Диплом на тему Организация ремонтной службы
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-07-02Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Содержание
Введение
Раздел 1. Спецанализ
Раздел 2. Технологическая часть
2.1 Общая характеристика изделия
2.2 Обоснование технических решений
2.2.1 Выбор заготовки
2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали
2.4 Определение расхода металла
2.5 Определение режимов резания
2.6 Определение необходимого количества оборудования
2.7 Определение количества производственных рабочих
2.8 Определение количества наладчиков
2.9 Расчёт площадей и планирования участка
3. Технико-экономические расчёты
3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов
3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих
3.3 Расчет общепроизводственных расходов
3.4 Расчёт калькуляции себестоимости
3.5 Определение технико-экономических показателей
Раздел 4. Организационно-экономическая часть
4.1 Проектируемые организационно-экономические мероприятия
4.2 Социально-экономическая эффективность от введения проектных мероприятий
Раздел 5. Безопасность и экологичность проектных решений
Раздел 6. Управление внедрением проектных мероприятий
6.1 Экономический эффект проектных мероприятий
5.2 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия
Заключение
Список литературы
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Введение
Значительное влияние на работоспособность технологического оборудования оказывает применяемая на предприятии система ремонта и технического обслуживания, важным элементом которой является сбалансированное взаимодействие основных ремонтных подразделений.
В настоящее время, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции, уровень оснащенности ремонтных подразделений, их организация и управление на большинстве отечественных машиностроительных предприятий намного ниже, чем в основном производстве, а само ремонтное обслуживание нередко сводится к восстановлению по отказу.
Вместе с тем, вследствие широкого применения в производстве автоматических линий, станков и автоматов, оснащенных числовым программным управлением и весьма сложных в ремонте, возникают более высокие требования к деятельности ремонтной службы, связанные с необходимостью восстановления не только механической, но и электрической, а также электронной частей технологического оборудования.
Как показывает практика, при устранении отказов оборудования, связанных с неисправностями электрической или электронной части, электромонтеры и электронщики, подчиненные начальникам соответствующих служб, работают в составе комплексной бригады совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механика предприятия.
Поэтому нередко возникают конфликты в управлении данной бригадой, т.к. главный механик заинтересован в обеспечении бесперебойной работы оборудования и поддержании его технического состояния на уровне, соответствующем требованиям производства, а главный энергетик, в свою очередь, в исправной работе всех энергопотребляющих объектов предприятия.
Исходя из этого, возникает задача оптимизации взаимосвязей между руководством и персоналом данных служб с целью совершенствования управления ремонтной службой и обеспечения сбалансированной работы ее основных подразделений.
Тема организации ремонтной службы на предприятии -достаточно актуальна, особенно на современном этапе развития нашей промышленности. Ни для кого ни секрет, что оборудование на многих предприятиях устарело, а если и нет, то работает с большей нагрузкой, что повышает роль ремонтных бригад в повышении конкурентоспособности предприятия, поскольку бесперебойная работа станков - одно из условий повышения производительности труда, улучшения качества продукции, снижении себестоимости.
Ремонт остаётся важным направлением воспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методов технического обслуживания оборудования заняты многие предприятия, так как система периодических ремонтов, нормативная часть которой основана на “Единой системе ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий" становится малоприменима в современных условиях. Это обусловлено появлением сложного и материалоёмкого оборудования, для которого проведение ремонтов по заранее разработанным картам, замена определённых деталей и узлов невыработавших свой ресурс, предусмотренных системой ППР, становится нерациональным и экономически необоснованным.
Все мероприятия, внедряемые в ремонтное производство, можно разделить на две группы:
способствующие улучшению качества ремонта в результате внедрения передовых технологических процессов ремонта;
по совершенствованию системы организации, планирования ремонтного производства и управления им (совершенствование централизации и специализации ремонтных работ, системы технического обслуживания и др.).
В данной работе будут рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет", а именно организация обслуживания оборудования с ЧПУ, его особенности и возможность повышения качества ремонтообслуживания и его эффективности за счёт:
совершенствования системы обслуживания оборудования с ЧПУ − введения дополнений в методику составления планов-графиков ППР и осмотров оборудования;
реорганизации структуры управления ремонтными подразделениями, осуществляющими техническое обслуживание оборудования с ЧПУ;
совершенствования системы материально-технического обеспечения службы ремонта станков с ЧПУ.
Цель работы - рассмотреть теоретические аспекты организации ремонтной службы на предприятии.
Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:
Изучить теоретическую литературу по данному вопросу,
Изучить нормативные акты, соответствующие данной теме,
Рассмотреть организацию ремонтной службы на конкретном предприятии.
Сделать соответствующие выводы по всей работе.
Объектом исследования является ремонтная служба предприятия.
Предметом исследования является процесс организации ремонтной службы предприятия.
Структура работы соответствует последовательному решению поставленных задач. Работа состоит из введения, двух глав - теоретической и практической, заключения, списка литературы.
Раздел 1. Спецанализ
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).
Структура ремонтной службы представлена на рис.1.
Рис.1. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Функции ремонтной службы предприятия следующие:
разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
планирование потребности в запасных частях;
организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
контроль качества ремонтов;
надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Следует отметить, что количество однотипных подсистем “Ремонтная служба пpоизводственного цеха” соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы “Ремонтные работы по предприятию", “Обеспечение запасными частями", “Сметно-финансовая” существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).
Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.
В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.
Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.
Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.
В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование. ". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.
В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.
Рассмотрим показатели работы агрегата.
Таблица - Показатели работы стана
Показатели | 2007 год | |
| План | факт |
Календарное время, сутки часы | 366 8784 | 366 8784 |
Нерабочее время, сутки часы | 153 3672 | 108,6 2608 |
Праздничные дни, сутки часы | 10 240 | 10 240 |
ППР, сутки часы | 24 576 | 22,7 544 |
Номинальное время, сутки часы | 179 4296 | 224,7 5392 |
Текущие простои, сутки часы | 687 8,2 | 916 17,0 |
Фактическое время, сутки часы | 150,4 3609 | 186,5 4476 |
Производство труб, т | 327000 | 186052 |
Часовая производительность, т/час | 90,61 | 41,6 |
Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).
Оборудование использовалось по времени лишь на 50%, это связано с увеличением простоев.
Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности.
Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29
Оборудование использовалось лишь на 29%.
Рассмотрим текущие простои по причинам.
Таблица - Текущие просто оборудования
Виды простоев | Базисный год (отчет) | Анализируемый год | ||||
|
| план | факт | |||
| часы | % | часы | % | часы | % |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Механические | 58,4 | 1,6 | 130 | 2,9 | 78,5 | 1,5 |
Электрические | 83,2 | 2,2 | 81 | 1,6 | 127,2 | 2,4 |
Технологические | 649,4 | 17,4 | 476 | 3,7 | 710,3 | 13,1 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
|
Перевалка дисковых ножниц | 3 | 0,1 |
|
| 2 | 0 |
Перевалка валков | 408 | 10,9 |
|
| 448 | 8,3 |
Технологические настройки | 87,1 | 2,3 |
|
| 159,8 | 3,0 |
Замена инструмента | 44,3 | 1,2 |
|
| 66,3 | 1,2 |
Отсутствие электроэнергии | 107 | 2,9 |
|
| 34,2 | 0,6 |
ИТОГО
791
21,2
687
8,2
916
17,0
Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17%).
Это произошло из-за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки.
В 2007 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2006 годом.
Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.
Таблица - Ритмичность работы цеха по декадам.
Декады
| Выпуск продукции | Выполнение плана, % | Выполнение в пределах плана, т | |||
| План | Факт |
|
| ||
| Т | % | Т | % |
|
|
I | 5100 | 25 | 5700 | 36 | 1,8 | 5100 |
II | 7500 | 36,8 | 4900 | 31 | 65,3 | 4900 |
III | 7800 | 38,2 | 5200 | 33 | 66,7 | 5200 |
ИТОГО | 20400 | 100 | 15800 | 100 | 77,5 | 15200 |
Критм. = = 74,5
Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:
увеличение простоев оборудования;
перебои в материально - техническом снабжении.
Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.
Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:
К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О − К
где О − осмотр; М − малый ремонт; С − средний ремонт;
К − капитальный ремонт.
Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.
Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:
удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:
Кпл = 10570/ (10570 + 8284) * 100 = 56%
где - плановая трудоёмкость работ − Тпл = 10570 − определяется по данным
плана-графика ППР;
трудоёмкость внеплановых работ − Твп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб. дня, 3,5 часа − средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 − количество членов бригады);
плановая величина простоев определяется из расчёта 80% - ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.
величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:
Кпр = 7405/ (7405 + 8284) * 100 = 47,2%
Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.
Раздел 2. Технологическая часть
2.1 Общая характеристика изделия
В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали "Вал".
Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,
При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.
Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали "Вал" не возникает трудностей, т.к для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является поковка.
Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).
Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.
В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.
2.2 Обоснование технических решений
Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). Высокая точность обработки говорит о том, что на концы вала устанавливаются подшипники. В детали имеется шпоночный паз. При помощи шпонки на вал насаживается зубчатое колесо, при помощи которого происходит зацепление с другим колесом и производится передача крутящего момента.
Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ за один установ (черновое и чистовое точение).
Деталь "Вал" изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.
Таблица 1. Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88 [1]
C |
Si |
Mn | S | P | Ni | Cr | Cu |
|
|
| не более | не более | |||
0,40-0,50 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
Таблица 2. Механические свойства стали 45 [1]
σт, МПа | σвр, МПа | δ5,% | Ψ,% | ан, | НВ (не более) | |
|
|
|
|
| горячека- танной | отоженной |
|
|
|
| |||
360 | 610 | 16 | 40 | 50 | 241 | 197 |
Деталь "Вал" подвергается закалке ТВЧ до твердости ≥ НRC 50. [1, стр.18].
Разработку технологического процесса обработки детали начинают с установления типа производства.
Предварительно тип производства определяется по известному годовому объему выпуска и массе детали.
Годовая программа выпуска N=2400 шт., масса детали - mg=12,85кг.
Производство будет среднесерийным.
Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3,1121-84, коэффициентом закрепления операций:
Кз. о. = , где
О - число различных операций, выполняемых в течении планового периода,
Р - число различных мест, выполняющих различные операции.
Все расчеты сведем в таблицу:
Таблица 3. Выбор типа производства.
Операции | Тшт | mp. | Р |
| О |
Фрезерно-центровальная | 2,65 | 0,03 | 1 | 0,03 | 26,7 |
Токарная с ЧПУ | 5,34 | 0,066 | 1 | 0,066 | 12,1 |
Токарная с ЧПУ | 4,53 | 0,056 | 1 | 0,056 | 14,3 |
Вертикально-фрезерная | 8,34 | 0,104 | 1 | 0,104 | 7,7 |
Круглошлифовальная | 2, 19 | 0,027 | 1 | 0,027 | 29,6 |
Круглошлифовальная | 2,86 | 0,036 | 1 | 0,036 | 22,2 |
Итого | 25,91 |
| Σ6 |
| Σ112,6 |
Кз. о. = , -
производство будет среднесерийным.
Технологическую характеристику детали приведем в табличной форме.
Таблица 4. Технологическая характеристика детали "Вал".
Поверхность | Квалитет точности | Шероховатость, Ra, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| JТ6 | JТ9 | JТ14 | 1,25 | 3,2 | 6,3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
i80 | 6 | ____ | ____ | 1,25 | ____ | ____ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
i100 | ____ | ____ | JТ14 | ____ | 3,2 | ____ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
i79 | ____ | ____ | JТ14 | ____ | 3,2 | ____ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
40 | ____ | ____ | JТ14 | ____ | 3,2 | ____ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
44 | ____ | ____ | JТ14 | ____ | 3,2 | ____
Значение полученного коэффициента точности близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали. Значение коэффициента шероховатости свидетельствует о низкой шероховатости поверхностей детали "Вал". Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава. Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 - фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения. Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали "Вал" режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ. В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей. Для получения заданной прочности поверхностей вала i80h6, i80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45. 2.2.1 Выбор заготовки Сравним стоимость двух заготовок - заготовку-штамповку и заготовку из проката - круг. Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр. Рис.1. Определение степени сложности штамповки. Gф = кг.
Степень сложности поковки - С1 [3, стр.30] Определяем исходный индекс штамповки - 15. Рис.2. Заготовка-штамповка. Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный. Вариант 1. Штамповка на ГКМ. Заготовкой для детали "Вал" является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505-89. Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочно определим массу поковки по формуле: Мп. р. =МM @ Кр [3], где МM - масса детали, кг.; Кр - расчетный коэффициент [3, приложение 3] ; МM=кг. Кр=1,3 - 1,6, принимаем Кр=1,5 [3, стр. 19] Мп. р. = 12,85 @1,5= 19,275 кг. Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле: Sзаг = ( , руб., где Q - масса заготовки, кг.; q - масса детали, кг.; Ci - базовая стоимость 1т. заготовок, руб.; Sотх - цена 1т. отходов (стружки), руб.; - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок. =1,05 [2, стр.97] = 1 = 0,75 = 0,8 =1 Sотх = 900 руб. за 1т. (по данным завода); Ci = 20800 руб. за 1т. (по данным завода); Sзаг = ( =236,36, руб Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг i105 мм., R = 282мм. Себестоимость заготовки из проката: Sзаг. = М+ΣСо. з. [2, стр.30], где М - затраты на материал заготовки, руб.; ΣСо. з. - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки. Со. з. = , руб. [2, стр.37], где Сп. з. - приведенные затраты на рабочем месте, руб. /ч. Тшт. (шт. - к) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.). Со. з. = руб. Тшт. (шт. - к) = 0, 19@D2@10-3=2,1 мин. Со. з. = 7,5 руб. М = Q @S - (Q - q) @ Q заг = кг. М = 19,2@20,8 - (19,2 - 12,85) @ = 393,64 руб. Sзаг. = 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб. Годовой экономический эффект, получаемый при изготовлении заготовки-штамповки на ГКМ составит: Э = (403,24 - 236,36) @ 2400 = 400512 руб. 2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали Операция 005 фрезерно-центровальная. Станок: фрезерно-центровальный мод.2Г942 Приспособление: специальное пневматическое. Режущий инструмент: фреза торцевая i125мм; сверло центровочное. Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером i87мм, выдерживая размер 275мм. Переход 3: сверлить отв.2i6,3мм. Операция 010 токарная с ЧПУ. Станок: токарный с ЧПУ мод.16К20Ф3. Приспособление: патрон вращающийся. Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) - резец проходной, резец канавочный. Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х450. Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 i79. Операция 015 токарная с ЧПУ. См. операцию 010. Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х450 поверхность 1 i100 Переход 3. чистовое точение длинного конца вала. Операция 020 термическая. Закалка ТВЧ. Операция 025 круглошлифовальная. Станок: круглошлифовальный мод.3М151. Приспособление: центра. Режущий инструмент: круг шлифовальный. Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80. Операция 030 круглошлифовальная. См. операцию 025. Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80. Операция 035 вертикально-фрезерная. Станок: вертикально-фрезерный мод.6Р12. Приспособление: специальное пневматическое. Режущий инструмент: фреза шпоночная, i14мм, ГОСТ 9140-78. Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки. Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм. Операция 040 слесарная. Верстак слесарный; Напильник; Операция 045 моечная. Моечная машина. Операция 050. технический контроль. Стол контрольный Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу. Таблица 5. Данные для расчета припуска.
При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы. Определяем расчетную величину минимального припуска: на черновое точение 2Zmin1=2@ [ (200+250) + ] =2433мкм. на чистовое точение 2Zmin2=2@ [ (50+50) + ] =292мкм. на шлифование 2Zmin3=2@ [ (25+25) + (141+1,75)] =385,5мкм. Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу: Таблица 6. Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам
| Расчетный припуск 2Zmin, мкм | Расчетный минимальный размер, мм | Допуск на изготовление Td, мкм | Принятые (округленные) размеры по переходам, мм | Полученные предельные припуски, мкм | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Rz | h | ∆ | E |
|
|
| dmax | dmin | 2Zmax | 2Zmin | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Поковка | 200 | 250 | 728 | __ | ___ | 86,2 | 2300 | 88,5 | 86,2 | ___ | ___ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Точение: черновое чистовое |
50 25 |
50 25 |
43,68 1,75 |
240 14,4 |
2433 292 |
81,34 80,75 |
300 190 |
81,6 80,99 |
81,3 80,8 |
6900 610 |
4900 500 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Закалка ТВЧ | __ | __ | 141 | __ | ___ | ____ | ____ | ___ | ___ | ___ | ___ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Шлифование: однократное |
5 |
10 |
4,3 |
__ |
385,5 |
79,981 |
19 |
80 |
79,981 |
990 |
819 |
После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:
D3min = DДmin+ 2Z0min
D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.
Округляем в большую сторону, получаем:
D3min = 87мм.
Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу 7.
i87мм до i80h6
Черновое точение- припуск 5,2мм на i;
Чистовое точение - припуск 1,2мм на i;
Шлифование однократное - 0,6мм
Размер для шлифования i80h6
Размер для чистового точения i80+0,6=i80,6h10
Размер для чернового точения i80,6+1,2=i81,8h12
i107мм до i100мм.
Черновое точение- припуск 5,2мм на i;
Чистовое точение - припуск 1,8мм на i;
Размер для чистового точения i107-5,2=i101,8мм;
Размер для чернового точения i101,8-1,8=i100мм (i100h14).
Таблица 7
Размер, мм | Припу-ски на сторону, мм |
Допуск |
Межоперационный размер. мм |
i80h6 Заготовка i87мм Черновое точение i81,8мм Чистовое точение i80,6мм Шлифование i80h6 |
2,6 0,6 0,3 |
h12 (-0,35) h10 (-0,140) h6 (-0,019) |
i87-5,2=i81,8h12 i81,8-1,2=i80,6h10 i80,6-0,6=i80h6 |
i79h14 Заготовка i87мм Черновое точение i81,8мм Чистовое точение i80,6мм Протачивание канавки i79 |
2,6 0,6 0,8 |
h14 (-0,74) |
i87-5,2=i81,8 i81,8-1,2=i80,6 i80,6-1,6=i79h14 |
i100h14 Заготовка i107мм Черновое точение i101,8мм Чистовое точение i100,6мм |
2,6 0,9 |
h14 (-0,87) |
i107-5,2=i101,8 i101,8-1,8=i100h14 |
Фрезерование торцов в размер L=275мм Заготовка L=282мм Фрезерование L=275мм |
3,5 |
|
2-2@3,5=175h14
|
Подрезка торца i101,8мм Заготовка L=102мм Черновое подрезание L=97,4мм Чистовое подрезание L=95мм |
2@2,3 2@1,2 |
|
102-2@2,3=97,4мм 97,4-2@1,2=95мм 95 |
2.4 Определение расхода металла
Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:
КИМ= , где
mM - масса детали, кг.
Нрасх - норма расхода материала на деталь, кг.
Нрасх = V@ρ, где ρ=7,85 г/см3, V - объем заготовки-поковки, см3.
Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3.
Vу - объем металла на угар, см3.
V3 - объем металла на заусенцы, см3.
Основной отход металла - облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.
Vп =
mп = 16,6 кг.;
V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см3.
Нрасх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.
КИМ = %, mM = 12,85 кг.
2.5 Определение режимов резания
Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику [7].
Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу 8.
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:
, где [2, стр.101]
Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.
Тn-з - подготовительно-заключительное время, мин.;
То - основное время, мин.;
n - количество деталей в настроечной партии, шт.;
Тв - вспомогательное время, мин.;
Ту. с. - время на установку и снятие детали, мин.;
Тз. о. - время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп. - время на приемы управления, мин.;
Тиз. - время на измерение детали, мин.;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;
Тоб = Ттех. + Торг., мин.;
Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;
Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;
Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Таблица 8. Расчет режимов резания.
Наименование операций и переходов. | t, мм | S, мм/мин | i, | n, мин-1 | v, м/мин | Py, н | Mnp, н@м | Nрез, кВт | То, мин. |
Операция 005 Фрезерно-центровальная Переход 2: фрезеровать торцы в размер 275мм Переход 3: сверлить центровочные отверстия i6,3мм. |
3,5 3,15 |
0,15 0,2 |
1 1 |
315 630 |
123,6 12,5 |
6338 1179 |
3961,3 3,2 |
12.8 0,21 |
0,26 0,14 |
Операция 010 Токарная с ЧПУ. Переход 2: черновое точение i87 Yi81.8мм, L=144мм; черновое подрезание торца i107мм Переход 3: чистовое точение фаски 2х450 i81,8 Yi80,6мм; подрезка торца i107мм точить фаску 2х450 Переход 4: точить канавку В=5мм i76мм. |
2,6 0,6 0,8 |
0,6 0,42 0.2 |
1 1 1 |
250 400 200 |
68,3 102,7 49.6 |
2992 440 528 |
|
3,3 0,74 0,43 |
1,0 0,07 0,05 0,9 0,06 0,05 0,3 |
Операция 015- Токарная с ЧПУ. Переход 2: черновое точение i87 Yi81.8мм, L=36мм;; черновое подрезание торца i107мм; черновое точение i107 Yi101.8мм, Переход 3: снять фаску 2х450, чистовое точение i81,8 Yi80,6мм L=36мм; подрезка торца i101,8мм снять фаску 2х450 подрезка торца i101, 8ммYi100мм |
2,6 2,6 0,6 0,6 |
0,6 0,6 0,42 0,42 |
1 1 1 1 |
250 250 400 400 |
68,3 84 102,7 127,9 |
2992 440 480 |
|
3,3 0,74 0,93 |
0,28 0,07 0,6 0,05 0,25 0,05 0,6 0,57 |
Операция 020- Вертикально-фрезерная. Переход 2: шлифовать i80,6 Yi80,4, L=36мм
|
9 |
0,01 |
1 |
500 |
22 |
2000 |
|
0,72 |
5,73 |
Операция 030- Круглошлифовальная Переход 2: шлифовать i80,6 Yi80,4, L=144мм
|
0,3 |
0.75/ 0, 19 |
10 |
78 |
19,7 |
|
|
4,2 |
1,02 |
Операция 035- Круглошлифовальная Переход 2: шлифовать i80,6 Yi80,4, L=36мм
|
0,3 |
0.75/ 0, 19 |
10 |
78 |
19,7 |
|
|
3,8 |
1,61 |
Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 9.
Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 10.
Таблица 9.
Nо перехода | Содержание перехода | Тву, мин | Твси, мин | Тоа, мин | Тмв, мин |
1 | Установить, закрепить, снять деталь после обработки. |
0,72 |
0,34 | ____ | ___ |
2 | Точить поверхность j,k предварительно. | ____ | ____ |
1,07 |
0,17 |
3 | Точить поверхность l, j,k окончательно. | ____ | ____ |
1,06 |
0, 19 |
4 | Точить поверхность m. | ____ | ____ |
0,3 |
0, 19 |
итого | 0,72 | 0,34 | 2,43 | 0,55 |
Расчет вспомогательного времени по переходам произведем по приложению 1, табл.1.10 [8]. Результаты сведем в таблицу 10.
Таблица 10.
Nо перехода | Число переходов, i | Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин. | ||||
|
| Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х. | Поворот резцовой на одну позицию | На переход | ||
|
| ускоренное | установочное | Установочное (холостое в зоне резания) |
|
|
2 3 4 |
1 1 1 |
0,03 0,03 0,03 |
0,1 0,1 0,1 |
0,04 0,04 0,04 |
____ 0,02 0,02 |
0,17 0, 19 0, 19
|
итого | 0,09
| 0,3 | 0,12 | 0,04 | 0,55
|
Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу 11
Таблица 11. Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
Номер и наименование операций
|
То
|
Тв
|
Тои
|
Тоб
|
Тот
|
Тшт
|
Тn-з
|
n
|
Тшт-к
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Операция 005 фрезерно-центровальвальная
|
0,4 |
0,744
|
0,246
|
0,15
|
1,54
|
0,01
|
0,02
|
0,12
|
1,69
|
27
|
Общая трудоемкость = 25,91 мин. 2.6 Определение необходимого количества оборудования Определим количество оборудования участка. При серийном методе производства производится по формуле: Qр=Nв@tшт/Фä@Кв. н., шт., где Nв@= 120000 шт.; t - норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия. Фä - действительный фонд времени работы станка за год. Кв. н - планируемый коэффициент выполнения норм. Фä = Фн @ Кст Где Фн - номинальный фонд времени Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле: Фн = (Дк - (Дв + Дп)) @ Фс @С, ч где Дк - число календарных дней в году, Дк =365. Дв - число выходных дней, Дв =104,Дп - число праздничных дней в году. Дп =12,Фс - продолжительность рабочей смены, С - число смен. Фн = (365- (104+12)) @8,2@2=4083,6 ч. Коэффициент использования оборудования определяется по формуле: Кст=1 - Ар /100 где Ар - планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта. Определим количество оборудования на каждой операции 005 Q=120000@1,69/3838,6@1,1@60=0,8 Принимаем 1 010 Q= (120000@4,47) / (3756,9@1,1@60) =2,16 Принимаем 3 станка. 015 Q= (120000@3,66) / (3756,9@1,1@60) =1,77 Принимаю 2 станка 020 Q= (120000@7,45) / (3756,9@1,1@60) =3,6 Принимаю 4 станка 030 Q= (120000@1,9) / (3756,9@1,1@60) =0,92 Принимаю 1 станок 035 Q= (120000@2,57) / (3756,9@1,1@60) =1,24 Принимаю 2 станка Таблица 12. Количество оборудования.
2.7 Определение количества производственных рабочих Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы. Численность основных производственных рабочих определяется по формуле: Рсп = Nв @ tшт /Фэф @ Квн @ Робсл, где Фэф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.; Квн - средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку. Робсл - количество станков, обслуживаемых рабочим. Фэф = (365 - (П+В) - (О+Б)) @ tсм, ч. П - количество праздничных дней; В - количество выходных дней в году; О - количество дней в очередном отпуске; Б - количество невыходов на работу, связанных с болезнью. tсм - продолжительность рабочей смены,% Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального вонда времени работы рабочего. Фн = 365 - (12+104) = 269 дн. Б = (269 @4) / 100 = 9,96 . 10 дн.; О = 28 дн. Фэф = (365 - (12+104) - (28+10)) @ 8,2 = 1730,2 ч. 005 Рсп = (120000@1,69) / (1730,2@1,1@60) =1,8 Принимаем 2 чел. 010 Рсп = (120000@4,47) / (1730,2@1,1@60) =5,2 Принимаем 6 чел. 015 Рсп = (120000@3,66) / (1730,2@1,1@60) =3,98 Принимаю 4чел. 020 Рсп = (120000@7,45) / (1730,2@1,1@60) =7,8 Принимаю 8 чел. 030 Рсп = (120000@1,9) / (1730,2@1,1@60) =1,9 Принимаю 2 чел. 035 Рсп = (120000@2,57) / (1730,2@1,1@60) =3,4 Принимаю 4 чел. Σ Рсп = 26 чел. 2.8 Определение количества наладчиков Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30% от численности производственных рабочих. Рвсп = 0,3 @ Σ Рсп = 0,3 @26 = 7,8.9 чел. Таблица 13. Штат основных и вспомогательных рабочих.
Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих. Ррук = 0,03 @35 = 1,1.2 чел. Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих. Рсл = 0,01 @35 = 0,35.1 чел. 2.9 Расчёт площадей и планирования участка Расчёт производственной площади для каждого станка. Таблица 12. Расчёт площадей станков.
Расчёт вспомогательной площади: Sвсп. =Sобщ. х 0,06=113,82 х 0,06=9 м2 Расчёт складской площади: Sсклад. =Sобщ х 0,04=113,82 х 0,04=4,6 м2 Расчёт общей площади Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м2 Принимаем высоту здания H=10м. Vзд. =127,5 х 10=1275 м3 Принимаем ширину пролёта цеха 12м, шаг - 6м, высоту цеха - 10м. 3. Технико-экономические расчёты 3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле: М=Q х Цп - q х Цотх, руб Где Q -расход материала на единицу изделия, т Цп - цена 1 т материала, руб. Цотх - цена 1т отходов руб, q - расход отходов на единицу изделия. Q=0,01842т, Q=0,00557 т. Цп - 20800 руб/тон Цотх - 900 руб/тн М=20800 х 0,01842-900 х 0,00557=383,13-5,13=378 руб. Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска М=378 х 120000=45360000=45360 тыс. руб. 3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих 3.2.1 Определяю заработную плату сдельную основных рабочих: Зсд. о. р. =Рсд х N Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии: Зсд. о. р. =Рсд х N+П где: N - годовой выпуск, шт; Рсд - сдельная расценка за единицу работы; П - премия, руб; Сдельная расценка за единицу работы: Рсд=Тшт х Сcр. ч. т. ст где: Тшт - трудоемкость операции, ч; Ср. ч. т. ст. - среднечасовая тарифная ставка; Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле: Ср. ч. т. ст=Сч.1разр х Кср. т.к где: Сч.1разр = 5,24 руб. - часовая тарифная ставка 1 разряда, Кср. т.к - средний тарифный коэффициент, руб.; Средний тарифный коэффициент определяю по формуле: Кср. т.к = (Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7) /Росн, где: P5, Р6, Р7, - количество рабочих по данному разряду; К5=4,68 руб, K6=5,43 руб K6 =6,25 руб. - тарифные коэффициенты данного разряда. Определяю средний тарифный коэффициент: Кср. т.к = (2,5 х 10+3 х 13+9,5 х 3) /26=2,86 руб. Определяю среднечасовую тарифную ставку: Сср. ч. т. ст=5,24 х 2,86=15 руб. Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии: З.П. сд. о. р. = (120000 х 25,91 х 15 х 1,9) /60=1476870 руб. 3.2.2 Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты): З.П. доп. =0,2 х 1476870=295374,0 руб. 3.2.3 Основной фонд заработной платы основных рабочих Зосн=Зпл+Зд,руб Зосн = 1476840+295374=1772244 руб. 3.2.4 Основная заработная плата основных рабочих за месяц Зср=Зосн/Рсп х 12, руб Зср. =1772244/26 х 12=5680 руб. 3.2.5 Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие: 3. П.1изд = З.П. осн. р. /N, где: З.П. осн. р. - заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.; N - годовой выпуск, шт. 3. П.1изд. = 3089864,1/20000=154,5 руб. Зед=1772244/120000=14,77 руб. 3.2.6 Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих: З.П. осн. всп. р. =11,63 х 1730,2 х 9 х 1,9=344090,1 руб. 3.2.7 Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты): З.П. доп. всп. р. =0,2 х 344090,1 =68818 руб. 3.2.8 Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих Зосн=Зпл+Зд=344070,1+68818=412908,1 руб. 3.2.9 Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле: Звс. р= (3.П. осн+3.П. всп) / (п х 12), п - количество основных и вспомогательных рабочих; Зср. вс. р. = (412908,1) / (33 х 12) =3823,2 руб. Таблица 12 Штат руководителей, специалистов и служащих.
3.3 Расчет общепроизводственных расходов 3.3.1 Определение стоимости производственного здания Определяю стоимость здания по формуле: Ст. зд. = VхСт1 где: V - объем здания, м3; Cт1 - стоимость 1 м3 здания, руб. Ст1=500 руб Ст. зд. =1275 х 500=637500 руб. 3.3.2 Для определения стоимости оборудования составляю таблицу: Таблица 13. - Стоимость оборудования
3.3.3 Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле: , где Соб - общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб; %A - процент амортизационных отчислений,%. %Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением; %Aо -6,7% - для станков с ЧПУ. %Aо= 3.3.4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. а) Заработанная плата вспомогательных рабочих: Звсп = 344090,1 руб; б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих Звсп =68818 руб; в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих Отч = 27,9%@ (344090.1+68818) = 11520135руб. 3.3.5 Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости. Тр. = 0,03@6430000 = 192900 руб 3.3.6. Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15руб. Впер. = 120000@0,01842@0,15@15 = 4973,4 руб. 3.3.7. Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия. Иинстр = 120000@0,01842@16 = 35166,4 руб. 3.3.8. Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия. Тпр = 120000@0,01842@5 = 10920 руб. 3.3.9. Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2% от Зосн. рук.: Орук = 0,262 @1189800=311727руб 3.3.10. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3% от их стоимости: Азд., инв. = 0,03 @637500 = 19125 руб 3.3.11 Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря. а) расход пара на отопление определяется по формуле: Qn = qn @Qoт @V @Цп / i @1000, руб, где: Qn - длительность отопительного сезона, дн. qn - расход пара на 1м3 здания; qn = 24 V - объем здания, м3 Цп - цена пара, руб i - среднее содержание 1кг пара. Qn = 24 @193 @1275 @1015/540 @1000 = 11100,7 руб б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды Qn = qв @Крд @Np @Цп / i @1000, руб qв - норма расхода воды на одного работающего - 40л.; на бытовые нужды - 25л. Крд - количество рабочих дней в году Np - численность всех работающих, чел. Цп - цена 1 м3 вод, руб. Qn = 65 @249т @38 @9,1/1000 = 5597 руб в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка: Стоимость расхода электроэнергии на освещение: Qэл. =Fд х q х Т х Цэ где: Рд. - освещаемая площадь, м2;% q - норма освещения (1 кВт х ч х м2); Т - количество часов освещения в год, Т=4700 ч.; Цэл. - стоимость 1кВт х ч, руб. =1,44руб. Оэл. =0,08 х127,5 х 4700 х 1,44=69034 руб. 3.3.12 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости. Рт=0,06 х 637500=38250 руб. 3.3.13 Расходы по охране труда. а) расходы на спецодежду Спец. одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих. Сс. о. =150 х 35=5250 руб. б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год 3.3.14 Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего: Ст. износа=50 х 35=1750 руб. Таблица 14. Смета общепроизводственных расходов.
3.4 Расчёт калькуляции себестоимости 3.4.1 Определим% общепроизводственных расходов Со. р. =Со. р. х 100%/Зо. р. =5082283,9/1772244 х 100%=286% 3.4.2 Расчёт расхода производственной электроэнергии Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт Общий расход электроэнергии Рэ=3,7 кВт Таблица 15. Калькуляция себестоимости изделия.
3.5 Определение технико-экономических показателей 3.5.1 Объем реализации определяю по формуле: Vp. n. =Ц х N, где: Ц - оптовая цена (без НДС), руб.; N - годовой выпуск, шт; Vp. n. = 1220,75 х 120000=146490000 руб. 3.5.2 Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле: Ср=Сполн*N, где: Сполн - полная себестоимость,руб.; N - годовой выпуск, шт; Ср=862,12 х 120000=103454400 руб. 3.5.3 Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле: n=Vp. n. - Cp, где: Vp. n. - объем реализации, руб.; Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.; П=146490000-103454400=43035600 руб. 3.5.4 Рентабельность определяю по формуле: Рз= ( (Vp. n. - Ср) / Ср) х 100%, где: Vp. n. - объем реализации, руб.; Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.; Рз= ( (146490000-103454400) / 146490000) х 100%=29,4% 3.5.5 Использование прибыли: Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль. Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества: Сим=Сзд+Соб, Сзд - стоимость зданий, руб.; Соб - стоимость оборудования, руб. Ним=2,2% Сср. г. =0,022 х 7067500=155485 руб. Налог на содержание милиции: Нсм=К*Зм*12*0,03, руб. К - число работающих Змин - минимальная заработная плата, 12 - число месяцев в году, Нсм=38 х 1100 х 12 х 0,03=15048 руб. Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли: Нпр=0,24 х Пн=0,24 х 42865067=10287616 руб. Чистую прибыль определяю по формуле: Пч=Пн-Нп, где: Пн. - налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп - налог на прибыль, руб. Пч=42865067-10287616=325774551 руб. Фонд потребления определяю по формуле: Фп=0,6 х Пч=0,6 х 4435331,2 =2661198,7 руб. Фонд накопления определяю по формуле: Фн=0,4 х Пч=0,4 х 4435331,2 =1774132,4 руб. Фонд заработной платы за год Фз. п=1772244+412908,1+214776=2399928,1 руб. Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле: Ср. м. зп. =Фзп/ (12 х работающих) Ср. м. зп. = (2399928,1) / (12 х 38) =5263руб. Фондоотдачу определяю по формуле: Фoт=Vp. n. / Сср. г. ст. осн. ф. Фот=4536000/ 7067500 = 6,42 руб. Фондовооруженность определяю по формуле: Фвоор= Сср. г. ст. осн. ф/ Кработающих Фвоор=7067500 /38= 185986,8 руб/чел. Таблица 14 - Технико-экономические показатели.
Экономический эффект будет равен следующему: Э1 = (Sзаг1 - Sзаг2) хN = (403,24 - 236,96) х120000 = 19953600 руб. – такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь "Вал". При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию: Э2 = 120000 * 0,30 *40 = 1480000 руб. Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит: Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2160800 руб. Итоговая экономия = 23594400 руб. Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т.д. Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия Объём реализованной продукции = 146490000 руб. Себестоимость реализованной продукции = 103454400 руб. Прибыль от реализации = 43035600 руб. Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 43035600 = 10328544 руб. Таблица 15 - Эффект в первый год предложенного мероприятия.
| Увеличение амортизации | --------------------------- | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3 | Увеличение налога на прибыль | 10328544 руб | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4 | Увеличение налога на имущество | ---------------------- | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5 | Уплата процентов за кредит | ------------------------- | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Итого | 32707056 руб. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дополнительная прибыль на единицу продукции | 273 руб. |
Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)
Расчёт:
используем электронные таблицы Excel.
Исходные данные для вычислений:
Инвестиции - 20000 тыс. руб.
Процент дисконта - 25%
Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции - 0,273 тыс. руб.
Количество реализованной продукции - 120000 шт.
Цена реализации - 1 тыс. руб.
Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.
Наиболее вероятные объемы продаж в течение жизненного цикла мероприятий, шт. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 120000 | 120000 | 120000 | 120000 | 120000 | 120000 | 120000 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Мероприятия предусматривают закупку нового оборудования стоимостью | 20000 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Срок службы этого оборудования | 7 | года |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Ликвидационная стоимость | 0 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Норма дисконта | 25% |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Решение |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дополнительная прибыль от реализации на единицу | 0,273 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Годовая амортизация оборудовния | 2857,143 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Остаточная стоимость оборудования по годам, тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 20000 | 17142,9 | 14285,7 | 11428,6 | 8571,43 | 5714,29 | 2857,14 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расчет чистых денежных поступлений |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
| Табл.1 |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Показатель | Годы |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дополнительная прибыль от реализации, тыс. р. | 32760 | 32760 | 32760 | 32760 | 32760 | 32760 | 32760 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Налог на имущество, тыс. р. | 440 | 377,143 | 314,286 | 251,429 | 188,571 | 125,714 | 62,8571 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
налогооблагаемая прибыль | 32 320 | 32 383 | 32 446 | 32 509 | 32 571 | 32 634 | 32 697 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
налог на прибыль | 6464 | 6476,57 | 6489,14 | 6501,71 | 6514,29 | 6526,86 | 6539,43 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Амортизация, тыс. р. | 2857,143 | 2857,14 | 2857,14 | 2857,14 | 2857,14 | 2857,14 | 2857,14 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистые денежные поступления, тыс. р. | 28713,143 | 28763,4 | 28813,7 | 28864 | 28914,3 | 28964,6 | 29014,9 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расчет экономического эффекта проектных предложений |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Показатель | Годы |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Процент | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистые денежные поступления, т. р. | 0 | 28713,1 | 28763,4 | 28813,7 | 28864 | 28914,3 | 28964,6 | 29014,9 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дисконтированные чистые денежные поступления, т. р. | 0 | 22970,5 | 18408,6 | 14752,6 | 11822,7 | 9474,63 | 7592,89 | 6084,86 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Инвестиции, т. р. | 20000 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т. р. | 0 | 22970,5 | 41379,1 | 56131,7 | 67954,4 | 77429,1 | 85021,9 | 91106,8 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Сумма дисконтированных инвестиций, т. р. | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 | 20000 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ЧДД, т. р. | -20000 | 2970,51 | 21379,1 | 36131,7 | 47954,4 | 57429,1 | 65021,9 | 71106,8 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ИД | 0 | 1,15 | 2,07 | 2,81 | 3,4 | 3,87 | 4,25 | 4,56 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистый дисконтированный доход, т. р. - | 71106,80 |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Индекс доходности - | 3,40 |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Срок окупаемости, лет - | 0,87 |
|
|
|
Срок окупаемости около 1 года, чистый дисконтированный доход за 7 лет составит 71,106 млн. руб., следовательно, можно утверждать, что данный проект достаточно выгоден предприятию. Раздел 4. Организационно-экономическая часть 4.1 Проектируемые организационно-экономические мероприятия В настоящее время на любом промышленном пpедпpиятии существует ремонтная служба, целью функциониpования которой является поддеpжание обоpудования в работоспособном состоянии. Известно, что в процессе эксплуатации оборудования техническое состояние (ТС) Y любого его элемента (детали) непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды (рисунок 1). При достижении предельного состояния Yпр в момент времени Тотк элемент отказывает, и выполняется ремонт с целью восстановления его работоспособности. В общем случае процесс изменения ТС элемента оборудования может быть описан типичной кривой износа [1], на которой можно выделить три характерных участка: приработки, нормальной работы, ускоренного износа. Учитывая стохастический характер факторов, влияющих на изменение ТС, можно считать, что функция Y = fТ (t) является трендом (математическим ожиданием) изменения ТС объекта в случае средних условий его эксплуатации. Изменение ТС реального объекта Y = fф (t) будет лежать между границей Y= fВ (t) соответствующей самым тяжелым условиям эксплуатации и Y = fН (t) соответствующего самым легким условиям эксплуатации. В общем случае функция Y = fф (t) не совпадает с трендом Y = fТ (t) и граничными функциями Y= fВ (t), Y = fН (t).
Рис. - Типичная кривая износа В зависимости от того, какая из рассмотренных функций используется при планировании и организации ремонтов возможны три стратегии. Стратегия, в основе которой лежит выполнение аварийных ремонтов, базируется на кривой Y = fф (Т) и не предусматривает прогнозирования срока отказа Тотк. При ее использовании за срок отказа принимается срок фактического достижения функцией Y=fф (Т) значения Yпр. Эта стратегия очень простая и предполагает, что ремонты выполняются после не запланированной остановки обоpудования в результате разрушения его деталей. При этом происходит разрушение и соседних деталей, а ремонтная служба не готова к проведению ремонта. Это приводит к увеличенному расходу ресурсов необходимых для восстановления работоспособного состояния оборудования (запасных частей, количеству ремонтных бригад, времени простоя оборудования в ремонте). Исходя из проведенного анализа, наиболее совершенной можно считать стратегию ремонтов по состоянию, которая обеспечивает минимальные затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Это достигается благодаря повышению точности прогноза срока отказа при прочих равных условиях. Для обоснования, в случае этой стратегии, укрупненного перечня задач ремонтной службы и выявления их связей проведен анализ ее предметной области (рисунок 3). Исходным элементом предметной области ремонтной службы можно считать оборудование. При его использовании по назначению (в технологическом пpоцессе) ТС Y1,Y2, Yn его деталей непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды. На скорость и характер изменения ТС i-детали оказывают влияние два основных взаимно пpотивостоящих фактоpа: 1. внешняя сpеда СV, под воздействием которой происходит ухудшение YI; 2. внутренние свойства детали СSI, характеризующие ее способность пpотивостоять воздействию внешней среды. Учитывая эти фактоpы, ухудшение ТС детали во вpемени можно описать моделью: Yi =f (CV, CSI, tI), где tI - продолжительность эксплуатации детали. В пpоцессе проектирования для заданных значений СV pазpабатывается обоpудование, обладающее некотоpым Cs. При этом соотношения СV и CS принимаются такими, что детали могут пpотивостоять внешней сpеде в течении заданного пеpиода вpемени tI. Следовательно, по истечении tI, под воздействием внешней среды, техническое состояние детали достигает предельного Ynp и она переходит в неpаботоспособное состояние. С целью восстановления pаботоспособности обоpудования выполняются pемонтные воздействия. Учитывая стохастический характер СV и CS можно видеть, что определение срока Тp выполнения ремонтного воздействия по конкретной детали является достаточно сложной задачей. В процессе функционирования ремонтной службы используется различная информация характеризующая оборудование. К ней можно отнести: номер чертежа детали, ее массу и материал из которого она изготовлена, срок последнего ремонта, ресурс и др. При этом необходимо отметить, что одна и та же информация используется при решении различных задач. Для исключения дублирования информация сведена в "Образ оборудования". Он содержит любые данные об оборудовании используемые при решении задач ремонтной службы, в том числе и задачи прогнозирования срока отказа и ремонта Тp. Необходимо отметить, что эффективность pаботы pемонтной службы в значительной степени опpеделяется точностью опpеделения сpоков Тp. Для pасчета Тp детали используются математические модели, учитывающие изменение ТС: Тp = ТT + f (Y, Ynp, Cv, Cs), где ТT - сpок начала упpеждения пpогноза. В идеальном случае значение Тp должно совпадать со сpоком Тотк достижения деталью предельного состояния Ynp и ее отказа, Тp = Тотк. Наpушение этого условия вызывает два нежелательных явления: 1. Тp < Тотк - частичное использование технического pесуpса детали и, следовательно, увеличение pасхода запасных частей и количества pемонтов; 2. Тp > Тотк - аваpийные pемонты обоpудования, при котоpых увеличивается pасход pесуpсов на их выполнение. Задача планиpования ремонтного воздействия предполагает использование Тp при разработке плана ремонта включающего перечень работ и необходимых pесуpсов. Можно выделить тpи вида pесуpсов: 1. запасные части, используемые для замены отказавших деталей; 2. pемонтные бpигады, непосpедственно выполняющие pемонты; 3. интеpвал вpемени, в течение котоpого обоpудование пpостаивает в pемонте, а не используется по назначению. Как пpавило все задачи по опpеделению объемов и перечня необходимых pесуpсов pешаются pемонтной службой пpоизводственного цеха (РС ПЦ). Количество таких цехов на предприятии может достигать нескольких десятков. Очень важной частью ремонтной службы является отдел главного механика. Его подразделения обеспечивают поставки ресурсов заказанных ремонтными службами производственных цехов. На основе pазpаботанного плана ремонта выполняется его организация и выполнение. Результатом ремонта являются восстановленные хаpактеpистики Сs внутpенней среды обоpудования. Следовательно, восстанавливается способность обоpудования пpотивостоять внешней сpеде Сv. Затем вновь идет ухудшение Y обоpудования и включение в pаботу других компонентов из пpедметной области pемонтной службы пpомышленного пpедпpиятия с целью его восстановления. В настоящее время на большинстве предприятий, и ОАО "Русполимет"в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения. Таким образом, рациональная организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ предполагает решение целого ряда задач, важнейшими из которых являются: установление оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности технического обслуживания и ремонтов, наиболее соответствующих условиям эксплуатации оборудования; определение суммарного времени простоев станков в плановых и внеплановых ремонтах и ТО; определение оптимальных затрат времени и труда на ремонтообслуживание; учёт передового опыта в организации ремонтных работ. ОАО "Русполимет", ориентируясь на специфику производства и относительно для себя приняло линейную форму управления ремонтной службой при соответствующем способе организации производства ремонтных работ. Таким образом в структуру управления ремонтным хозяйством включаются: отел главного механика (ОГМ) − в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство предприятия; ремонтно-механический цех (РМЦ) − в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия; ЦРКО ЦРМО Ремонтно-механический цех в своём составе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных групп оборудования, отличающихся в функциональном отношении1: При проведении ППР осуществляется обязательная технологическая и материальная подготовка работ. Обеспечение выполнения ремонтного процесса материалами и комплектующими на ОАО "Русполимет" осуществляется в соответствии с принятыми СТП, согласно которым [15]: На основании годового плана ППР и перечней запчастей, материалов и комплектующих изделий, полученных от механиков ремонтных бригад в виде докладной записки, ОГМ, ОГЭ составляют сводные годовые и квартальные заявки на материалы и комплектующие входящие в номенклатуру ОВК, ОМТС и БВКП в виде докладной записки, утвержденной техническим директором предприятия. Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со окладов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО. Перед планированием заказов на запасные части ОГМ, ОГЭ проверяют наличие запасных частей по всем видам оборудования согласно номенклатуре на складе ОГМ. Фактическое наличие сверяется с нормой запаса, на основании чего в план работы РМЦ на следующий месяц включается изготовление запасных частей. Запасные части к импортному оборудованию, закупаемые МЦ, заказываются по докладной записке, утвержденной техническим директором. Функции обеспечения запасными частями и материалами и распределения их для ремонтных целей в отделе главного механика целесообразно возложить на одну группу по запасным частям бюро ППР. Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. Оформление заказов осуществляет мастер или механик по ремонту оборудования по требованию персонала ремонтных баз. Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства: распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства; усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих; наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения; отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов. В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала. Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств. Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла [2]: КР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − КР (3.1) Где КР − капитальный ремонт; ТР − текущий ремонт. Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Бульшую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха. Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях. На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом. На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ: Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов (3.1). При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка). Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием: количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы; характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования; неисправностей и аварий электрической и механической частей станков; проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем; заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке); предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом. Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте. Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывает опыт некоторых зарубежных фирм и предприятий [14, 4], позволяет: сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 30 − 40%; повысить производительность труда ремонтных бригад на 25%; увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20%. В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит: ΔQ =8284 * 0,35/2104 * 1,45 = 2900/3156 = 0,95 ед. Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных: Кпл = 10570/ (10570 + 8284 * 0,65) * 100 = 66,3% Изменение: 66,3/56 * 100 − 100 = 18,4% Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах: Кпр = 7405/ (7405 + 8284 * 0,65) * 100 = 57,9% Изменение: 57,9/47,2 * 100 − 100 = 22,7% Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым: сократить простои оборудования (как в плановом так и внеплановом порядке); за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ; за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых замен отдельных узлов и механизмов сократить себестоимость ремонтообслуживания; за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов. Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством. В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, необходимо реорганизовать структуру управления [Прил.1], для чего: 1. Упразднить в структуре управления должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ. 2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования с ЧПУ − непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ силами вспомогательных служб РМЦ (см. переработанную должностную инструкцию мастера по ремонту оборудования [Прил.3]). 3. Ввести в структуру должность заместителя начальника цеха по снабжению, в основные функции которого входили бы обязанности (см. должностную инструкцию заместителя начальника цеха по снабжению [Прил.4]): учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада; систематизация данных по учёту простоев оборудования, характеру и повторяемости сбоев систем ЧПУ а также расходу запчастей и материалов при обслуживании отдельных групп оборудования. Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства − изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ. Произведём расчёт проектной годовой трудоёмкости мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и заместителя начальника цеха по снабжению при годовом фонде времени: (263 − 31) * 8 = 1856 ч. Таблица 16. Проектная трудоёмкость мастера по ремонту оборудования с ЧПУ
Таблица 17. Проектная трудоёмкость заместителя начальника цеха по снабжению
Укрупнённый расчёт проектной годовой трудоёмкости участников структуры ремонтного хозяйства позволяет сделать вывод о возможности проводимых мероприятий. Анализ, проведённый в отношении организации материального снабжения и обеспечения службы ремонта оборудования с ЧПУ необходимыми запчастями показывает, что сложность формальных процедур, выполняемых при этом, в некоторых случаях значительно увеличивают незапланированный простой оборудования. В связи с этим для уменьшения негативных последствий, вызванных указанными недостатками, предлагается проведение ряда мероприятий, направленных на рационализацию обеспечения ремонтных баз необходимыми запчастями: Пересмотр структуры управления ремонтными бригадами, обслуживающими оборудование с ЧПУ, и корректировка должностных инструкций её членов, в частности мастера по ремонту оборудования с ЧПУ, позволяет выделить больше времени на организацию работ, необходимых для обеспечения наиболее полной работоспособности ремонтных бригад, производящих текущее техническое обслуживание оборудования. Это позволит сократить внеплановые простои оборудования при производстве внеплановых и аварийных ремонтов, требующих работы вспомогательных ремонтных служб РМЦ (участок механической обработки, электроучасток). Упразднение должности механика по ремонту оборудования с ЧПУ и введение должности заместителя начальника цеха по снабжению (можно рассматривать вариант перевода с одной должности на другую с необходимой должностных обязанностей), позволит сосредоточить функции учёта расхода, определения потребностей, оформления и учёта получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих. Более прямая связь заместителя начальника цеха по снабжению со вспомогательными службами РМЦ, отделом главного механика, тесная связь с комплексными ремонтными бригадами и лабораторией ЧПУ позволят более рационально организовать процесс обеспечения ремонтообслуживания материальными ресурсами. Для упрощения получения расходных материалов и комплектующих (радиоэлементов, датчиков, коммутационных устройств и т.д.), расход которых не регламентирован, и пополнение на складе производится периодически по мере появления потребности, в каждой из комплексных бригад лаборатории ЧПУ из числа инженерного состава необходимо выделить ответственное лицо − “бригадира”, в функции которого, кроме основных, входила бы компетенция получения со склада комплектующих и запчастей (без непосредственного распоряжения начальника лаборатории ЧПУ, но с ведома зам. начальника цеха по снабжению). Незначительная материальная ценность данного рода запчастей позволяет производить оформление требований на их получение (осуществляется зам. начальника цеха по снабжению) после факта получения со склада, что упрощает процедуру “товародвижения”, а значит, существенно сокращает время внепланового простоя оборудования. Наличие в должностных обязанностях заместителя начальника цеха по снабжению функции учёта и анализа расхода запчастей ремонтными структурами позволяет более качественно подходить к решению вопросов, при согласовании с отделом главного механика, по планированию изготовления запчастей и закупок комплектующих. Внедрение более совершенной системы материального обслуживания ремонтного хозяйства, позволит: сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 10%; повысить производительность труда ремонтных бригад на 20%; В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит: ΔQ =8284 * 0,1/2104 * 1,45 = 828,4/3156 = 0,27 ед. Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных: Кпл = 10570/ (10570 + 8284 * 0,9) * 100 = 58,6% Изменение: 58,6/56 * 100 − 100 = 4,6% Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах: Кпр = 7405/ (7405 + 8284 * 0,9) * 100 = 49,8% Изменение: 49,8/47,2 * 100 − 100 = 5,5% Применение более совершенных форм материально-технического обслуживания ремонтных баз позволяет за счёт сокращения простоев оборудования рационализировать работу комплексных ремонтных бригад, снизить трудоёмкость ремонтных работ, а также производить планирование замены износившихся деталей и узлов обслуживаемого оборудования. Опыт различных фирм показывает, что грамотно организованная ремонтная служба увеличивает объем выпуска продукции на 10% без каких-либо изменений технических характеристик или потребительских свойств товара. Таким образом, проведение комплекса маркетинговых исследований и реализация мероприятий по его результатам создаст предпосылки увеличения объемов реализации в расчете на год не менее, чем на 10% и, соответственно производство в том же соотношении. Экономический эффект будет равен следующему: Э1 = 667044х0,1 = 66704,4 тыс. руб. – такую дополнительную прибыль мы получим после выполнения предложенных мероприятий. Затраты на введение данного мероприятия составят 10000 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров и т.д. Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 66704 = 16000 тыс. руб. Таблица 18 - Эффект в первый год предложенного мероприятия.
Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет) Расчёт: К = 50 млн. руб. Рассчитаем далее чистые денежные поступления. 1 год ЧДД0 = - К = - 50 млн. руб. Дополнительная прибыль от реализации - 422 *120000 = 50640000 руб. Налог на прибыль 0, 20*50640000 = 12153600 руб. Дополнительная чистая прибыль 50640000 - 12153600 = 38486400 руб. ЧД1 = 38486400 руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) = 33466434 руб. ЧДД1 = 38486400/ (1 + 0.15) - 50000000 = - 16533,6 тыс. руб. 2 год ЧД2 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) = 29101,2 тыс. руб. Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 2 года 29101200 + 33466434 = 62567,7тыс. руб. ЧДД2 = 62567,7 - 50000 = 12567,7 тыс. руб. 3 год ЧД3 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) (1+0,15) = 25305,4 тыс. руб. Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 3 года 25305,4 +62567,7= 87873,1 тыс. руб. ЧДД3 = 87873,1 - 50000= 37873,1 тыс. руб. 4 год ЧД4 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) = 22004,7 тыс. руб. Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 4 года 22004,7 + 87873,1 = 109878 тыс. руб. ЧДД4 = 109878 - 50000= 59877,8 тыс. руб. 5год ЧД5 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) = 19134,5 тыс. руб. Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 5 лет 19134,5 + 109878= 129012 тыс. руб. ЧДД5 = 129012 - 50000 = 79012 тыс. руб. 6 год ЧД6 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) = 16638,7 тыс. руб Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 6 лет 16638,7 + 129012 = 145651 тыс. руб. ЧДД6 = 145651 - 50000 = 945651 тыс. руб. 7 год ЧД7 = ЧД1 = 38486400руб. Дисконтированные чистые денежные поступления 38486400/ (1 + 0.15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) (1+0,15) = 14468,46 тыс. руб. Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений за 7 лет 14468,46 + 145651 = 160119,5 тыс. руб. ЧДД7 = 160119,5 - 50000 = 110119,5 тыс. руб. Для того, чтобы проверить наши вычисления, используем электронные таблицы Excel. Исходные данные для вычислений: Инвестиции - 50000 тыс. руб. Процент дисконта - 25% Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции - 0,422 тыс. руб. Количество реализованной продукции - 120000 шт. Цена реализации - 1 тыс. руб. Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.
|
|
|
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Ликвидационная стоимость | 0 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Норма дисконта | 25% |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Решение |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дополнительная прибыль от реализации на единицу | 0,422 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Годовая амортизация оборудования | 0 | тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Остаточная стоимость оборудования по годам, тыс. р. |
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расчет чистых денежных поступлений |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Показатель | Годы |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дополнительная прибыль от реализации, тыс. р. | 50640 | 50640 | 50640 | 50640 | 50640 | 50640 | 50640 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Налог на имущество, тыс. р. | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
налогооблагаемая прибыль | 50 640 | 50 640 | 50 640 | 50 640 | 50 640 | 50 640 | 50 640 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
налог на прибыль | 10128 | 10128 | 10128 | 10128 | 10128 | 10128 | 10128 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Амортизация, тыс. р. | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистые денежные поступления, тыс. р. | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расчет экономического эффекта проектных предложений |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Показатель | Годы |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Процент | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | 25% | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистые денежные поступления, т. р. | 0 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | 40512 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дисконтированные чистые денежные поступления, т. р. | 0 | 32409,6 | 25927,7 | 20742,1 | 16593,7
4.2 Социально-экономическая эффективность от введения проектных мероприятий Основываясь на технико-экономических показателях предприятия за 2007год, полученных в плановом отделе, и предложениях по изменению структуры управления можно произвести расчет ожидаемого экономического эффекта. При расчетах за базовый год примем 2007. Таблица 2 - Анализ показателей
Предложенная структура управления предприятием предусматривает реструктулизацию отделов и создание мощного отдела маркетинга и продаж. Основной экономический эффект будет получен за счет увеличения объемов реализованной продукции. Раздел 5. Безопасность и экологичность проектных решений Деятельность направления на улучшение условий труда работающих обуславливает повышение эффективности производства и увеличение прибыли. Как известно, производство является материальной основой существования и развития всего общества в целом. Основой производства является заранее разработанный и практически проверенный технологический процесс. Он обеспечивает целенаправленное последовательное изменение сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов для получения новой продукции. Реальные производственные условия характеризуются наличием некоторых опасностей и вредных условий. К опасным производственным факторам относятся такие воздействия, которые рабочего приводят к травмам. К вредным производственным факторам относят воздействия, приводящие рабочего к заболеваниям. Опасные и вредные производственные факторы разделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические. Для деятельности ремонтно-механического цеха характерны следующие опасные и вредные производственные факторы: а) физические: движущиеся машины и механизмы; передвигающиеся заготовки и материалы; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная температура поверхностей оборудования, рабочих материалов; повышенный уровень шума на рабочем месте; б) химические факторы: сварочные аэрозоли; в) психофизические факторы: физические перегрузки; нервно-психические перегрузки. Постановлением Правительства РФ №632 от 28.08.1992 г. В нашей стране введена плата за загрязнение окружающей природной среды. Чем меньше количества выбросов, сбросов, тем ниже плата за загрязнение, перечисляемая предприятием в экологический фонд. Таким образом, предприятие экономически заинтересовано в снижении выбросов, сбросов загрязнений в окружающую среду, чего можно достигнуть проведением природоохранных мероприятий - строительством газо-пылеулавливающих установок, очистных сооружений, систем оборотного водоснабжения и внедрением малоотходных технологий. Целью данного раздела дипломного проекта является анализ уровня травматизма, заболеваемости, экологических проблем предприятия; разработка мероприятий по охране труда и снижению загрязнения окружающей среды; расчет экономического эффекта от реализации предложенных мероприятий по охране труда и экологии. Экономические проблемы травматизма. Травматизм на предприятии является одним из значимых явлений, которому уделяется наибольшее внимание в производственной деятельности. В Ремонтно-механическом цехе ОАО Русполимет за анализируемый период не было зарегистрировано ни одного случая травматизма, связанного с производственной деятельностью. Это достигается строгим соблюдением правил и инструкций по технике безопасности и контролем над их выполнением. Экономические проблемы заболеваемости. Наиболее характерными вредными производственными факторами в РМЦ являются: запылённость воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума. Таблица 19 - Характеристика цеха
Для того чтобы снизить воздействие вредных производственных факторов на рабочий персонал, целесообразно произвести отделку стен в помещении звукопоглощающим материалом и использовать средства индивидуальной защиты органов слуха - "беруши". А так же для снижения запылённости воздуха рабочей зоны используются проектируемые защитные устройства, такие как местная вытяжная вентиляция и система утилизации продуктов сгорания топлива. Из данных, находящихся в таблице 4.3., можно сделать вывод, что вытяжная вентиляция работает недостаточно эффективно и не обеспечивает соблюдение норм ПДК загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны. Следовательно, необходимо произвести реконструкцию вытяжных устройств, а так же использовать респираторы. Защита от шума. Шумом, называют всякий неблагоприятно действующий на человека звук. Обычно шум является сочетанием звуков различной частоты и интенсивности. Неблагоприятное действие шума на человека зависит от уровня звукового давления, частотного диапазона шума, а также от равномерности воздействия в течение рабочего времени. Кроме непосредственного влияния на орган слуха шум влияет на различные отделы головного мозга, изменяя нормальные процессы высшей нервной деятельности. Распространенными жалобами являются: повышенная утомляемость, общая слабость, раздражительность, апатия, ослабление памяти и т.д. Также под влиянием шума наступают изменения в органе зрения человека и вестибулярном аппарате, нарушаются функции желудочно-кишечного тракта, повышается внутричерепное давление, происходят нарушения в обменных процессах организма. В результате неблагоприятного воздействия шума на работающего человека происходит снижение производительности труда, увеличивается брак в работе, создаются предпосылки к возникновению несчастных случаев. Далее в табличной форме представим фактический уровень шума в соответствии с нормативами /СН 2.2.4 /2.1.8 562-96/: Таблица 20 - Микроклимат цеха
Защита от вредных веществ. Таблица 21 - Характеристика загрязнений
Для снижения степени загрязнения атмосферы выбросами вредных веществ (а в частности пыли с частицами диоксида кремния) можно принять решение о внедрении двухступенчатой очистке выбросов. На первой ступени осуществляется очистка в установленном циклоне Ц-15, а на второй ступени волокнистом фильтре, в результате чего степень очистки повысится на 90%. Микроклимат и тепловое излучение. Микроклимат производственных помещений определяется сочетанием температуры, влажности, подвижности воздуха, температуры окружающих поверхностей и их тепловым излучением. Параметры микроклимата определяют теплообмен организма человека и оказывают существенное влияние на функциональное состояние различных систем организма, самочувствие, работоспособность и здоровье. Температура в производственных помещениях является одним из ведущих факторов, определяющих метеорологические условия производственной среды. Высокие температуры оказывают отрицательное воздействие на здоровье человека. Работа в условиях высокой температуры сопровождается интенсивным потоотделением, что приводит к обезвоживанию организма, потери минеральных солей и водорастворимых витаминов, вызывает серьёзные и стойкие изменения в деятельности сердечно-сосудистой системы, увеличивает частоту дыхания, а также оказывает влияние на функционирование других органов и систем - ослабляется внимание, ухудшается координация движений, замедляются реакции и т.д. Длительное воздействие высокой температуры, особенно в сочетании с повышенной влажностью, может привести к значительному накоплению тепла в организме (гипертермии). Действие теплового излучения на организм имеет ряд особенностей, одной из которых является способность инфракрасных лучей различной длины проникать на различную глубину и поглощаться соответствующими тканями, оказывая тепловое действие, что приводит к повышению температуры кожи, увеличению частоты пульса, изменению обмена веществ и артериального давления, заболеванию глаз. При воздействии на организм человека отрицательных температур наблюдается сужение сосудов пальцев рук и ног, кожи лица, изменяется обмен веществ. Низкие температуры воздействуют также и на внутренние органы, и длительное воздействие этих температур приводит к их устойчивым заболеваниям. Параметры микроклимата производственных помещений зависят от теплофизических особенностей технологического процесса, климата, сезона года, условия отопления и вентиляция. Тепловое излучение представляет собой невидимое электромагнитное излучение с длиной волны от 0,76 до 540 нм, обладающие волновыми, квантовыми свойствами. Интенсивность теплоизлучения измеряется в Вт/м2. Метеорологические условия для рабочей зоны производственных помещений регламентируются ГОСТ 12.1 005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" и СанПиН 2.2.4 548-96 "Санитарно-гигиенические требования к микроклимату производственных помещений". Принципиальное значение в нормах имеет раздельное нормирование каждого компонента микроклимата: температуры, влажности, скорости движения воздуха. В рабочей зоне ОАО "Русполимет" параметры микроклимата соответствуют оптимальным и допустимым значениям. Расчет экономической эффективности мероприятий, направленных на снижение заболеваемости. После внедрения данных мероприятий уровень заболеваний может быть снижен на 20-30% Таблица 22 Сравнительная таблица
Потери рабочего времени по общей заболеваемости определяются по формуле: а).
б) Относительная экономия численности рабочих в год определяет по формуле:
Прирост производительности труда по предприятию определяем по формуле:
Годовая экономия от снижения заболеваемости определяется по формуле:
Определяем годовой экономический эффект
Срок окупаемости единовременных затрат определяем по формуле:
Экономические проблемы загрязнения окружающей среды. Наиболее вредным фактором на предприятии является сброс загрязненных нефтесодержащих сточных вод, на которые приходится основная сумма платы за загрязнение окружающей среды. Для снижения негативного воздействия загрязнения нефтепродуктами стоков на водные объекты предлагается монтаж локальных очистных сооружений, механической очистки. Эффективность очистки составляет 90%, что достигается фильтрацией стоков через кокс на последней стадии очистки. Таблица 23 Характеристика нефтепродуктов
Далее проведем расчет платы за сбросы. Таблица 24 Характеристика нефтепродуктов
Произведем расчет платы за загрязнение. Плата за сбросы и выбросы определяется по формуле: П= (Мпдв* Нпдв+ (Мф - Мпдв) * Нппдв)) * Кс* Кинд, где Нпдв - норматив платы за ПДВ, руб.; Мпдв - масса ПДВ, т; Нппдв - норматив платы за превышение ПДВ; НПДВ=НВСВ×5 Мф - фактическая масса выбросов, т; Кс - коэффициент экологической ситуации (1,14); Кинд - коэффициент индексации (1,4). До внедрения мероприятий П= (0,8*5510+ (5,1-08) *27550*5) *1,14*1,4=952385,87руб. /год. После внедрения мероприятий П=0,51*5510*1,14*1,4=4484,92 руб. /год. Предотвращенный ущерб П=Пд-Пп П=952385,87 - 4484,92 =947900,95 руб. /год. Годовой экономический эффект: Эг= П-З =947900,95 - 0,25*1500000 = 572900,95 руб. Единовременные затраты на строительство очистных сооружений составляют 1500 тыс. руб. Подсчитаем срок окупаемости единовременных затрат: Т=К/ (Р-С) Т=1500000/947900,95=1,6 года Расчет экономической эффективности внедрения проектных предложений на снижение экологических проблем. Расчеты экономической эффективности внедрения очистных сооружений и оборудования произведены с помощью электронной таблицы Excel. Полученные данные представлены в таблице 4.7 График окупаемости инвестиций представлен на рисунке 4.1 Таблица 25 - Затраты на мероприятие
Остальной расчёт проведём в электронных таблицах Excel. Исходные данные для вычислений: Инвестиции - 1852 тыс. руб. Процент дисконта - 25% Задаём данные и получаем нижеприведённые таблицы и график окупаемости инвестиций. Таблица. Расчет чистых денежных поступлений
| 2640,68 | 3173,04 | 3706,80 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Сумма дисконтированных инвестиций, т. р. | 1852 | 1852 | 1852 | 1852 | 1852 | 1852 | 1852 | 1852 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ЧДД, т. р. | -1852 | 1326,681 | 799,953 | 271,818 | 257,725 | 788,677 | 1321,036 | 1854,804 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ИД | 0 | 0,28 | 0,57 | 0,85 | 1,14 | 1,43 | 1,71 | 2,00 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1854,8 |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Чистый дисконтированный доход, т. р. - |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Индекс доходности - | 1,14 |
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Срок окупаемости, лет - | 3,47 |
|
|
|
|
|
|
|
тыс. руб | 3000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 2800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 2600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 2400 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 2200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 2000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1400 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 400 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Годы |
|
|
|
|
Проблемы совершенствования организации ремонта оборудования на предприятии должны быть решены в комплексе с разработкой и проведением мероприятий, направленных на снижение экономического ущерба, связанного с безопасностью жизнедеятельности работников предприятия и загрязнением окружающей среды вредными выбросами.
Для сохранения работоспособности работников цеха важно осуществлять их защиту от воздействия вредных и опасных производственных факторов, таких как шум, загрязнение воздуха рабочей зоны, неблагоприятные метеорологические условия. Предельно допустимые значения производственных факторов регламентируются соответствующими стандартами безопасности труда (ГОСТ). В РМЦ ОАО “Русполимет" выявлено превышение нормируемых параметров, что указывает на необходимость проведения комплекса мероприятий для оптимизации производственных условий и снижения негативного воздействия опасных и вредных факторов. Внедрение данных мероприятий позволит предприятию снизить расходы, связанные с потерями рабочего времени в результате заболеваемости и снижением количественных и качественных результатов труда.
Характер деятельности РМЦ обуславливает возникновение экологических проблем. Среди вредных сбросов предприятия, как наиболее распространенные можно выделить нефтепродукты. Постройка очистных сооружений цеха позволит не превышать предельно допустимые значения, разрешенные к сбросу данных вредных веществ.
Раздел 6. Управление внедрением проектных мероприятий
6.1 Экономический эффект проектных мероприятий
Рассчитаем общий экономический эффект от всех предложенных мероприятий.
Таблица 26 - Сводная таблица
Разделы проекта | Снижение себестоимости, тыс. руб. | Капитальные затраты, млн. руб. | ЧДД, млн. руб. | Срок окупаемости | Индекс доходности
|
Технологическая часть | 43 | 20 | 71 | 0,87 | 3,4 |
Организационно-экономическая часть | 66 | 50 | 78 | 1,68 | 1,81 |
Безопасность и экологичность | 0.572 | 1,852 | 1.854 | 3,47 | 1,14 |
Итого | 109,572 | 71,852 | 150.854 |
|
|
5.2 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия
Представим основные показатели деятельности предприятия после внедрения проектных мероприятий (табл.5.2. и 5.3)
Таблица 27. - Основные показатели деятельности предприятия.
Показатель. | 2008год, тыс. руб. | После внесения проектных предложений тыс. руб. | Абсолютное отклонение тыс. руб. | Темп прироста %. |
Объём реализации, шт. | 120000 | 120000 |
|
|
Прибыль, млн. руб. | 454 | 564 | 110 | 124 |
Рентабельность | 15,23 | 20,8 | 5,57 | 137 |
Материальные затраты | 33251000 | 13297400 | 19953600 | 40 |
Коэффициент иммобилизации | 0,27 | 0,03 | -0,24 | -89 |
Коэффициент обеспеченности запасов собственными источниками формирования | 0,35 | 0,55 | 0,2 | 0,57 |
Таблица 28 - Распределение прибыли, млн. руб.
№ п/п | Показатели | до внедрения мероприятия | после внедрения мероприятия | Абсол. Откл., |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1. | Выручка от реализации продукции | 732 | 784 | 52 |
2. | НДС (18%) | 132 | 141 | 9 |
3. | Реализованная продукция | 600 | 643 | 43 |
4. | Себестоимость продукции.: | 535 | 505 | 20 |
5. | Прибыль от реализации продукции | 65 | 85 | 20 |
6. | Налог на прибыль | 15,59 | 20,4 | 4,8 |
7. | Чистая прибыль | 49,35 | 64,6 | 42,61 |
8. | Резервный фонд (5%) | 2,47 | 3,23 | 0,76 |
9. | Фонд развития производства (60%) | 29,6 | 38,76 | 9,16 |
10. | Фонд социального развития (25%) | 12,34 | 16,15 | 3,81 |
11. | Фонд материального поощрения (10%) | 4,94 | 6,46 | 1,52 |
Делаем вывод, что в результате предложенных проектных мероприятий некоторые финансовые показатели деятельности предприятия, связанные с оборотными активами изменились в положительную сторону. Значит, предложенные проектные мероприятия экономят средства предприятия и принесут дополнительную прибыль.
Показатели сетевого графика сведём в таблицу 5.4.
Таблица 29 - Данные для построения сетевого графика организации работ по реконструкции РМЦ
№ | Перечень работ | Продолжи-тельность, дн. | Ход работ | Ответственный исполнитель | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 | Издание приказа директора на реконструкции РМЦ | 13 | 1-2 | Генеральный директор | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
2 | Расчет потребности сотрудников РМЦ | 26 | 2-3 | Начальник РМЦ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
3 | Проведение анализа деятельности РМС | 20 | 2-4 | Начальник РМЦ, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
4 | Определение уровня травматизма в отделе | 12 | 2-6 | Начальник отдела по безопасности труда, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
5 | Выбор программного обеспечения для | 17 | 3-4 | Начальник АСУП, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
6 | Составление производственной программы | 12 | 3-5 | Начальник РМЦ отдела. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
7 | Разработка технологического процесса | 17 | 4-7 | Начальник АСУП, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
8 | Определение заработной платы | 26 | 5-8 | Начальник ОТиЗ дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
9 | Проведение мероприятий по усилению безопасности труда. | 25 | 6-9 | Начальник отдела по безопасности труда, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
10 | Проведение монтажа и наладки оборудования | 30 | 7-10 | АСУП, ОГЭ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
11 | Передача сведений о составе оборудования. | 5 | 8-10 | Начальник АСУП, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
12 | Определение прибыли от улучшения деятельности | 13 | 8-11 | Главный экономист, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
13 | Определение уровня и причин заболеваемости в отделе | 13 | 9-12 | Начальник отдела по безопасности труда, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
14 | Разработка детального процесса | 16 | 10-13 | Главный технолог, дипломант. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
15 | Определение основных показателей производства в результате деятельности | 14 | 11-14 | Главный экономист, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
16 | Проведение мероприятий по снижению уровня заболеваемости. | 24 | 12-15 | Начальник отдела по безопасности труда, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
17 | Определение экономического эффекта одновременно с организационно экономическими мероприятиями. | 12 | 13-17 | Главный экономист, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
18 | Определение экономического эффекта организационно-экономических мероприятий. | 12 | 14-17 | Главный экономист, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
19 | Определение мероприятий по охране окружающей среды в помещении отдела | 26 | 15-16 | Главный эколог, дипломант | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
20 | Определение экономического эффекта деятельности после внедрения мероприятий. | 12 | 16-17 | Главный экономист,
Далее на основании показателей приведённых в таблице построим сетевой график, рассчитаем ранние и поздние сроки совершения событий и резервы времени совершения этих событий. Также определим наибольшую продолжительность пути (критический путь). Это число, равное наибольшей сумме продолжительности всех работ, входящих в данный путь. Заключение Ремонт является наиболее сложным видом вспомогательных работ и остаётся одним из важнейших направлений воспроизводства основных фондов. Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии. Данная работа призвана к рассмотрению вопросов, положенных в основу построения системы технического обслуживания оборудования на предприятии машиностроения, анализу организации и деятельности ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет", а так же изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронуты следующие вопросы: организации планового ремонта и текущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализа их эффективности, а также совершенствования организации планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования; изучения особенностей управления ремонтным персоналом, обслуживающим высокотехнологичное оборудование с ЧПУ, анализа и изыскания путей увеличения эффективности принятой структуры управления ремонтным хозяйством; изучения и анализа механизмов обеспечения ремонтного хозяйства запасными частями и комплектующими, а также совершенствования процедур снабженческих операций с учётом особенностей ремонтной службы. Организация ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет" имеет ряд особенностей, к которым можно отнести: Организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системы ППР, закреплённой Положением о ППР. Проведение обслуживания оборудования производится руководствуясь принятыми на предприятии СТП в соответствии с месячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ОГМ. Обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования и оборудования с ЧПУ производится силами нескольких комплексных ремонтных бригад, относящихся к лаборатории ЧПУ, при этом высокая сложность оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала. Удельный вес инженерного состава и служащих в общей численности ремонтного персонала лаборатории ЧПУ (36 чел) составляет 56%. Инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, и требует лишь администрирования. Снабжение материальными ресурсами службы ремонта оборудования осуществляется ОГМ, с которым функционально связана лаборатория ЧПУ. Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. В результате анализа системы организации ремонтного хозяйства на ОАО "Русполимет" было предложено провести ряд мероприятий, позволяющих совершенствовать и рационализировать деятельность ремонтной службы, обслуживающей оборудование с ЧПУ: Пересмотреть структуру ремонтного цикла оборудования с ЧПУ, уделяя больше внимания текущему обслуживанию нежели плановым ремонтам, являющимся в большинстве случаев нерациональными. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых остановок оборудования с занесением информации в журнал ремонтных работ, с указанием: количества и характера простоев технологического оборудования, сбоев электронных систем, неисправностей и аварий электрической и механической частей станков, проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем, заменённых блоков и использованных запчастей, предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей и систем оборудования. На основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ ввести ежемесячную корректировку планов-графиков ППР. Упразднить в структуре управления лаборатории ЧПУ должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ, и ввести должность заместителя начальника цеха по снабжению основной функцией которого являлись бы: учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада, систематизация данных по учёту простоев оборудования, а также расходу запчастей и материалов при обслуживании оборудования. Пересмотреть должностные инструкции участников структуры управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ для рационализации их деятельности и закрепления определённых функций за отдельными служащими, что позволит упростить систему соподчинения и организацию отдельных видов деятельности. Упростить процедуру получения расходных материалов и комплектующих со склада, наделив некоторых членов обслуживающего персонала компетенцией материально-ответственных лиц. Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования в ремонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно, главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах. Расчёт показателей оценки деятельности ремонтной службы показывает, что: внедрение мероприятий по совершенствованию организации проведения ремонтообслуживания, позволяет увеличить на 18,4% удельный вес плановых работ, а также в структуре простоев оборудования увеличить долю плановых на 22,7%. внедрение более совершенной системы материального обслуживания ремонтного хозяйства, позволяет удельный вес плановых работ увеличить на 4,6%, и долю плановых простоев оборудования в общей их структуре увеличить на 5,5%. Наряду с улучшением показателей деятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт к эффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условное количество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональность предложений. Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым: сократить простои оборудования; за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ; за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания; за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов. Список литературы Бухало С.М. Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия. - К.: Выща школа, 1989 Ипатов М.И., Пытников В.И., Захарова М.К. Организация и планирование машиностроительного производства. - М.: Высшая школа, 1988 Клевелин А.И., Моисеева Н.К., Организация гармоничного производства, - М., 2003 Метс А.Ф., Штец К.А., Бельгольский Б.П. Организация и планирование предприятий черной металлургии. - М.: Металлургия, 1986 Новинский Н.И. Организация производства на предприятии. - М., 2001 г. Организация производства. Учебное пособие для ВУЗов под ред. Туровца В.Н., Родионова В.Б., - М., 2002г. Родионов Б.Н. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием. - М.: Машиностроение, 1989 Клевелин А.И., Моисеева Н.К., Организация гармоничного производства., - М., 2003 г. Савруков Н.Т., Захаров Ш.М. Организация производства. Курс лекций., - П., 2002 г. Фатхутдинов Р.А., Организация производства. - М., 2003 г. Фатхутдинов Р. А Производственный менеджмент: Учебник для вузов. - М.: Банки и биржи: Юнити, 1997 Волкова К.А., Казакова Ф.К., Симонов А.С. Государственное предприятие: структура, положения об отделах и службах, должностные инструкции: Справочное пособие. − 2-е изд. − М.: Экономика, 1990. − 448 с. Ивуть Р.Б., Кабаков В.С. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. − Мн., 1988. − 206 с. Ивуть Р.Б. Совершенствование управления ремонтным производством на предприятии машиностроения. − Мн., 1991. Ивуть Р.Б., Молокович А.Д., Фриденберг В.Г. Опыт разработки и внедрения системы регламентированного технического обслуживания оборудования на Минском автомобильном заводе. − Мн., 1981. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. − Л., 1988. − 142 с. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицын С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Уч. для машиностроительных вузов. − 3-е изд. / Под ред. С.А. Соколицына. − Л.: Машиностроение, 1979. − 463 с. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учебн. пособие − Мн.: ИП “Экоперспектива", 1998. − 334 с. Организация производства на предприятии: Учебник для техн. и эконом. спец. / Под ред. О.Г. Туровца, Б.Ю. Сербиновского. − Р. н. д.: МарТ, 2002. − 464 с. Организация, планирование и управление машиностроительным производством: Учеб. пособие для студентов машиностр. спец. вузов. / Под общ. Ред. Б.Н. Родионова. − М.: Машиностроение, 1989. − 328 с. Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник для вузов. / Под ред.М.И. Ипатова, В.И. Постника. − М., 1988. Рекомендации по научной организации производства, труда и управления ремонтными службами предприятий Минстанкопрома. − Руководящий технический материал − Тула, 1979. − 103 с. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало - и деревообрабатывающего оборудования. − М., 1988. Типовые укрупнённые нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта). − М., 1989. Уварова А.В. Вспомогательное производство: интенсификация и эффективность. − Л., 1991. − 136 с. СТП ГСЗ 6.3.01-2004. Стандарт предприятия: Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования. − Гомель: РУП “ГСЗ им.С.М. Кирова”, 2004. ОП СМК ГСЗ 6.3.01-2004. Описание процесса: Управление обслуживанием и ремонтом оборудования. − Гомель: РУП “ГСЗ им.С.М. Кирова”, 2004. Положение об отделе главного механика (ОГМ). − Гомель: РУП “ГСЗ им.С.М. Кирова”, 2004. Положение о ремонтно-механическом цехе (РМЦ). − Гомель: РУП “ГСЗ им.С.М. Кирова”, 2004. Приложение 1
Структурная схема управления лабораторией ЧПУ Предлагаемая структурная схема управления лабораторией ЧПУ Приложение 2 Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте и при техническом обслуживании в расчёте на единицу ремонтосложности [13], ч
Приложение 3 ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ МАСТЕРА ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ С ЧПУ ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. Мастер по ремонту оборудования с ЧПУ относится к категории руководителей. Мастер по ремонту оборудования с ЧПУ непосредственно подчиняется начальнику лаборатории ЧПУ, а функционально - главному механику завода. На должность мастера по ремонту оборудования с ЧПУ назначаются лица с высшим техническим образованием и стажем работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее трёх лет или средним специальным образованием и стажем работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее пяти лет. В своей работе мастер по ремонту оборудования с ЧПУ руководствуется приказами, распоряжениями по предприятию, Положением о цехе, Положением об отделе - главного механика и главного энергетика завода, стандартами, техническими условиями и настоящей должностной инструкцией. Согласно ПТЭ и ПТБ электроустановок мастер по ремонту оборудования с ЧПУ должен иметь группу допуска по электробезопасности не ниже "4". ФУНКЦИИ. Обеспечивать работоспособность и надлежащее техническое состояние парка технологического оборудования с ЧПУ. Осуществлять систематический контроль за выполнением рабочим производственным персоналом лаборатории ЧПУ правил эксплуатации оборудования, своевременной смазки и уборки, предупреждать тем самым поломки и аварии, добиваясь максимального увеличения срока службы оборудования. Участвовать в составлении годового графика ремонта технологического оборудования с ЧПУ. Обеспечивать выполнение требований нормативной, технической документации, и требований СМК. ДОЛЖНОСТНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ. Осуществлять администрирование и техническое руководство ремонтной базой и комплексными ремонтными бригадами лаборатории ЧПУ. Участвовать в составлении заявок на материалы, запасные части, инструменты для проведения ремонтных работ. Проводить силами комплексных ремонтных бригад все плановые ремонты оборудования в строгом соответствии с годовым плановым графиком ППР, составленным на основании единой системы ППР и месячных планов. Проводить силами комплексных ремонтных бригад межремонтное (текущее) обслуживание оборудования, а также ремонт оборудования в период гарантийного срока. Участвовать в приёмке и установке нового оборудования, проведении работ по аттестации и рационализации рабочих мест, модернизации и замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным. Обеспечивать повышение уровня организации ремонта оборудования на основе внедрения передового опыта и рациональных технологических процессов. Систематически контролировать правильность выполнения графика ремонта оборудования и своевременно представлять график в группу ППР отдела главного механика завода. Обеспечивать снижение простоев оборудования в ремонте путём надлежащей подготовки и правильной организации ремонтных работ с применением узлового и поузлового метода ремонта. Инструктировать комплексные ремонтные бригады по всем вопросам ремонта и обслуживания оборудования. Вести правильный учёт наличия и движения оборудования, участвовать в проведении периодических инвентаризаций. Проводить (ежегодно) техническое освидетельствование оборудования. Сдавать оборудование в ремонтно-механический цех для проведения капитального ремонта, и принимать его по выполнению ремонта. Обеспечивать выполнение мероприятий охране труда: содержание рабочих мест, проходов и проездов в соответствии с действующими правилами, нормами, стандартами и другими документами по охране труда; систематический контроль (ежедневно) состояния охраны труда в подчинённых структурных звеньях, выполнение должностных инструкций; безопасное хранение, транспортирование и применение ЛВЖ и ГЖ, баллонов и других емкостей со сжатыми и сжиженными газами; контролировать соответствия выполняемой исполнителями работы их профессии и квалификации; наличие средств наглядной агитации и инструкций по охране труда на участке и рабочих местах, а также плакатов и необходимых знаков безопасности, проведения других мероприятий по пропаганде вопросов охраны труда; своевременное устранение недостатков в организации труда, отмеченных в ходе проверки службой охраны труда предприятия и органов надзора; немедленное оказание первой помощи пострадавшим при несчастных случаях на производстве и сообщение о них вышестоящему руководству; контроль за санитарно-гигиеническим состоянием участков и недопущение превышения санитарных норм по запылённости, загазованности и другим вредным производственным факторам; надлежащее складирование материалов, заготовок, запчастей и узлов на участках с соблюдением правил охраны труда; содержание оборудования, съёмных грузозахватных и других приспособлений, приставных металлических лестниц, инструмента, оснастки, тары, оградительных и блокировочных устройств, рабочих мест, проходов и проездов в соответствии с действующими правилами, нормами, стандартами и другими документами по охране труда. Должен знать и выполнять передовые формы и методы организации труда, инструкции пожарной безопасности, охраны труда и промышленной санитарии, стандарты предприятия, касающиеся ремонта, охраны труда, качества, приказы по заводу, распоряжения, постановления. Осуществляет выполнение требований "Правил безопасности при работе с механизмами, инструментами и приспособлениями", Используя передовые формы, методы и технологии, совершенствует организацию труда, добиваясь повышения его эффективности и качества проводимых ремонтов и регламентов. Обеспечивать выполнение и соблюдение противопожарных требований норм, стандартов, правил пожарной безопасности и технических условий при производстве работ подчинённых ему работников участка. Содержать в исправном состоянии пожарное оборудование и инвентарь, не допускать их использование не по прямому назначению. Принимать меры к нарушителям норм и правил пожарной безопасности. Знать и выполнять требования стандартов, норм и правил пожарной безопасности, являющихся составной частью его профессиональной деятельности. Обеспечивать пожарную безопасность и противопожарный режим на своём участке. Требовать выполнения ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей у подчинённого электротехнического персонала. ПРАВА. Контролировать деятельность производственного персонала лаборатории ЧПУ в части соблюдения ими правил технической эксплуатации оборудования. Останавливать в соответствии с графиком ремонта оборудования станки (агрегаты), подлежащие выводу в ремонт, и в случае противодействия этому со стороны руководства цехов докладывать главному механику. Отключать и останавливать обслуживаемое оборудование в случае грубого нарушения правил технической эксплуатации, могущего вызвать преждевременный выход его из строя или повышенный износ, с доведением этого до сведения начальника цеха и главного механика. Обжаловать механику и главному энергетику завода неправильные действия вышестоящего начальника, могущие повлечь повышенный износ оборудования в цехе и невыполнение планов ремонта. Отключать оборудование при обнаружении нарушений Правил ПТЭ и ПТБ, ПУЭ. Отстранять от работы в действующих эл. установках лиц, не прошедших периодическую проверку знаний согласно ПТЭ и ПТБ. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ. Мастер по ремонту оборудования с ЧПУ несёт ответственность: За некачественное и несвоевременное выполнение возложенных на него настоящей должностной инструкцией обязанностей. За несоблюдение правил охраны труда и противопожарной безопасности и производственной санитарии; Несёт персональную ответственность за сокрытие фактов нарушения трудовой и исполнительской дисциплины; За необеспечение исполнения документов СМК, обязательных к применению в подразделении, в пределах определённых действующим трудовым законодательством. За несчастные случаи, происшедшие от поражения электрическим током в результате не обеспечения выполнения организационно-технических мероприятий, исключающих возможность возникновения несчастных случаев. Приложение 4 ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ЗАМ. НАЧАЛЬНИКА РМЦ ПО СНАБЖЕНИЮ “___”_____________20___г. № 21 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. Зам. начальника РМЦ по снабжению непосредственно подчиняется начальнику РМЦ, а функционально - главному механику завода. На должность зам. начальника РМЦ по снабжению назначаются лица с высшим техническим образованием и стажем работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее трёх лет или средним специальным образованием и стажем работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее пяти лет. В своей работе зам. начальника РМЦ по снабжению руководствуется приказами, распоряжениями по предприятию, Положением о цехе, Положением об отделе - главного механика завода, стандартами, техническими условиями и настоящей должностной инструкцией. ФУНКЦИИ. Организовывать своевременное обеспечение ремонтных участков необходимыми запасными частями, расходными материалами, комплектующими изделиями. Участвовать в составлении годового плана-графика ремонта технологического оборудования. Анализировать и совершенствовать действующие процессы снабженческих операций с целью повышения производительности труда ремонтного персонала, снижения трудоёмкости, экономии материалов. Обеспечивать выполнение требований нормативной, технической документации, и требований СМК. ДОЛЖНОСТНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ. Участвовать в составлении заявок на материалы, запасные части, инструменты для проведения ремонтных работ. Определять потребности ремонтных баз в материалах, запасных частей и изделиях, составлять годовые заявки на их поставку, обеспечивать рациональное их расходование. Вести правильный учёт наличия и движения запчастей и комплектующих на складе, участвовать в проведении периодических инвентаризаций. Производить ежедневные инспекции комплексных ремонтных бригад с целью определения потребности проводимых ремонтных работ в запасных частях и материалах, а также для регистрации поломок, сбоев и аварий обслуживаемого оборудования. Вести учёт аварий и поломок оборудования, анализировать причины их возникновения, участвовать в составлении соответствующих актов и разработке мероприятий по их предупреждению. Принимать участие в сдаче оборудования в РМЦ для проведения капитального ремонта. Составлять отчёты о движении расходных материалов, запчастей и комплектующих, предусмотренные установленной отчётностью, а также предоставлять отчёты в отдел главного механика. Обеспечивать выполнение мероприятий охране труда при складировании материалов, заготовок, запчастей и узлов на складах. Обеспечивать содержание оборудования, съёмных грузозахватных и других приспособлений, приставных металлических лестниц, инструмента, оснастки, тары, проходов и проездов на складах и на участках ремонтных баз в соответствии с действующими правилами, нормами, стандартами и другими документами по охране труда. Используя передовые формы, методы и технологии, совершенствует организацию труда, добиваясь повышения его эффективности и качества проводимых ремонтов и регламентов. Требовать и контролировать бережное отношение к имуществу Нанимателя, использование его исключительно для выполнения работы в соответствии с указаниями Нанимателя. Обеспечивать внедрение мероприятий по экономии электрической энергии, расходных материалов персоналом ремонтных баз. Знать и выполнять требования стандартов, норм и правил пожарной безопасности, являющихся составной частью его профессиональной деятельности. Обеспечивать пожарную безопасность и противопожарный режим на своём участке. Ведение технической документации, разработку необходимых инструкций и положений. ПРАВА. Контролировать деятельность персонала ремонтных баз в части соблюдения правил технического обслуживания оборудования. Обжаловать механику и главному энергетику завода неправильные действия вышестоящего начальника, могущие повлечь повышенный износ обслуживаемого оборудования и невыполнение планов ремонта. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ. Заместитель начальника РМЦ по снабжению несёт ответственность: За некачественное и несвоевременное выполнение возложенных на него настоящей должностной инструкцией обязанностей. За несоблюдение правил охраны труда и противопожарной безопасности и производственной санитарии. Несёт персональную ответственность за сокрытие фактов нарушения трудовой и исполнительской дисциплины. За необеспечение исполнения документов СМК, обязательных к применению в подразделениях, в пределах определённых действующим трудовым законодательством. За причинённый материальный ущерб - в пределах, определённых действующим трудовым и гражданским законодательством. Приложение 5 ПОЛОЖЕНИЕ ОБ ОРГАНИЗАЦИИ И ФУНКЦИОНИРОВАНИИ КОМПЛЕКСНЫХ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ БРИГАД "____"______________20__г. № 21 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. Бригадная форма организации труда предполагает повышение уровня внутризаводского планирования и подготовки производства, способствует повышению ответственности каждого члена трудового коллектива за комплектное изготовление продукции и общие результаты труда, укрепление трудовой дисциплины, сокращению потерь рабочего времени и текучести кадров, повышению профессионального мастерства и владению смежными специальностями. Настоящее положение является основным руководящим материалом во внедрение и функционирование бригадной организации с оплатой за конечный результат труда. Комплексная специализированная бригада − группа рабочих и специалистов различных профессий, объединённая в единый производственный коллектив, выполняющий несколько взаимосвязанных, но технологически разнородных работ на закрепленных за ними рабочих местах, охватывающих полный цикл производства продукции или законченную его часгь, и несущий коллективную (бригадную) материальную ответственность за конечные результаты работы. Если вспомогательные рабочие обслуживают только зону деятельности данной бригады (распределители работ, крановщики, стропальщики), то они могут войти в их состав. Руководители и служащие в состав бригад не включаются. ПОРЯДОК ОРГАНИЗАЦИИ КОМПЛЕКСНЫХ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ БРИГАД В начале определяется, в каком цехе и на каком участке необходимо организовать бригады, их численность и количество человек в каждой. Труд каждой бригады должен оцениваться по вполне определённому конечному результату. В зависимости от характера технологических процессов и принципов их разделения создаются специализированные и комплексные бригады, сменные и сквозные. Если цех, участок - со сменным режимом работы, бригады обязательно должны быть сквозными, что бы оборудование передавалось на ходу, сменные - только в цехах и участках с переменным режимом работы. Основой для определения численного состава бригады является трудоемкость планового объёма работ, закреплённого за бригадой. За оптимальную численность бригады следует принимать (в зависимости от характера производства) 2-3 человека (звено) и верхний предел - 20-30 человек. Организация бригад должна проводится строго на принципах добровольности. На собрании будущих членов бригады с рабочими проводится разъяснительная работы о преимуществах бригадной форму организации и оплаты труда, выбирается бригадир, звеньевой, члены совета бригады (в бригадах, состав которых превышает 6 человек). Бригадир выбирается из числа наиболее авторитетных рабочих, обладающих организаторскими способностями, должен быть честным и справедливым человеком. Решение собрания оформляется протоколом, в котором отражается, кто избран бригадиром, бригадиром-звеньевым и членами совета бригады. Протокол подписывает председатель и секретарь собрания. Так же на собрании принимается бланк трудового соглашения в который ежемесячно будут выставляться коэффициенты трудового участия (КТУ), распределение которого возлагается на совет бригады. Создание бригады, назначение бригадира, звеньевых и совет бригады на основании протокола собрания её членов утверждается приказом по заводу. ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ РАБОТЫ БРИГАДЫ Максимальная загрузка рабочих мест бригады (заготовками, полуфабрикатами, комплектующими). Качественная технологическая подготовка суточного задания бригады (обеспеченность техдокументацией, приспособлениями, инструментов). Исправность оборудования, закреплённого за бригадой. Ежедневный учёт выработки каждого члена бригады. Распределение всего заработка бригады между его членами только по КТУ и фактически отработанному времени. Бригады обязательно должны иметь месячные и сменные задания в номенклатуре. Вопросы о приёме в бригаду или исключение из её членов решаются на общем собрании бригады. ОПЛАТА ТРУДА В БРИГАДАХ Общий заработок бригады складывается из сдельной заработной платы, начисленной по специальным расценкам, доплаты за отклонение от техпроцессов, тарифа рабочих-повременщиков и их премии, доплаты за отсутствующих рабочих-повременщиков. Доплата за отсутствующего вспомогательного рабочего рассчитывается экономистом цеха и оформляется 15-ой кодограммой на табельный номер бригадира. Все виды заработной платы, перечисленные в пункте 4.1 настоящего положения начисляются на табельный номер бригадира с нарастающим итогом с начала месяца, с распределением их по КТУ между членами бригады, установленному по результатам работы отчетного месяца и в соответствии с отработанным временем каждым членом бригады. Работу ОТК сдаёт непосредственный исполнитель, и премия за бездефектный труд начисляется персонально каждому члену бригады в соответствии с его квалификации, качеством труда. Расчёт заработной платы контролирует ООУП завода. ПОДВЕДЕНИЕ ИТОГОВ РАБОТЫ БРИГАДЫ ЗА МЕСЯЦ В последний день каждого месяца совет бригады подводит итоги работы за прошедший месяц, оформляет трудовое соглашение, в котором выставляется КТУ и фактически отработанное время каждого члена бригады. Этот документ подписывается всеми членами совета, визируется в ООУП и сдаётся КВЦ экономистом цеха. Месячная зарплата в комплексных и специализированных бригадах распределяется между их членами в соответствии с фактически отработанным временем и коэффициентом трудового участия. Другие виды оплат, которые носят индивидуальный характер (доплаты за руководство бригадой, премия за бездефектную сдачу, за ночные и сверхурочные работы и т.д.) в общую заработную плату бригады не входят и не распределяются между членами бригады и начисляются персонально. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ С ДРУГИМИ ПОДРАЗДЕЛЕНИЯМИ. С отделом Главного механика. Получает: годовые, квартальные и месячные планы в натуральном и стоимостном выражении по капитальному ремонту оборудования и изготовления нестандартного оборудования и приспособлений; планы по труду; нормативно-справочные материалы, чертежи. Представляет: ежегодные сводки выполнения ППР и выпуска нестандартного оборудования, месячные и квартальные отчёты о своей работе по установленному графику. С отделом Главного энергетика. Получает: квартальные и месячные планы по капитальному ремонту электрооборудования, нормы расхода энергоресурсов, планы по выполнению ППР энергооборудования, инструкции по уходу и эксплуатации электро - и энергооборудования. Представляет: отчёты квартальные и ежемесячные по выполнению планов ППР и обслуживания электра и энергооборудования. С отделом Материально-технического снабжения и Внешней комплектации. Получает: материалы, хозинвентарь, канцелярские принадлежности в пределах лимитов, покупные и комплектующие изделия, полуфабрикаты в соответствии с планом производства. Представляет: заявки на получение материалов. С отделом Организации и управления производством. Получает: руководящие материалы по вопросам нормирования, организации труда и заработной платы; штатные расписания ИТР, служащих, вспомогательных рабочих. Представляет: разработанные нормы труда на утверждение; ведомости работающих цеха; ведомости доплат за совмещение профессий; отчёты по труду, техническому нормированию. С отделом Инструментального хозяйства. Получает: технологическую оснастку и инструмент; инструктаж по хранению и эксплуатации инструмента. Представляет: заявки на полугодие инструмента и оснастки. 1 Положение о ремонтно-механическом цехе. 2. Курсовая на тему Профессиональное правосознание сотрудников органов внутренних дел 3. Курсовая на тему Социально личностное развитие слепоглухих детей 4. Реферат Проблема вымогательства в российской экономики 5. Задача Дискуссионные вопросы сущности и функций финансов 2 6. Реферат Айзсарги 7. Реферат Угольная промышленность мира проблемы и перспективы 8. Реферат на тему Возникновение и развитие городов Англии и Франции 9. Реферат на тему E E Cummings Essay Research Paper E 10. Реферат Славянофильство 2 |