№ пов.

Точность

(квал.)

Шероховатость, Ra(мкм)

Методы обработки

1

7

0,8

Точение, точение чистовое, шлифование, шлифование чистовое

5, 13

8

1,6

Точение, точение чистовое, шлифование чистовое

6

7

0,8

Точение, точение чистовое, фрезерование, шлифование чистовое

14,19

8

1,6

Фрезерование, фрезерование чистовое

21,22,23

11

3,2

Точение, точение чистовое

24

11

6,3

Фрезерование, фрезерование предварительное

8,10

9

3,2

Точение, точение чистовое, фрезерование чистовое

25, 28

11

3,2

Сверление, зенкерование чистовое

26, 27, 45

11

6,3

Цекование чистовое

32

11

3,2

Точение, точение чистовое

33

11

3,2

Сверление, зенкерование, резьбонарезание, калибрование

38,39

11

6,3

Фрезерование, фрезерование чистовое

40,41,42,43

8

1,6

Фрезерование, фрезерование чистовое

29

6

0,8

Точение, точение чистовое, шлифование, шлифование чистовое

34, 35

8

1,6

Точение, точение чистовое, шлифование, шлифование чистовое

36

7

0,4

Сверление, зенкерование, шлифование, шлифование чистовое

44

8

1,6

Долбежная

46

8

1,6

Зенкерование, шлифование, шлифование чистовое

47

11

6,3

Сверление, зенкерование чистовое

Остальные

11

6,3

№ операции

Наименование

операции

Оборудование

(тип, модель)

Содержание операции

000

Ленточно-отрезная

Ленточно-отрезной станок НДА250

Отрезать заготовку

пов. 6, 7

005

Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Обдирка

пов. 2, 4, 5, 6, 10, 11, 13, 21

010

Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Установ А:

Сверлить отв. 36

Расточить пов. 34, 31, 29

Точить пов. 35, 32, 30, 2, 1

Установ Б:

Точить 3, 4, 5, 6, 10, 11, 12, 13, 20, 21, 22, 23

Зенкеровать отв. 36

Расточить пов. 7, 8, 9, 16, 17, 18

015

Универсально-фрезерная

Универсально- фрезерный станок

6Р80

Фрезеровать пов. 8, 10

Фрезеровать пов. 6, 38, 39 (3 места)

020

Универсально-фрезерная

Широкоуниверсальный фрезерный станок 676

Фрезеровать пов. 24, 42, 43 (3 места)

Фрезеровать пов.14, 19, 40, 41 (3 паза)

025

Слесарная

Стол рабочий

Припилить углы. Удалить заусенцы

030

Расточная

Координатно-расточной станок

2410

Установ А:

Сверлить пов. 25

Зенкеровать пов. 25

Сверлить 4 отв. 28

Зенкеровать 4 отв. 28

Сверлить 4 отв. 33

Зенкеровать 4 отв. 33

Установ Б:

Сверлить отв. 47

Зенкерование отв. 47,46

Цековать пов. 26, 27, 45

035

Слесарная

Стол рабочий

Удалить заусенцы. Нарезать резьбу.

Продуть резьбу

040

ТО

Печь шахтная

Цементировать h 0,8…1,2. Резьбу от цементации предохранить

045

ТО

Печь шахтная

Закалить 59…63 HRC_Э

050

Слесарная

Стол рабочий

Калибровать резьбу по чертежу пов. 33

055

Плоско-шлифовальная

Плоско-шлифовальный станок 3731

Установ А:

Шлифовать пов. 6 (3 места)

Установ Б:

Шлифовать пов. 1

060

Кругло-шлифовальная

Универсальный кругло-шлифовальный станок 3Б12

Шлифовать пов. 5, 13

065

Внутри-шлифовальная

Внутри-шлифовальный станок 3А225

Шлифовать пов. 29, 34, 35, 36

070

Шлифовальная

Координатно-шлифовальный станок 3СМО

Шлифовать пов. 46

075

Долбежная

Долбежный станок

7А412

По чертежу паз, пов. 44

080

Слесарная

Стол рабочий

Припилить углы. Маркировать пазы

085

Моечная

Моечная машина

090

Контрольная

Контрольный стол

Контроль

№ операции

№ опорных

точек

Наименование базы

Характер

проявления

Реализа-ция

№ обрабатываемых поверхностей

Операционные

размеры

Единство баз

Постоянство баз

явная

скрытая

естественная

искусствен-ная

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

005

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

2⁰⁰⁵

4⁰⁰⁵

5⁰⁰⁵

6⁰⁰⁵

10⁰⁰⁵

11⁰⁰⁵

13⁰⁰⁵

21⁰⁰⁵

2А⁰⁰⁵

2В⁰⁰⁵

2Д⁰⁰⁵

2П⁰⁰⁵

W⁰⁰⁵

Э⁰⁰⁵

Ъ⁰⁰⁵

Ь⁰⁰⁵

+

-

010А

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

1^010А

2^010А

29^010А

30^010А

31^010А

32^010А

34^010А

35^010А

36^010А

2Л^010А

2З^010А

2Ж^010А

2Е^010А

2А^010А

R^010А

L^010А

Ь^010А

+

-

010Б

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

3^010Б

4^010Б

5^010Б

6^010Б

7^010Б

8^010Б

9^010Б

10^010Б

11^010Б

12^010Б

13^010Б

16^010Б

17^010Б

18^010Б

20^010Б

21^010Б

22^010Б

23^010Б

36^010Б

2Л^010Б

2И^010Б

2К^010Б

2Д^010Б

2Г^010Б

2В^010Б

U^010Б

Я^010Б

m^010Б

h^010Б

F^010Б

x^010Б

W^010Б

Э^010Б

Ъ^010Б

Ь^010Б

+

-

015

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

6⁰¹⁵

8⁰¹⁵

10⁰¹⁵

38⁰¹⁵

39⁰¹⁵

Ш⁰¹⁵

Щ⁰¹⁵

U⁰¹⁵

Ъ⁰¹⁵

+

+

030А

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

25^030А

28^030А

33^030А

2О^030А

2М^030А

2Ч^030А

2Ц^030А

2Б^030А

f^030А

N^030А

Ю^030А

-

+

030Б

1,2,3

4,5

6

Уст

ДО

О

+

-

+

-

+

-

+

+

+

-

-

-

26^030Б

27^030Б

45^030Б

46^030Б

47^030Б

2Н^030Б

2Б^030Б

2Т^030Б

2У^030Б

2Ф^030Б

Q^030Б

e^030Б

j^030Б

-

+

055А

1,2,3

4,5

Примечание: в таблице 4 двойная направляющая база обозначается буквами ДН, опорная – О, установочная – буквами Уст, двойная опорная – ДО.

В качестве черновых технологических баз на первой операции ТП выбираем цилиндрическую поверхность 2 и торец 1, т.к. для обеспечения точности диаметральных размеров и взаимного расположения цилиндрических поверхностей поверхность 2 подходит лучше всех благодаря своим линейным размерам, обеспечивая устойчивое положение заготовки в приспособлении в радиальном направлении. В дальнейшем она будет обработана согласно требованиям чертежа.

Чистовыми базами на токарных операциях 010А, 035 служат:

скрытая технологическая база – ось пов.5, реализуемая при установке заготовки поверхностью 5 в самоцентрирующее устройство;

явная база- торец 6, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.

Чистовыми базами на токарных операциях 010Б служат:

скрытая технологическая база – ось пов.29, реализуемая при установке заготовки поверхностью 29 в самоцентрирующее устройство;

явная база- торец 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.

При фрезеровании детали базами являются:

скрытая технологическая база – ось пов.29, реализуемая при установке заготовки поверхностью 29 в самоцентрирующее устройство;

явная база - торец 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).

При растачивании детали, операция 030А, базами являются:

скрытая технологическая база – ось пов.10, реализуемая при установке заготовки поверхностью 10 в самоцентрирующее устройство;

явная база - торец 21, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.

При растачивании детали, операция 030Б, базами являются:

скрытая технологическая база – ось пов.29, реализуемая при установке заготовки поверхностью 29 в самоцентрирующее устройство;

явная база- торец 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.

При шлифовании детали базами являются:

скрытая технологическая база – ось пов.5(29), реализуемая при установке заготовки поверхностью 5(29) в самоцентрирующее устройство;

явная база - торец 6(1), реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).

На долбежной операции 075 чистовыми базами служат:

скрытая технологическая база – ось пов.5, реализуемая при установке заготовки поверхностью 5 в самоцентрирующее устройство;

явная база - торец 6, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления (такие же, что и на токарной операции).

Такой выбор баз наряду с точностью изготовления корпуса обеспечивает требования взаимного расположения его поверхностей.

Условные обозначения принятых черновых и чистовых технологических баз в теоретических схемах базирования на различных операциях ТП изготовления корпуса приведены в плане изготовления (лист 2).

4.4 Назначение операционных технических требований

Технические требования на обработку детали назначаем по таблицам статистической точности размеров и пространственных отклонений [4], исходя из вида обработки, применяемого оборудования, способа обеспечения точности и длины (диаметра) обработки детали.

Технические требования на выполнение технологических операций включают в себя требования к шероховатости, технологические допуски на размеры, форму и расположение поверхностей.

При этом необходимо соблюдать условие:

TA^ОП ≥ w_cтА^ОП, (4.4.3)

где TA^ОП – операционный операционный допуск на параметр А;

w_cтА^ОП – величина погрешности параметра А, которая может

возникнуть на данной операции при нормальном состоянии

технологической системы (статистическая погрешность).

При назначении операционных допусков на размеры необходимо придерживаться следующих правил:

1. допуск на размер между измерительной базой и обработанной поверхностью ТА^ОП складывается из статистической погрешности получения размера wА^оп_ст, пространственных отклонений измерительной базы D и погрешности базирования ε_БА от несовпадения технологической и измерительной баз (в случае несовпадения баз):

TA^ОП = w_cтА^ОП+ D+ ε_БА, (4.4.4)

2. допуск на размер между поверхностями, обработанными с одного установа включает в себя только одну величину статической погрешности.

3. операционные допуски на размеры замкнутых поверхностей складываются из статических погрешностей выполняемых размеров.

Технические требования вносим в графу 4 плана изготовления.

4.5 Оформление технологической документации

Технологическая документация представлена в приложении.

5. Выбор средств технологического оснащения

При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:

1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.

2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.

3) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком.

4) В серийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многоцелевые станки (обрабатывающие центры). На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности.

При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами :

а) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов.

б) Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при обработке.

в) Приспособление должно быть быстродействующим.

г) Зажим заготовки должен осуществляться, как правило, автоматически.

д) Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.

При выборе РИ будем руководствоваться следующими правилами:

1. Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны, максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости.

2) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам.

При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами:

1. Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.

2. В серийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т.д, реже – специального назначения.

3. Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.

Результаты выбора средств технологического оснащения заносим в таблицу 5.

Таблица 5 - Выбор СТО

6. Разработка технологических операций

Разработка универсально-фрезерной операции

6.1 Выбор станка

Окончательно принимаем широкоуниверсальный инструментальный фрезерный станок 676 [5], с универсальной делительной головкой УДГ-Д-250.

Размер рабочей поверхности стола – 250 х 630 мм;

Пределы частоты вращения шпинделей, об/мин :

горизонтального - 50...1630

вертикального - 63...2040

Конус отверстия шпинделей – 40;

Габаритные размеры стола – 1200х1225х1758 мм;

Мощность главного электродвигателя – 2,2 квт;

6.2 Выбор последовательности позиций

1. Фрезеровать 1, 2, 3 пазы 20^+0,2 (пов. 14, 19), выдерживая размер 4,4 ^+0,08 (пов. 40, 41). 3 позиции.

2. Фрезеровать пов. ø20,5_-0,1*30 мм (пов. 24), выдерживая размер 4,5_-0,12 (пов. 42, 43 и пов. 40, 41). 6 позиций.

6.3 Выбор режущего инструмента

Вид и размеры режущего инструмента определим по справочнику [5]:

Т1 – шпоночная фреза из быстрорежущей стали, с цилиндрическим хвостовиком, ГОСТ 9140 - 68, Р6М5, Ø4 мм.

Т2 – полукруглая вогнутая фреза из быстрорежущей стали, ГОСТ 9305 – 69, Р6М5, Ø40 мм.

6.4 Расчет режимов резания

Режимы резания рассчитаем по методике [5].

Переход 1.

Позиции 1-3 .Фрезерование паза 20· 4,4· 6,5мм (l· b· h).

Глубина резания t= 3мм.

Подача на один зуб Sz = 0,1 мм/зуб, S = 0,1∙2=0,2 мм/об.

Скорость резания:

V=(Cv∙D^qv/T^m∙t^xv∙S_z^yv∙B^uv∙z^pv)∙Kv, (6.1)

где Cv, q, m, y, x, y, u, p – коэффициент и показатели степени, зависящие от условий обработки. При фрезеровании стали с σв= 1180 - 1520МПа фрезой из стали Р6М5, Cv= 46,7, q= 0,45, х=0,5, y=0,5, u=0,1, р=0,1, m=0,33

[5, стр.442, табл.37];

D – диаметр инструмента;

Т – стойкость инструмента;

S – подача, мм/зуб.

Коэффициент Kv рассчитывается:

Kv= Kмv∙ Knv∙ Kuv , (6.2)

где Kмv= С_м( 750/σв )^nv= 1( 750/1350 )^0,9= 0,6 – учитывает качество обрабатываемого материала;

Knv – учитывает состояние поверхности заготовки,

Knv= 0,9;

Kuv – учитывает инструментальный материал;

Kuv= 0,3;

Kv= 0,6∙ 0,9∙ 0,3= 0,162.

V= 46,7∙ 4^0,45 ∙0,162/60^0,33 ∙3^0,5∙0,1^0,5∙4^0,1∙ 2^0,1= 5,42 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n= 1000∙V/ π∙d= 1000∙ 1,4/ 3,14∙4= 432 об/мин,

по станку n_ст= 450об/мин, Vф= 6 м/мин, Sм= 150мм/мин.

Мощность резания определяют по формуле[5]:

, (6.3)

где P_z – сила резания, который рассчитывают по формулам:

, (6.4)

здесь S_Z – подача на один зуб инструмента, равная s/z ,где z – число зубьев фрезы;

,

При фрезеровании стали σв= 1350МПа фрезой из стали Р6М5 Cр = 68,2, х=0,86, y=0,72, u=1, w=0, q= 0,86 [5, стр.444, табл.39];

Примечание: на операции используется СОЖ Афтокат Ф-40 или ВЕЛС1, ВЕЛС 1М(4…5%).

Переход 2.

Позиции 1-6 .Фрезерование поверхности 32 мм.

Глубина резания t= 2,25мм.

Подача на один зуб Sz = 0,12 мм/зуб, S = 0,12∙15=1,8 мм/об.

Скорость резания:

V=(Cv∙D^qv/T^m∙t^xv∙S_z^yv∙B^uv∙z^pv)∙Kv, (6.1)

где Cv, q, m, y, x, y, u, p – коэффициент и показатели степени, зависящие от условий обработки. При фрезеровании стали с σв= 1180 - 1520МПа фрезой из стали Р6М5, Cv= 44, q= 0,45, х=0,3, y=0,2, u=0,1, р=0,1, m=0,33

[5, стр.442, табл.37];

D – диаметр инструмента;

Т – стойкость инструмента;

S – подача, мм/зуб.

Коэффициент Kv рассчитывается:

Kv= Kмv∙ Knv∙ Kuv , (6.2)

где Kмv= С_м( 750/σв )^nv= 1( 750/1350 )^0,9= 0,6 – учитывает качество обрабатываемого материала;

Knv – учитывает состояние поверхности заготовки,

Knv= 0,9;

Kuv – учитывает инструментальный материал;

Kuv= 0,3;

Kv= 0,6∙ 0,9∙ 0,3= 0,162.

V= 44∙40^0,45 ∙0,162/ 60^0,33 ∙2,25^0,3∙0,12^0,2∙8,5^0,1∙ 15^0,1= 7,2 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n= 1000∙V/ π∙d= 1000∙ 7,2/ 3,14∙4= 573 об/мин,

по станку n_ст= 600об/мин, Vф= 8 м/мин, Sм= 200мм/мин.

Мощность резания определяют по формуле[5]:

, (6.3)

где P_z – сила резания, который рассчитывают по формулам:

, (6.4)

здесь S_Z – подача на один зуб инструмента, равная s/z ,где z – число зубьев фрезы;

,

При фрезеровании стали σв= 1350МПа фрезой из стали Р6М5 Cр = 47, х=0,86, y=0,72, u=1, w=0, q= 0,86 [5, стр.445, табл.39];

Примечание: на операции используется СОЖ Афтокат Ф-40 или ВЕЛС1, ВЕЛС 1М(4…5%).

6.5 Расчет норм времени

Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, рассчитываем по формуле [3]:

Тш.к = Тп.з/n + Тшт , (6.5)

где Тп.з – подготовительно-заключительное время, мин;

n – размер партии для запуска (см.раздел 1);

Тшт – штучное время обработки, мин.

Тшт = То + Твс + Тт.о + Тот , (6.6)

где То – основное время обработки в мин;

Твс – вспомогательное время, мин;

Тт.о – время технического обслуживания, мин;

Тот – время на отдых и личные надобности.

Основное время обработки определяется:

То = lр.х/Sм , (6.7)

где lр.х – длина рабочего хода, мм;

Sм – минутная подача, мм/мин.

Длина lр.х складывается из длины обрабатываемой поверхности, lн.д – длины недохода, расстояние до начала обработки которое инструмент проходит на рабочей подаче (режет воздух), lc.х – длина схода инструмента (перебег). Данные величины взяты с чертежа наладки, рассчитываемые по схеме обработки и нормативам.

Вспомогательное время складывается из времени на установку, закрепление и снятие заготовки (по нормативам), времени индексации (для агрегатных операций) и из времени холостого хода (по чертежу наладки).

Сумма времен То + Твс называется временем цикла или оперативным:

Топ = То + Твс. (6.8)

Времена Тт.о и Тот по нормативам принимается 7% от Топ.

Расчет:

Переход 1

1-3 позиции: То =3* lр.х/Sм = 3*43/100 =1,29мин, Твс =3*(0,15 + 0,2) = 1,05мин;

Переход 2

1-6 позиции: То =6* lр.х/Sм = 6*36/200 = 1,08мин, Твс = 6*(0,2 + 0,2) = 2,4мин;

Оперативным временем операции считается наибольшее из оперативных времен на каждой позиции.

Переход 1

Переход 2

Основное время на операции: То^опер = 2,37 мин.

Вспомогательное время на операции: Твс = 3,5мин.

Время на техническое обслуживание и отдых будет составлять

Тт.о + Тот = 0,07∙( То+ Твс ) = 0,07∙5,87 = 0,41мин.

Штучно-калькуляционное время будет равно

Тп.з = 20мин, n= 47шт/месяц, Тшт = 6,28мин.

Тш.к = Тп.з /n + Тшт = 40/47 + 6,28 = 7,13мин.

Принимаем Тш.к = 7,1мин.

Результаты расчетов представлены на чертеже наладки и операционной карте (см. приложение).

7. Экономическая эффективность проекта

7.1 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов по всему технологическому процессу

Структуру штучного времени по операциям технологического процесса представим в виде (табл. 7.9; 7.10).

Таблица 6 - Структура штучного времени по операциям технологического процесса

Номера операций технологического процесса

11

13

14

15

16

17

18

19

Машинное

0,1

0,09

0,1

0,25

0,1

0,3

0,15

0,25

Вспомогательное

0,33

0,17

0,25

0,42

0,5

0,5

0,25

0,5

Штучное

0,33

0,033

0,27

0,45

0,6

1,33

0,45

1

Наименование показателей (время, мин)

Номера операций технологического процесса

1

2

3

4

5

6

7

ТО

Машинное

0,15

0,9

0,15

2,37

0,02

0,2

0,02

Вспомогательное

0,3

1,2

0,33

3,5

0

0,42

0

Штучное

2

3

1,25

6,28

0,05

0,4

0,05

Наименование

Номера операций технологического процесса

ТО

10

11

12

13

14

15

16

Машинное

0,02

0,1

0,25

0,1

0,15

0,3

0,02

Вспомогательное

0

0,25

0,42

0,5

0,25

0,5

0

Штучное

0,05

0,27

0,45

0,6

0,45

1,5

0,05

Стоимость приспособлений в % от себестоимости оборудования

3,5

3,5

3,5

3,5

15

5

5

4,5

15

Цена ед. инструмента, т.руб.

32,2

32,2

32,2

32,2

15

34,6

34,6

32,2

15

Установленная мощность электродвигателей станка, кВт

11

11

11

11

0,75

15

15

14

0,75

Наименование

Номера операций

Цена ед. оборудования, т.руб.

223

223

675

720

450

450

670

975

Занимаемая площадь, м²

8,1

8,1

8,9

8,9

8,1

8,1

7,3

11,2

Стоимость приспособлений в % от себестоимости оборудования

3,5

3,5

4,5

5

4,5

4,5

4,5

5,5

Цена ед. инструмента, т.руб.

32,2

32,2

57,7

55

34,6

34,6

48,9

84,4

Установленная мощность электродвигателей станка, кВт

11

11

15

15

15

15

14

16

Наименование показателей

Номера операций

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Цена ед. оборудования, т.руб.

223

223

223

223

10

570

570

415

10

Занимаемая площадь, м²

8,1

8,1

8,1

8,1

4,2

8,9

8,9

7,3

4,2

Наименование показателей

Номера операций

1

2

3

4

5

6

7

Цена ед. оборудования, т.руб.

223

223

225

225

10

570

10

Занимаемая площадь, м²

8,1

8,1

8,1

8,1

4,2

8,9

4,2

Стоимость приспособлений, т.руб.

2,8

2,8

2,8

2,8

15

5

15

Цена ед. инструмента, руб.

32,2

57,7

55

55

15

34,6

15

Установленная мощность электродвигателей станка, кВт

11

11

11

11

0,75

15

0,75

Наименование показателей

Номера операций

10

11

12

13

14

15

16

Цена ед. оборудования, т.руб.

10

675

720

450

670

415

10

Занимаемая площадь, м²

4,2

8,9

8,9

8,1

7,3

7,3

4,2

Стоимость приспособлений, т.руб.

15

4,5

5

4,5

4,5

4,5

15

Цена ед. инструмента, руб.

15

57,7

55

34,6

48,9

32,2

15

Установленная мощность электродвигателей станка, кВт

0,75

15

15

15

14

14

0,75

№

Показатели

Условное обозначение

Значение показателей

Базовый

Проект

1

2

3

4

5

1

Годовая программа выпуска

П_г, шт

10000

10000

2

Норма штучного времени, в т.ч. машинное время

Т_ш, мин

Т_маш, мин

см. табл. 13.9; 13.10

3

Часовая тарифная ставка:

Рабочего-оператора-термиста

Наладчика

С_ч, руб.

С_чн, руб.

29,86

32,06

29,86

32,06

4

Годовой эффективный фонд времени рабочего

Ф_эр, час

1731

1731

5

Коэфф. доплаты до часового, дневного и месячного фондов

К_д

1,08

1,08

6

Коэфф. доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)

К_пф

1,12

1,12

7

Коэфф. доплат за условия труда (если они вредные или тяжелые)

К_у

1,12

1,12

8

Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы

К_н

1,2

1,2

9

Коэффициент премирования

К_пр

1,2

1,2

10

Коэффициент выполнения норм

К_вн

1,0

1,0

11

Коэффициент отчисления на социальные нужды

К_с

0,26

0,26

12

Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборуд-я

К_монт

0,12

0,12

13

Годовая норма амортизационных отчислений (3,5…7,4)

Н_а,%

6,7

6,7

14

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (при двухсменной работе)

Ф_э, час

4015

4015

15

Установленная мощность электродвигателя станка

М_у, кВт

см. табл. 13.11; 13.12

15

Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования

К_р

0,3

0,3

16

Коэфф-т одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)

К_од

0,9

0,9

17

Коэфф-т загрузки электродвиг-ей по мощности (0,7…0,8)

К_м

0,75

0,75

18

Коэфф-т загрузки электродви-ля станка по времени (0,5…0,85)

К_в

0,7

0,7

19

Коэфф-т потерь электроэнергии в сети завода (1,04..1,08)

К_п

1,05

1,05

20

Тариф платы за электроэнергию

Ц_э, руб./кВт

1,35

1,35

21

КПД станка (0,7…0,95)

КПД

0,8

0,8

23

Цена на изготовление единицы инструмента

Ц_и, руб.

см. табл.

7.11, 7.12

24

Коэфф-т, учитывающий затраты на ремонт приспособления

К_р.пр

1,5

1,5

25

Выручка от реализации изношенного приспособления

В_р.пр, руб.

20%

от цены

20%

от цены

26

Кол-во приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей

Н_пр, шт

27

Физический срок службы приспособления (3…5 лет)

Т_пр, лет

3

3

28

Расход на СОЖ

Н_см,руб./стан

300

300

29

Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка (0,6 м³)

У_в, м³/час

0,6

0,6

30

Тариф платы за 1 м³ воды

Ц_в, руб

1,6

1,6

31

Удельный расход воздуха за 1 час работы установки приспособления

(0,1…0,15 м³/час)

У_сж, м³/час

0,1

0,1

32

Тариф платы за 1 м³ сжатого воздуха

Ц_сж, руб./м³

0,15

0,15

33

Площадь, занимаемая одним станком

Р_уд, м²

см. табл.

13.11, 13.12

34

Коэфф. учитывающий дополни-тельную площадь (1,5…3,0)

К_д.пл.

2,0

2,0

35

Стоимость эксплуатации 1м² площади здания в год

Ц_пл, руб/м³

4500

4500

36

Норма обслуживания станков одним наладчиком (10…20 станков на одного наладчика)

Н_обсл, ед

17

14

37

Специализация:

оборудование

приспособление

инструмент

унив.

унив.

унив.

универс.

универс.

универс.

38

Физический срок службы детали, если он повышается

Т_д, лет

-

-

39

Надежность детали (кол-во отказов/год), если она повышается

-

-

40

Материал детали (заготовка, поковка, штамповка, литье)

Сталь 19ХГН

Прокат

Сталь 19ХГН

Прокат

41

Масса заготовки

М_з, кг

15,6

15,6

42

Вес отходов в стружку

М_отх, кг

12

12

43

Цена 1 кг материала (заготовки)

Ц_мат, руб./кг

20,74

20,74

44

Цена 1 кг отходов

Ц_отх, руб./кг

1,4

1,4

45

Коэффициент транспортно-заготовительных расходов

К_тз

1,05

1,05

46

Коэфф-т учит-щий цену отходов

К_отх

0,1

0,1

47

Цеховые накладные расходы

К_цех

2,15

2,15

48

Внепроизводственные расходы

К_внепр

0,05

0,05

49

Заводские накладные расходы

К_зав

2,5

2,5

№

Наименование показателя

Расчетные форм. и расчет

Знач. показат.

Базовый

Проектн.

1

2

3

4

5

1

Расчетное количество основного технологичес-кого оборудования по операциям технологичес-кого процесса

Н_{об.расч.}= , шт

где К_вн =1,0; m – кол. опер.

Базовый вариант:

Н_{об.расч1}=2*500/4015*60=0,004

Н_{об.расч2} = 2,8*500/4015*60=0,006

Н_{об. расч3} =1,25*500/4015*60=0,003

Н_{об. расч4} =0,1*500/4015*60=0,0002

Н_{об. расч5} =0,067*500/4015*60=0,00014

Н_{об. расч6} =0,4*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч7} =0,42*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч8} =0,2*500/4015*60=0,0004

Н_{об. расч9} =0,05*500/4015*60=0,0001

Н_{об.расч11} = 0,33*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч13} =0,033*500/4015*60=0,0001

Н_{об. расч14} =0,27*500/4015*60=0,0006

Н_{об. расч15} =0,45*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч16} =0,6*500/4015*60=0,0013

Н_{об. расч17} =1,33*500/4015*60=0,003

Н_{об. расч18} =0,45*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч19} =1*500/4015*60=0,002

Проектный вариант:

Н_{об.расч1}=2*500/4015*60=0,004

Н_{об.расч2} = 3*500/4015*60=0,0062

Н_{об. расч3} =1,25*500/4015*60=0,003

Н_{об. расч4} =6,28*500/4015*60=0,013

Н_{об. расч5} =0,05*500/4015*60=0,0001

Н_{об. расч6} =0,4*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч7} =0,05*500/4015*60=0,0001

Н_{об. расч10} =0,05*500/4015*60=0,0001

Н_{об. расч11} =0,27*500/4015*60=0,0006

Н_{об. расч12} =0,45*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч13} =0,6*500/4015*60=0,0013

Н_{об. расч14} =0,45*500/4015*60=0,001

Н_{об. расч15} =1,5*500/4015*60=0,003

Н_{об. расч16} =0,05*500/4015*60=0,0001

0,004

0,006

0,003

0,0002

0,00014

0,001

0,001

0,0004

0,0001

0,001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,003

0,001

0,002

0,004

0,0062

0,003

0,013

0,0001

0,001

0,0001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,001

0,003

0,0001

2

Коэффициент загрузки оборудования

К_з = Н_{об.расч}/Н_об.пр

Базовый вариант:

К_з1 = 0,004/1 = 0,004

К_з2 = 0,006/1 = 0,006

К_з3 = 0,003/1 = 0,003

К_з4 = 0,0002/1 = 0,0002

К_з5 = 0,00014/1 = 0,00014

К_з6 = 0,001/1 = 0,001

К_з7 = 0,001/1= 0,001

К_з8 = 0,0004/1= 0,0004

К_з9 = 0,0001/1 = 0,0001

К_з11 = 0,001/1 = 0,001

К_з13 = 0,0001/1 = 0,0001

К_з14 = 0,006/1 = 0,006

К_з15 = 0,001/1 = 0,001

К_з16 = 0,0013/1 = 0,0013

К_з17 = 0,003/1= 0,003

К_з18 = 0,001/1= 0,001

К_з19 = 0,002/1= 0,002

Проектный вариант:

К_з1 = 0,004/1 = 0,004

К_з2 = 0,0062/1 = 0,0062

К_з3 = 0,003/1 = 0,003

К_з4 = 0,013/1 = 0,013

К_з5 = 0,0001/1 = 0,0001

К_з6 = 0,001/1 = 0,001

К_з7 = 0,0001/1 = 0,0001

К_з10 = 0,0001/1 = 0,0001

К_з11 = 0,0006/1 = 0,0006

К_з12 = 0,001/1 = 0,001

К_з13 = 0,0013/1 = 0,0013

К_з14 = 0,001/1 = 0,001

К_з15 = 0,003/1 = 0,003

К_з16 = 0,0001/1 = 0,0001

0,004

0,006

0,003

0,0002

0,00014

0,001

0,001

0,0004

0,0001

0,001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,003

0,001

0,002

0,004

0,0062

0,003

0,013

0,0001

0,001

0,0001

0,0001

0,0006

0,001

0,0013

0,001

0,003

0,0001

№

Наименование показателя

Расчетные форм. и расчет

Знач. показат.

Базов.

Проект

1

2

3

4

5

1

Прямые капитальные вложения в основное технологичес-кое оборудование

К_об=∑Н_об*Ц_об*К₃

К_об^баз=(223*0,004+223*0,006+223*0,003+223*0,0002+10*0,00014+570*0,001+570*

*0,001+415*0,0004+10*0,0001+223*0,001++223*0,0001+675*0,0006+720*0,001+450**0,0013+450*0,003+670*0,001+975*

*0,002)*10³ = 10177 руб.

К_об^пр=(223*0,004+223*0,0062+225*0,003++225*0,013+10*0,0001+570*0,001+10*

*0,0001+10*0,0001+675*0,0006+720*

*0,001+450*0,0013+670*0,001+415*

*0,003+10*0,0001)*10³= 9862 руб.

10177

10074

2

Сопутствующие капитальные вложения

2.1

Затраты на проектирова-ние, руб.

З_нир = 43343,6

-

43343

2.2

Затраты на доставку и монтаж оборудования, руб.

К_м = К_об*К_монт, тыс. руб.

где К_монт =0,12

К_м^баз = 10177*0,12 = 1221

К_м^пр = 10074*0,12 = 1209

1221

1209

2.3

Затраты на транспортные средства, руб.

К_тр=К_об*0,05

К_тр^баз=10177*0,05 = 509

К_тр^пр=10074*0,05 =504

509

504

2.4

Затраты на дорогостоя-щие приспособле-ния,

руб.

К_пр^баз=(3,5*0,004+3,5*0,006+3,5*0,003+

+3,5*0,0002+15*0,00014+5*0,001+5*

*0,001+4,5*0,0004+15*0,0001+3,5*0,001++3,5*0,0001+4,5*0,0006+5*0,001+4,5*

*0,0013+4,5*0,003+4,5*0,001+5,5*0,002)**10³ = 108 руб.

К_пр^пр=(2,8*0,004+2,8*0,0062+2,8*0,003+

+2,8*0,013+15*0,0001+5*0,001+15*

*0,0001+15*0,0001+4,5*0,0006+5*0,001+

+4,5*0,0013+4,5*0,001+4,5*0,003+15*

*0,0001)*10³= 116 руб.

108

116

2.5

Затраты на эксплуатацию производст-венных площадей, занятых основным технологичес-ким оборудова-нием, руб.

К_{з пл}^баз=(8,1*0,004+8,1*0,006+8,1*0,003+

8,1*0,0002+4,2*0,00014+8,9*0,001+8,9*

*0,001+7,3*0,0004+4,2*0,0001+8,1*

*0,001+8,1*0,0001+8,9*0,0006+8,9*

*0,001+8,1*0,0013+8,1*0,003+7,3*0,001++11,2*0,002)*2*4500= 1947

К_{з пл}^пр=(8,1*0,004+8,1*0,0062+8,1*0,003+

+8,1*0,013+4,2*0,0001+8,9*0,001+4,2*

*0,0001+4,2*0,0001+8,9*0,0006+8,9*

*0,001+8,1*0,0013+7,3*0,001+7,3*0,003+

+4,2*0,0001)*2*4500= 2491

1947

2491

2.6

Затраты на демонтаж заменяемого оборудования,

руб.

З_дем=(570+223+223+450+975)*

*0,1*10³ = 244100

-

244100

2.7

Выручка от реализации заменяемого оборудования,

руб.

В_реал=(570+223+223+450+975)*

*0,1*10³ = 122050

-

122050

2.8

Итого сопутствую-щие капитальные вложения, руб.

К_соп = З_нир+К_м+ К_тр+ К_пр+ К_{э пл}+ З_дем- В_реал,

К_соп = 0+1221+509+108+1947 =3785

Проектный вариант:

К_соп = 43343+1209+504+116+2491+

+244100-122050= 169419

3785

169713

3

Общие капитальные вложения, руб.

К_общ = К_об + К_соп

К_общ^баз = 10177+3785=13962

К_общ^пр =10074+169713=179787

13962

179787

4

Удельные капитальные вложения,руб.

К_уд = К_общ/П_г

28

360

№

Наименование показателей

Расчетные формулы

Значение

показат.

Базовый

Проек.

1

Основые материалы за вычетом отходов, руб.

М=М_з*Ц_мат*К_тз – М_з*Ц_отх

М= 15,6*20,74*1,05-15,6*1,4=318

318

318

2

Основная з/п рабочих операторов, руб.

З_пл = ΣТ_шт/60*С_ч* К_у* К_пф*К_д*К_н*К_пр

З_пл^баз= (2+2,8+1,25+0,1+0,067+

+0,4+0,42+0,2+0,05+0,33+0,033+

+0,27+0,45+0,6+1,33+0,45+1)/60* *29,86*1,12*1,12*1,08*1,2*1,2=12

З_пл^пр=(2+3+1,25+6,28+0,05+0,4+

+0,05+0,05+0,27+0,45+0,6+0,45+

+1,5+0,05)/60*29,86*1,12*1,12*

*1,08*1,2*1,2=16

12

16

3

Основная зарплата наладчика, руб.

З_плн=С_чн*Ф_эр*К_у* К_пф*К_д*К_н*К_пр* К_зср*

*Н_общ/(Н_обс*П_г)

З_плн^баз=32,06*1731*1,12*1,12*1,08*

*1,2*1,2*0,02584*10/(14*500)= 4

З_плн^пр=32,06*1731*1,12*1,12*1,08*1,2*1,2*0,0345*8/(10*500)= 6

4

6

4

Начисления на з/п, руб.

Н_зпл = (З_{пл.опер}+З_пл.нал)*К_соц

Н_зпл^баз=(12+4)*0,26= 4

Н_зпл^пр=(16+6)*0,26= 6

4

6

5

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

5.1

Затраты на текущий ремонт обор-ия, руб.

Р_об.р=(∑Н_об*Ц_об*К_з*Т_шт*К_р)/Ф_э*60*К_вн

Р_об.р^баз=(223*0,004*2+223*0,006*2,8+

+223*0,003*1,25+223*0,0002*0,1+10**0,00014*0,067+570*0,001*0,4+570*

*0,001*0,42+415*0,0004*0,2+10*

*0,0001*0,05+223*0,001*0,33+223*

*0,0001*0,033+675*0,0006*0,27+720**0,001*0,45+450*0,0013*0,6+450*

*0,003*1,33+670*0,001*0,45+975*

*0,0021*1)*0,3*10³/4015*60*1= 0,018

Р_об.р^пр=(223*0,004*2+223*0,0062*3+

+225*0,003*1,25+225*0,013*6,28+10**0,0001*0,05+570*0,001*0,4+10*

*0,0001*0,05+10*0,0001*0,05+675*

*0,0006*0,27+720*0,001*0,45+450*

*0,0013*0,6+670*0,001*0,45+415*

*0,003*1,5+10*0,0001*0,05)*0,3*10³*/ /4015*60*1= 0,038 руб.

0,02

0,04

5.2

Расходы на технологическую энергию,руб.

Р_э=(∑М_у*Т_маш)*К_од*К_м*К_в*К_п*Ц_эл/

КПД*60

Р_э^баз=(11*2+11*2,8+11*1,25+11*0,1+

+0,75*0,067+15*0,4+15*0,42+14*0,2+

+0,75*0,05+11*0,33+11*0,033+15*

*0,27+15*0,45+15*0,6+15*1,33+14*

*0,45+16*1*0,9*0,75*0,7*1,05*1,35/

/0,8*60= 2,07

Р_э^пр=11*2+11*3+11*1,25+11*6,28+

+0,75*0,05+15*0,4+0,75*0,05+0,75*

*0,05+15*0,27+15*0,45+15*0,6+14*

*0,45+14*1,5+0,75*0,05*0,9*1,35*0,7*1,05*0,75/0,8*60= 3,8

2

4

5.3

Расходы на содерж-ие и эксплуат-ию присп., руб.

Р_пр=(∑Ц_пр*К_р.пр-В_р.пр)*Н_пр*К_з/(Т_пр*П_г)

Р_пр^баз=((3,5*1,5-0,7)*0,004+(3,5*1,5-0,7)*0,006+(3,5*1,5-0,7)*0,003+ +(3,5*1,5-0,7)*0,0002+(15*1,5-3)* *0,00014+(5*1,5-1)*0,001+(5*1,5-1)* *0,001+(4,5*1,5-0,9)*0,0004+(15*1,5-

-3)*0,0001+(3,5*1,5-0,7)* 0,0007+ +(3,5*1,5-0,7)*0,0001+(4,5*1,5-0,9)* *0,006+(5*1,5-1)*0,001+(4,5*1,5-

-0,9)*0,0013+(4,5*1,5-0,9)*0,003+ +(4,5*1,5-0,9)*0,001+(5,5*1,5-1,1)* *0,002)*10³/3*500 = 0,15 руб.

Р_пр^пр=((2,8*1,5-0,56)*0,004+(2,8*1,5-0,56)*0,0062+(2,8*1,5-0,56)*0,003+ +(2,8*1,5- 0,56)*0,013+(15*1,5-3)* *0,0001+(5*1,5-1)*0,001+(15*1,5-3)* *0,0001+(15*1,5-3)*0,0001+

+(4,5*1,5-0,9)*0,0006+(5*1,5-1)* *0,001+(4,5*1,5-0,9)*0,0013+ +(4,5*1,5-0,9)*0,001+ +(4,5*1,5-

-0,9)*0,003+ +(15*1,5-3)* 0,0001)* 10³/3*500= 0,18 руб.

0,15

0,18

5.4

Расходы на смаз. матер. и СОЖ, руб.

Р_см=∑Н_об*Н_см*К_з/П_г

Р_см^баз=17*300*0,02584/500 = 0,26

Р_см^пр=14*300*0,0345/500 = 0,3

0,26

0,3

5.5

Расходы на технологическую

воду, руб.

Р_в=∑Н_об*К_з*Ф_э*У_в*Ц_в/П_г

Р_в^баз=17*0,02584*4015*0,6*1,6/500=

= 3,4

Р_в^пр=14*0,0345*4015*0,6*1,6/500=

= 3,7

3,4

3,7

5.6

Расходы на сжатый воздух, руб.

Р_ж=∑Н_об*К_з*Ф_э*У_сж*Ц_сж/П_г

Р_сж^баз=17*0,02584*4015*0,1*0,15/500

=0,053

Р_сж^пр=14*0,0345*4015*0,1*0,15/500

=0,058

0,053

0,058

5.7

Расходы на содержание и эксплуата-цию произ-водственной площади, руб.

Р_пл=∑Н_об*Р_уд*К_дпл*К_з*Ц_пл/П_г

Р_пл^баз=(8,1*0,004+8,1*0,006+8,1*0,003

+8,1*0,0002+4,2*0,00014+8,9*0,0008+

8,9*0,0009+7,3*0,0004+4,2*0,0001+8,1*0,0007+8,1*0,00007+8,9*0,006+8,9*

*0,00093+8,1*0,0013+8,1*0,003+7,3*

*0,001+11,2*0,0021)*2*4500/500 = 4,7

Р_пл^пр=(8,1(0,004+0,0062+0,003+0,013)+

+4,2*0,0001+8,9*0,0008+4,2*0,0001+

+4,2*0,0001+8,9*0,0006+8,9*0,00093++8,1*0,0013+7,3*0,00093+7,3*0,003+

+4,2*0,0001)*2*4500*/500= 5

4,7

5

5.8

Расход на инструмент, руб.

Р_и^баз=((32,2*2-12,88+43*27,2* 0,1)/ /88+(32,2*4-25,76+69*65,2*0,3)/280+ +(32,2*1-6,44+ 28*16*0,15)/29+(32,2* *2-12,88+23*216*0,1)/120+(15*1-3+ +28*11,2*0,01)/29 +(34,6*2-13,84+62* *57,6*0,2)/31,5+(34,6*1-6,92+16*144* *0,2)/34 +(32,2*1-6,44+28*16*0,1)/29+ +(15*1-3+28*11,2*0,02)/29+(32,2*2-

-12,88+16* 144*0,1)/68+(32,2*1-6,44+ 28*16*0,09)/29+(57,7*1-11,54+16* 144*0,1)/34+(55*1-11+16*144*0,25)/ /34+(34,6*2-13,84+62*57,6*0,1)/31,5+ +(34,6*1-6,92+16* 144*0,3)/34+(48,9* *1-9,78+16*144*0,3)/34+(84,4*1-16,88+62*57,6*0,1)/31,5))/ 60 = 184,5

Р_и^пр=((32,2*2-12,88+43*27,2* 0,15)/ /88+(57,7*1-11,54+16*144*0,9)/68+ +(55*2-22+43*27,2*0,15)/88+(55*2-

-22+23*216*2,37)/120+

+(15*1-3+28*11,2*0,02)/29+(34,6*5-

-34,6+62*57,6*0,2)/157,5+(15*1-3+28* *11,2*0,02)/29+(15*1-3+28*11,2*0,02)/ /29+(57,7*1-11,54+16*144*0,1)/34+ (55*1-11+16*144*0,25)/34+(34,6*2-

7.6 Калькуляция себестоимости по каждому из вариантов технологического процесса

Калькуляцию себестоимости обработки деталей по вариантам технологического процесса проводим по формулам, и полученные значения заносим в (табл. 14).

Таблица 14 - Калькуляция себестоимости обработки деталей

7.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта технологического процесса

7.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Ожидаемую прибыль (условно-годовая экономия) от снижения

себестоимости обработки детали и повышения долговечности определим по формуле: Э_у.г.=(С_полн^базД₂/Д₁-С_полн^пр)*П_г,руб.; (7.21)

где Д₁ – базовая долговечность, то есть время работы изготовленной детали до первого отказа в узле машины. Д₂ – проектная долговечность изготовленной детали получаемая в результате внедрения нового метода, так как при вибрационном фрезеровании, усталостные напряжения на деталь меньше, чем при обычном фрезеровании, принимаем Д₂=2,5*Д₁.

Определим прибыль повышения долговечности детали:

Э_у.г. =(650*2,5-813)*500 = 406000 руб.

Определим налог на прибыль по формуле:

Н_пр=Э_у.г*К_нал,руб.; (7.22)

где К_нал – коэффициент налогообложения, принимаем К_нал = 0,24

Определим налог на прибыль: Н_пр = 406000*0,24=97440 руб.

Определим чистую ожидаемую прибыль по формуле:

П_пр^чист=Э_у.г–Н_пр, руб. (7.23)

Определим чистую ожидаемую прибыль: П_пр^чист= 406000-97440=308560 руб.

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

Т_{ок.расч} = К_вв.пр/П_пр^чист =165471,6/308560 =0,54

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т = 1 год.

Используя методы дисконтирования мы решаем вопрос о том, стоит ли вкладывать средства в разработанный нами проект, который в течение принятого горизонта расчета принесет дополнительную прибыль, или лучше при существующей процентной ставке на капитал положить деньги в банк.

Для этого в пределах принятого горизонта расчета (Т) необходимо рассчитать текущую стоимость будущих денежных доходов (денежных потоков), приведенных к текущему времени (времени начала осуществления проекта) через коэффициенты дисконтирования.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течении принятого горизонта расчета определяется по формуле:

, (7.24)

где Т - горизонт расчета, лет (месяцев); Е - процентная ставка на капитал (например, при 10% Е=0,1%;при 20% Е=0,2% и т.д.); t- это 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

В результате приведенных расчетов получены следующие выходные данные: размер требуемых для осуществления проекта инвестиций равен (К_вв.пр=165471,6) руб., а ежегодная ожидаемая чистая прибыль составляет

П_пр^чист =308560 руб., расчетный срок окупаемости (горизонт расчета) составляет 3 года. Процентная ставка на капитал равна 20% в год (Е=0,2), то процентный фактор (дисконт) для 1 года составит: 1/(1+0,2)= 0,83, тогда ожидаемая за год общая чистая дисконтированная прибыль (текущая стоимость денежных доходов) составит:

Д_{общ.диск} = П_{р.чист.диск} = 308560*0,83 = 256104,8 руб.

Определим интегральный экономический эффект по формуле:

Э_инт=ЧДД=Д_{общ.диск} – К_вв.пр, (7.25)

Определим интегральный экономический эффект:

Э_инт = ЧДД =256104,8-165471,6 = 90633,2 руб.

Таким образом, проект является эффективным, так как ЧДД ≥ 0

Определим индекс доходности по формуле:

ИД= Д_{общ.диск} /К_вв.пр, (7.26)

Определим индекс доходности:ИД = 256104,8/165471,6 = 1,6

Технико-экономические показатели

Технические параметры проекта

Экономические показатели проекта