№ технологически

совместимой

группы

Типы подвижного состава на автотранс-портном комбинате

Количество

автомобилей

Основная модель в технологической группе

1

2

3

4

2

ГАЗ - 310

2

ГАЗ – 3110

УАЗ - 469

1

Итого

3

3

ГАЗ - 5201

1

ГАЗ – 5201

Итого

1

4

ЗИЛ - 431410

4

ЗИЛ – ММЗ - 555

ЗИЛ - 431810

4

ЗИЛ - 431412

2

ЗИЛ - 4331

3

ЗИЛ - 441510

2

ЗИЛ – ММЗ – 45021

4

ЗИЛ – ММЗ - 45023

2

ЗИЛ – ММЗ - 555

5

ЗИЛ – ММЗ – 133 ГЯ а/кран

1

УРАЛ – 375 - ТЗ

1

ЛАЗ - 695

1

ЗИЛ - 131

5

ЗИЛ - 157

1

ЗИЛ – ММЗ - 4502

3

Итого

38

5

КАМАЗ - 43106

1

КАМАЗ – 55111

КАМАЗ - 5320

6

КАМАЗ – 53423

1

КАМАЗ – 5410

31

КАМАЗ - 54112

5

КАМАЗ - 54115

2

КАМАЗ - 55102

9

КАМАЗ - 5511

21

КАМАЗ - 55111

40

МАЗ – 54329 - 020

6

МАЗ - 54323

6

МАЗ – 543240 - 2120

3

МАЗ – 64229

1

МАЗ - 5549

1

МАЗ - 5551

1

МАЗ - 55574

3

Итого

137

Прицепы

6

ГКБ - 8551

1

А - 349

ГКБ - 8527

3

А - 349

21

Д-55

1

ГКБ - 817

2

ГКБ - 8328

11

ГКБ - 8350

9

ГКБ - 8355

3

ГКБ - 8352

3

ГКБ - 8328

1

HL – 5045/2

1

Итого

56

Полуприцепы

7

А - 740

1

ОДАЗ - 9370

А - 496

4

ОДАЗ - 93571

11

ОДАЗ - 9357

6

ОДАЗ - 9958

1

ОДАЗ - 9370

30

МАЗ - 938662

9

МАЗ - 932971

2

МАЗ - 93866

9

МАЗ - 9758

2

ЧМЗАП - 99858

11

ЧМЗАП - 9991

2

ППЦ - 96741

1

ТЦ 11

1

3.2 Выбор и корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР для основных марок автомобилей и прицепов

Периодичность технического обслуживания прицепов и полуприцепов равна периодичностям обслуживания их тягачей (п. 2.7; п. 1).

3.3 Приведение парка автомобилей к одной расчетной модели

За расчетную модель принимается КамАЗ – 55111.

Приведение выполняется по видам воздействия с помощью коэффициентов приведения.

Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основной, принимаемой к расчету.

Коэффициент приведения определяется по формуле:

t _пр

К_пр =

t _осн

Где: t _пр - трудоемкость приводимой модели;

t _осн - трудоемкость основной модели.

1. Для автомобиля ГАЗ – 3110

1.51

К_{пр - 1} = = 0.08

17.24

2. Для автомобиля ГАЗ – 5201

6.35

К_{пр - 2} = = 0.37

17.24

3. Для автомобиля ЗИЛ ММЗ – 555

8.82

К_{пр - 3} = = 0.51

17.24

4. Для автомобиля КамАЗ – 55111

17.24

К_{пр -4} = = 1.0

17.24

5. Для прицепа А – 349

3.17

К_{пр - 5} = = 0.18

17.24

6. Для полуприцепа ОДАЗ – 9370

2.55

К_{пр - 6} = = 0.15

17.24

Приведенное количество автомобилей определяется по формуле:

Ʃ А_пр = А_{Газ 3110} × К_пр-1 + А_Газ5201 × К_пр-2 + А_{Зил ммз 555} × К_пр-3 + А_{КамАЗ55111} × К_пр-4 + А_А-349 × К_пр-5 + А_{ОДАЗ 9370} × К_пр-6 = 3 × 0.18 + 1 × 0.37 + 38 × 0.51 + 137 × 1 + 56 × 0.18 + 104 × 0.15 = 182.67

Принимаем приведенное количество автомобилей = 183 единицы.

Принимаем для расчета модель КамАЗ – 55111 (44 ед.)

3.3.1 Выбор нормативов периодичности ТО и ТР по автомобилю КамАЗ – 55111

L^Н_ТО-1 = 4000 км,

L^Н_ТО-2 = 16000 км,

L^Н_кр = 300000 км.

3.3.2 Корректирование нормативных периодичностей ТО и КР по условиям эксплуатации

Для определения фактических величин следует произвести корректирование нормативных величин пробегов для каждого вида технических обслуживаний и капитального ремонта.

Производим корректирование для расчетной модели по 3 категории условий эксплуатации.

L^К_то-1 = L^Н_то-1 × К₁ × К₃ = 4000 × 0.8 ×1.0 = 3200 км

L^К_то-2 = L^Н_то-2 × К₁ × К₃ = 16000 × 0.8 × 1.0 = 12800 км

L^К_кр = L^Н_кр × К₁ × К₂ × К₃ = 300000 × 0.8 × 0.8 × 1.0 = 192000 км

Где: К1 – коэффициент корректирования периодичности ТО и КР в зависимости от условий эксплуатации.

К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

Для автомобилей, прошедших капитальный ремонт, производим дополнительную корректировку:

L^К1_кр = L^К_кр × 0.8 = 192000 × 0.8 = 153600 км.

По данным АТП 10 % автомобилей имеют пробег до первого КР и 90 % автомобилей прошедших КР.

1. Определение количества автомобилей, прошедших пробег до КР.

^ПР_СП × 10 183 × 10

А^I_СП = = = 18 авт.

100 100

2. Определение количества автомобилей, прошедших КР.

А^II_СП = А^ПР_СП - А^I_СП = 183 – 18 = 165 авт.

3. Определение средней нормы пробега автомобилей ло КР.

А^I_СП×L^К_КР + А^II_СП×K^к’_КР 18×192000+165×153600

L^ср_КР = = = 157377 км

А^I_СП + А^II_СП 18 + 165

Корректирование периодичности ТО по средне суточному пробегу L_сс.

В целях кратности ТО друг к другу и удобства планирования откорректируем периодичности ТО и L_сс, L_сс = 185 км.

1. Определяем число кратности для ТО-1

L^К_то-1 3200

n_то-1 = = = 17,3, принимаем n_то-1 = 17, тогда

L_сс 185

L^р_то-1 = L_сс × n_то-1 = 185 × 17 = 3145 км.

2. Определяем число кратности для ТО – 2

L^К_то-2 12800

n_то-2 = = = 4,1, принимаем n_то-2 = 4, тогда

L^р_то-1 3145

L^р_то-2 = L_то-1 × n_то-2 = 3145 × 4 = 12580 км.

3. Определяем число кратности для L^ср_КР

L^ср_КР 157377

n_кр = = = 12,5, принимаем n_кр = 13, тогда

L^р_то-2 12580

L^ср_КР = L^р_то-2 × n_кр = 12580 × 13 = 163540 км

Окончательно к дальнейшим расчетам принимаем:

Выбор нормативов трудоемкости ТО и ТР автомобилей.

Из «Положения П-88» выбираем нормативы трудоемкости и времени простоя для расчетной модели.

t ^н_ЕО = 0,5 чел × час

t ^н_то-1 = 3,4 чел × час

t ^н_то-2 = 14,5 чел × час

t ^н_ТР = 8,5 чел × час/1000 км

d ^н_{то и тр} = 0,5 дн/1000 км

D_кр = 22 дня

Производим корректировку трудоемкости. Коэффициенты корректирования нормативов.

К₁ = 1,2

К₂ = 1,15

К₃ = 1,0

К^II₄ = 1,4

К^I₄ = 0,7

К₅ = 1,05

К^I₄× А^I_сп + К^II₄ × А^II_сп 0,7 × 18 + 1,4 × 165

К^ср₄ = = = 1,33

А^I_сп + А^II_сп 18 + 165

Корректировка норм трудоемкости по всем видам технологических воздействий.

1. Для ЕО:

t ^К_ЕО = t ^н_ЕО × К₂ × К₅ = 0,5 × 1,15 × 1,05 = 0,60 чел×час

2. Для ТО-1:

t ^К_то-1 = t ^н_то-1 × К₂ × К₅ = 3,4 × 1,15 × 1,05 = 4,11 чел×час

3. Для ТО-2:

t ^К_то-2 = t ^н_то-2 × К₂ × К₅ = 14,5 × 1,15 × 1,05 = 17,51 чел×час

4. Для ТР:

t ^К_тр = t ^н_тр × К₁ × К₂ × К₃ × К^ср₄ × К₅ = 8,5 × 1,2 × 1,15 × 1,0 ×

1,33× 1,05 = 16,38

К дальнейшим расчетам принимаем: Расчетная модель КамАЗ – 55111.

t ^К_ЕО = 0,60 чел×час

t ^К_то-1 = 4,11 чел×час

t ^К_то-2 = 17,51 чел×час

t ^К_ТР = 16,38 чел×час

D_кр = 22 дня

d^К_{то и тр} = 0,7 дн/1000 км

Определение коэффициента технической готовности парка.

1 1

α _Т = = = 0,87

d^К_{то и тр} D_кр 0,7 22

Определение годового пробега автомобилей по всему парку.

L^АТП_г = D_кг × L_cc × α _вып × А^ПР_сп = 365 × 185 × 0,54 × 183 = 6672821 км

Определение годового количества технических воздействий по всему парку.

1. Определение годового количества ЕО.

L^АТП_г 6672821

N^Г_ЕО = = = 36069,3 воздействий

L_сс 185

Принимаем N^Г_ЕО = 36069 воздействий

2. Определение годового количества уборочно-моечных работ.

N^Г_умр = 0,75 ÷ 0,8 N^Г_ЕО = 0,8 × 36069 = 28855,2 воздействий

Принимаем N^Г_умр = 28855 воздействий.

3. Определение годового количества КР.

L^АТП_г 6672821

N^г_кр = = = 40,8 воздействий

L^ср.р_кр 163540

Принимаем N^г_кр = 41 воздействие.

4. Определение годового количества ТО-2.

L^АТП_г 6672821

N^г_то-2 = - N^г_кр = - 41 = 480,31 воздействий

L^р_то-2 12800

Принимаем N^г_то-2 = 480 воздействий

5. Определение годового количества ТО-1

L^АТП_г 6672821

N^г_то-1 = - N^г_кр - N^г_то-2 = - 41 - 480 = 1600,72 воздействий

L^р_то-1 3145

Принимаем N^г_то-1 = 1601 воздействие.

6. Определение годового количества СО.

N^г_СО = 2 × Ʃ А_сп = 2 × 183 = 366 воздействий.

7. определение годового количества D – 1

N^г_D-1 = 1,1 × N^г_то-1 + N^г_то-2 = 1,1 × 1601 + 480 = 2241,1 воздействий.

Принимаем N^г_D-1 = 2241 воздействие

8. Определение годового количества D – 2.

N^г_D-2 = 1,2 × N^г_то-2 = 1,2 × 480 = 576 воздействий.

Определение суточного количества технических воздействий.

N^г_ЕО 36069

N^сут_ЕО = = = 150,2 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_ЕО = 150 воздействий.

N^г_умр 28855

N^сут_умр = = = 120,2 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_умр = 120 воздействий.

N^г_то-1 1601

N^сут_то-1 = = = 6,6 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_то-1 = 7 воздействий.

N^г_то-2 480

N^сут_то-2 = = = 2 воздействия

D_рг 240

Принимаем N^сут_то-2 = 2 воздействия.

N^г_D-1 3940

N^сут_D-1 = = = 16,4 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_D-1 = 16 воздействий.

N^г_D-2 576

N^сут_D-2 = = = 2,4 воздействий

D_рг 240

Принимаем N^сут_D-2 = 2 воздействия.

Определение общей годовой трудоемкости АТП по всем видам воздействий.

1. Определение годовой трудоемкости ЕО.

Т^г_ЕО = N^г_ЕО × t^к_ЕО = 36069 × 0,60 = 21641,4 чел×час

2. Определение годовой трудоемкости ТО-1.

Т^г_{то-1 осн.р} = N^г_то-1 × t^к_то-1 = 1601 × 4,11 = 6580,11 чел×час

Т^г_{то-1 в.р} = 0,25 × 0,3 Т^г_{то-1 осн.р} =0,25 × 6580,11 = 1645,02 чел×час

Т^г_{то-1 с.р} = 0,1 × 0,15 Т^г_{то-1 осн.р} =0,1 × 6580,11 = 658,01 чел×час

Т^г_то-1=Т^г_{то-1 осн.р}+Т^г_{то-1 в.р}+Т^г_{то-1 с.р} = 6580,11+1645,02+658,01 = 8883,14 чел×час

3.Определение годовой трудоемкости ТО-2.

Т^г_{то-2 осн.р} = N^г_то-2 × t^к_то-2 = 480 × 17,51 = 8404,8 чел×час

Т^г_{то-2 в.р} = 0,25 × 0,3 Т^г_{то-2 осн.р} =0,25 × 8404,8 = 2101,2 чел×час

Т^г_{то-2 с.р} = 0,1 × 0,15 Т^г_{то-2 осн.р} =0,1 × 8404,8 = 840,48 чел×час

Т^г_то-2=Т^г_{то-2 осн.р}+Т^г_{то-2 в.р}+Т^г_{то-2 с.р} = 8404,8+2101,2+840,48= 11346,48 чел×час

4. Определение годовой трудоемкости СО

П_со

t_со = × t^к_то-2 = 0,2 × 17,51 = 3,50 чел×час

100

Т^г_со = 2 × Ʃ А_сп × t_со = 2 × 183 × 3,50 = 1281 чел×час

Согласно [1] П_со =

- очень холодный и очень жаркий, сухой район = 50%

- холодный и жаркий, сухой район = 30 %

- для прочих районов = 20%.

5. Определение годовой трудоемкости ТР по АТП.

Т^г_{тр всп.р} = 0,25 × 0,3 Т^г_{тр осн.р} = 0,25 × 109301 = 27325,25 чел×час

Т^г_тр = Т^г_{тр осн.р} + Т^г_{тр всп.р} - Т^г_{то-2 с.р} - Т^г_{то-1 с.р} = 109301 + 27325,25 - 658,01 – 840,48 = 135127,76 чел×час

6.Определение годовой трудоемкости по АТП.

Т^г_АТП = Т^г_ЕО + Т^г_то-1 + Т^г_то-2 + Т^г_со +Т^г_тр = 21641,4 + 8883,14 + 11346 + 1281 + 135127,76 = 178279,3 чел×час

7.Определение годовой трудоемкости работ на объекте проектирования.

С

Т^г_{зона ТР}= Т^г_тр ×

100

Где С – доля работ зоны ТР в % от общего объема работ.

С = 0,5 – 1.

Принимаем С = 0,9.

8.Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования.

Определяем количество явочных ремонтных рабочих в зоне ТР.

Т_{зона ТР} 1216

Р_яв = = = 0,6 (принимаем - 1 рабочий), где

Ф_р.м. 2010

Ф_р.м. = 2010 – годовой фонд времени явочного рабочего.

Определяем количество штатных ремонтных рабочих в зоне ТР.

Т_{зона ТР} 1216

Р_шт = = = 0,7 (принимаем - 1 рабочий), где

Ф_р.в. 1730

Ф_р.в. = 1730 – годовой фонд времени штатного рабочего.

Расчетные показатели по объекту проектирования

4.Организационная часть

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР

Организовать производство - это значит организовать работу людей, технологического и производственного оборудования с целью получения конечной продукции при наименьшей себестоимости в соответствующих условиях труда.

В практике работы ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат» сложились 4 основных метода организации производства:

1. Метод комплексных бригад заключается в том, что весь коллектив ремонтных рабочих ТАТК подразделяется на несколько комплексных бригад, каждой из которых поручается выполнение всех видов технических воздействий (ТО-1; ТО-2; ТР) по отдельной группе или марке автомобилей.

2. Метод специализированных бригад – сущность этого метода состоит в том, что весь коллектив ремонтных рабочих подразделяется на несколько специализированных бригад, каждой из которых поручается выполнение отдельного вида технических воздействий по всему парку.

3. Агрегатно – участковый. Заключается в том, что весь коллектив ремонтных рабочих подразделяется на несколько КПУ, каждому из которых поручается выполнение всех видов воздействий по отдельным агрегатам или системам автомобилей. КПУ = 4 – 8.

4. Метод производственных комплексов. Сущность заключается в организации производственных комплексов по технологическому признаку, каждому из которых поручается выполнение работ, родственных по технологическим операциям.

Выбор метода организации производства ТО и ТР зависит от многих параметров: качества и марки ПС, количества ТО и ТР, профессиональной подготовки и используемого оборудования. Анализируя данные дипломного проекта и итоги технологического расчета, выбираем метод комплексных бригад.

Система управления производством ТО и ТР.

Во главе производства стоит главный инженер, он руководит организацией ТО и ТР. Непосредственно ему подчиняется его помощник – начальник производства, который руководит производством. В больших АТП начальнику производства требуется помощник в лице диспетчера, который доносит до рабочих команды, выраженные в лице начальника производства, бригадиров.

4.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат»

В практике работы АТП, сложилось два основных метода организации технологического процесса:

1. Метод универсального поста – сущность его заключается в том, что весь объем работ данного вида ТО и ТР выполняется на отдельном посту. Универсальные посты располагаются в тупиковых помещениях, оборудованных для выполнения всех видов работ. В случае разномарочного состава парка метод носит название: тупиковый. В случае последовательности расположения постов при одномарочном парке метод носит название: постоянный.

2.Метод специализированных постов – заключается в том, что весь объем работ по данному виду ТО и ТР располагается на нескольких постах, на каждом из которых выполняются виды работ.

Анализируя данные Дипломного проекта и технологического расчета и принимая во внимание, что данные предприятия оказывают услуги сторонним организациям, выбираем метод универсальных постов.

4.3 Схема технологического процесса в газо-электросварочном отделении

Далее в «Организационной части» выполнена структурная схема управления производством ТО и ремонта в АТП с элементами ЦУПа с последующим объяснением каждого элемента данной схемы.

Комплекс ТР объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов и деталей на исправные, а также крепежно-регулировочные и другие работы по ТР непосредственно на автомобилях.

Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов и деталей, изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с выполнением их на автомобилях. Однако некоторые производственные подразделения практически осуществляют работы как связанные, так и не связанные с непосредственным выполнением их на автомобиле. Например, бригады, выполняющие электротехнические, сварочные, медницкие, обойные, столярные и другие работы.

Отнесение таких подразделений к комплексу ТР или РУ должно производиться с учетом преобладающего вида работ (по трудоемкости),а также с учетом различных организационных соображений применительно к конкретным местным условиям.

Количество бригад, выполняющих один вид технического воздействия, и закрепление их за подвижным составом зависит в каждом конкретном случае от трудоемкости производственной программы. Количества моделей автомобилей, общей подготовки помещений технической службы, необходимость выполнения одного вида технического воздействия в несколько смен, расположения колонн на отдельных территориях и других условий. В одной бригаде целесообразно иметь до 15 человек.

Комплекс ПП объединяет следующие структурные коды подразделения: участок (группа) комплектации, промежуточный склад. В зависимости от конкретных местных условий допускается совмещение функции участков комплекса ПП. На предприятиях небольшой мощности работы участков могут выполняться бригадами, звеньями или отдельными исполнителями.

Участок (группа) комплектации обеспечивает комплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию ЦУП, необходимых для выполнения ремонтных работ, и доставку их на рабочие места, а также осуществляет транспортировку агрегатов и деталей, снятых с автомобилей до ремонта.

На промежуточном складе хранятся агрегаты и детали (в основном отремонтированные) и поддерживают запас.

Транспортный участок перегоняет автомобили и транспортирует тяжеловесные агрегаты и детали по территории АТП.

Моечный участок обеспечивает мойку всех агрегатов и деталей, снятых с автомобилей перед отправкой их на ремонт.

Инструментальный склад предназначен для хранения и ремонта инструмента.

В зависимости от назначения и мощности АТП, а также от принятой организационной структуры управления на предприятии функционируют такие подразделения: производственно-технический отдел (ПТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел снабжения (ОС) и отдел технического контроля (ОТК). Ведущая роль среди этих подразделений принадлежит ПТО. Он создается на АТП, имеющих не менее 300 единиц подвижного состава, и является центром технической политики на предприятии. ПТО разрабатывает планы и мероприятия по проведению новой организации труда, организует и контролирует их выполнение; разрабатывает и проводит мероприятия по охране труд и технике безопасности, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учебу по подготовке кадров, повышению квалификации рабочих и ИТР, внедрение рационализаторских предложений.

На очень крупных предприятиях может создаваться самостоятельная конструкторско-технологическая группа из 3 – 5 человек. Ее задачей является разработка и внедрение в технологический процесс средств механизации, автоматизации, связи, телемеханики и т.п., реконструкция помещений и оснащение новым технологическим оборудованием производственных зон предприятия.

ОГМ следит за содержанием в технологически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технологического хозяйства, обслуживанием и ремонтом технологического оборудования, инструментальной оснастки и правильным их использованием. Самостоятельным подразделением ОГМ существует только на АТП, имеющем свыше 500 автомобилей.

ОС обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП, составляет заявки на необходимые материалы, запасные части, агрегаты, шины, оборудование и организует работу складского хозяйства. В состав ОС входят инженеры и техники по снабжению, экспедиторы, заведующие складами и кладовщики.

ОТК контролирует качество работ, выполненных всеми подразделениями собственного производства и предприятий, услугами которых пользуется АТП, проводит периодический контроль технического состояния подвижного состава и контролирует качество приема и выпуска автомобилей на линию, анализирует причины отказов и неисправностей автомобилей.

Техническую службу возглавляет главный инженер, являющийся первым заместителем руководителя АТП.

Главному инженеру административно подчинены следующие должностные лица:

1. Начальники отдела управления производством.

2. Начальники производственных комплексных участков.

3. Начальник технического отдела.

4. Главный механик.

5. Начальник отдела снабжения.

Начальнику технического отдела подчинены:

1. Инженеры по рационализации.

2. Начальник по учету подвижного состава.

Начальнику ОТК подчинены:

Работники технической службы, которые занимаются обеспечением качества ТО и ТР.

Главному механику подчинены:

Работники отдела и рабочие бригады по ремонту оборудования.

Начальнику ОУП административно подчинены:

1. Персонал отдела управления и начальник комплекса подготовки производства (оперативно).

2. Начальник производственных комплексов по планированию работ, а так же весь персонал производственных подразделений.

3. Заведующий складами.

Начальнику комплексных участков административно подчинены::

Руководители всех производственных подразделений.

На автотранспортных предприятиях широко применяется ручная электродуговая сварка деталей из стали, чугуна и алюминиевых сплавов. Кроме электродуговой сварки применяется также газовая, преимущественно ацетилено-кислородная сварка. В зависимости от материала и конструкции детали, а также характера повреждения, сварку производят холодным (без подогрева детали), полугорячим (с местным подогревом) или горячим нагрева всей детали) способом.

Ручная дуговая электрическая сварка металлических деталей осуществляется на постоянном или переменном токе. При сварке постоянным током плюс может быть на детали, а минус на электроде (прямая полярность) или плюс на электроде, а минус на детали (обратная полярность). Применение обратной или прямой полярности зависит от размера свариваемой детали. На положительном полюсе выделяется больше теплоты (43%), чем на отрицательном (36%), поэтому положительный полюс присоединяют обычно к детали, масса которой больше массы электрода. Если сваривают тонкую деталь, то, чтобы избежать ее пережога, применяют обратную полярность.

Деталь перед сваркой должна быть очищена от грязи, масла и ржавчины. Часто на месте трещин вырубаются V – образные канавки на всю глубину трещины. При сварке встык деталей толщиной до 8 мм, кромки не разделывают.

Для возбуждения дуги необходимо коснуться электродом детали и затем удалить электрод на небольшое расстояние. Температура дуги достигает 3500⁰ С. Для поддержания дуги необходимо напряжение не менее 18…20 В. Электрод при сварке должен быть наклонен к вертикали в плоскости расположения шва или движения электрода. Цилиндрические или конические поверхности наплавляются двумя способами: продольными валиками, которые накладываются вдоль оси, и круговыми валиками, накладываемыми по окружности или по винтовой линии.

Шейка валов малых диаметров, имеющих достаточную длину, удобнее наплавлять наложением продольных валиков. Каждый последующий валик накладывают на противоположной стороне шейки после поворачивания детали на 180⁰. Наплавку торцовых поверхностей начинают от центра и ведут концентрично. Таким же способом наплавляют сферические поверхности.

При заварке отверстий малых диаметров, наплавка производится по периметру до заполнения всего отверстия. После заполнения отверстия производится подварка с другой стороны. Неразделанные трещины в практике заваривают поперечными швами, стягивающими края трещины в результате усадки швов.

Для сварки и наплавки применяют сварочную проволоку и электроды. Применение электродов с качественным покрытием улучшает механические свойства сварных соединений. Для сварки стальных деталей применяются электроды по ГОСТ 9467-75, а для наплавки - по ГОСТ 10051-75. Стержнями для электродов служит проволока для сварки по ГОСТ 2246-70 и для наплавки по ГОСТ 10543-75. В зависимости от химического состава и механических свойств наплавленного металла, электроды делятся на типы, а в зависимости от химического состава покрытия – на марки.

В условном обозначении типов электродов для сварки углеродистых сталей цифры после буквы Э указывают минимальное значение величины временного сопротивления разрыву в кгс/мм²; в обозначении типа электродов для легированных теплоустойчивых сталей первые две цифры после буквы Э указывают процентное содержание углерода в сотых долях и последующие буквы с цифрами – соответственно обозначения легирующих элементов и их среднее содержание в процентах; в обозначении электродов для наплавки после ЭН (электрод наплавочный) указывается также содержание углерода и легирующих элементов, а две последние цифры показывают твердость HRC наплавленного метала без термической обработки.

При восстановлении деталей автомобилей чаще всего используются электроды из малоуглеродистой или углеродистой проволоки диаметром 1,2…6,0 мм. К числу таких электродов относятся электроды УОНИ-13/45; УОНИ-13/55 и другие, стержнем которых является углеродистая проволока Св-08, Св-08А, а покрытием – фтористо-кальциевый состав. Сварка электродами УОНИ-13 ведется на постоянном токе при обратной полярности.

Для восстановления изношенных поверхностей деталей средней твердости ручной электродуговой наплавкой широко применяются электроды марки ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400. Стержнем указанных электродов является легированная проволока соответственно марок ЭН-15Г3-25, ЭН-18Г4-35 и ЭН-20Г4-40, а основное покрытие – типа покрытия УОНИ. Наплавка электродами ОЗН ведется на постоянном токе при обратной полярности и короткой дугой.

Режим ручной дуговой сварки и наплавки характеризуется силой тока и скоростью сварки. Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода, а диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемого металла. При заварке отверстий малых диаметров на массивных деталях для лучшего провара рекомендуется выбирать силу тока на 10-15 % больше диаметра электрода.

При электродуговой сварке легированных сталей для уменьшения нагрева детали применяют обратную полярность, электроды уменьшенных размеров, иногда деталь устанавливают в ванну с водой или сварку ведут с перерывами.

Для устранения дефектов в деталях из чугуна ручной дуговой электросваркой применяют электроды, содержащие в своем составе медь или никель: медно-железные ОЗЧ-1 или ОЗЧ-2, медно-никелевые МНЧ-1, МНЧ-2, железоникелевые ЦЧ-3 или ЦЧ-3А, хромоникелевые АНЧ-1. Значительно реже применяют электроды с чугунным стержнем или стальные электроды с обычной обмазкой, поскольку полученные сварные соединения плохо обрабатываются режущим инструментом и в металле шва и околошовной зоны часто появляются продольные и поперечные трещины.

Режимы сварки чугуна должны обеспечивать минимально возможную глубину проплавления основного металла и равномерное рассредоточение выделяемого тепла по всей зоне сварки. Трещины длиной до 100 мм заваривают в одном направлении и большей длины – возвратно-ступенчатым способом. Для уменьшения термических напряжений заварку трещины необходимо начинать со стороны, расположенной ближе к центру детали. После наложения каждого валика, место сварки охлаждают до температуры 60-70⁰С, прежде чем приступить к заварке следующего участка трещины. Кроме того, большинство применяемых электродов на основе меди и никеля требуют послойной проковки шва, которая уплотняет металл, снимает внутренние напряжения и повышает герметичность сварного соединения. Проковку проводят сразу же после обрыва дуги легкими ударами заостренной частью молотка или бородком со сферической головкой.

Детали после сварки медленно и равномерно охлаждают во избежание высоких термических напряжений.

Электродами МНЧ-1 трещины заваривают в сочетании с электродами ОЗЧ-1. Сначала края канавки завариваются электродом ОЗЧ-1, а затем шов заполняется электродом МНЧ-1. Сварка ведется небольшими участками длиной 15-20 мм и предельно короткой дугой.

Электродуговую сварку деталей из алюминиевых сплавов осуществляют на постоянном токе при обратной полярности электродами ОЗА-2 со стержнем из алюминиевой проволоки Св-АКЗ или Св-АК10 по ГОСТ 7871-75. На электродный стержень методом опрессовки нанесена обмазка толщиной 0,6 – 0,8 мм на сторону. Обмазка электрода ОЗА-2 обладает большой способностью к влагопоглощению, и поэтому отсыревшие электроды перед применением прокаливают в нагревательной камере при температуре 200 – 300⁰С в течение 1 – 1,5 ч.

При подготовке детали из алюминиевого сплава к сварке нет необходимости в сверлении отверстий на концах трещин, так как при нагреве детали длина трещин не увеличивается. Перед сваркой или наплавкой деталь целесообразно подогреть до температуры 180 – 300⁰С (в зависимости от толщины свариваемого металла). Детали, имеющие толщину дефектных стенок менее 3 мм, можно не подогревать.

Режимы сварки зависят от толщины металла и характера дефекта. Электродуговая сварка электродами ОЗА-2 деталей, у которых толщина в месте дефекта менее 4 мм, не применяется, так как возможны прожоги стенок. Скорость электродуговой сварки алюминиевых сплавов в несколько раз превышает скорость при сварке сталей (при аналогичных режимах) и в среднем находится в пределах 4 – 6 м/мин.

Газовая ацетиленокислородная сварка применяется для ремонта кузовов, деталей оперения и неответственных стальных деталей из сталей 10, 20) автомобилей. При газовой сварке используется теплота, выделяемая при сгорании горючего газа (ацетилена) в смеси с кислородом. В качестве горючего применяют также пропанобутановую смесь, водород, природные и другие газы.

Ацетилен и кислород хранятся в отдельных баллонах, окрашенных для кислорода в голубой и для ацетилена в белый цвет. Баллоны заполняются кислородом до давления 15 МПа (150 кгс/см²) и ацетиленом до 1,6 МПа (16 кгс/см²). Для понижения давления газа, поступающего из баллона, применяются редукционные вентили или редукторы, а для контроля давления – манометры.

Кроме того, ацетилен можно получать непосредственно на предприятии в генераторах в результате взаимодействия карбида кальция (ГОСТ 1460-76) и воды.

Ацетиленокислородное пламя может быть восстановительным, нейтральным и окислительным.

В первом случае имеется избыток ацетилена, а следовательно, и углерода. Поэтому пламя обладает способностью науглероживать металл. Внешними признаками восстановительного пламени являются удлинение ядра (зона пламени на выходе из горелки с резкими очертаниями и ослепительно белым цветом) и расплывчатые очертания пламени в целом.

При избытке кислорода пламя становится окислительным; при этом ядро пламени уменьшается в размерах и приобретает голубоватый оттенок и от горения слышен шум.

Сварочные головки, в которых происходит смешивание кислорода и ацетилена, делятся на инжекторные, или низкого давления, и безинжекторные, или высокого давления. Наиболее широкое применение находят инжекторные головки: универсальная ГС-53 и малой мощности ГСМ-53, которые рассчитаны на рабочее давление кислорода 0,1 – 0,4 МПа (1 – 4 кгс/см²) и ацетилена свыше 1 кПа (0,01 кгс/см²).

Номер наконечника горелок выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Горелку при сварке наклоняют к плоскости в зависимости от положения горелки и присадочного материала.

Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Газовую сварку ведут нейтральным пламенем (восстановительной зоной). Вершина ядра пламени должна находиться на расстоянии 3 – 6 мм от основного металла.

Газовая сварка может также применяться для сварки деталей из чугуна, алюминиевых сплавов, углеродистых и легированных сталей. Однако в этом случае обязательно применение флюсов, а при сварке чугунов и алюминиевых сплавов еще и предварительный нагрев деталей.

Ацетиленокислородная сварка алюминиевых деталей ведется под слоем флюса АФ-4А; в качестве флюса при сварке чугунных и стальных деталей широко применяется бура (ГОСТ 8429-77).

Кроме вышеописанных методов устранения дефектов сваркой и наплавкой, применяются полуавтоматическая и автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса или в среде защитных газов (углекислого газа, аргона и их смеси), вибродуговая наплавка, аргонно-дуговая сварка деталей из алюминиевых сплавов (сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона), а также электрическая контактная сварка (стыковая, точечная и шовная или роликовая).

4. Выбор режима работы производственных подразделений

Под режимом работы производства понимают продолжительность и время работы различных производственных подразделений АТП за сутки. Он зависит от графика работы подвижного состава на линии, величины производственной программы, числа имеющихся постов, обеспеченности автохозяйства производственными помещениями и оборудованием. Режим работы периодически изменяют и постоянно приспосабливают к условиям производства и принимают такой, при котором обеспечивается своевременное и качественное выполнение производственной программы, минимальные простои автомобилей и затраты на ТО и ремонт.

Суточный режим работы сварочного цеха, как правило, составляет одну – две рабочие смены. В одну (обычно дневную) смену работают все или большинство производственных отделений и участков.

Анализируя данные Дипломного проекта и технического расчета, выбираем график работ сварочного цеха в одну смену.

График работы автомобилей и подразделений.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

4. Распределение исполнителей по специальности и квалификации

При работе в сварочном цехе необходим один слесарь-механик IV разряда.

4. Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

Технологическое оборудование – это оборудование, участвующее в основном технологическом процессе изготовления продукции.

Технологическое оборудование.

0,4

Однопостовой сварочный трансформатор

СТА-24-У

700×400

1

0,28

Однопостовой сварочный преобразователь

ПСГ-500-1

1100×600

1

0,66

Точильно-шлифовальный станок

ЗБ631

700×400

1

0,28

Установка для электродуговой сварки

АДД-304У1

1660×560

1

0,99

Установка для газовой сварки

АСП-1,25

1600×450

1

0,72

Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа

А-547У

800×600

1

0,48

Выпрямитель сварочный однопостовой

ВД - 301

1200×800

1

0,96

Клещи переносные для контурной точечной электросварки

К-265

603×145

1

0,06

Прибор для измерения твердости по методу Бринеля

ТБ-2

700×245

1

1,17

Камерная высокотемпературная электрическая печь сопротивления

Г30А

400×300

1

0,12

Итого

6,12

№

Наименование

Модель и ГОСТ

Кол-во

1

Приспособление для резки круговых изделий кислородным пламенем

Собственного изготовления

1

2

Ручные носилки для переноски баллонов с кислородом

1

3

Тележка для перевозки баллонов с кислородом, баллонов с газом

2

4

Тележка для перевозки баллонов с ацетиленом

1

5

Катушка для намотки кислородных шлангов

1

6

Катушка для намотки сварочного кабеля

1

№

Наименование

Марка,

тип,

модель

Кол-во

Габаритные

размеры

Площадь

М²

1

Шкаф для инструмента

Собственного

изготовления

1

800×460

1,36

2

Тумбочка инструментальная

СД-37-01-0,8

1

674×522

0,35

3

Стеллаж для приборов и приспособлений

Собственного

изготовления

1

930×510

0,47

4

Ларь для песка

4. Расчет площади сварочного цеха

ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат» располагает площадью в 105 м² . Произведем расчет производственной площади сварочного цеха, необходимого для нормального функционирования сварочного цеха :

F_свар.ц. = f_Т.об * К_П

К_П = 4,5 – 5 – коэффициент плотности расстановки оборудования.

Таб. 4.6 [Л-2]

F_свар.ц. = 11,48 * 4,8 = 55,104 (м²).

Принимаем площадь равную 55 м².

Таким образом, площадь сварочного цеха ОАО «Тамбовского автотранспортного комбината» отвечает требованиям и не требует изменений.

4. Расчет освещения

1. Расчет естественного освещения

Определяем общую площадь оконных проемов:

F_ОК = F ^ф_свар.ц. * α_о = 105 * 0,25 = 26,25 (м²)

α_о = 0,2 – 0,25 – световой коэффициент естественного освещения.

Задаем размер одного окна. Принимаем окна с размером 3×3.

S_ОК = 9 м²

n_ок = 27/9 = 3

Зная площадь одного окна, принимаем количество окон – 3.

2. Расчет искусственного освещения

Для освещения 1 м² площади пола необходимо 18 – 20 Вт мощности светового потока.

Определяем общую мощность искусственного освещения.

N_осв = F ^ф_свар.ц. * α_и.о. = 105 * 20 = 2100 Вт

α_и.о. = 18 – 20 Вт.

Задавшись мощностью одной лампы, определяем количество ламп:

N_осв 2100

n_л = = = 14

W_л 150

Принимаем 14 ламп мощностью 150 Вт.

4. Расчет вентиляции

При расчете вентиляции определяется обменное количество воздуха на проектируемом объекте. При этом определяем объем объекта.

V_{объекта} = F ^ф_{объекта} * h = 105 * 5 = 525 м³

h – высота помещения проектируемого объекта (от 4 до 6 м).

Определив объем помещения, находим обменное количество воздуха.

Q_в = V_{объекта} * К_о = 525 * 5 = 2625 (м³)

К_о = 4 – 6 – коэффициент обмена воздуха.

Определив обменное количество воздуха, выбираем вентилятор.

Вентилятор модели ЦАГИ-4, тип – осевой, подача 1800 м³/ч, развиваемое давление - 90 Па, частота вращения - 1500 об/мин, коэффициент полезного давления – 0,5. Вентиляторы – 2 штуки.

6. Конструкторская часть

Данным дипломным проектом предлагается разработать приспособление к газовому резаку для резки по прямой линии и по окружности.

Приспособление состоит из корпуса 2 с зажимным винтом 1, направляющего стержня 4, иглы 7 с зажимным винтом 3, упора 8 с роликом 9. Упор крепится на игле с помощью хомута 5 и винта 6. Корпус приспособления закрепляют винтом на головке 10 газового резака.

Для резки по прямой линии иглу устанавливают на расстоянии 70 мм от торца корпуса приспособления. Резку производят при перемещении ролика по начерченной мелом прямой линии.

Для резки по окружности, упор с роликом снимают. Иглу устанавливают на расстоянии, соответствующем радиусу окружности. Центр окружности кернят, устанавливают на него иглу и производят резку.

Целесообразность применения: использование приспособления обеспечивает высокую точность резки, что способствует экономии металла.

Запрещается работать с неисправным приспособлением, применять его не по назначению. Перед началом работы необходимо убедится в исправности всех узлов.

7. Экономическая часть

Исходные данные:

1. Приведенное количество автомобилей – 183 ед.

2. Среднесуточный пробег 1 а/м – 185 км

3. Категория эксплуатации – III

4. Климатические условия – умеренные

5. Общий годовой пробег автомобилей – 6672821 км

6. Количество рабочих в отделении – 1

7. Количество смен – 1.

Принимаем количество рабочих по разрядам:

1 чел – IV разряда.

Тарифные ставки в ОАО «ТАТК»:

С IV = 9,98 руб/час.

При повременно-премиальной оплате труда применяется оценка качества труда и дисциплины с учетом коэффициента трудового участия – КТУ, достигающего 300 %.

При среднем КТУ = 150%, средняя часовая ставка составит:

150

С^КТУср = С_IV × = 9,98 × 1,5 = 14,97 руб/час

100

При этом фонд повременной заработной платы :

С^КТУср × Ф^г_д × Р_ш

ФЗП_пов = , где

η

Р_ш – 1 – число газо-электросварщиков

η – 1,05 – коэффициент повышения производительности труда.

14,97 × 1730 × 1

ФЗП_пов = = 24665 руб

1,05

При полном КТУ = 300 % (как премиальная доплата)

Пр = ФЗП_пов = 24665 руб

Фонд зарплаты за отработанное время:

ФЗП_отр = ФЗП_пов + Пр = 24665 + 24665 = 49330 руб

Доплата за неотработанное время:

ФЗП_отр × К%

ФЗП_неотр= , где

100

Д_о × 100 28 × 100

К = + 1 = + 1 = 13,7 %

Д_к – Д_о – (Д_в + Д_пр) 365 – 28 - 116

Д_к – 365 – количество календарных дней

Д_о – 28 – дни отпуска

Д_в + Д_пр – 116 – выходные дни и праздники (104 + 12).

При этом:

49330 × 13,7

ФЗП_неотр= = 6758 руб

100

Суммарный фонд заработной платы

ФЗП = ФЗП_отр + ФЗП_неотр = 49330 + 6758 = 56088 руб

Среднемесячная зарплата рабочего

ФЗП 56088

ЗП _мес = = = 4674 руб

Р_ш × N_м 1 × 12

Отчисления на социальные нужды (не входят в среднемесячную заработную плату)

ФЗП × О_соц %

Ʃ О_соц = , где

100

О_соц % - доля отчислений на социальные нужды

- в пенсионный фонд – 20 %

- в фонд медицинского страхования – 3,2 %

- в фонд социального страхования – 2,8 %

- в фонд предотвращения травматизма – 0,2 %

Итого – 26,2 %

56088 × 26,2

Ʃ О_соц = = 14695 руб

100

В ТАТК действует система депремирования за нарушение трудовой дисциплины на 50 % и 100 %.

Фонд заработной платы суммарный:

Ʃ ФЗП = ФЗП + Ʃ О_соц = 56088 + 14695 = 70783 руб.

Затраты на материалы

Н^м _тр × L_общ × К%_отд

М_отд = , где

1000 × 100

Н^м_тр = 650 руб/1000 км – норма затрат на материалы на транспорт на 1000 км пробега (по данным ТАТК).

К = 4 % - доля трудоемкости отделения от трудоемкости ТР

650 × 6672821 × 4

М_отд = = 173493 руб

1000 × 100

Затраты на общехозяйственные работы:

Ʃ ФЗП × К%

З_охр = , где

100

К% = 130 %

70783× 130

З_охр = = 92018 руб

100

Амортизационные отчисления на оборудование

С^об_тр × 10%

А _рем.об = , где

100

С_бал × А_си ×25 % × К%_отд

С ^об_тр = , где

100 × 100

С_бал = 185000 руб – балансовая стоимость а/м КамАЗ (в АТК)

185000× 183 ×25 % × 4

С ^об_тр = = 338550 руб

100 × 100

А_рем.об = 0,1 × 338550 = 33855 руб.

Общая сумма затрат в отделении

Ʃ З = Ʃ ФЗП + М_отд + З_охр + А_рем.об = 70783 + 173493 + 92018 + 33855 = 370149 руб.

Ʃ З × 1000 370149 × 1000

S₂ = = = 55,5 руб/1000 км

L_общ 6672821

Себестоимость работ в отделении до реконструкции ( данным ТАТК)

S₁ = 75,2 руб/1000 км

Годовой экономический эффект

L_общ (75,2 – 55,5) × 6672821

Э_г = (S₁ – S₂) = = 131454 руб

1000 1000

Срок окупаемости реконструкции:

К

Т_ок = , где

Э_г

К = 1,2 × С_об – стоимость оборудования с учетом 20 % расходов на монтаж-демонтаж – транспортировку.

По ориентировочным данным ТАТК стоимость оборудования может составить 175272 руб.

При этом:

1,2 × 175272

Т_ок = = 1,6 года.

131454

Таким образом, реконструкция газо-электросварочного отделения в ОАО «ТАТК», направленная на повышение производительности труда и улучшение его условий, потребует общих затрат 131454 руб.

Что обеспечит а) снижение себестоимости работ на 34,8 %

б) годовой экономический эффект в размере 198182 руб

в) срок окупаемости реконструкции - 1,6 года.

8. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная охрана

8.1 Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиля на автотранспортном предприятии:

При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.

Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.

Безопасность при эксплуатации газосварочных установок обусловлена знанием свойств применяемых газов. Например, кислород способен вызвать самовоспламенение некоторых материалов, а ацетилен склонен к самопроизвольному взрывчатому распаду, образованию ацетиленидов и т.д.

Кислород и горючий газ хранят в специальных баллонах или подают по цеховым газопроводам. Баллоны и газопроводы имеют опознавательную окраску: для кислорода – голубую, ацетилен – белую, все другие горючие газы – красную.

Запрещается эксплуатировать баллон, у которого истек срок освидетельствования, отсутствует клеймо, неисправен вентиль или поврежден корпус (трещины, сильная коррозия, заметное изменение формы).

Во время работы баллон с кислородом должен быть укреплен в вертикальном положении на расстоянии не ближе 5 метров от источников с открытым пламенем и не ближе 1 метра от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 5 * 10⁴ Па, а ацетилена не менее 15 – 20 * 10⁴ Па при температуре плюс 15 – 20 ^оС.

Ацетиленовые генераторы должны обеспечивать автоматическую выработку газа. Перерыв в отборе газа не должен вызывать выбрасывание ацетилена в атмосферу. Нагрев воды в генераторе выше 60 ^оС не допустим.

Горелки или резаки крепятся к баллону или газопроводу гибкими рукавами с оплеточной конструкцией по ГОСТ – 9356-75. Рукава крепят мягкой проволокой или специальным хомутом. Горелки и резаки должны содержаться в исправности.

2. Требования к производственной санитарии, гигиене и охране окружающей среды

Помещение сварочного цеха всегда должно быть чистым, пол не должен быть захламленным и скользким.

На данном участке большое внимание должно уделяться охране окружающей среды.

Главным источником загрязнения природы при работе участка являются:

● Отработавший карбид.

● Выделяющиеся при сварке газы.

Отработавший карбид нельзя выбрасывать в мусорный контейнер с другим мусором, он должен собираться отдельно.

Должны предприниматься следующие меры:

►Отработавший карбид должен собираться и надежно утилизироваться на свалках.

►Продукты местной вентиляции участка должны выбрасываться на высоту не менее 6 метров.

Помещения, в которых рабочие выполняют ТО и ремонт автомобиля, должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов, а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных, душевых, умывальных.

8.3 Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:

1. неисправность отопительных приборов;

2. неисправность электрооборудования;

3. неисправность освещения;

4. нарушение условий эксплуатации различных приборов;

5. самовозгорание горюче-смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;

6. неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

1. курить только в специально отведенных для этого местах;

2. не пользоваться открытым огнем;

3. хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

4. не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

5. проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

6. разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

7. собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенные для этого места.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительное распространение, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации зависит пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приемную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели - в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подается нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако, в некоторых случаях, использовать ее нельзя. Не поддается тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжают гореть. При невозможности тушить водой, горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных, в пожарном отношении, производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные составы.

Число огнетушителей принимается из условия: один огнетушитель на 50 – 70 м². Исходя из этого, принимаем, что число огнетушителей на данном участке должно равняться двум, так как площадь проектируемого объекта составляет 105 м². В зоне должен находиться ящик с песком. На территории отделения курение запрещено.

На видных местах должны быть вывешен инструктаж по мерам безопасности. Необходимо назначение ответственного за выполнение перечисленных требований.

Электрогазосварщик должен проходить инструктаж по требованиям безопасности: приемный, очередной, внеочередной (при необходимости), о чем должна быть сделана отметка в соответствующем журнале.

8.4 Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей

Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками, при соприкосновении с проводами, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220 В.

Разрешается работать только с инструментами, имеющими защитное заземление.

Штепсельное соединение для включения инструмента должно иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.

При включении инструмента в сеть, заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей.

Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающим 42 В, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном ящике).

Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с токонепроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42 В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 В.

8. Выводы и заключение

Транспорт играет ключевую роль в социально-экономическом развитии Российской Федерации. К концу ХХ века в России создана и в целом устойчиво функционирует современная транспортная система, являющаяся неотъемлемой частью производственной и социальной инфраструктуры страны, обеспечивающая ее территориальную целостность и национальную безопасность.

Являясь неразрывной составляющей процесса структурной перестройки экономики России, проводимые на транспорте реформы, способствуют развитию рыночных отношений в стране.

В настоящее время составляющей транспорта является реформа, транспорт развивается в условиях, когда наметилась тенденция к оживлению и восстановлению реального сектора экономики, постепенно нормализуется положение в финансовой и кредитной сфере. Возрастает спрос на услуги транспорта. Реализуются важные структурные преобразования совершенствование правовых, экономических и административных механизмов регулирующих транспортную деятельностью.

Транспортная система располагает потенциалом способным поддержать развития экономики и рост благосостояния населения России в начале третьего тысячелетия.

Вместе с тем в работе транспорта имеется ряд серьезных проблем. Вследствие недостаточного развития правовой базы и низкого инвестиционного потенциала транспорта нарастает износ технических средств, ухудшающих их структуру, уровень аварийности и воздействия на окружающую среду и здоровье человека, что в условиях жесткой конкуренции способствует оттеснению российских перевозчиков с ряда секторов международного рынка транспортных услуг и снижает качество обслуживая российских предприятий и населения.

Для нас в настоящее время одной из важнейших задач является разумная организация труда. Из этого вытекает решение многих сложившихся проблем. Если рационально подойти к реконструкции объекта. Повысятся условия труда, а как прямое следствие – производительность.

Дипломный проект, выполнен в соответствии с заданием на тему : «Реконструкция газо-электросварочного отделения в ОАО « Тамбовский автокомбинат».

В разделе «ВВЕДЕНИЕ» дано обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту проектирования. В общей характеристике автопредприятия приведены основные данные об условиях эксплуатации.

Указаны недостатки в организации и технологии проведения работы в АТП и намечены мероприятия, направленные на обеспечение высокой технической готовности подвижного состава.

В расчетно-технической части проведен расчет годовой производственной программы.

Разработанные вопросы организации работы объекта проектирования оказали влияние на повышение технической готовности подвижного состава и эффективность работы технологической службы АТП.

Графическая часть, представленная приспособлением для резки по линии и концентрической окружности деталей и технологической картой на сварку трещины в двери автомобиля КамАЗ 55111, позволит усовершенствовать технологический процесс и улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих.

Объект реконструкции имел площадь в 105 м². Нецелесообразно изменять площадь отделения, так как это достаточно дорогостоящая процедура, а АТП обладает возможностью иметь объекты такой площади. Также нецелесообразно изменять количество оконных проемов, так как количество освещения отвечает требованиям.

По большей части реконструкция объекта заключается в замене технологической оснастки, что позволяет увеличить производительность труда.

10. Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М., изд-во «Транспорт», - 1988 г.

2. НИИАТ. Типовые рабочие места на АТП. - М., 1987 г.

3. Карташов В. П. Технологическое проектирование. - М., Изд-во «Транспорт», - 1985 г.

4. Крамаренко Г. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М., 1981.

5. Никифоров Н. И. Справочник молодого газосварщика и газорезчика, – М. 1990. – 239 с.

6. Оботуров В. И. Дуговая сварка в защитных газах, – М. 1989. – 232 с.

7. Радин А. И. Справочник слесаря-авторемонтника. - М., 1990 г.

8. Руководство по текущему ремонту автомобилей КамАЗ – 5320, 5511, 5410. - М. 1991 г.

9. Родин, Ю. А., Сабуров, Л. М., Малов, Н. И. Справочное пособие авторемонтника, – М. 1989.

10. Салов С. М. Охрана труда на АТП. - М, изд-во «Транспорт», - 1983 г.

11. Туревский И. С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие. – М.: ИД «Форум»: ИНФРА – М, 2006. – 240 с.