Древесина, прошедшая цикл производства

 

	Вторичная древесина - упаковочный материал, старая деревянная мебель и изделия, деревянные здания, испорченная древесина

Рис. 1.1. Источники сырья и виды образующихся отходов

Группируя отходы по признакам, отходы также можно классифицировать [18]:

По породам древесины:

− хвойная;

− лиственная;

− По влажности:

− сухие до 15%;

− полусухие 16-30%;

− влажные 31% и выше;

− сверхвлажные 100% и выше;

По структуре:

− кусковые крупные;

− кусковые средние;

− кусковые мелкие;

− сыпучие;

По стадийности обработки:

− первичные;

− вторичные.

Предлагая в дальнейшем возможные пути утилизации отходов, следует учитывать физико-механические свойства отходов, так как различия в их особенностях предполагают и различные возможные варианты их переработки [23].

1.2 Физико-механические свойства отходов

За исключением насыпного веса, свойства кусковых отходов мало отличаются от свойств цельной древесины. Основное отличие любого сыпучего материала от сплошного, заключается в дискретности его частиц (опилки, стружка, пылинка). В связи с этим необходимо рассматривать физико-механические свойства отдельных частиц и свойства всей массы сыпучего материала. Древесные отходы, накапливаясь в одном месте без принудительного уплотнения, образует насыпь и занимают объем больший, чем они занимали в цельной древесине до обработки последней, а вес единицы объема такой насыпи уменьшается за счет разрыхления, т.е. уменьшается полнодревесность. Отсюда возникают термины: «насыпная масса», «складочная масса» и «коэффициент полнодревесности».

Отношение складочной массы к плотной массе в 1 куб. м. древесины одинаковой влажности называется коэффициентом заполнения или коэффициентом полнодревесности, которые рассчитываются по формуле:
 (1.1)
где G — насыпная масса отходов, кг/м3;

Y — объемная масса плотной древесины, кг/м3.

В таблицах 1.1 и 1.2 приведены коэффициенты полнодревесности кусковых отходов и насыпная масса, и коэффициенты полнодревесности сыпучих отходов.
Таблица 1.1

Коэффициенты полнодревесности кусковых отходов

Вид отхода	Коэффициент полнодревесности	Способ укладки
1. Рейка	0,5–0,6	Плотная укладка
2. Короткомер	0,6–0,7	Укладка навалом
3. Недомерок средний	0,5–0,6	Укладка навалом

Таблица 1.2

Коэффициенты полнодревесности кусковых отходов

Вид отходов	Коэффициент полнодревесности
1. Щепа при свободной насыпке	0,35–0,40
2. Щепа при утрамбовке	0,42–0,50
3. Стружка мелкая без утрамбовки	0,07
4. Стружка мелкая утрамбованная	0,14
5. Опилки крупные без утрамбовки	0,10
6. Опилки крупные утрамбованные	0,26
7. Брикеты из опилок с объемной массой 1,24 г/см3	0,92
8. Древесная пыль хвойных пород	0,15-0,20
9.Древесная пыль твердых лиственных пород	0,46

Влажность древесных отходов

Влага в древесине влияет на физико-механические свойства древесины в любом ее виде. Это обстоятельство получает свое выражение и при использовании древесных отходов. Уже при влажности выше 14–16% вода играет роль смазки при том или ином механическом воздействии, особенно при дроблении и измельчении, когда куски или частицы получаются относительно крупными. Кроме того, при повышенной влажности затрудняется проникновение в древесину вводимых в нее связующих или других ингредиентов.

При сверхнизкой влажности, ниже 4–5%, вода образует в древесине тонкие пленки ничтожно малой толщины — слой воды, прилегающий к твердой стенке и имеющий толщину 0,075 мм, находится в особом состоянии и приближается по свойствам к твердому телу. В этом состоянии древесина становится хрупкой, легко разрушается и измельчается. Но в то же время древесина в таком состоянии быстро поглощает не только влагу, но и вводимые растворимые ингредиенты.

По указанным причинам влажность сыпучих отходов, применяемых в производстве композиционных материалов, доводится до некоторого среднего значения, около 9–10%.

Гигроскопичность

Гигроскопичностью древесины называется ее способность поглощать (сорбировать) пары воды; выражается она не только влагопоглощением, но и набуханием, которые являются показателями одного и того же сорбционного процесса. Поверхностно-активные свойства древесины повышаются по мере ее измельчения. Если цельная древесина увеличивает свою влажность на 25% за двое суток, то измельченная, т.е. сыпучая древесина, повышает свою влажность на 28% за одни сутки. Наиболее интенсивно древесина поглощает влагу в интервале от 0 до 12%, и различие в поглощении влаги цельной древесиной и измельченной продолжает быть заметным до влажности 16–17%. Однако уже в интервале влажности от 18 до 26% динамика поглощения влаги оказывается одинаковой для цельной и для измельченной древесины.

Таким образом, сорбирующие свойства древесных отходов зависят от их структуры, крупности, а также их начальной влажности.

Эквивалентный диаметр частиц

При различных операциях с сыпучими отходами приходится рассчитывать те или иные технические процессы, например сушку, пневматическое транспортирование и др. В этих случаях большую роль играет размер частицы. Для удобства и упрощения расчетов форму частиц сыпучих материалов принимают за шар.

В действительности частицы сыпучей древесины отличаются по форме от шара. Поэтому вводят понятие об эквивалентном диаметре, т.е. о линейном размере частицы, эквивалентном диаметру соответствующего шара.

Эквивалентный диаметр частицы определяют при помощи ситового анализа из соотношения по формуле 1.2:
 (1.2)
где di — средний диаметр отверстия сит,

k — число исходных фракций в слое по рассеву;

xi — массовая доля фракции.

Средний диаметр отверстия сит определяется по формуле 1.3:
 (1.3)
где d1 — диаметр отверстий проходного сита,

d2 — диаметр отверстий непроходного сита.

Если размеры частиц уже определены экспериментально и она резко отличается по форме от шара, эквивалентный диаметр частицы можно определить по формуле 1.4:
 (1.4)
где  — коэффициент или фактор формы;

dш — диаметр шара, объем которого эквивалентен объему данной частицы.

Если объем данной частицы равен Vч, то при Vш = Vч диаметр шара рассчитаем по формуле 1.5:
 (1.5)
Для шарообразных частиц =1, округлых =0,75, угловатых =0,66, продолговатых =0,58, пластинчатых =0,43.

Пирофорные свойства

При хранении измельченной древесины (опилок) в кучах возможно их самовоспламенение. Температура самовоспламенения опилок близка к 275°С. Взрывоопасность может возникнуть всюду, где имеется мелкая и сухая сыпучая древесина. Поэтому особо опасными в отношении пожара и взрыва являются сухие опилки и древесная пыль. Условиями для образования взрыва являются: определенная концентрация пыли в воздухе; наличие источников тепла, способных воспламенить взвешенную в воздухе пыль, а также скопление электростатических зарядов, присутствие в воздухе достаточного количества кислорода, расходуемого на полное сгорание аэросмеси. Древесная пыль имеет температуру вспышки 430°С и температуру самовоспламенения 775°С.

Минимальная взрывоопасная концентрация древесной пыли в воздухе (нижний предел взрыва) 12,6 т/м3, а опилок — 65 г/м3.

Эти данные относятся к продукту, имеющему влажность 6,35%, а зольность 5,4%. С повышением влажности показатели повышаются, а со снижением зольности уменьшаются.

Шлифующие свойства

Сухая сыпучая древесина обладает абразивными (шлифующими) свойствами. Шлифующие свойства ярко выражены у сухой и пересушенной древесины твердых пород. По этой причине песчинкообразные, относительно крупные частицы опилок твердых древесных пород (бука, березы) применяются для чистки мехов в легкой промышленности. При помощи опилок можно быстро снять окалину с металла и отшлифовать его.

Транспортирование щепы и сыпучих отходов

Транспортирование щепы и сыпучих отходов осуществляется следующими видами транспорта:

− механический транспорт. Для заводского и межзаводского транспортирования щепы и ее погрузки часто применяют механические транспортеры (ленточные, скребковые, шнековые и др.). Ленточные транспортеры используются также при хранении в галереях для распределения щепы по бункерам с помощью стационарных плужковых сбрасывателей. При хранении в закрытой наземной емкости (шатре или силосе) щепа подается на погрузку ленточными или скребковыми конвейерами.

− пневмотранспорт. Механические транспортеры постепенно вытесняются пневмотранспортом низкого и высокого давления. В установках низкого давления воздух отсасывается из трубопровода или подается в него вентилятором, а количество подаваемого воздуха зависит от разницы давления его в трубопроводах и перед вентилятором (при максимальном статическом давлении у вентилятора 30,5 см вод. ст. или 0,03 кг/см2). В установках высокого давления воздух нагнетается в трубопроводы компрессором таким образом, что его количество, подаваемое в единицу времени, не зависит от давления воздуха в трубопроводе при давлении 0,21-0,42 и 0,70 кгс/см2.

Для внутрицехового транспортирования сыпучих отходов (стружки, опилок, пыли) обычно применяется пневмотранспорт низкого давления. Основное требование к пневмотранспорту — не допускать пыления всей системы и особенно циклона. Принято, что размер выделяемой с отходящим из циклона воздухом (на выхлопе) пылинки не должен превышать 10 мкм.

При пневмотранспорте сыпучей древесины в системе образуются электростатические заряды, что может привести к взрыву. Потенциальным очагом возникновения взрыва в системе пневмотранспорта является участок циклон- бункер. Для нейтрализации зарядов можно применить генератор ионов нейтрализатора, устанавливая его непосредственно перед циклоном. Ионы, генерируемые коронным разрядом с острия, имеют знак, противоположный знаку зарядов, образующихся на транспортируемом материале. Наиболее целесообразно вводить ионы из генератора в трубопровод эжектированием. Для уменьшения пыления применяют батареи циклонов.

Пневмотранспортер высокого давления отличается высокой экономичностью и увеличенным радиусом действия. Опыт работы цехов на севере Карелии показал, что щепа, прошедшая через пневмотранспортер, склад открытого хранения и погруженная ленточным транспортером или пневмотранспортером в железнодорожные вагоны, не смерзается при перевозке на расстояния 500-700 км. Расходы по установке пневмотранспортные системы высокого давления окупаются примерно в течение года.

− автотранспорт. Для перевозок щепы и сыпучей древесины на расстояние до 100 км применяется автотранспорт. При перевозках щепы автотранспортом и в железнодорожных вагонах щепа уплотняется примерно в 1,05–1,15 раза, а при отрицательных температурах, кроме того, и смерзается. Эти явления крайне осложняют разгрузку и требуют применения разрыхляющих механизмов. Техническая характеристика автощеповозов-самосвалов приведена в специальной литературе.

− железнодорожный транспорт. Технологическая щепа, вырабатываемая из отходов лесопиления и деревообработки, перевозится также по железной дороге. Экономически оправданной считается перевозка щепы на расстояния до 1000 км.

Торфовозные хопперы и вагоны для угля целесообразно использовать в составе вертушек для транспорта щепы только на короткие расстояния. Расчеты показали, что наиболее целесообразна организация перевозок в специализированных вагонах. На практике используют вагоны общего назначения с надстроенными по высоте бортами и специализированные вагоны-щеповозы Днепродзержинского вагоностроительного завода.

Хранение отходов

Хранение отходов произодиться на открытых складах и бункерах.

Отходы необходимо хранить отсортированными по видам и породам, причем совершенно обязательно хранить сыпучие отходы отдельно от кусковых. Сыпучая древесина на открытых складах размещается в бунтах конической или призматической формы высотой до 5 м. на бетонном, асфальтированном или деревянном основании. Деревянный настил толщиной не менее 6 см. должен быть обработан антисептиками. Ширина или диаметр бунта должны быть не более 15 м, а длина не ограничивается.

Допускается хранение в бунтах высотой 10−12 м. В этом случае необходимо предусмотреть вентиляционные деревянные трубы с отверстиями в стенках. Трубы укладывают горизонтально в шахматном порядке по высоте бунта при расстоянии между ними не более 4 м. Продолжительность хранения сыпучей древесины в кучах должна быть не более четырех месяцев летом и шесть месяцев зимой со дня ее заготовки.

Опилки, используемые в качестве топлива, хранят обычно под открытым небом. За сезон влажность опилок несколько повышается, что приводит к снижению их калорийности, а вследствие гниения опилки могут терять в весе до 20%. Опилки в отвалах при длительном хранении слеживаются в плохо проницаемую для воздуха массу, причем влажность их из-за атмосферных осадков увеличивается. Длительное нахождение опилок в отвалах может привести к их самовозгоранию.

Гипродрев рекомендует принимать ширину куч от 20 до 50 м, высоту от 12 до 20 м, длину от 50 до 450 м. По периметру площадка ограждается сеткой высотой 2,5 м, чтобы предотвратить раздувание щепы.

Открытое хранение щепы позволяет достичь высокого уровня механизации погрузки и разгрузки.

Бункеровка сыпучей древесины. Щепу в количестве, не превышающем 150−200 м3, целесообразно хранить в бункерах и галереях. Такой склад является буферной емкостью с запасом щепы от нескольких часов до 5−7 дней. Бункера большой емкости изготовляют обычно из железобетона, бункера средней емкости представляют собой каркасы из полосового или уголкового железа, обшитые листовым железом. Основное требование, предъявляемое к бункерам, − обеспечить равномерную выдачу сыпучих отходов.

Таким образом, подробно рассмотрев виды и номенклатуру отходов, учитывая свойства кусковых и сыпучих видов, зная об особенностях условия их хранения, можно сказать о том, что возможные пути утилизации отходов, будут различными, но с учетом природных характеристик и свойств биомассы.

Рассмотрев эти характеристики можно предложить возможные пути утилизации отходов в Иркутском регионе.




2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ОТХОДОВ ЛЕСНОЙ ОТРАСЛИ И ВОЗМОЖНЫЕ ПУТИ ИХ УТИЛИЗАЦИИ

2.1 Динамика производства лесопродукциии Иркутской области

Как было сказано выше, в настоящее время ежегодный объем производимых органических отходов по всем регионам России в сумме составляет почти 700 млн. тонн.

Проследим динамику производства лесопродукции за период с 2007 по 2009 год [21].

Объем заготовки и переработки в целом по области за три года существенно снизился. Для наглядного сравнения ниже представлены диаграммы на рисунке 2.1−2.8 по каждому виду продукции лесопромышленной деятельности:


Рис. 2.1. Заготовка древесины, млн. м3


Рис. 2.2. Производство пиломатериала, млн. м3






Рис.2.3. Производство фанеры, тыс.м3


Рис. 2.4. Производство ДВП, млн. усл. м 2


Рис. 2.5. Производство ДСП, тыс. м3


Рис. 2.6. Производство шпалы, млн. шт.




Рис. 2.7. Варка целлюлозы, тыс.т.


Рис. 2.8. Производство картона, тыс.т.
Данные, представленные на рисунках говорят о весьма отрицательной тенденции производственных показателей лесопромышленного комплекса Иркутской области. Спад производства наблюдается по всем видам анализируемых производств.

Так, в2008 году по сравнению с 2007 годом спад объемов заготовки древесины произошел на 4,1 млн. м3, производства пиломатериалов на 0,16 млн. м3, фанеры на 8,6 тыс. м, ДВП на 4,8 млн. усл. м2, ДСП на 4,9 тыс. м3, производства шпалы на 0,01 млн. шт., целлюлозы на 156,8 тыс. т. Однако произошло увеличение производства картона на 14,6 тыс. т.

В 2009 году спад объемов производства продолжался. Он составил: по заготовке древесины 0,2 млн. м3, по производству пиломатериалов 0,01 млн. м3, фанеры 30,9 тыс. м3, по производству ДВП 11,1млн. усл. м2, ДСП 94 тыс. м3, шпалы 0,1 млн. шт., целлюлозы 81,2 тыс. т., и картона 7,9 тыс. т.

2.2 Экономическая оценка отходов производства лесопродукции

Объемы производства лесопродукции неуклонно падают, однако проблема их утилизации по-прежнему не решена полностью. Рассмотрим фактический расход сырья на производство лесопродукции за 2009 год, представленный в таблице 2.1.[2]
Таблица 2.1

Объем заготовки и расчет баланса древесины за 2009 год

Наименование	Ед.изм.	Норма расхода на ед. продукции	Объем производства тыс. куб.м	Фактический расход тыс.куб.м
Заготовка	тыс.куб.м		23 700
Пиломатериал	тыс.куб.м.	1,8	3 600	6 480,00
Фанера	тыс.куб.м	2,84	168	477,12
ДВП	тыс.усл.м2	9,4	41,2	61,96
ДСП	тыс.усл.м3	1,4	194,1	271,74
Шпалы	тыс.шт.	1,222	250	305,5
Целлюлоза по варке	тыс.т.	5	1 430,5	2 145,75
Ц-за для картона	тыс.т.	4,3	219,8	283,542
Дрова 10%		0,1	2 370,0	2 370,0

Исходя из данных по таблицам, можно узнать величину образующихся отходов по каждому виду продукции как разницу между фактическим объемом производства каждого вида продукции фактическим расходом на изготовление. Следуя принятому расчету, уровень отходов за 2009 год рассчитан в таблице 2.2.
Таблица 2.2

Отходы лесопродукции за 2009 год



Исходя из данных таблицы 2.2, рассчитаем количество отходов, образующихся непосредственно от каждого вида производства лесопродукции, воспользовавшись нормативами образования отходов. Таким образом, получаем следующие расчеты, сведенные в рисунок 2.9.

				Промышленные отходы -  3 343,02 куб.м.
		Отходы, образующиеся в процессе производства целлюлозы  и картона – 779 тыс.куб.м.

Рис. 2.9. Количество образующихся отходов

Таким образом, объем отходов лесопродукции будет следующим:

− сучья, ветви — 1 137,6 тыс.куб.м;

− низкокачественная древесина — 331,8 тыс. куб.м;

− кора — 16,9 тыс.куб.м;

− кусковые отходы — 1 102,74 тыс.куб.м;

− сыпучие отходы: стружка — 316,7 тыс. куб. м., опилки — 334,3 тыс. куб. м.

На данный момент предприятия перерабатывают приблизительно 40% отходов лесной деятельности, что составляет в сумме 1 607,6 тыс. куб. м. Большая часть из них подвергается процедуре прямого сжигания для отопления производственных помещений, оставшийся объем отходов в малых количествах поступает на переработку в технологическую щепу, если есть такая потребность или это предусмотрено заданной технологией данного производства.

Оставшиеся 60% отходов ссыпаются в так называемые «отвалы», которые существуют практически на каждом предприятии, если говорить об отходах производства, и, если говорить об отходах лесозаготовок, остаются непосредственно на лесосеке. И здесь невозможно не затронуть вопрос экологии, «отвалы» разрушают локальную экосистему, отходы от лесозаготовок, оставленные непосредственно на делянах наносят ощутимый ущерб экологии в целом, создавая пожароопасную ситуацию и угрозу для естественного возобновления древостоя.

Если говорить об экономической стороне вопроса, то можно сказать, что в отвалы уходит порядка 2 411,4 тыс. куб. м., за которые предприятия платят определенную сумму [2] .

Рассчитаем сумму упущенных выгод от хранения отходов следующим образом по формуле 2.1:


V
=
Q
∙15∙1,1∙1,48 (2.1)


где V — Сумма платежа;

Q — объем отходов;

15 — ставка платежа за 1 тонну хранения отходов, относящихся к 5 группе;

1,1 — коэффициент технической ситуации по почве;

1,48 — коэффициент учета инфляции, действующий в 2008 году.

Неиспользованный объем опилок в пересчете на тонны с учетом плотности составит 50,14 тыс. тонн.

Объем стружки и щепы — 77,76 тыс.тонн.

Объем кусковых отходов и сучьев — 806,5 тыс.тонны.

Результаты, рассчитанные по формуле 2.1:

– хранение опилок обходится в 1 224,4 тыс. р.,

– хранение стружки и щепы – 1 898,9 тыс. р.,

– хранение кусковых и сучьев – 19 694,7 тыс.р.

В общей сложности сумма упущенных выгод от хранения отходов на различных предприятиях составит 22 818,03 тыс. р.

В Иркутской области имеются все условия для переработки древесных отходов: достаточное их количество, предприятия, способные к модернизации оборудования для переработки отходов.

2.2 Возможные пути утилизации отходов лесопиления в Иркутской области

Как было сказано в первой части, пути, предлагаемые для утилизации отходов должны быть скорректированы на вид и характеристики образующихся отходов, условия хранения, транспортировки, при этом должны учитывать актуальность того или иного продукта, полученного от переработки на сегодняшнем рынке или спроса в перспективе на эту продукцию. Также выбор наиболее перспективного пути должен прямым образом затрагивать вопрос экологии, который является глобальным для всего человечества в целом.

Кусковые отходы можно передавать для переработки в качестве технологического сырья на другие предприятия. Однако вывозить кусковые отходы (особенно крупные) за пределы предприятия даже на небольшие расстояния невыгодно в связи с большой трудностью складских и погрузочно-разгрузочных работ, сложностью их механизации, малой степенью использования грузоподъемности подвижного состава. Поэтому наиболее целесообразно перерабатывать кусковые отходы в щепу на месте и направлять эту щепу на соответствующие специализированные предприятия для использования в качестве исходного сырья.

Кусковые отходы следует перерабатывать в щепу при использовании их не только в качестве технологического сырья, но и в качестве заводского топлива.

Утилизация отходов или использование биомассы, в целом, может принять четыре направления:

− использование отходов для дальнейшего изготовления лесопродуктов;

− переработка в строительные смеси на основе отходов древесины и различных вяжущих;

− переработка в ДКМ (древесно-композиционные материалы);

− энергетическая переработка при помощи газификации, пиролиза, прямого сжигания отходов, переработка в тепловую энергию.

На рисунке 2.10. Представлены возможные пути утилизации отходов лесного сектора:

                   Сыпучие отходы                                                                                                                                                              Кусковые отходы

                                                                                                                                                                                  Длинномер-е – для изготовления

                                                                                                                                                        реечных щитов, серединок столярных                                                                

                                                                                                                                                                                  плит

Опилки                                                                                                   Стружки

                                                                                                                                               Отходы шпона, фанеры, Двп – для

                                                                                                                                                                                   Серединки пустотелых щитов
Как сырье для древесной муки-наполнителя для:      Как сырье для ДКМ                                короткомерные – для нижнего

                                                                                         (древесно композиционных материалов):                     основания паркетных досок
- производство фенольных пластмасс                         плоским методом:

- производство линолеума                                        - массивные дверные полотна

-  производство взрывчатых веществ                      -  стеновые панели, плинтуса,                                                 Переработка в ЩЕПУ для:                                                                                                                                              

- производство пьезотермопластиков                     -  рамы для картин и фотографий,

                                                                        -  мебельные фасады для кухонь с любым профилем,           - производства сульфитной ц-зы,

                                                                        -  части для кроватей, столов, стульев                                     - производства сульфатной ц-зы

                                                                                                                                                                                         - п/ф тарного картона,

Как смеси строительные:                                                экструзионным методом:                                                    - ДВП, ДСП

- термопорит                                                                - погонажные изделия для оконных блоков                         - гидролизного спирта

- опилкобетон                                                              и дверных коробок                                                                  - кормовых дрожжей

- гипсоопилочный бетон

- термиз                                                                                                                                   - газификация

- цементностружечная смесь                                                                                                - гидролиз

- дюризол

- велокс

- ксилолит

Получение тепловой энергии- брикеты, пеллеты, гранулы
Рис. 2.10. Возможные пути утилизации отходов лесной промышленности

Стоит кратко охарактеризовать нетрадиционные виды продукции для рынка Иркутской области, получаемые в результате использования отходов лесопиления в различных сферах производства:

1. В строительной отрасли:

− термопорит. Это плиты плотностью от 700 до 1300 кг/м3, различных форматов применяются в качестве конструкционно-теплоизоляционного материала в каркасном строительстве. Расход материалов на 1 м2 термопорита представлен в таблице 2.3.
Таблица 2.3

Расход материалов на 1 м2 термопорита

Материалы	Марка термопорита
	5	10	К	309	50
Портландцемент М300, кг	160	185	210	250	290
Известь, кг	70	80	90	110	130
Хлорная известь, кг	18	18	18	18	18
Жидкое стекло, кг (плотность 1,5)	11	12	13	14	15
Древесные опилки, м3	1,6	1,6	1,5	1,5	1,3

Смеси заливаются в металлические или металлодеревянные формы и выдерживаются в течение 1–2 суток при температуре 15°С и выше. При приготовлении смеси древесные опилки должны быть просеяны через сито с ячейками 10–20 и 5 мм. Остаток на сите 5 мм - основная масса для смеси, к ней допускается добавлять до 30% остатка на сите 10 мм.

− опилкобетон. Это конструкционно-теплоизоляционный бетон, в котором опилки и песок используются в качестве заполнителя, а цемент и известь как вяжущее. Смеси можно использовать для изготовления штучных блоков различных размеров для последующего возведения стен построек, а также для непосредственной укладки в опалубку при возведении монолитных стен. Расход материалов на 1 м3 опилкобетона представлен в таблице 2.4.


Таблица 2.4

Расход материалов на 1 м3 опилкобетона

Марка опилкобетона и назначение	Состав 1 м3 смеси по весу, кг						Плотность опилкобетона, кг/м3
	Портландцемент			Известь гашеная	Песок	Опилки хвойных пород
	М300	М400	М50
1.М10 (наружные стены одноэтажных жилых домов)	105	-	-	150	530	210	950-1050
	-	90	-	165	530	210
	-	-	75	180	530	210
2.М15 (наружные и внутренние стены жилых одноэтажных домов, в т.ч. мансардных)	210	-	-	-	630	210	1050-1150
	-	135	-	105	610	200
	-	-	105	120	620	210
3.М25 (то же, что М15, животноводческие постройки, гаражи, сараи, мастерские)	300	-	-	-	670	190	1150-1250
	-	-	-	-	-	-
	-	-	200	100	670	190

При изготовлении блоков смеси закладывают в формы, тщательно их трамбуют и выдерживают 1–2 суток при 1=15°C выше.

– гипсоопилочный бетон — это блоки, применяемые для устройства стен в жилых, общественных и производственных зданиях (одноэтажные здания III и IV степени долговечности) с относительной влажностью воздуха не более 60%.

Расход строительного гипса и опилок принимать в соотношении 1:4 (по объему). Для увеличения сроков схватывания гипса можно применить животный клей, активированный известью или каустической содой (50 г. на ведро воды).

Для кладки стен из гипсоопилочных блоков используется смесь в составе гипса и опилок 1:3 по объему. Опилкобетон (гипсоопилочный и цементноопилочный) широко применяется в Нижегородской области.

− термиз — это теплоизоляционный материал на основе гашеной извести, опилок, цемента, суглинка. Применяется в строительстве в виде плит или монолита для утепления стен и кровли. Расход материалов представлен в таблице 2.5.
Таблица 2.5

Расход материалов на 1 м3 термиза, кг

Плотность в сухом состоянии, кг/м3	цемент		Известь гашеная	Суглинок	Опилки
	М300	М400
550	150	-	85	-	238
650	180	-	-	180	250

Цементностружечная смесь — это смесь или блоки на ее основе, рекомендуемые для устройства стен жилых и хозяйственных одноэтажных зданий. Характеристика представлена в таблице 2.6.
Таблица 2.6

Расход материалов на 1 м3 смеси, кг

Марка	Портландцемент		Стружка станочная	Вода
	М400	М500
М10	400	-	200	440
	-	380	220	440

Смесь может быть использована для укладки в опалубку и для изготовления стеновых блоков. Строительные материалы на основе древесных отходов и вяжущих широко применяются за рубежом.

− дюризол — изготавливается с 30-х годов одноименной швейцарской фирмой на специальных промышленных технологических линиях из станочной стружки, портландцемента М500 и химдобавок. Фирма выпускает стеновые панели, плиты покрытий, пустотные блоки (50*25*30 см). При строительстве жилых зданий высотой до 14 этажей в Швейцарии применяют дюризоловые пустотные блоки, при этом пустоты, расположенные по вертикали и горизонтали, заливаются бетоном, за счет чего образуется бетонная сетка, которая несет вертикальную нагрузку, а сам дюризол выполняет роль теплоизоляции.

− велокс — изготавливается из дробленой древесины, портландцемента и хлористого аммония.

− ксилолит — применяется в виде раствора или плит при устройстве полов в сухим помещениях жилых и общественных зданий.

2. В мебельном производстве:

В мебельном производстве отходы применяются для изготовления древесно-композиционных материалов (ДКМ).

В зависимости от направления усилия прессования существует два метода производства ДКМ: плоский, при котором давление направлено перпендикулярно плоскости ДКМ, и экструзионный, где давление прикладывается с торца вдоль плоскости ДКМ. http://po.com.ru/sorbilite/index.vhtmlВ США методом плоского прессования из опилок изготавливают массивные дверные полотна толщиной 35−40 мм и плотностью 640−1140 кг/м3.

В Швеции и Германии производят формованные дверные облицовочные панели толщиной 3,6 мм, имитирующие филенки, для дверей щитовой конструкции с сотовым заполнением. Технология производства панелей аналогична технологии производства древесностружечных плит. Панели покрыты бумажной пленкой, пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Благодаря использованию термореактивных малотоксичных смол двери, изготовленные с использованием формованных полотен, соответствуют самым жестким санитарно-гигиеническим требованиям.

3. Газификация древесины.

Газификация представляет собой процесс термического разложения древесины и коры под действием высоких температур при ограниченном доступе воздуха (в отличие от сжигания древесины с большим коэффициентом избытка воздуха). В зоне газификации температура достигает 1100 градусов по Цельсию. Газификацию осущетвляют на воздушном, паровоздушном и парокислородном дутье в механизированных шахтных газогенераторах.

4. Гидролиз древесины.

Гидролизом древесины называют процесс взаимодействия полисахаридов с водой в присутствии катализаторов, в результате которого полисахариды распадаются на моносахариды.

Количество полисахаридов (гексозаны и пентозаны) в отходах растительного происхождения колеблется от 55% до 75%.

Гидролиз древесины является биохимическим процессом и основан на использовании микроорганизмов(дрожжей, дрожжеподобных грибков), которые в результате своей деятельности превращают моносахариды в различные ценные продукты.

Большое влияние на скорость процесса гидролиза оказывает степень измельчения древесины. Чем меньше размер частиц, тем глубже и быстрее идет гидролиз. Наиболее пригодны для гидролиза отходы древесины в виде опилок.

На гидролизно-спиртовых заводах древесные отходы сбраживают на этиловый спирт, при этом получают кормовые дрожжи, гликозид и фурфурол. В качестве основного сырья на фурфурольных заводах используют лиственную древесину.

3. Получение тепловой энергии путем прессования отходов в брикеты, пеллеты, гранулы и их последующего сжигания:

Брикеты — это прессованный вид древесных отходов с диаметром от 60 до 104 мм при длине от 60 до 400 мм. Брикеты могут быть как из опилок, коры, смеси опилок и щепы и из других различных смесей древесных отходов. Форма брикетов определяется их назначением. Брикеты для промышленного сжигания могут иметь форму шестигранника или диска, брикеты для печей и каминов – форму поленьев. Спрессованный брикет имеет плотность 1,1−1,3 т/м3, влажность от 9 до 14%, теплота сгорания 4000 ккал/кг. Содержание золы 4−55. КПД котлов достигает 70%.

Наглядное изображение брикета представлено на рисунках 2.12-2.13.

Пеллеты — это прессованная здоровая древесина, полученная из отходов лесопиления и деревообработки, с примесью коры 5%. Размер пеллетов 10*10*100 мм, конечная влажность 11−15%. Сжатие в пропорции 3:1, выходная температура пеллетов 1000С. Тепловая энергия 4,6−5,0 кВт ч/кг. КПД котлов до 85%.

Гранулы – нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной в природе древесины, такой как: мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка, щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины и т.п. изготавливаются при мелком размоле древесных отходов с коэффициентом уплотнения 12, диаметр гранул 5−12 мм, длина 50−75 мм [8].

Наглядное изображение древесных гранул — пеллет представлено на рисунке 2.14.

В процессе изготовления гранул клеточная структура биомассы почти полностью разрушается под действием температуры, что способствует выделению свободного углерода и быстрому сгоранию летучих веществ. Количество остатков золы не превышает 0,5−1% от общего объема используемых гранул. При сжигании гранулы не оказывают негативное влияние на окружающую среду. Учитывая эти показатели, в европейских странах гранулы наиболее часто используются для отопления домов и коттеджей. Популярность гранул в качестве «Домашнего» топлива обусловлена тем, что тепло древесины воспринимается как гораздо более приятное, чем тепло, получаемое из легкого мазута или природного газа. Кроме того, в Европе на гранулах работают и котельные на коммунальном уровне и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности.

Рост тарифов на традиционные виды топлива, а также не в последнюю очередь рост влияния экологического фактора мотивировали активное внедрение в странах Западной Европы альтернативных видов топлива, одним из которых стали древесные пеллеты, или топливные гранулы, завоевавшие прочное место на европейском рынке биологического топлива.

Низкая себестоимость производства, а также экологичность этой продукции способствовали ее успешному продвижению на рынке Германии.

Если в 2002 году в стране насчитывалось примерно 12 тысяч котельных мощностью 35 кВт и 15 тысяч мощностью 50 кВт отапливаемых пеллетами, то к 2006 году их насчитывалось уже 28 тысяч.

Вместе с ростом потребления растет также и объем производства пеллет. Если пару лет назад внутренняя потребность в пеллетах покрывалась преимущественно засчет импорта, то по прогнозам Союза производителей пелллет и оборудования для производства пеллет Германии в 2008 году внутреннее производство покроет спрос уже более чем на 70%. За четыре года с в Германии с нуля построено более 20 производств. Как правило, производственные мощности возводятся вблизи сосредоточения лесопильных предприятий. По данным на декабрь 2006 года, продавцами пеллет на территории Германии выступали почти 300 торговых фирм и представительств, как немецких, так и иностранных.

Особенностью немецкого рынка пеллет является то, что частные хозяйства с маломощными котельными, потребляющими в среднем 3–5 тонн гранул в год, преимущественно используют высококачетсвенные пеллеты. Однако уровень потребления пеллет в Германии относительно низок. Так годовое внутренне потребление гранул в Австрии составляет 300 тысяч тонн (ведущий австрийский производитель пеллет компания Holzindustrie Pfeifer производит в год 100 тысяч тонн продукции).

Австрия является лидером среди стран Евросоюза по числу котельных, отапливаемых пеллетами. В 2005 году в стране насчитывалось 20 тысяч центральных отопительных систем торговли топливными гранулами, позволяющими снабжать этой продукцией потребителей по всей стране. Суммарная производственная мощность австрийских производителей пеллет составляет 500 тысяч тонн, а к 2008 году она увеличится до 640 тысяч тонн.

В скандинавских странах доминирует промышленное использование пеллет в качестве топлива для котельных мощностью 2 МВт. Крупнейшим потребителем пеллет в Европе является Швеция, где ежегодно в котельных сжигается до 1,1 млн. тонн пеллет. Потребление обеспечивается как внутренними производителями, насчитывающими 30 предприятий, так и импортными поставками. На протяжении последних трех лет рынок древесных гранул ежегодно растет в среднем на 25%. Аналогично выглядит ситуация и в Дании, гдев настоящее время в промышленных целях в год потребляется 850 тысяч тонн пеллет. Растет производство и потребление пеллет в Италии, где в 2005 году на 41 предприятии в общей сложности было произведено 130-150 тысяч тонн топливных гранул.

Основная доля мирового потребления пеллет сегодня приходится на Японию и скандинавские страны. Вообще в странах с хорошо развитым уровнем технологии переработки древесины, степень использования древесных отходов в качестве топлива очень высока. Этот показатель в некоторых странах составляет:

– США — 70%;

– Канада — 65%;

– Германия — 62%;

– Швеция — 51%;

– Финляндия — 53%.

Планируется, что к 2010 году Европа будет потреблять за счет возобновляемых источников энергии 82 млн. тонн нефтяного эквивалента. При этом доля биотоплива будет составлять 74% общего вклада [8].

Производство пеллет в России только начинает зарождаться. В настоящее время в стране производятся Пеллеты исключительно промышленного назначения. Из-за отсутствия внутреннего спроса производство, составившее в 2006 году 15–25 тысяч тонн, ориентированно на экспорт в Западную Европу. Основные мощности по производству пеллет в России сосредоточены в Северно-Западном регионе, чему способствовала не только близость к основным европейским рынкам сбыта, но и к морским портам. Среднегодовая производственная мощность одиннадцати расположенных в этом регионе производителей пеллет составляет 100 тысяч тонн.

На сегодняшний день колоссальными темпами развивается рынок потребления древесных пеллет. В странах — участниках ЕвроСоюза к 2010 году получение тепловой и электроэнергии из возобновляемых источников, должно достигнуть 12% (удвоится по сравнению с уровнем 2002 г.). Таким образом, налицо экономические перспективы для строительства производств древесных гранул.

Кроме того, имеется и более действенные рычаги воздействия правительственных структур, направленных на производителей древесных гранул и потребителей пеллет, как уже существующих, так и потенциальных. Это, к примеру, экономическая поддержка со стороны государства, предоставление налоговых льгот, прогрессивная система налогов и штрафов за загрязнение окружающей среды.

На сегодняшний день цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на пеллеты будет просто огромный! Основные потребители пеллет — европейские страны и Япония. Что касается России, то у нас этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Это связано с тем, топливные гранулы используются на отопление частных домов, к тому же средний класс начинает обзаводиться загородным жильем.

Говоря о преимуществах древесных гранул, в первую очередь речь идет об экологии. На сегодняшний день из всех энергоемких видов топлива самым экологически чистым является пеллеты.

Экологические факторы:

– уменьшение парникового эффекта — освобождаемая углекислая кислота СО2 в древесных гранулах обозначается, как «нейтральная». Древесина освобождает столько СО2, сколько приняла во время роста (закрытый углеродный обмен). При сгорании ископаемого горючего, напротив, освобождается углекислота, собранная за миллионы лет. А это ведет к повышению содержания СО2 в атмосфере и, следовательно, к антропогенному парниковому эффекту.

– уменьшение кислотных дождей. Наряду с уменьшением выбросов углекислоты при использовании в качестве топлива древесных гранул происходит уменьшение выброса двуокиси (диоксида) серы. А это, в свою очередь, приводит к уменьшению кислотных дождей и к снижению гибели леса. используя древесину в качестве сырья, пеллеты, как топливо, в конечном итоге берегут леса.

– уменьшение риска транспортировки. Загрязнение окружающей среды такими бедами, как пробоины в нефтеналивных танкерах, аварии на газопроводах, электростанциях, в том числе АЭС, полностью исчезают при использовании пеллет. А опасность взрывов, аварий, пролива горючего, вредных выбросов просто мизерная по сравнению с ископаемыми видами топлива.

Конечно, сегодня в России не очень осмысленно подходят к вопросам экологии. На Западе об этом не только задумываются, но и наказывают, вводят экологические налоги. И, наоборот, поощряют тех, кто использует экологически чистые источники энергии.

Например, за то, что семья или предприятие в Германии установит котел, работающий на топливных гранулах, государство выплачивает дотацию в размере 1 500 Евро плюс 50 Евро за каждый кВт котла (около 2 000 евро).

Исходя из всего выше сказанного, именно производство древесных пеллет является наиболее перспективным способом переработки лесных отходов, способным решить проблему утилизации и получению прибыли.

Пеллетный завод производительностью 1 000 кг/ч пеллет будет располагаться в Иркутском регионе, г. Нижнеудинске вблизи лесозаготовительного и деревообрабатывающего предприятия «Сибмикс интернейшнл».

Место выбора обосновано следующими параметрами: Нижнеудинский район расположен на западе Иркутской области и граничит с ее Тайшетским, Чунским, Братским и Тулунским районами, а также с Красноярским краем, Республиками Бурятия и Тыва. Район пересекает Транссибирская железнодорожная магистраль и федеральная магистральная автодорога М53 Новосибирск-Иркутск (Московский тракт). Экономико-географическое положение основной заселенной части района следует считать относительно благоприятным, поскольку эта территория расположена в зоне интенсивного освоения и имеет удобные коммуникации для связи с ближайшими городами Тайшетом и Тулуном, а также с областным центром — Иркутском (расстояния до них по железной дороге от Нижнеудинска, соответственно, 163, 117 и 506 км.

Годовой объем производства пиломатериалов «Сибмикс Интернейшнл» составляет 61 000 куб.м в год. Количество образующихся отходов порядка 24 400 куб.м.

Годовое потребление сырья составит 23 196 куб.м. Годовой объем получаемой продукции 4048 тонн. Чистая прибыль — 6 417,537 тыс.р. За пять лет сначала функционирования пеллетного завода, производство позволит снизить сумму упущенных выгод на 371,66 тыс. р.

3. РАСЧЕТ БИЗНЕС-ПЛАНА ПО СОЗДАНИЮ ПЕЛЛЕТНОГО ЗАВОДА В ИРКУТСКОМ РЕГИОНЕ

3.1 План маркетинга

3.1.1 Описание продукции

Пеллеты — это прессованная здоровая древесина, полученная из отходов лесопиления и деревообработки, с примесью коры 5%.

Размер пеллетов 10*10*100 мм, конечная влажность 11−15%. Сжатие в пропорции 3:1, выходная температура пеллетов 1000С. Тепловая энергия 4,6–5,0 кВт ч/кг. КПД котлов до 85%.

Древесные брикеты имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлива:

− теплотворная способность их составляет 4,6–5,0 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с теплотворностью угля;

− при сжигании 1 000 кг топливных брикетов выделяется столько же тепловой энергии, как при сжигании: 1 600 кг древесины, 478 куб.м газа, 500 л дизельного топлива, 685 л мазута;

− количество золы после сжигания не превышает 0,5–1% от общего объема используемых брикетов;

− при сжигании пеллеты не оказывают негативного воздействия на окружающую среду;

Пеллеты не содержат скрытых пор, склонных к самовоспламенению при повышении температуры.

Благодаря вышеперечисленным качествам, пеллеты обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Рынок топливных брикетов растет быстрыми темпами.

Испытания, проведенные в котельных, показали высокую эффективность брикетов при сгорании. Брикетное топливо имеет теплотворность 5 300 ккал/кг, длиннопламенное, быстро разгорается, имеет высокую скорость теплоотдачи. Теплотворная способность представлена в таблице 3.1.
Таблица 3.1

Теплотворная способность

Вид топлива	Теплотворность, Ккал	MJ/кг
Дерево	2 200	10
Пеллеты	5 300	26
Уголь (антрацит)	4 800	22
Кокс	5 000	25

Произведенный брикет по своим физико-химическим параметрам близок к каменному углю. В таблице 3.2 представлены сравнительная характеристика получаемых брикетов и угля.
Таблица 3.2

Сравнение характеристик угля и пеллет



Как видно из таблицы, по теплотворности пеллет приближается к углю, а по зольности в десятки раз ниже его, кроме того, выбросы серы при сжигании пеллет практически отсутствуют, что делает его экологически чистым топливом.

Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, бытовых и промышленных котлов, прекрасно горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим преимуществом брикета есть постоянство температуры при сгорании на протяжении двух часов.

Полученная продукция является экологически чистой, что подтверждается гигиеническими сертификатами Минздрава Р.Ф.: Заключение НИИ гигиены Ф.Ф.Эрисмана № 03/НМ–73 от 14.11.94.

 Позиционирование пеллет.

Для топливного материала теплотворность играет основную роль при его выборе, расход сырья определяет затраты на топку. Зольность имеет весомое значение при выборе топливного материала, так как определяет количество отходов производства, а соответственно влияет на экологическую обстановку. Позиционирование представлено на рисунке 3.1:
4 000
2 000




1 000 2 000 3 000 4 000 5 000 6 000              теплотворность, ккал/кг

4 000

2 000




1 000 2 000 3 000 4 000 5 000 6 000               расход сырья, кг

4 000

2 000




5 10 15 20 25 30                                              зольность, проц

 — пеллеты;

 — каменный уголь;

 — дерево.

Рис. 3.1. Позиционирование пеллет

3.1.2 Рынок потребления пеллет

Если рассматривать перспективу развития рынка потребления древесных пеллет, то в странах — участниках ЕвроСоюза к 2010 году получение тепловой и электроэнергии из возобновляемых источников, должно достигнуть 12% (удвоиться по сравнению с уровнем 2002 г.). Таким образом, налицо экономические перспективы для строительства производств древесных гранул.

Кроме того, имеется и более действенные рычаги воздействия правительственных структур, направленных на производителей древесных гранул и потребителей пеллет, как уже существующих, так и потенциальных. Это, к примеру, экономическая поддержка со стороны государства, предоставление налоговых льгот, прогрессивная система налогов и штрафов за загрязнение окружающей среды.

Пеллеты — как альтернативный источник топлива успешно продвигается на рынке Германии. Если в 2002 году в стране насчитывалось примерно 12 тысяч котельных мощностью 35 кВт, и 15 тысяч мощностью 50 кВт отапливаемых пеллетами, то к 2006 году их насчитывалось уже 28 тысяч.

На сегодняшний день цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на пеллеты будет просто огромный! Основные потребители пеллет — европейские страны и Япония. Инностранные потребители пеллет активно ведут себя на российском рынке.

Подписание Россией Киотского протокола будет, в долгосрочной перспективе, несомненно, способствовать росту внутреннего спроса на пеллеты. Этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Это связано с тем, топливные гранулы используются на отопление частных домов, к тому же средний класс начинает обзаводиться загородным жильем. В Европе этот способ отопления домов уже обычное дело, так как гранулы служат хорошей альтернативой углю.

Если говорить конкретно о рынке Иркутской области, то сегментирование дает результаты, представленные на рисунке 3.2.




2,8 млн. человек                                                                                               30 150 фирм

                                                                                                                          
                                       

                          595 000 чел.                                        22 000 фирм         
340                       3 300

                                                                  267 600                     11 200                  89 200
Рис. 3.2. Сегментирование рынка Иркутской области
Среди предприятий интерес к такому горючему как топливные пеллеты проявят, прежде всего, сельскохозяйственные и промышленные организации, т. к. свойства продукта определяют его применение с большей выгодой для отопления зданий и сооружений, используемых в данных отраслях.

Перспективный горючий материал среди частных потребителей может заинтересовать владельцев дачных участков и коттеджей.

Определим количественное соотношение выделенных сегментов для определения целевого сегмента и рыночной ниши предлагаемого товара отдельно по каждому направлению. На сегодняшний день в Иркутской области зарегистрировано 30 150 фирм, предприятий и организаций, из них в Иркутске — 22 000 (72,9%). Предприятия сельского хозяйства существует в городе около 340 (1,5%), промышленных — 3 300 (15%).

Население Иркутской области составляет 2,8 млн. человек, в Иркутске проживает 595 000 человек или 21,3%. По статистике примерно 44,9% населения имеет дачные участки (267 600), 1,9% — коттеджи (11 200), около 14,9% (89 200) проживают в частном секторе.

Наилучшим, т. е. целевым сегментом рынка для реализации топливных брикетов в городе Иркутске является: на рынке организаций — промышленные предприятия (15%); на рынке частных лиц — владельцы дачных участков (44,9%). В рыночную нишу потребления продукта войдут, помимо целевых сегментов, сельскохозяйственные предприятия, а также владельцы коттеджей и люди, проживающие в частных домах.

Основные потребительские свойства топливных брикетов.

Необходимо отметить, что основу топливных брикетов составляют отходы лесопромышленного производства, а это определяет новые преимущества его использования в качестве материала для отопления зданий промышленного назначения в лесном комплексе (использование взаимозачетов за поставляемое сырье).

Основным свойством пеллет является их теплотворная способность, именно это и определяет конкурентоспособность товара на рынке.

Кроме основного топливные гранулы имеют еще ряд преимуществ по сравнению с традиционными видами топлива:

− пеллеты производят без использования химических закрепителей;

− теплотворная способность их составляет 4,3 – 4,5 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем;

− конструктивные доработки печей позволяют автоматизировать процесс получения необходимого количества тепловой энергии;

− при сжигании 1 000 кг пеллет выделяется столько же энергии как при сжигании 1 600 кг древесины, или 480 куб.м. газа, или 500 литров дизельного топлива, или 700 литров мазута;

− минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10–50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше;

− при сжигании пеллет достигается КПД до 94%, при этом количество золы не превышает 1% от общего объема. Образующиеся зольные остатки могут использоваться как отличное удобрение для почвы, что немаловажно, особенно для дачников;

− при хранении пеллеты не самовоспламеняются при повышении температуры, т.к. не содержат скрытых пор, не взрывоопасны, в отличие от газа, солярки и т.д;

− не имеют запаха, в отличие от стандартных видов топлива (газа, солярки и т.д.). Не впитывают влагу из воздуха, поэтому их высокая теплотворность не снижается со временем. Следовательно, оборудование специальных хранилищ для брикетов не требуется.

− древесные гранулы не содержат пыли, вызывающих аллергию у людей.

Главной целью производства пеллет в перспективе является замена угля путем перевода угольных котельных на древесное топливо.

3.1.3 Рынок производителей

Для оценки перспективы реализации топливных брикетов на рынке горючих материалов города Иркутска, и долгосрочного и успешного функционирования предприятия, проведем анализ конкурентной среды и определим основных конкурентов предлагаемого продукта. Выделение конкурентов основывалось на сравнении технологических свойств топливных брикетов и других материалов, используемых в основной области применения исследуемого продукта — отопление промышленных, складских и жилых помещений.

Основными товарами-конкурентами на функциональном уровне для топливных брикетов на Иркутском рынке горючих материалов являются: дизельное топливо, мазут, газ.

Основными товарами-конкурентами на видовом уровне конкуренции для топливных брикетов являются: дерево, уголь и кокс.

Производство топливных брикетов и его применение в качестве топлива по сравнению с традиционными видами горючих материалов имеет ряд преимуществ: утилизация не использованных отходов деревообработки, наименьшая зольность, отсутствие запахов. Сравнительно не высоки удельные капитальные вложения на изготовление одного килограмма топлива (брикетов).

Определим основные конкурентные преимущества предприятий (фирм), функционирующих на данном рынке Иркутской области, а также определим их сильные и слабые стороны, которые являются ограничивающими факторами выхода на рынок, но важны для последующего определения стратегии конкурентной борьбы. Первым ограничивающим фактором является олигополистическая структура рынка топливных материалов, как области в целом, так и города. Основной объем рынка (около 55%) разделен между предприятиями, производящими нефтепродукты: ОАО «Иркутскнефтепродукт», ООО «Байкалнефтепродукт», ООО «Иркутскнефтесбыт», ЗАО «Истленд» а также заводами по производству газа: ОАО «Иркутскгазпром», ОАО «Иркутскоблгаз», ООО «Востокгазторг»). Преимущество данных производителей определяется долгосрочным и стабильным функционированием на рынке, что говорит, прежде всего, о налаженных и отработанных каналах сбыта, определенном круге постоянных потребителей и поставщиков сырья. Еще одним из преимуществ является масштаб производства, который позволяет сократить издержки, а значит, обеспечивает финансовый резерв предприятию для расширения маркетинговой деятельности (формирование долгосрочной стратегии развития фирмы), усовершенствования производственного процесса, но в то же время влияет на мобильность фирмы.

Примерно 20% рынка топливных материалов города Иркутска и Иркутской области принадлежит фирмам, занимающимся производством угля: ООО «Альянс делового сотрудничества», ОАО «Востсибуглесбыт», ООО «Маквов», ЗАО «Рубис-уголь компания союз строителей», ООО «Энергоуглепром». Положительными моментами является то, что данный продукт находится на стадии зрелости, признан потребителями как «классический топливный материал» и не нуждается в рекламе. Данные производители занимают рынок на который нацелена и наша деятельность, поэтому данных производителей следует рассматривать как наиболее опасных конкурентов. В свою очередь, данный горючий материал уступает по ряду качественных характеристик (сказывается низкое качество обработки, устарелость оборудования), высокая подверженность климатическим воздействием, обладает высокой зольностью и т.д. Практически у всех фирм нет четкой стратегии развития фирмы. Основную долю затрат в себестоимости продукции данных предприятий составляют транспортные расходы — это зависимость от стоимости и тарифных ставок за перевозку, стоимости ГСМ. Также слабой стороной данных предприятий является использование устаревших технологий производства.

Общий отрицательный момент всех выше перечисленных фирм — отсутствие использования приемов стимулирования (как ценового, так и неценового), отсутствие послепродажного сервиса (доставка продукции до места назначения).

Из всего выше сказанного, при проникновении на рынок топливных материалов и завоевании рынка следует придерживаться стратегии эксплерентов, так как этот товар находится на стадии исследования и внедрения, требует соответствующих средств стимулирования, таких как участие в специализированных выставках.

В дальнейшем предприятие перейдет на патиентную стратегию, так как данный рынок тяготеет к олигополистической структуре, а ранее была четко определена рыночная ниша, на которую может рассчитывать фирма. Данная стратегия позволит добиться наибольшего успеха в перспективе.

3.2 Производственный план

3.2.1 Доставка лесосечных отходов

Сбор и вывозка лесосечных отходов производится автомобилем УРАЛ-4320-1912 с гидроманипулятором.

Расход дизельного топлива в год — 20,0 тонн.

При этом принимается:

− расход масла — 4% от общего количества топлива — 0,8 тонн.

− расход смазки — 2,5% — 0,5 тонн.

Стоимость ГСМ находим:

р.

Расход бензина для автопогрузчика в год — 2,0 тонн.

Общая стоимость ГСМ для автопогрузчика составит 37 550 р.

Всего ГСМ: 483,05 тыс. р.

3.2.2 Производство пеллет

Завод по производству пеллет будет располагаться в производственном здании 54Ч18 м, где будут располагаться:

− участок подготовки и подачи исходного сырья;

− участок сушки сырья;

− участок производства пеллет;

− участок упаковки и хранения продукции.

С торца здания пеллетного завода будет располагаться скребковый транспортер ТС−30, который подает в завод топливную щепу из склада сырья, где, в свою очередь, установлена эстакада, куда подаются дровяное долготье, обрезки, откомлевки, сучья и опилки автопогрузчиком, затем передаются в гидровокол RCA–320, который распиливает и подает в рубильную машину ДО–1, где производится топливная щепа. Затем по шнековому транспортеру щепа поддается к воздухонагревателю и молотковой дробилке. В Воздухонагревателе сжигается топливо и горячий воздух через трубопровод поступает в сушильный барабан. Одновременно исходное сырье для пеллет поступает в молотковую дробилку и далее по пневмопроводу в сушильный барабан, затем под пресс.

Отгрузка пеллет, запакованных в мешки, осуществляется ленточным транспортером ЛК-500 в автопоезд МАЗ-МАN с контейнерами, который доставляет контейнеры в Иркутск на контейнерную площадку для дальнейшей поставки контейнеров с пеллетами потребителю.

По периметру здания пеллетного завода запроектирована ливневая канализация, стоки из которой направляются в общую емкость для канализационных стоков, и кольцевой противопожарный водопровод с гидрантами и противопожарной мощностью.

На промышленной площадке имеются автодороги, площадка огорожена.

Расчет производительности завода по производству пеллет произведем по головному станку в производственной линии — пресс-гранулятору. Согласно технической характеристике производительность пресса составляет 0,5 т/ч. В линии принято два пресс-гранулятора, следовательно, производительность линии составит 1,0 тонн/ч. Найдем производительность завода по следующей формуле:
 (3.1)
где П — годовой объем производства, тонн/год;

Псм — производительность линии, тонн/час;

N — продолжительность смены, час;

n — количество смен, шт.;

Д — количество рабочих дней в году, дни.

Произведем расчет:

П=1,0∙8∙2∙253=4 048 тонн/год или 16,2 тыс. куб. м.

Сменная потребность в сырье равна 45,8 куб.м. Тогда годовой запас

сырья составит 23 200 куб.м.

Линия по производству пеллет представлена на рисунке 3.3.


Рис. 3.3. Линия по производству пеллет
где 1 — рубильная машина;

2 — бункер скребкового транспортера;

3 — наклонный скребковый транспортер;

4 — материалопровод;

5 — барабанная сушилка;

6 — материалопровод;

7 — циклон-отделитлель;

8 — вентилятор;

9 — молотковая дробилка;

10 — пресс брикетирующий;

11 — охлаждающий транспортер;

12 — шнековый транспортер.

Стоимость основного оборудования приведена в таблице 3.3.
Таблица 3.3

Состав и стоимость технологического оборудования



Расчет амортизационных отчислений представлен в таблице 3.4.
Таблица 3.4

Расчет амортизационных отчислений нелинейным способом

Срок полезного использования	15
Сумма числа лет	120
Количество, ед.	1
Балансовая стоимость	10 497,40
Общая балансовая стоимость, р.	10 497,40
1 год	1 312,18
январь	109,35
февраль	109,35
март	109,35
апрель	109,35
май	109,35
июнь	109,35
июль	109,35
август	109,35
сентябрь	109,35
октябрь	109,35
ноябрь	109,35
декабрь	109,35
2 год	1 224,70
1 квартал	306,17
2 квартал	306,17
3 квартал	306,17
4 квартал	306,17
3 год	1 137,22
1 квартал	284,30
2 квартал	284,30
3 квартал	284,30
4 квартал	284,30
4 год	1 049,74
5 год	962,26
6 год	874,78
7 год	787,31
8 год	699,83
9 год	612,35
10 год	524,87
11 год	437,39
12 год	349,91
13 год	262,44
14 год	174,96
15 год	87,48
Итого:	10 497,40

Расчет стоимости электроэнергии произведем по формуле:
 (3.2)
где ЦкВт — стоимость одного кВт – 0,47 р.;

Nоб — мощность оборудования, кВт;

8 — продолжительность смены, ч;

2 — количество смен;

253 — количество рабочих дней в году;

0,6 — коэффициент использования оборудования.

Цэ = 0,47∙310∙8 ∙2∙253∙0,6 = 353,88 тыс.р.

3.2.3 Расчет себестоимости производства пеллет из отходов древесины

Расчет себестоимости пеллет произведен в таблице 3.5.


Таблица 3.5

Расчет себестоимости пеллет

Статья	Стоимость. тыс. р.
1. Материалы (упаковка)	563,64
2. ГСМ	445,50
3. Электроэнергия	353,88
4. Заработная плата	217,4
5. Налог на заработную плату	92,0
6. Амортизация оборудования	1 312,8
7. Запчасти и быстроизнашивающиеся материалы — 7,5% от стоимости оборудования	532,23
8. Прочие производственные расходы — 5%	87,6
9. Транспортные расходы	483,05
10. Производственная себестоимость выпуска продукции, р.	4 088 100

Себестоимость 1 тонны пеллет составляет 1 010 р.

Рассчитаем себестоимость вывозки пеллет в г. Иркутск. Расчеты приведены в таблице 3.6.
Таблица 3.6

Себестоимость вывозки пеллет в г. Иркутск



Цена на продукцию с учетом затрат на вывозку установлена в размере

3 096 р.

3.3 Организационный план

Исходя из производственного плана, необходимая численность работников для внедрения производства пеллет на предприятии составит 29 человек. Так как в производстве задействовано сложное оборудование, специалисты основного производства должны иметь соответствующий уровень квалификации. Прием на работу специалистов основного производства осуществляется на основе собеседования. Кандидат должен представить краткую характеристику, где будут отражены личностные и трудовые качества работника. Обязательно должны быть указаны места прежней работы. Таким образом, при подборе кадров устанавливается пригодность работников для выполнения обязанностей по определенной должности. При этом обязательно учитываются интересы производства и стратегии его развития, а также возможности более полного использования работников в соответствии с их специализацией. И квалификацией, соответствия их деловых и личных качеств, профессиональных знаний и опыта работы.

Штатное расписание представлено в таблице 3.7.
Таблица 3.7

Штатное расписание

Должность	Количество, чел.
	1 смена	2 смена	3 смена	Всего
1. Станочник станка RCA-320	1	1	-	2
2. Помощник станочника на RCA-320	1	1	-	2
3. Машинист рубительной машины	1	1	-	2
4. Кочегар	1	1	1	3
5. Оператор на барабанной сушилке	1	1	-	2
6. Станочник на прес-грануляторе	1	1	-	2
7. Рабочий на упаковке и складировании	2	2	-	4
8. Электромонтер	1	-	-	1
9. Слесарь	1	-	-	1
10. Пилоточ	1	-	-	1
11. Мастер цеха	1	-	-	1
12. Водитель на подвозке отходов	2	-	-	2
13. Водитель автопогрузчика	1	1	-	2
14. Сторож	1	-	-	1
Всего	16	9	1	26

План управленческого персонала представлен в таблице 3.8.
Таблица 3.8

План управленческого персонала

Должность	Количество, чел.	Оклад, р.	Выплаты
Генеральный директор	1	7 000	ежемесячно
Менеджер по производству	1	6 500	ежемесячно
Главный инженер	1	6 500	ежемесячно
Менеджер по персоналу	1	6 500	-
Всего фонд оплаты труда (+26,2% на ЕСН)	−	33 443	-

Заработная плата специалистов устанавливается исходя из тарифно-квалификационного справочника (по нему определяется разряд работника) и тарифной сетке (определение оклада). Форма оплаты труда — сдельная. Специалистам основного производства установлен оклад в размере 5 000 р./мес., помощникам специалистов — 4 500 р./мес. Максимальная величина заработной платы специалиста может составить 7 000 р. (оклад + 40% от оклада за выполнение плана на 100%), помощников специалистов — 6 300 р. (оклад + 40% от оклада за выполнение плана на 100%). К этой сумме добавляется «северная» надбавка. Коэффициент северной надбавки равен 2,1.

Производство рассчитано на работу в 2 смены по 8 часов, каждая при 253 рабочих днях в году и коэффициенте использования рабочего времени 0,7. Рабочий день начинается в 8.00 по местному времени и заканчивается в 19.00 по местному времени.

Оплата труда руководящего персонала производится ежемесячно. Оклад составляет 7 000 р. у генерального директора и по 6 500 р. у руководящего персонала.

План промышленно-производственного персонала представлен в таблице 3.9:
Таблица 3.9

План промышленно-производственного персонала

Должность рабочего	Количество человек	Заработная плата в месяц
		На 1 человека	Всего
1. Основные рабочие	11	6,0	66,0
2. Вспомогательные рабочие	6	5,0	30,0
3. Электромонтер	1	5,0	5,0
4. Слесарь	1	5,0	5,0
5. Пилоточ	1	5,0	5,0
6. Мастер цеха	1	7,0	7,0
7. Водители	4	6,0	24,0
8. Сторож	1	4,0	4,0
Всего	26	-	146,0
В ФОТ (ЕСН - 26,2%)	-	-	183,96

На рисунке 3.4. представлена возможная организационная структура пеллетного завода.




Рис. 3.4. Организационная структура управления завода по производству пеллет

3.4 Финансовый план

Для начала реализации проекта необходимо выполнить следующие работы:

− строительно-монтажные работы. Строительно-монтажные работы составляют 20–40% от капитальных вложений.

− закупка и получение оборудования и транспортных средств;

− монтаж оборудования и пусконаладочные работы;

− обучение персонала и сдача оборудования в эксплуатацию.

Капитальные вложения, учитывая стоимость строительно-монтажных работ, в сумме составят 12 596 880 р.

Расчет прибыли представлен в таблице 3.10.
Таблица 3.10

Расчет прибыли от реализации продукции

Плановые показатели	2008	2009	2010
Выручка, р.	12 532 608	12 532 608	12 532 608
Текущие затраты, р.	4 088 480	4 000 000	3 912 520
Прибыль валовая, р.	8 444 128	8 532 608	8 620 088
Налог, р.	2 026 591	2 047 826	2 068 821
Свободные денежные средства,р.	6 417 537	6 484 782	6 551 267

Окупаемость основных капитальных вложений рассчитаем по формуле 3.3:
 (3.3)
где ТО – срок окупаемости,

К – капиталовложения,

П – прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия.

Срок окупаемости составит 3,364 года.

Так как безубыточный объем производства составляет 1 200 тонн/год, Запас финансовой прочности будет равен 2 848 тонн.

3.5 Оценка риска и страхование

Существует стандартный набор простых рисков, угрожающих в той или иной степени каждому предприятию. Для того, чтобы выявить, с какими из них может столкнуться фирма, необходимо оценить их. Оценка проводится на основе использования балльной системы оценок. Матрица приведена в таблице 3.11.
Таблица 3.11

Матрица оценки риска

Факторы	Баллы
1. потребность в капитале						6
2. рынки сбыта							7
3. система торговли								8
4. общественно-осознанная потребность в товаре			3
5. снабжение			3
6. государственное регулирование(степень вмешательства)	1
7. наемный труд		2
8. валовый доход			3
9. частота заключения сделок							7
10. элемент новизны			3
11. доверие потребителя						6
12. моральное устаревание товара	1
13. ответственность	1
14. конкуренция									9
15. этический аспект	1

Величина риска оценивается по следующей формуле 3.4:




 (3.4)
где R – величина риска;

Бф – сумма баллов;

Бн – 150.

Сумма риска составит 40,6%.

Как видно, величина риска не превышает 50%, следовательно, риск является нормальным. Вероятность наступления такого риска невелика.

Самые высокие баллы вероятности наступления имеют следующие типы риска:

− рынки сбыта — 7 баллов;

− потребность в капитале — 6 баллов;

− система торговли — 8 баллов;

− частота заключения сделок — 7 баллов;

− доверие потребителя — 6 баллов;

− конкуренция — 9 баллов.

Как видно, все эти риски относятся к категории экономических рисков. Главным источником их является экономическая среда. В результате их наступления фирма может понести финансовые потери, то есть потерять денежные средства или недополучить их. Это может быть недополучение прибыли из-за недостаточно развитой на сегодняшний день системы торговли и рынков сбыта продукции. Так же это могут быть различного рода непредвиденные расходы. Одной из главных причин высокой степени вероятности экономических рисков является молодость фирмы, и, как следствие, ее малоизвестность. К тому же в настоящее время многие лесопромышленные предприятия планируют начать производство аналогичной продукции – топливных брикетов. Не смотря на то, что степень риска для компании не превышает 50% и является нормальной, необходимо принять меры для снижения вышеуказанных видов риска, которые имеют более высокую вероятность наступления. Меры, необходимые для уменьшения риска представлены в таблице 3.12.
Таблица 3.12

Меры по уменьшению степени риска

Вид риска	Компенсирующее воздействие
1. рынки сбыта	Применение гибкой политики цен на продукцию, поиск новых сегментов рынка на внутреннем и внешнем рынках, совершенствование товара
2. система торговли	Поиск надежных посредников
3. частота заключения сделок	Привлечение потребителей к долгосрочному сотрудничеству
4. доверие потребителя и кредиторов	Проведения рекламной кампании, направленной на повышение имиджа и известности фирмы, предоставление гарантий потребителям и кредиторам
5. конкуренция	Изменение политики управления затратами (снижение цен за счет снижения затрат на производство без уменьшения массы прибыли), модернизация, своевременное получение необходимой информации о ситуации на рынке, проведение SWOT-анализа конкурентов
6. потребность в капитале	Привлечение новых и надежных инвесторов

Кроме экономических рисков, которые при анализе и оценке можно предугадать, всегда существует угроза наступления рисков, связанных с природными условиями (наводнения, землетрясение и т.п.). Потери от таких событий могут быть значительными. Ущерба можно избежать путем страхования. Страхование позволит передать ряд рисков страховой компании за цену, равную страховому взносу. Кроме страхования имущества фирма планирует применение такого вида страхования, как хеджирование. Это позволит застраховать цену товара от риска ее изменения.

3.6 Развитие фирмы

Разработка стратегии фирмы основывается на определении нежелательных эффектов, влияющих или препятствующих развитию фирмы. Для каждого нежелательного фактора можно выделить меры по его предотвращению. В зависимости от срока реализации, данные мероприятия могут быть тактическими (срок реализации до 0,5 года) и стратегическими (срок реализации больше 0,5 года). В таблице 3.13 представлены нежелательные эффекты, с которыми может столкнуться данный проект и мероприятия по их предупреждению.
Таблица 3.13

Нежелательные эффекты и мероприятия по их предупреждению

Нежелательные эффекты	Мероприятия по предотвращению нежелательных эффектов
	тактические	стратегические
1.экономический НЭ 1.1     конкуренты	SWOT-анализ, промышленный шпионаж	Повышение конкурентоспособности товара
1.2 недополучение, отсутствие прибыли	Наблюдение за ситуацией на рынке, поиск новых рынков сбыта	Активизация маркетинговой деятельности
2. социальный НЭ 2.1 отсутствие кадров	-	Обучение за средства предприятия
2.2 отсутствие корпоративной культуры	Разработка положений (о труде, о культуре фирмы)	-
3. технико-технологический НЭ 3.1 отсутствие средств на приобретение и введение новых технологий	-	Регулярные отчисления из резервного капитала и нераспределенной прибыли
3.2 психологическое сопротивление персонала	Проведение разъяснительных бесед с работниками фирмы	-
3.3 отсутствие необходимого оборудования на рынке	Изменение производственного процесса, его упрощение	Поиск альтернативных возможностей: собственные изобретения и разработки
4. организационный НЭ 4.1 отсутствие гибкой организационной структуры управления	Четкое распределение функций, пересмотр уже существующей структуры	-
4.2 отсутствие долгосрочных деловых связей	Поиск новых деловых партнеров	Поддержание уже существующих связей с целью долгосрочного сотрудничества

3.7 Юридический план предприятия

Полное фирменное наименование предприятия на русском языке: общество с ограниченной ответственностью «CИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ».

Сокращенное наименование на русском языке: ООО «СИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ».

Место нахождения Общества: Российская Федерация, Иркутская область, г. Нижнеудинск, Восточный Переезд Д 13.

В область деятельности ООО «CИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ» входит:

– заготовка древесины;

– переработка древесины.

Общество обладает правами юридического лица с момента его государственной регистрации в установленном порядке, имеет расчетный и иные счета в учреждениях банков, печать и штамп со своим наименованием и указанием на место нахождения Общества, бланки установленного образца, товарный знак и знаки обслуживания.

Общество имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде и арбитраже.

Общество несет ответственность по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом.

Общество не отвечает по обязательствам своих участников.

Участники Общества не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью Общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов.

Участники Общества, внесшие вклады в уставный капитал Общества не полностью, несут солидарную ответственность по его обязательствам в пределах стоимости неоплаченной части вклада каждого из участников Общества.

В случае несостоятельности (банкротства) Общества по вине его участников или по вине других лиц, которые имеют право давать обязательные для Общества указания либо иным образом имеют возможность определять его действия, на указанных участников или других лиц в случае недостаточности имущества Общества может быть возложена субсидиарная ответственность по его обязательствам.

Российская Федерация, субъекты Российской Федерации и муниципальные образования не несут ответственности по обязательствам Общества, равно как и Общество не несет ответственности по обязательствам Российской Федерации, субъектов Российской Федерации и муниципальных образований.

1. Реферат 80386 процессор
2. Реферат на тему Advertisements Essay Research Paper In the essay
3. Реферат Права і обовязки що впливають з патентів та інших охоронних документів на обєкти промислової
4. Реферат Совокупный спрос и совокупное предложение 6
5. Реферат Нижняя Лотарингия
6. Реферат на тему Billy Graham Essay Research Paper 2
7. Реферат Влияние рок музыки на психику человека
8. Курсовая на тему Организация учета на предприятиях малого бизнеса
9. Курсовая Структура та зміст зовнішньоторгового контракту
10. Реферат Кожные заболевания и меры их профилактики