842@5 = 10920 руб.

3.3.9. Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2% от Зосн. рук.:

Орук = 0,262 @1189800=311727руб

3.3.10. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3% от их стоимости:

Азд., инв. = 0,03 @637500 = 19125 руб

3.3.11 Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря.

а) расход пара на отопление определяется по формуле:

Qn = qn @Qoт @V @Цп / i @1000, руб, где:

Qn - длительность отопительного сезона, дн.

qn - расход пара на 1м³ здания; qn = 24

V - объем здания, м³

Цп - цена пара, руб

i - среднее содержание 1кг пара.

Qn = 24 @193 @1275 @1015/540 @1000 = 11100,7 руб

б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды

Qn = qв @Крд @Np @Цп / i @1000, руб

qв - норма расхода воды на одного работающего - 40л.; на бытовые нужды - 25л.

Крд - количество рабочих дней в году

Np - численность всех работающих, чел.

Цп - цена 1 м³ вод, руб.

Qn = 65 @249т @38 @9,1/1000 = 5597 руб

в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка:

Стоимость расхода электроэнергии на освещение:

Qэл. =Fд х q х Т х Цэ

где: Рд. - освещаемая площадь, м2;%

q - норма освещения (1 кВт х ч х м2);

Т - количество часов освещения в год, Т=4700 ч.;

Цэл. - стоимость 1кВт х ч, руб. =1,44руб.

Оэл. =0,08 х127,5 х 4700 х 1,44=69034 руб.

3.3.12 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости.

Рт=0,06 х 637500=38250 руб.

3.3.13 Расходы по охране труда.

а) расходы на спецодежду

Спец. одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих.

Сс. о. =150 х 35=5250 руб.

б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год

3.3.14 Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего:

Ст. износа=50 х 35=1750 руб.

Таблица 14. Смета общепроизводственных расходов.

Наименование затрат	Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств	4011860
Заработная плата вспомогательных рабочих	344090,1
Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих	68818
Отчисления от заработной платы	91938
Текущий ремонт оборудования	192900
Внутризаводские перемещения грузов	4973,4
износ малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений	35366,4
Затраты на технологические процессы	10920
-зарплата специалистов, служащих	214776
Дополнительная зарплата специалистов, служащих	18840
Отчисления от заработной платы специалистов, служащих	56271,3
Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.	19125
Расход пара на отопление	11100,7
Расход воды на бытовые и хозяйственные нужды	5597
Электроэнергия на освещение участка	69034
Текущий ремонт зданий, сооружений	38250
расходы на спецодежду	5250
Дезинфекция	2000
износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов	1750
Итого:	5082283,9

3.4 Расчёт калькуляции себестоимости

3.4.1 Определим% общепроизводственных расходов

Со. р. =Со. р. х 100%/Зо. р. =5082283,9/1772244 х 100%=286%

3.4.2 Расчёт расхода производственной электроэнергии

Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт

Общий расход электроэнергии

Рэ=3,7 кВт

Таблица 15. Калькуляция себестоимости изделия.

Наименование затрат	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Материалы	12,85		378
Содержание и эксплуатация оборудования	3,7	1,44	5,33
Заработная плата на 1 изделие			18,64
Общепроизводственные расходы			42,35
Общезаводские расходы (180%)			799,65
Прочие расходы (7,5%)			33,32
Производственная себестоимость			832,97
Внепроизводственные расходы (3,5%)			29,15
Полная себестоимость			862,12
Прибыль			172,42
Оптовая цена без НДС			1034,54
НДС (18%)			186,21
Оптово-отпускная цена			1220,75

3.5 Определение технико-экономических показателей

3.5.1 Объем реализации определяю по формуле:

Vp. n. =Ц х N,

где: Ц - оптовая цена (без НДС), руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Vp. n. = 1220,75 х 120000=146490000 руб.

3.5.2 Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле:

Ср=Сполн*N,

где: Сполн - полная себестоимость,руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Ср=862,12 х 120000=103454400 руб.

3.5.3 Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле:

n=Vp. n. - Cp, где: Vp. n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

П=146490000-103454400=43035600 руб.

3.5.4 Рентабельность определяю по формуле:

Рз= ( (Vp. n. - Ср) / Ср) х 100%,

где: Vp. n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

Рз= ( (146490000-103454400) / 146490000) х 100%=29,4%

3.5.5 Использование прибыли:

Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль.

Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества:

Сим=Сзд+Соб,

Сзд - стоимость зданий, руб.;

Соб - стоимость оборудования, руб.

Ним=2,2% Сср. г. =0,022 х 7067500=155485 руб.

Налог на содержание милиции:

Нсм=К*Зм*12*0,03, руб.

К - число работающих

Змин - минимальная заработная плата,

12 - число месяцев в году,

Нсм=38 х 1100 х 12 х 0,03=15048 руб.

Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли:

Нпр=0,24 х Пн=0,24 х 42865067=10287616 руб.

Чистую прибыль определяю по формуле:

Пч=Пн-Нп,

где: Пн. - налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп - налог на прибыль, руб.

Пч=42865067-10287616=325774551 руб.

Фонд потребления определяю по формуле:

Фп=0,6 х Пч=0,6 х 4435331,2 =2661198,7 руб.

Фонд накопления определяю по формуле:

Фн=0,4 х Пч=0,4 х 4435331,2 =1774132,4 руб.

Фонд заработной платы за год

Фз. п=1772244+412908,1+214776=2399928,1 руб.

Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле:

Ср. м. зп. =Фзп/ (12 х работающих)

Ср. м. зп. = (2399928,1) / (12 х 38) =5263руб.

Фондоотдачу определяю по формуле:

Фoт=Vp. n. / Сср. г. ст. осн. ф.

Фот=4536000/ 7067500 = 6,42 руб.

Фондовооруженность определяю по формуле:

Фвоор= Сср. г. ст. осн. ф/ Кработающих

Фвоор=7067500 /38= 185986,8 руб/чел.

Таблица 14 - Технико-экономические показатели.

Наименование показателей	Единицы измерения	Сумма, руб.
Годовой выпуск	Шт.	120000
Численность работающих	Чел	38
Численность рабочих основных	Чел	26
-вспомогательных рабочих	Чел.	9
-специалистов, служащих, руководителей	Чел.	3
Годовой фонд ЗП р. основных	Руб.	1772244
- вспомогательных рабочих	Руб.412908	412908,1
-специалистов, служащих, руководителей	Руб.	214776
Себестоимость изделия	Руб.
Объём реализованной продукции	Руб.	146490000
Себестоимость реализованной продукции	Руб.	103454400
Прибыль от реализации	Руб.	43035600
Рентабельность	%	29,4

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = (Sзаг1 - Sзаг2) хN = (403,24 - 236,96) х120000 = 19953600 руб. –

такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь "Вал".

При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию:

Э2 = 120000 * 0,30 *40 = 1480000 руб.

Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит:

Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2160800 руб.

Итоговая экономия = 23594400 руб.

Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т.д.

Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия

Объём реализованной продукции = 146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции = 103454400 руб.

Прибыль от реализации = 43035600 руб.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 43035600 = 10328544 руб.

Таблица 15 - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п	Статьи чистого дохода	Результат
1	Рост прибыли от реализации продукции	43035600руб.
2

Увеличение амортизации

---------------------------

Увеличение налога на прибыль

10328544 руб

Увеличение налога на имущество

----------------------

Уплата процентов за кредит

-------------------------

Итого

32707056 руб.

Дополнительная прибыль на единицу продукции

273 руб.

Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)

Расчёт:

используем электронные таблицы Excel.

Исходные данные для вычислений:

Инвестиции - 20000 тыс. руб.

Процент дисконта - 25%

Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции - 0,273 тыс. руб.

Количество реализованной продукции - 120000 шт.

Цена реализации - 1 тыс. руб.

Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.

Наиболее вероятные объемы продаж в течение жизненного цикла мероприятий, шт.

120000

Мероприятия предусматривают закупку нового оборудования стоимостью

20000

тыс. р.

Срок службы этого оборудования

года

Ликвидационная стоимость

тыс. р.

Норма дисконта

25%

Решение

Дополнительная прибыль от реализации на единицу

0,273

тыс. р.

Годовая амортизация оборудовния

2857,143

тыс. р.

Остаточная стоимость оборудования по годам, тыс. р.

20000

17142,9

14285,7

11428,6

8571,43

5714,29

2857,14

Расчет чистых денежных поступлений

Табл.1

Показатель

Годы

Дополнительная прибыль от реализации, тыс. р.

32760

Налог на имущество, тыс. р.

440

377,143

314,286

251,429

188,571

125,714

62,8571

налогооблагаемая прибыль

32 320

32 383

32 446

32 509

32 571

32 634

32 697

налог на прибыль

6464

6476,57

6489,14

6501,71

6514,29

6526,86

6539,43

Амортизация, тыс. р.

2857,143

2857,14

Чистые денежные поступления, тыс. р.

28713,143

28763,4

28813,7

28864

28914,3

28964,6

29014,9

Расчет экономического эффекта проектных предложений

Показатель

Годы

Процент

25%

Чистые денежные поступления, т. р.

28713,1

28763,4

28813,7

28864

28914,3

28964,6

29014,9

Дисконтированные чистые денежные поступления, т. р.

22970,5

18408,6

14752,6

11822,7

9474,63

7592,89

6084,86

Инвестиции, т. р.

20000

Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т. р.

22970,5

41379,1

56131,7

67954,4

77429,1

85021,9

91106,8

Сумма дисконтированных инвестиций, т. р.

20000

ЧДД, т. р.

-20000

2970,51

21379,1

36131,7

47954,4

57429,1

65021,9

71106,8

ИД

1,15

2,07

2,81

3,4

3,87

4,25

4,56

Чистый дисконтированный доход, т. р. -

71106,80

Индекс доходности -

3,40

Срок окупаемости, лет -

0,87

Срок окупаемости около 1 года, чистый дисконтированный доход за 7 лет составит 71,106 млн. руб., следовательно, можно утверждать, что данный проект достаточно выгоден предприятию.

Раздел 4. Организационно-экономическая часть

4.1 Проектируемые организационно-экономические мероприятия

В настоящее время на любом промышленном пpедпpиятии существует ремонтная служба, целью функциониpования которой является поддеpжание обоpудования в работоспособном состоянии.

Известно, что в процессе эксплуатации оборудования техническое состояние (ТС) Y любого его элемента (детали) непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды (рисунок 1).

При достижении предельного состояния Yпр в момент времени Тотк элемент отказывает, и выполняется ремонт с целью восстановления его работоспособности. В общем случае процесс изменения ТС элемента оборудования может быть описан типичной кривой износа [1], на которой можно выделить три характерных участка: приработки, нормальной работы, ускоренного износа.

Учитывая стохастический характер факторов, влияющих на изменение ТС, можно считать, что функция Y = fТ (t) является трендом (математическим ожиданием) изменения ТС объекта в случае средних условий его эксплуатации. Изменение ТС реального объекта Y = fф (t) будет лежать между границей Y= fВ (t) соответствующей самым тяжелым условиям эксплуатации и Y = fН (t) соответствующего самым легким условиям эксплуатации. В общем случае функция Y = fф (t) не совпадает с трендом Y = fТ (t) и граничными функциями Y= fВ (t), Y = fН (t).

Рис. - Типичная кривая износа

В зависимости от того, какая из рассмотренных функций используется при планировании и организации ремонтов возможны три стратегии.

Стратегия, в основе которой лежит выполнение аварийных ремонтов, базируется на кривой Y = fф (Т) и не предусматривает прогнозирования срока отказа Тотк. При ее использовании за срок отказа принимается срок фактического достижения функцией Y=fф (Т) значения Yпр.

Эта стратегия очень простая и предполагает, что ремонты выполняются после не запланированной остановки обоpудования в результате разрушения его деталей. При этом происходит разрушение и соседних деталей, а ремонтная служба не готова к проведению ремонта. Это приводит к увеличенному расходу ресурсов необходимых для восстановления работоспособного состояния оборудования (запасных частей, количеству ремонтных бригад, времени простоя оборудования в ремонте).

Исходя из проведенного анализа, наиболее совершенной можно считать стратегию ремонтов по состоянию, которая обеспечивает минимальные затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Это достигается благодаря повышению точности прогноза срока отказа при прочих равных условиях. Для обоснования, в случае этой стратегии, укрупненного перечня задач ремонтной службы и выявления их связей проведен анализ ее предметной области (рисунок 3).

Исходным элементом предметной области ремонтной службы можно считать оборудование. При его использовании по назначению (в технологическом пpоцессе) ТС Y1,Y2, Yn его деталей непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды. На скорость и характер изменения ТС i-детали оказывают влияние два основных взаимно пpотивостоящих фактоpа:

1. внешняя сpеда СV, под воздействием которой происходит ухудшение YI;

2. внутренние свойства детали СSI, характеризующие ее способность пpотивостоять воздействию внешней среды.

Учитывая эти фактоpы, ухудшение ТС детали во вpемени можно описать моделью:

Yi =f (CV, CSI, tI),

где tI - продолжительность эксплуатации детали.

В пpоцессе проектирования для заданных значений СV pазpабатывается обоpудование, обладающее некотоpым Cs. При этом соотношения СV и CS принимаются такими, что детали могут пpотивостоять внешней сpеде в течении заданного пеpиода вpемени tI. Следовательно, по истечении tI, под воздействием внешней среды, техническое состояние детали достигает предельного Ynp и она переходит в неpаботоспособное состояние.

С целью восстановления pаботоспособности обоpудования выполняются pемонтные воздействия. Учитывая стохастический характер СV и CS можно видеть, что определение срока Тp выполнения ремонтного воздействия по конкретной детали является достаточно сложной задачей.

В процессе функционирования ремонтной службы используется различная информация характеризующая оборудование. К ней можно отнести: номер чертежа детали, ее массу и материал из которого она изготовлена, срок последнего ремонта, ресурс и др. При этом необходимо отметить, что одна и та же информация используется при решении различных задач. Для исключения дублирования информация сведена в "Образ оборудования". Он содержит любые данные об оборудовании используемые при решении задач ремонтной службы, в том числе и задачи прогнозирования срока отказа и ремонта Тp.

Необходимо отметить, что эффективность pаботы pемонтной службы в значительной степени опpеделяется точностью опpеделения сpоков Тp. Для pасчета Тp детали используются математические модели, учитывающие изменение ТС:

Тp = ТT + f (Y, Ynp, Cv, Cs),

где ТT - сpок начала упpеждения пpогноза.

В идеальном случае значение Тp должно совпадать со сpоком Тотк достижения деталью предельного состояния Ynp и ее отказа, Тp = Тотк. Наpушение этого условия вызывает два нежелательных явления:

1. Тp < Тотк - частичное использование технического pесуpса детали и, следовательно, увеличение pасхода запасных частей и количества pемонтов;

2. Тp > Тотк - аваpийные pемонты обоpудования, при котоpых увеличивается pасход pесуpсов на их выполнение.

Задача планиpования ремонтного воздействия предполагает использование Тp при разработке плана ремонта включающего перечень работ и необходимых pесуpсов. Можно выделить тpи вида pесуpсов:

1. запасные части, используемые для замены отказавших деталей;

2. pемонтные бpигады, непосpедственно выполняющие pемонты;

3. интеpвал вpемени, в течение котоpого обоpудование пpостаивает в pемонте, а не используется по назначению.

Как пpавило все задачи по опpеделению объемов и перечня необходимых pесуpсов pешаются pемонтной службой пpоизводственного цеха (РС ПЦ). Количество таких цехов на предприятии может достигать нескольких десятков.

Очень важной частью ремонтной службы является отдел главного механика. Его подразделения обеспечивают поставки ресурсов заказанных ремонтными службами производственных цехов.

На основе pазpаботанного плана ремонта выполняется его организация и выполнение. Результатом ремонта являются восстановленные хаpактеpистики Сs внутpенней среды обоpудования. Следовательно, восстанавливается способность обоpудования пpотивостоять внешней сpеде Сv. Затем вновь идет ухудшение Y обоpудования и включение в pаботу других компонентов из пpедметной области pемонтной службы пpомышленного пpедпpиятия с целью его восстановления.

В настоящее время на большинстве предприятий, и ОАО "Русполимет"в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения.

Таким образом, рациональная организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ предполагает решение целого ряда задач, важнейшими из которых являются:

установление оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности технического обслуживания и ремонтов, наиболее соответствующих условиям эксплуатации оборудования;

определение суммарного времени простоев станков в плановых и внеплановых ремонтах и ТО;

определение оптимальных затрат времени и труда на ремонтообслуживание;

учёт передового опыта в организации ремонтных работ.

ОАО "Русполимет", ориентируясь на специфику производства и относительно для себя приняло линейную форму управления ремонтной службой при соответствующем способе организации производства ремонтных работ. Таким образом в структуру управления ремонтным хозяйством включаются:

отел главного механика (ОГМ) − в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство предприятия;

ремонтно-механический цех (РМЦ) − в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия;

ЦРКО

ЦРМО

Ремонтно-механический цех в своём составе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных групп оборудования, отличающихся в функциональном отношении¹:

При проведении ППР осуществляется обязательная технологическая и материальная подготовка работ.

Обеспечение выполнения ремонтного процесса материалами и комплектующими на ОАО "Русполимет" осуществляется в соответствии с принятыми СТП, согласно которым [15]:

На основании годового плана ППР и перечней запчастей, материалов и комплектующих изделий, полученных от механиков ремонтных бригад в виде докладной записки, ОГМ, ОГЭ составляют сводные годовые и квартальные заявки на материалы и комплектующие входящие в номенклатуру ОВК, ОМТС и БВКП в виде докладной записки, утвержденной техническим директором предприятия.

Перед планированием заказов на запасные части ОГМ, ОГЭ проверяют наличие запасных частей по всем видам оборудования согласно номенклатуре на складе ОГМ. Фактическое наличие сверяется с нормой запаса, на основании чего в план работы РМЦ на следующий месяц включается изготовление запасных частей.

Запасные части к импортному оборудованию, закупаемые МЦ, заказываются по докладной записке, утвержденной техническим директором.

Функции обеспечения запасными частями и материалами и распределения их для ремонтных целей в отделе главного механика целесообразно возложить на одну группу по запасным частям бюро ППР.

Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. Оформление заказов осуществляет мастер или механик по ремонту оборудования по требованию персонала ремонтных баз.

Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства:

распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства;

усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих;

наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения;

отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов.

В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала.

Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.

Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла [2]:

КР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − КР (3.1)

Где КР − капитальный ремонт; ТР − текущий ремонт.

Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Бульшую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.

Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.

На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.

На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ:

Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов (3.1). При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).

Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:

количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;

характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;

неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;

проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;

заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);

предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.

Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.

Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывает опыт некоторых зарубежных фирм и предприятий [14, 4], позволяет:

сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 30 − 40%;

повысить производительность труда ремонтных бригад на 25%;

увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20%.

В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит:

ΔQ =8284 * 0,35/2104 * 1,45 = 2900/3156 = 0,95 ед.

Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_пл = 10570/ (10570 + 8284 * 0,65) * 100 = 66,3%

Изменение: 66,3/56 * 100 − 100 = 18,4%

Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_пр = 7405/ (7405 + 8284 * 0,65) * 100 = 57,9%

Изменение: 57,9/47,2 * 100 − 100 = 22,7%

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

сократить простои оборудования (как в плановом так и внеплановом порядке);

за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых замен отдельных узлов и механизмов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, необходимо реорганизовать структуру управления [Прил.1], для чего:

1. Упразднить в структуре управления должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ.

2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования с ЧПУ − непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ силами вспомогательных служб РМЦ (см. переработанную должностную инструкцию мастера по ремонту оборудования [Прил.3]).

3. Ввести в структуру должность заместителя начальника цеха по снабжению, в основные функции которого входили бы обязанности (см. должностную инструкцию заместителя начальника цеха по снабжению [Прил.4]):

учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада;

систематизация данных по учёту простоев оборудования, характеру и повторяемости сбоев систем ЧПУ а также расходу запчастей и материалов при обслуживании отдельных групп оборудования.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства − изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

Произведём расчёт проектной годовой трудоёмкости мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и заместителя начальника цеха по снабжению при годовом фонде времени: (263 − 31) * 8 = 1856 ч.

Таблица 16. Проектная трудоёмкость мастера по ремонту оборудования с ЧПУ

№

Функция

Трудоёмкость функции, ч

Периодичность выполнения функции

(раз в год)	Общая трудоёмкость, ч
1	Обход бригад для определения текущих потребностей (2 раза в день)	1	526	526
2	Присутствие на “планёрках” (2 раза в день)	0,6	526	315
3	Организация ремонтных работ	2	263	526
4	Инструктирование по вопросам ремонта и обслуживания оборудования	0,5	263	132
5	Техническое освидетельствование оборудование	1,5	12	18
6	Решение технологических вопросов	1	263	263
	∑	−	−	1628

Таблица 17. Проектная трудоёмкость заместителя начальника цеха по снабжению

№	Функция	Трудоёмкость функции, ч	Периодичность выполнения функции (раз в год)	Общаа трудоёмкость, ч
1	Обход бригад для определения текущих потребностей и фиксирования фактов простоя оборудования (2 раза в день)	1,5	526	789
2	Оформление требований на получение комплектующих	0,5	175	88
3	Присутствие на “планёрках” (2 раза в день)	0,6	526	315
4	Корректировка годовых и месячных планов ППР	1	12	12
5	Проведение инвентаризации	2	12	24
6	Заполнение журнала ремонтных работ и анализ простоев оборудования	0,5	263	132
7	Получение запчастей на складе	0,5	175	88
8	Решение вопросов В ОГМ	1	180	180
	∑	−	−	1628

Укрупнённый расчёт проектной годовой трудоёмкости участников структуры ремонтного хозяйства позволяет сделать вывод о возможности проводимых мероприятий.

Анализ, проведённый в отношении организации материального снабжения и обеспечения службы ремонта оборудования с ЧПУ необходимыми запчастями показывает, что сложность формальных процедур, выполняемых при этом, в некоторых случаях значительно увеличивают незапланированный простой оборудования. В связи с этим для уменьшения негативных последствий, вызванных указанными недостатками, предлагается проведение ряда мероприятий, направленных на рационализацию обеспечения ремонтных баз необходимыми запчастями:

Пересмотр структуры управления ремонтными бригадами, обслуживающими оборудование с ЧПУ, и корректировка должностных инструкций её членов, в частности мастера по ремонту оборудования с ЧПУ, позволяет выделить больше времени на организацию работ, необходимых для обеспечения наиболее полной работоспособности ремонтных бригад, производящих текущее техническое обслуживание оборудования. Это позволит сократить внеплановые простои оборудования при производстве внеплановых и аварийных ремонтов, требующих работы вспомогательных ремонтных служб РМЦ (участок механической обработки, электроучасток).

Упразднение должности механика по ремонту оборудования с ЧПУ и введение должности заместителя начальника цеха по снабжению (можно рассматривать вариант перевода с одной должности на другую с необходимой должностных обязанностей), позволит сосредоточить функции учёта расхода, определения потребностей, оформления и учёта получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих. Более прямая связь заместителя начальника цеха по снабжению со вспомогательными службами РМЦ, отделом главного механика, тесная связь с комплексными ремонтными бригадами и лабораторией ЧПУ позволят более рационально организовать процесс обеспечения ремонтообслуживания материальными ресурсами.

Для упрощения получения расходных материалов и комплектующих (радиоэлементов, датчиков, коммутационных устройств и т.д.), расход которых не регламентирован, и пополнение на складе производится периодически по мере появления потребности, в каждой из комплексных бригад лаборатории ЧПУ из числа инженерного состава необходимо выделить ответственное лицо − “бригадира”, в функции которого, кроме основных, входила бы компетенция получения со склада комплектующих и запчастей (без непосредственного распоряжения начальника лаборатории ЧПУ, но с ведома зам. начальника цеха по снабжению). Незначительная материальная ценность данного рода запчастей позволяет производить оформление требований на их получение (осуществляется зам. начальника цеха по снабжению) после факта получения со склада, что упрощает процедуру “товародвижения”, а значит, существенно сокращает время внепланового простоя оборудования.

Наличие в должностных обязанностях заместителя начальника цеха по снабжению функции учёта и анализа расхода запчастей ремонтными структурами позволяет более качественно подходить к решению вопросов, при согласовании с отделом главного механика, по планированию изготовления запчастей и закупок комплектующих.

Внедрение более совершенной системы материального обслуживания ремонтного хозяйства, позволит:

сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 10%;

повысить производительность труда ремонтных бригад на 20%;

ΔQ =8284 * 0,1/2104 * 1,45 = 828,4/3156 = 0,27 ед.

Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_пл = 10570/ (10570 + 8284 * 0,9) * 100 = 58,6%

Изменение: 58,6/56 * 100 − 100 = 4,6%

Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_пр = 7405/ (7405 + 8284 * 0,9) * 100 = 49,8%

Изменение: 49,8/47,2 * 100 − 100 = 5,5%

Применение более совершенных форм материально-технического обслуживания ремонтных баз позволяет за счёт сокращения простоев оборудования рационализировать работу комплексных ремонтных бригад, снизить трудоёмкость ремонтных работ, а также производить планирование замены износившихся деталей и узлов обслуживаемого оборудования.

Опыт различных фирм показывает, что грамотно организованная ремонтная служба увеличивает объем выпуска продукции на 10% без каких-либо изменений технических характеристик или потребительских свойств товара. Таким образом, проведение комплекса маркетинговых исследований и реализация мероприятий по его результатам создаст предпосылки увеличения объемов реализации в расчете на год не менее, чем на 10% и, соответственно производство в том же соотношении.

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = 667044х0,1 = 66704,4 тыс. руб. –

такую дополнительную прибыль мы получим после выполнения предложенных мероприятий.

Затраты на введение данного мероприятия составят 10000 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров и т.д.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 66704 = 16000 тыс. руб.

Таблица 18 - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п	Статьи чистого дохода	Результат
1	Рост прибыли от реализации продукции	66704,4 тыс. руб.
2	Увеличение амортизации	---------------------------
3	Увеличение налога на прибыль	16009 тыс. руб.
4	Увеличение налога на имущество	----------------------
5	Уплата процентов за кредит	-------------------------
	Итого	50695,3 тыс. руб.
	Дополнительная прибыль на единицу продукции	422 руб.

Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)

Расчёт:

К = 50 млн. руб.

Рассчитаем далее чистые денежные поступления.

1 год

ЧДД0 = - К = - 50 млн. руб.

Дополнительная прибыль от реализации -

422 *120000 = 50640000 руб.

Налог на прибыль

0, 20*50640000 = 12153600 руб.

Дополнительная чистая прибыль

50640000 - 12153600 = 38486400 руб.

ЧД1 = 38486400 руб.