где: А_i - количество автомобилей одной модели, которых надо привести к базовой;
t_{уд, i -} суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля, приведенного к базовой модели, чел-ч / 1000 км
t_{уд, б -} суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.
t_уд = t₁ /L₁+t₂/L₂ + t_р, чел-ч / 1000 км, (1.5)
где: t_1, t_{2 -} нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч;
L₁ и L₂ - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]
1 группа:
t_{уд, б1} = 5,5/3,5+18/14+5,3=8,16 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, кавз} = 5,5/3,5+18/14+5,5=8,36 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, газ} = 5,29 чел-ч / 1000 км,
А_прив = (8,36*9+5,29*5) / 8,16 = 12,3
Принимаем А_прив = 12, тогда А_{сп 1} = 36 автомобилей.
2 группа:
t_{уд, б 2} = 7,5/3,5 + 31,5/14 + 6,8 = 11,19 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, б лаз} = 6,2/9,5 + 24/18 + 6,5 = 9,98 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, б нзас} = 8,62 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, б зил} = 6,15 чел-ч / 1000 км,
А_прив = (9,88 * 25 + 8,62 * 1 + 6,15 * 5) / 11,19 = 25,59
Принимаем А_прив = 26, тогда А_сп = 77 автомобилей.
3 группа:
t_{уд, б3} = 5,8/3,5 + 24/14 + 6,5 = 9,85 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, ИК - 256} = 10/14 + 40/16 + 9 = 14 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, ИК - 260} = 13,06 чел-ч / 1000 км, t_{уд, ИК - 280} = 17,31 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, марз} = 9,45 чел-ч / 1000 км, t_{уд, маз} = 8,28 чел-ч / 1000 км,
t_{уд, камаз} = 10,56 чел-ч / 1000 км,
А_прив = (14*10 + 13,06*4 + 17,31*4 + 9,45*2 + 8,28*1 + 10,56*1) /9,85= 30,4
Принимаем А_прив = 30, тогда А_сп = 52 автомобиля.

1.4.3 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

1.4.3.1 Межремонтный пробег

L _к = 0,9 * L^н_к * К₁* К₂ * К_3, км, (1.6)
где: L^н_к - нормативный межремонтный пробег, тыс. км
L^н_к1 = 320 000 км
L^н_к2 = 380 000 км
L^н_к3 = 360 000 км
К_{3 -} коэффициент, учитывающий зону эксплуатации.
К₃ = 1 [9, стр.31]
К_{1 -} категория условий эксплуатации
К₁ = 0,8 [9, стр.31]
К₂ - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава
К₂ = 1 [9, стр.31]
L_к1= 0,9 * 320000 * 0,8 * 1 * 1 * = 230 400 км
L_к2= 0,9 * 380000 * 0,8 * 1 * 1 * = 273 600 км
L_к3= 0,9 * 360000 * 0,8 * 1 * 1 * = 259 200 км
1.4.3.2 Периодичность ТО - 1 и ТО - 2
L _{1; 2} = L^н_{1; 2} * К₁* К_3, км, (1.7)
где: L^н_{1; 2} - нормативная периодичность ТО - 1 и ТО - 2
L^н₁ = 3 500 км [9, стр.30]
L^н₂ = 14 000 км [9, стр.30]
L₁ = 3 500 * 0,8 * 1 = 2 800 км
L₂ = 14000 * 0,8 * 1 = 11 200 км.
1.4.3.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу.
1 - ПАЗ:
l_{c. c.} = 245 км.
L_1/l_{c. c.} = 2800/245 = 11,4, принимаем 11
L₁ = 245 * 11 = 2695 км
L_1/L₂ = 11200/2695 = 4,2, принимаем 4
L₂ = 2695 * 4 = 10780 км
L_к / L₂ = 230400/10780 = 21,3, принимаем 21
L₂ = 10780 * 21 = 226380 км
2 - ЛиАЗ:
l_{c. c.} = 260 км.
L_1/l_{c. c.} = 2800/260 = 10,8, принимаем 11
L₁ = 260 * 11 = 2860 км
L_1/L₂ = 11200/2860 = 3,9, принимаем 4
L₂ = 2860 * 4 = 11440 км
L_к / L₂ = 273600/11440 = 23,9, принимаем 24
L_к = 11440 * 24 = 274560 км
3 - Альтерна:
l_{c. c.} = 270 км.
L_1/l_{c. c.} = 2800/270 = 10,4, принимаем 11
L₁ = 270 * 11 = 2970 км
L_1/L₂ = 11200/2970 = 3,8, принимаем 4
L₂ = 2970 * 4 = 11880 км
L_к / L₂ = 259200/11880 = 21,8, принимаем 22
L_к = 11880 * 22 = 261360 км
Таблица 1.4 Скорректированные значения пробегов.
1.4.3.4 Определение трудоемкостей ЕО, ТО-1, ТО-2, КР.
а) Расчетная трудоемкость ЕО
t_ЕО = t^Н_ЕО*К₂* К₅ * К_м, чел-ч, (1.8)
где: t^Н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО [9, стр.32]
К_{5 -} коэффициент, учитывающий размер АТП
К₅ = 1,1 [9, стр.32]
К_м - коэффициент механизации
К_м = 1 - М / 100, (1.9)
где: М - уровень механизации
М = 35% [9, стр.41]
К_м = 1 - 35/100 = 0,65, t_ЕО = 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч
t_ЕО = 1 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,715 чел-ч,
t_ЕО = 0,8 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,57 чел-ч
б) Определение трудоемкости ТО - 1 и ТО -2:
t_i=t^Н_i*К₂*К₅, чел-ч, (1.10)
где: t^Н_i - нормативная трудоемкость для данного вида ТО, чел-ч [9, стр.29]
1. t₁ = 5,5 * 1 * 1,1 = 6,05 чел-ч
t₂ = 18 * 1 * 1,1 = 19,8 чел-ч
2. t₁ = 7,5 * 1 * 1,1 = 8,25 чел-ч
t₂ = 31,5 * 1 * 1,1 = 34,65 чел-ч
3. t₁ = 5,8 * 1 * 1,1 = 6,38 чел-ч
t₂ = 24 * 1 * 1,1 = 26,4 чел-ч.
в) Расчет трудоемкости ТР
t_ТР = t^Н_ТР * К₁ * К₂ * К₃* К₄ * К_5, чел-ч / 1000 км, (1.11)
где: К_{4 -} коэффициент учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации
1. К₄ = 1,5 2. К₄ = 1,5 3. К₄ = 0,8
К_{1 -} коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации
К₁ = 1,2 [9, стр.32]
1. t_ТР = 5,3 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч / 1000 км,
2. t_ТР = 6,8 * 1,2 * 1 *1 * 1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч / 1000 км,
3. t_ТР = 6,5 * 1,2 * 1 *1 * 0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч / 1000 км,
Результаты расчетов сводим в таблицу 1.5

Таблица 1.5 Трудоемкость ЕО, ТО, ТР.

1.5 Организация и оплата труда водителей и ремонтных рабочих

Организация труда водителей автобусов имеет отличительные значения от работы грузовых автомобилей, которая связана с тем, что в основу организации труда водителей закладывается график движения автобуса на линии. Этот график разрабатывается для каждого маршрута на основе технической скорости, времени на посадку и высадку пассажиров, времени простоя на конечных и промежуточных остановках, времени нулевых пробегов. Эти данные берутся из обработки хронометражных наблюдений в различные периоды года, дни недели, различных погодных условий.
Водителям устанавливается повременно-премиальная оплата труда, повременная - за отработанное время, премиальная - за выполнение установленного графика.
Заработная плата начисляется за фактически отработанное врем по часовой тарифной ставке, соответствующей марке автобуса или грузового автомобиля, классности водителя. За время участия в ТО и ТР водителям 1, 2 класса оплата производится из расчета тарифной ставки слесаря III разряда, 3 класса - II разряда.
Оплата за время отстоев и время ожидания производится по часовой тарифной ставке.
Доплата за часы работы во вторую смену производится в размере 35% тарифной ставки за каждый час.
Работа в праздничные дни оплачивается по двойным тарифам.
За работу с двумя выходами производится доплата в размере 30% за все отработанное время.
Водителям выплачивается премия в размере:
а) 30% за выполнение плана количества рейсов (количественный уровень выполнения рейсов), за невыполнение плана рейсов идет снижение премии на величину:
П_р = 20% - (Р_вып / Р_план * 20%),
где: Р_{план -} количество рейсов по плану.
б) 20% за регулярное выполнение планового количества рейсов (качественный уровень выполнения рейсов), за регулярное невыполнение рейса идет снижение на величину:
П_р = 20% - (Р_рег / Р_вып * 20%),
где: Р_рег - регулярное количество рейсов.
За опоздание на КП с обеда или отстоя премия снижается на 8%. В таблице 1.6 приведены некоторые тарифные ставки водителей, установленные с 01.09.98г. и действующие по сегодняшний день.
Таблица 1.6 Часовые тарифные ставки водителей.

Оплата труда ремонтных рабочих установлена повременно-премиальная. Заработная плата начисляется за фактически отработанные часы по тарифной ставке, соответствующей разряду. За качественное выполнение задания начисляется премия в размере75% тарифной ставки.
На участке ТО, автомашина, обслуженная с браком, оплате не подлежит. При наличии брака премия за полную смену не начисляется. Распределение зарплаты и премии между членами бригады производится по решению бригады без учета разряда. За неблагоприятные условия труда производится доплата согласно перечню, утвержденному договором.
Список профессий, которым выплачивается доплата за вредность: аккумуляторщик - 12%, вулканизаторщика, медницкие работы - 12%, моторист - 12%, сварщик - 12%, маляр - 12%, кузнец - 12%, моторист на обкатке - 12%.
Часовые тарифные ставки ремонтных рабочих составляют:
I разряд - 2,50 руб.                II разряд - 2,72 руб.
III разряд - 2,98 руб.             IV разряд - 3,37 руб.
V разряд - 3,76 руб.              VI разряд - 4,40 руб.
Лишение премий ремонтных рабочих может быть по причинам: за невыполнение распоряжения начальника - до 100%, содержание рабочих мест в антисанитарном состоянии - до 100%, за прогул или употребление спиртных напитков в рабочее время - до 100%, опоздание или преждевременный уход с работы - 100%. Лишение или снижение размера премий оформляется приказом соответствующего руководителя с обязательным указанием причин и производится только за тот расчетный период, в котором имело место упущение в работе или проступок.

1.6 Мероприятия, направленные на совершенствование организации и технологии ТО и ТР автомобилей.

1.6.1 Пути снижения удельных простоев автомобилей в ТО и ТР

Обеспечение оборотными узлами и агрегатами ведет к сокращению времени простоев на 20%;
обеспечение зон и участков технологическим оборудованием в соответствии с требованием - снижение простоя на 4%;
обеспечение рабочих мест технологическими картами - снижение простоя на 3%;
ужесточение контроля за качеством ТО и ТР, дает сокращение на 4%;
за счет применения технологически обоснованных норм времени - снижение на 4%;
уменьшение непроизводительных потерь времени за счет правильной расстановки оборудования, технологически обоснованной планировки производственного корпуса, своевременной выдачи задания и инструмента - на 6%;
Итого: (сложный процент)
1- [ (1-0,2) * (1-0,04) * (1-0,03) * (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,06)] = 1 - 0,645 = 0,35
Указанные мероприятия приводят к сокращению времени простоев в ТО и ТР на 30%.

1.6.2 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТР:

за счет внедрения нового технологического оборудования - на 6%;
снижение количества отказов за счет повышения качества работ по ТО и ТР - на 5%;
сокращение потерь времени на организационные вопросы - 5%;

Сложный процент:
1- [ (1-0,06) * (1-0,05) * (1-0,05)] = 0,15
Итого снижение трудоемкости ТР на 15%.

1.6.3 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТО - 1 и ТО - 2.:

за счет внедрения нового технологического оборудования - на 4%;
выбор метода организации ТО - на 4%;
повышения качества ТО - на 4%;
Сложный процент:
1 - [ (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,04)] = 0,12

1.6.4 Разработка мероприятий по структуре системы ТО и ТР:

привести в соответствие процентное соотношение ремонтных рабочих по зонам ТО и ТР;
доукомплектовать высокопрофессиональными рабочими.
Необходимо уменьшить периодичности ТО - 1 и ТО - 2 по сравнению с существующими в АТП из-за:
малой наработки на отказ (автомобиль не выдерживает периодичность ТО и поступает в зону ТР с отказом);
высокого среднего возраста подвижного состава;
плохих дорожных условий;
низкого качества проведения ТО и ТР;
слабой оснащенности оборудованием и инструментом.
Изменить технологический процент ТО и ТР:
организовав агрегатно-узловой метод ремонта;
повысить уровень и качество диагностики;
повысить качество ремонта узлов и агрегатов;
установить более современное технологическое оборудование и оснастить рабочие места необходимым инструментом и приспособлениями;
выполнять предупредительные ремонты.
Таблица 1.7 Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров ТО и ТР.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор исходных данных

Тип АТП - пассажирский. Количество дней работы в году - 365. Количество смен - 2. Категория условий эксплуатации-III. Климатическая зона эксплуатации - умеренная. Списочное количество автомобилей разбиваем на 3 технологически совместимых группы:
Таблица 2.1
Количество автомобилей по технологически совместимым группам

2.2 Приведение марок и моделей к базовой модели

За базовую модель в 1-ой группе принимаем автобус ПАЗ, во 2-ой-автобус ЛиАЗ, в 3-ей - автобус Альтерна.
А_прив= ∑ Аi * t _уд i / t _{уд б}, шт., (2.1)
где Аi - количество автомобилей одной модели, которьгх надо привести к базовой;
t _уд i - суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля, приведенного к базовой, чел-ч/1000 км;
t_{уд б -} суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.
t_уд= t ₁/ L ₁ + t₂/L₂+t_р, чел-ч/1000 км, (2.2)
где t₁ и t₂ - нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч; [9, стр.29]
t_р - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км; [9, стр.29]
L₁ и L ₂ - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]
1 группа:
t_{уд б1} = 5,5/3,5 +18/14 + 5,3 = 8,16 чел-ч/1000 км
t_уд кавз = 5,5/3.5 +18/14 + 5,5 = 8,36 чел-ч/1000 км.
t_{уд ГАЗ} = 5,29 чел-ч/1000 км
Апpив = (8,36 * 9 + 5,29 * 5) / 8,16 =12,3
Принимаем Априв = 12, тогда Acn₁ = 36 автомобиля.
2 группа:
t_{уд б 2} = 7,5/3,5 + 31,5/14 + 6,8 = 11,19 чел-ч/1000 км
t_{уд ЛАЗ} = 6,2/3,5 + 24 /14 + 6,5 = 9,98 чел-ч/1000 км.
t_{уд НЗАС} = 5,8/3,5 + 18,9/4 + 5,6 = 8,62 чел-ч/1000 км
Априв. = (9,98 * 25 + 8,62 + 6,15 * 5) / 11,19 = 25,59
Принимаем А прив = 26, тогда А_{сп 2} = 77 автомобилей.
3 группа:
t_{уд б3}= 5,8/3,5 + 24 /14 + 6,5 = 9,85 чел-ч/1000 км.
t _{уд ИК-280} = 17,31 чел-ч/1000 км.
t _{уд ИК-260} = 13,06 чел-ч/1000 км.
t _{уд ИК-256} = 14 чел-ч/1000 км.
t _{уд МАРЗ} = 9,45 чел-ч/1000 км.
t _{уд МАЗ} = 8,28 чел-ч/1000 км.
t _{уд КАМАЗ} = 10,56 чел-ч/1000 км.
Априв. = (14*10+13,06*4+17,31*4+9,45*2+8,28*2 + 10,56) / 9,85 = 30,4
Принимаем А прив. = 30, тогда А сп. = 52 автомобилей.

2.3 Расчет производственной программы

2.3.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

2.3.1.1 Межремонтный пробег

L_к = 0,9*L^н_к*К₁*К₂*К_3, км., (2.3)
где L^н_к - нормативный межремонтный пробег, тыс. км;
L^н_к1 =320000 км, [9, стр.29]
L^н_к2 =380000 км, [9, стр.29]
L^н_к3 =360000 км, [9, стр.29]
К ₃ - коэффициент, учитывающий зону эксплуатации;
К₃= I, [9, стр.]
К ₁ - Коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации;
К₁ = 0,8 [9, стр.31]
К₂ - Коэффициент, учитывающий тип подвижного состава:
К₂ = 1
L_к1 = 0,9 * 320000 * 0,8 * 1 * 1 = 230400 км.
L _к2 = 0,9 * 380000 * 0,8 * 1 * 1= 273600 км.
L _к3 = 0.9 * 360000 * 0,8 * 1 * 1= 259200 км.

2.3.1.2 Периодичность ТО-1 и ТО-2

L_1,2 = L^н_1,2 *К₁ * К₃ , км., (2.4)
где L_1,2 - нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно.
1 - ПАЗ:
L^н₁ = 3500 км, [9, стр.30]
L^н₂ = 14000км, [9, стр.30]
2 - ЛиАЗ: L^н₁ = 3500 км, [9, стр.30]
L^н₂ = 14000км, [9, стр.30]
3 - Альтерна: L^н₁ = 3500 км, [9, стр.30]
L^н₂ = 14000км, [9, стр.30]
L¹₁ = L¹₂ = 3500 * 0,8 * 1 = 2800 км.
L²₁ = L²₂ = 14000 * 0,8 * 1 = 11200 км.

2.3.1.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу

lсс - среднесуточный пробег [по данным АТП]
lсс₁ = 245 км. lсс₂ = 260 км. Lcc₃ = 270 км. 1 - ПАЗ:
L₁ /1cc = 2800/245 = 11L ^ск ₁ = 11 * 245 = 2695 км
L₂ /L ^cк₁=11200/2695 = 4L ^ск₂ = 4 * 2695 = 10780 км.
L_к / L^ск₂ = 230400/10780 = 21,3, L^ск_к = 21 * 10780 = 226380 км.
2 - ЛиАЗ:
L₁ /1сс = 2800/260 = 10,8L^ск₁ = 11 * 260 == 2860 км
L₂ /L^ск₁ = 11200/2860 = 3,9L^ск₂ = 4 * 2860 == 11440 км
L_к / L^ск₂ = 273600/11440 = 23,9, L^ск_к = 24 * 11440 = 274560 км.

3 - Альтерна:
L₁ /1сс = 2800/270 = 10,4L^ск₁ = 11 * 270 = 2970 км.
L₂ /L^ск₁ = 11200/2970 =3,79L ^ск₂ = 4 * 2970 = 11880 км
L_к / L^ск₂ = 259200/11880 = 21,8 L^ск_к = 22 * 11880 = 261360 км.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2
Таблица 2.2 Скорректированные значения пробегов

2.3.2 Расчет программы по ТО и ТР

2.3.2.1 Определение количества ТО и КР на один автобус за цикл

При реконструкции АТП расчет производственной программы производится на основе годовых пробегов, установленных по отчетным данным, с учетом роста коэффициента технической готовности и интенсивного использования подвижного состава, или по цикловому методу, как и для вновь проектируемых предприятий. Количество КР:
N ^ц_к1 = N ^ц_к2 = N ^ц_к3 = 1 [9. стр.34]
Количество ТО-2:
N^ц₂=L_к / L₂-N^ц_к (2.5)
l. ПАЗ N ^ц₂ = 226380/10780 - 1 = 20
2. ЛиАЗ N ^ц₂ = 274560/11440 - 1 = 23
3. Альтерна N ^ц₂ = 261360/11880 - 1 = 21
Количество ТО-1:
N ^ц₁ = L_к / L₁ - N ^ц_к - N ^ц_к (2.6)
1. N ^ц₁= 226380/2695 - 20 - I = 63
2. N ^ц₁ = 274560/ 2860 - 23 - 1 = 72
N ^ц₁ = 261360/2970 - 21 - 1 = 66
Количество ЕО
N_ео = L_к / L_сс (2.7)
Принимаем одно ЕО в три дня.
1. N ^ц_ео = 226380/245= 924 N_ео = 308
2. N ^ц_ео = 274560/260 = 1056 N_ео = 352
3. N ^ц_ео = 261360/270 = 968 N_ео = 323

2.3.2.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году

Пробег автобуса за год отличается от пробега автобуса за цикл, поэтому для определения количества ТО и КР за год необходимо сделать пересчет полученных значений, используя переходный коэффициент от цикла к году.
η _г = L_т / L_к = Д_рг * α_в / Д_эц (2.8)
где Д _рг - дни работы в году;
α_в - коэффициент выпуска;
Д_эц - дни эксплуатации автобусов за цикл.
α _в = α _т * К_в (2.9)
где: α_т - коэффициент технической готовности;
К_в - коэффициент, учитывающий снижение α _т;
К_в = 0,95, [5. cтр.23]
α _т = Д_эц / (Д_эц + Д_рц) (2.10)
Д _эц = L_к / L_сс (2.11)
где: Д _рц - число дней простоя автобуса в ТО и ТР зацикл;
Д_рц = 0,5Дк + (d_{то, тр} * К^/₄ * L_{к )} / 1000 ₍2.12)
где: Д _к - число дней простоя в КР:
d _{ТО, ТР} - удельный простой автобуса в ТО и ТР на 1000 км npoбera;
К^/₄ - коэффициент, учитывающий продолжительность простоя в ТО в зависимости от пробега с начала эксплуатации:
Д_к = Д^/_к + Дт (2.13)
где: Д^/_{к -} дни простоя автобуса в КР;
Д _т - дни на транспортировку автобуса на завод и обратно;
Д_т = (0,1ч 0,2) * Д _к [9, стр24]
1. ПАЗ Д^/_к = 20 [9, стр.36]
Д т = 0,15 * 20 = 3 Д к = 20 +3 = 23
К^/₄ = 1,4 [9, cтp.37]
d _{то и тр} = 0,7 дн / 1000 км
Д _рц = 0,5 * 23 + (0,7 * 1,4 * 226380) / 1000 = 221,9 дн.
Д _эц = 226380/245 = 924 дн.
α _т = 924/ (924 +221,9) = 0,81
α _в = 0,81 * 0,95 = 0,77
η_г = 365 * 0,77/924 =0,304
2. ЛиАЗ Д^/_к = 25 дн. [9, стр.36, табл.2.5]
Д_т = 0,15 * 25= 3,75
Д_к = 25 + 3,75 = 28,75
К'₄ = 1,4 [9, стр.37]
d _{то, тр} = 0,7 дн /1000 км
Д _рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 274560) /1000 = 269,1 дн.
Д _эц = 274560/260 = 1056 дн
α _т = 1056/ (1056 + 269,1) = 0,8
α _в = 0,8 * 0,95 = 0,76
η _г = 365 * 0,76/1056 = 0,263
Альтерна:
Д^/_к = 25 дн.
Д _т = 0,15 * 25 = 3,75
Д _к = 25 + 3,75 = 28,75
К'₄ = 1,4 [9, стр.37]
d _{то, тр} = 0,7 дн /1000 км
Д _рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 261360) / 1000 = 128 дней
Д _эц = 261360/ 270 = 968 дн
α _т = 968/ (968 + 128) = 0,88
α _в = 0,88 * 0,95 = 0,836
η _г = 365 * 0,836/968 = 0,315

2.3.2.3 Определение количества ТО и КР за год для одного автобуса

Количество ЕО:
N _г = N _ЕО * η _г (2.14)
1. ПАЗ: N _{ЕО г} = 308 * 0,304 = 93,63
2. ЛиАЗ: N _{ЕО г} = 352 * 0,263 = 92,58
3. Альтерна: N _{ЕО г} = 323 * 0,315 = 101,75
Количество КР:
N к_г = N к * η _г (2.15)
1. N к_г = 1 * 0,304 = 0,304
2. N к_г =1 * 0,263 = 0,263
N к_г =1 * 0,315 = 0,315
Количество ТО-2:
N_{2 г} = N₂ * η _г (2.16)
1. N_{2 г} = 20 * 0,304 = 6,08
2. N_{2 г} = 23 * 0,263 = 6,05
3. N_{2 г} = 21 * 0,315 = 6,62
Количество TO-1:
N_{1 г} = N₁ * η _г (2.17)
1. N_{1 г} = 63 * 0,304 = 19,15
2. N_{1 г} = 72 * 0,263 = 18,94
3. N_{1 г} = 66 * 0,315 = 20,79

2.3.2.4 Определение количества ТО и КР на весь парк за год по каждой технологически совместимой группе

Количество ЕО:
Σ N ео = N ео_г * А_СП (2.18)
1. Σ N_ЕО = 93,63 * 36 = 3371
2. Σ N_ЕО = 92,58 * 77 = 7129
3. Σ N_ЕО = 101,75 * 52 = 5291
Количество КР:
Σ N _Кг = N _Кг * А_СП (2.19)
1. Σ N _Кг = 0,304 * 36 = 11
2. Σ N _Кг = 0,263 * 77 = 20
3. Σ N _Кг = 0,315 * 52 = 16
Количество TO-2:
Σ N_{2 г} = N_{2 г} * А_СП (2.20)
1. Σ N_{2 г} = 6,08 * 36 = 219
2. Σ N_{2 г} =6,05 * 77 = 466
3. Σ N_{2 г} = 6,62 * 52 = 344
Количество TO-1:
Σ N_{1 г} = N_{1 г} * А_СП (2.21)
1. Σ N_{1 г} = 19,15 * 36 = 690
2. Σ N_{1 г} = 18,94 * 77 = 1458
3. Σ N_{1 г} = 20,79 * 52 = 1081
Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год по группам.
Количество Д-1:
Σ N_{Д-1 г} = 1,1 * Σ N_{1 г} +. Σ N_{2 г} (2.22)
1. Σ N_{Д-1 г} = 1,1 * 690 + 219= 978
2. Σ N_{Д-1 г} = 1,1 * 1458 + 466 = 2070
3. Σ N_{Д-1 г} = 1,1 * 1081 + 344 = 1533
Количество Д - 2:
Σ N_{Д-2 г} = 1,2 * Σ N_{2 г} (2.23)
1. Σ N_{Д-2 г} = 1,2 * 219 = 263
2. Σ N_{Д-2 г} = 1,2 * 466 = 560
3 Σ N_{Д-2 г} = 1,2 * 344 = 413

2.3.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автобусов

N_{i с} = Σ N_{i г} / Д _рг (2.24)
ПАЗ:
N_{ЕО с} = 3371/365 = 9,2, N_{1 c} = 219/365 = 0,6, N_{2 с} = 690/365 = 1,9,
N_{Д-1 с} = 978/365 = 2,7, N_{Д-2 с} = 263/365 = 0,7
2. ЛиАЗ:

N_{ЕО с} = 7129/365 = 19,5
N_{1 c} = 1458/365 = 4
N_{2 с} = 466/365 = 1,3
N_{Д-1 с} = 2070/365 = 5,7
N_{Д-2 с} = 560/365 = 1,5
3. Альтерна:
N_{ЕО с} = 5291/365 = 14,5
N_{1 c} = 1081/365 = 3
N_{2 с} = 344/365 = 0,9
N_{Д-1 с} = 1533/365 = 4,2
N_{Д-2 с} = 413/365 = 1,1

2.3.3 Выбор метода организации ТО и ТР автобусов.

На основе посчитанных суточных программ ТО и диагностики автобусов предлагаются следующие методы организации ТО, ТР и диагностики автобусов: проводить постовые работы текущего ремонта на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-1 в межсменное время на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-2 в рабочее время на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить Д-1 и Д-2 на отдельном специализированном участке.

2.4 Расчет годового объема работ

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ЕО, TO-1, TO-2. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

2.4.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

2.4.1.1 Расчетная трудоемкость ЕО

t _ЕО = t ^н _ЕО * К₂ * К₅ * К _М, чел-ч (2.25)
где t ^н _ЕО - нормативная трудоемкость ЕО для данного типа подвижного состава; [9, стр.29]. К₂, K_{5 -} коэффициенты, учитывающие соответственно модификацию подвижного состава и размер АТП;
К₂ = 1 [9, стр.31], К₅ = 1,1 [9, стр.32], Км - коэффициент механизации.
К_М = 1 - (м/100) (2.26), где м - уровень механизации;
Км= 1 - (35 /100) =0,65
1. t _ЕО = 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч,
2. t _ЕО = 1 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,715 чел-ч
3. t _ЕО = 0,8 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,57 чел-ч

2.4.1.2 Расчет трудоемкости ТО-1 и ТО-2.

t _i = t ^н _i * К₂ * К₅, чел-ч (2.27)
где t ^н _i - нормативная трудоемкость для данного вида ТО, чел-ч;
[9, стр.29]
t ₁ = 5,5 * 1 * 1,1 = 6,05 чел-ч
t₂ = 18 * 1 * 1,1 = 19,8 чел-ч
t₁ = 7,5 * 1* 1,1 = 8,25 чел-ч
t₂ = 31,5 * 1 * 1,1 = 34,65 чел-ч
3. t₁ = 5,8 * 1 * 1,1 = 6,38 чел-ч
t₂ = 24 * 1 * 1,1 = 26,4 чел-ч

2.4.1.3 Расчет трудоемкости ТР

t_ТР =. t^н_{ТР *} К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅, чел-ч/1000 км
где. t^н_ТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км
[9, стр.29]
К₄ - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации [9, стр.31]
1. К₄ = 1,5 2. К₄ = 1,5 3. К₄ = 0,8
К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
К₁ = 1,2 [9, стр.31]
t_ТР = 5,3 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч/1000 км
t_ТР = 6,8 * 1,2 * 1* 1 * 1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч/1000 км
t_ТР = 6,5 * 1,2 * 1 * 1 * 0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч/1000 км
Таблица 2.3 Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров процессов ТО и ТР

2.4.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ЕО и ТР

Т_{ЕО г} = Σ N_{ЕО г} * t _ЕО, чел-ч (2.29)
Т_1г = Σ N_1г * t _1, чел-ч (2.30)
Т_2г = t_{2 * (}Σ N_2г + м * N_{СО г}), чел-ч (2.31)
где м - коэффициент, учитывающий долю работ сезонного обслуживания
м = 0,2 [5, стр.26]
N_Сог = 2 * А_СП
Т_{ТРг =} L_г * А_СП = t_ТР /1000, чел-ч, (2.32)
где: А_СП - списочное количество автомобилей;
L_г - годовой пробег автомобиля, км.
L_г = Д_{РАБ. Г *} l_СС * α _в, км (2.33)
Т_{ЕО г} = 3371 * 0,455 = 1533,81 чел-ч
Т_1г = 690* 6,11 = 4215,9 чел-ч
Т_2г = 19,96 * (219 + 0,2 * 2 * 36) = 4658,66 чел-ч
L_г = 365 * 245 * 0,77 = 68857,25 км
Т_ТРг = 68857,25 * 36 * 10,71/1000 = 26548,6 чел-ч
Т_{ЕО г} = 7129 * 0,715 = 5097,24 чел-ч
Т_1г = 1458 * 8,77 = 12786,7 чел-ч
Т_2г = 36,25 * (466 + 0,2 * 2 * 77) = 18013,97 чел-ч
L_г = 365 * 260 * 0,76 = 72124 км
Т_ТРг = 72124 * 77 * 13,77/1000 = 76472,4 чел-ч
Т_{ЕО г} = 5291 * 0,57 = 3015,85 чел-ч
Т_1г = 1081 * 6,42 = 6940 чел-ч
Т_2г = 26,497 * (344 + 0,2 * 2 * 52) = 9666,1 чел-ч
L_г = 365 * 270 * 0,836 = 82387,8 км
Т_ТРг = 82387,78 * 52 * 6,92/1000 = 29646,4 чел-ч

2.4.3 Расчет годового объема вспомогательных работ

2.4.3.1 Объем вспомогательных работ

Т _всп = (Т _ЕОг + Т _1г + Т _2г + Т тр_г) * К _всп, чел-ч, (2.34),
где К всп - коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ;
К _всп = 0,25 [9, стр.42]
Т _всп = (9646,92 + 23942,6 + 32338,73 + 132667,4) * 0,25 = 49648,91 чел-ч
Итого основных работ:
Т_осн = 198595,63 чел-ч
Т_всп = 49648,91 чел-ч
Всего по АТЦ: Т_всего =248244,56 чел-ч

2.4.3.2 Распределение вспомогательных работ

По самообслуживанию:

Т_сам =0,4*Т_всп, чел-ч, ₍2.35)
Т_сам = 0,4* 49648,91= 21787,58 чел-ч
Общепроизводственные работы:
Т_общ = 0,6 * Т_всп
Т_общ = 32681,38 чел-ч
Таблица 2.5 -Состав и распределение вспомогательных работ

2.4.4 Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2

Т _Д-1 = 0,6 * ∑T _Дг, чел-ч (2.36)
Т _Д-2 = 0,4 * ∑Т д _г, чел-ч (2.37)

2.4.5 Объем диагностических работ при ТО и ТР

Т _{Д-i г} = Т _i * в / 100, чел-ч (2.38)

где: Т i - трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТР, чел-ч;
в - процентная доля, приходящаяся на диагностирование при ТО и
ТР на постовых работах.
при ТО-1 в = 7% [9, табл.2.9 стр.43]
при ТО-2 в = 6% [9, табл.2.9, стр.43]
при ТР в= 1,5% [9, табл.2.10, стр.44]
Общий объем диагностических работ:
∑Т д _г = Т _Д-1 + Т _{Д-2 г} + Т _Д-ТР (2.39)
1. Т _Д-1 = 4215,9 * 0,07 = 295,11 чел-ч
Тд_-2г = 4658,66 * 0,06 = 279,52 чел-ч
Т _{Д-ТР г} = 26548,6 * 0,015= 398,23 чел-ч
∑Т_Дг = 295,11 + 279,52 + 398,23 = 972,86 чел-ч
Т_{Д-1 г} = 0,6 * 972,86 = 583,72 чел-ч
Т_{Д-2 г} = 972,86 * 0,4 = 389,14 чел-ч
2. Т _Д-1 = 12786,7 * 0,07 = 895,07 чел-ч
Тд_-2г = 18013,97 * 0,06 = 1080,8 чел-ч
Т _{Д-ТР г} = 76472,4 * 0,015= 1147,09 чел-ч
∑Т_Дг = 895,07 + 1080,8 + 1147,09 = 3122,96 чел-ч
Т_{Д-1 г} = 0,6 * 3122,96 = 1873,78 чел-ч
Т_{Д-2 г} = 3122,96 * 0,4 = 1249,18 чел-ч
3. Т _Д-1 = 6940 * 0,07 = 485,8 чел-ч
Тд_-2г = 9666,1 * 0,06 = 579,97 чел-ч
Т _{Д-ТР г} = 29646,4 * 0,015 = 444,7 чел-ч
∑Т_Дг = 485,8 + 579,97 + 444,7 = 1510,47 чел-ч
Т_{Д-1 г} = 0,6 * 1510,47 = 906,28 чел-ч
Т_{Д-2 г} = 1510,47 * 0,4 = 604,19 чел-ч

2.4.6 Среднее значение трудоемкостей при диагностировании

t_Д-1 = Т_Д-1г / ∑N_Д-1г, чел-ч (2.40)
t_Д-2 = Т_Д-2г / ∑N_Д-2г, чел-ч (2.41)
1. t_Д-1 = 583,72/978 = 0,597 чел-ч
t_Д-2 = 389,14/263 = 1,48 чел-ч
2. t_Д-1 = 1873,78/2070 = 0,905 чел-ч
t_Д-2 =1249,18/560 = 2,23 чел-ч
3. t_Д-1 = 906,28/1533 = 0,591 чел-ч
t_Д-2 = 604,19/413 = 1,463 чел-ч

2.4.7 Корректирование работ по ТО и ТР

Корректирование работ по ТО и ТР заключается в исключении объема диагностических работ, выполняемых при ТО и ТР.
Т ^к_{i г} = Т _{i г}-Т_Д-i, чел-ч (2.42)
Т ^к_{1 г} = 4215,9 - 295,11 = 3920,79 чел-ч
Т ^к _{2 г} = 4658,66 - 279,52 = 4379,14 чел-ч
Т ^к _{ТР г} = 26548,6 - 398,23 = 26150,37 чел-ч
T ^к _{i г} = 12786,7 - 895,07 = 11891,63 чел-ч
Т ^к _{2 г} = 18013,97 - 1080,8 = 16933,17 чел-ч
Т ^к _{ТР г} = 76472,4 - 1147,09 = 75325,31 чел-ч
Т ^к_{1 г} = 6940 - 485,8 = 6454,2 чел-ч
Т ^к _{2 г} = 9666,1 - 579,97 = 9086,13 чел-ч
Т ^к _{ТР г} = 29646,4 - 444,7 = 29201,7 чел-ч

2.4.8 Корректирование трудоемкости работ ТО-2 для расчета постов ТО с учетом работ СО и трудоемкости работ ТО-1

t^/_1,2 = Т ^к_{1,2 г} / ∑ N _{1,2 г}, чел-ч (2.43)
1. t^/₂ = 4379,14/219 = 19,99 чел-ч t^/₁ = 3920,79/690 = 5,68 чел-ч
2. t^/₂ = 16933,17/466 = 36,44 чел-чt^/₁ = 11891,6/1458 = 8,16 чел-ч
3. t^/₂ = 9086,13/344 = 45,395 чел-ч t^/₁ = 6454,2/1081 = 5,97 чел-ч
Таблица 2.6 - Распределение объема работ по ТО-1
Таблица 2.7 - Распределение объема работ по ТО-2
Таблица 2. .8 - Распределение трудоемкости ТР по видам работ.
Трудоемкость работ на участках возросла на 1592,6 чел-ч за счет передачи с ТО-1 и ТО-2 и составит по участкам 75886,34 чел-ч.

2.5 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственных рабочих определяют технологически необходимое и штатное количество рабочих.

2.5.1 Технологически необходимое число рабочих

Р_т = Т_г / Ф_т, (2.44)
где Т_г - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или по участку;
Ф _т - годовой фонд времени рабочего, час.

2.5.2 Штатное число рабочих

Р_ш = Т_г / Ф_ш (2.45)
где Ф _{ш -} годовой фонд времени штатного рабочего, час.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.9
Таблица 2.9 Численность производственных рабочих

2.6 Расчет количества постов ТО, ЕО, ТР и диагностики

Суточная программа ТО, ЕО и ТР:
Σ N _{i с} = N _{i с1}+ N _{i с2} + N _{i с3} (2.46)
Σ N_{ЕО с} = 9,2+19,5+14,5 = 43,2
Σ N_{1 с} = 1,9+4+3 = 8,9
Σ N_{2 с}= 1,9+1,3+0,9 = 4,1
Так как автобусы работают в 1,5 смены, то ЕОиТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время):
Т мс = 24 - (Т_Н + Т_О - Т _ВЫП) (2.47)
где Т н - время в наряде; Т_Н = 14 ч
То - время на обед; Т о = 2 ч Т_ВЫП - время выпуска автобусов на линию; Т_ВЫП = 2,5 ч; Т мс = 24 - 14 - 2 +2= 14,5 ч

2.6.1 Расчет количества постов ЕО

Ритм производства:
R_ЕО = 60 * Т_СМ * С / N_ЕО (2.48)
где Т_СМ - продолжительность смены, ч;
С - число смен;
N_ЕО - суточная программа ЕО;
R_ЕО = 60 * 8,2 * 1,5/43,2 = 11,18 мин.
Такт поста:
τ _ЕО = 60 * t^{ср. взв}_ЕО / Р_П + t_П (2.49)
где Р_П - число рабочих, одновременно, работающих на посту, чел:
t_П - время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке на пост и съезд с него:
t_П = 2 мин, [9, стр.54]
t^{ср. взв}_ЕО - средневзвешенная трудоемкость работ данного вида обслуживания, чел-ч;
t^{ср. взв}_ЕО = Σ N_i * t_i, / N_i (2.50)
t^{ср. взв}_ЕО = (36 * 0,455 + 77 * 0,715 + 52 * 0,57) / 165 = 0,61 чел-ч

2.6.1.1 Расчет постов уборочных и обтирочных работ

t^{ср. взв}_УБОР. = 0,45 * t^{ср. взв}_ЕО [9. стр.41, таб.2.7]
t^{ср. взв}_УБОР. = 0,45 * 0,61 = 0,275 чел-ч,
t^{ср. взв}_ОБТИР. = 0,2 * t^{ср. взв}_ЕО [9, таб.2.7]
t^{ср. взв}_ОБТИР. = 0,2 * 0,61 = 0,122 чел-ч
τ ^УБОР. _ЕО = 60 * 0,275/2 + 2 = 10,25 мин.
τ ^ОБТИР. _ЕО = 60 * 0,122/2 + 2 = 5,66 мин.
Число постов обслуживания:
X ⁱ_ЕО = τ _i / R _i * η _i (2.51)
где η _i - коэффициент использования рабочего времени поста;
η_ЕО = 1, [5, стр.33]
X^УБОР. _ЕО = 10,25/11,18 * l = 0,9
Принимаем 1 пост уборки по 3 человека.
X^ОБТИР. _ЕО = 5,66/11,18 * 1 = 0,52
Принимаем 1 пост, где работает 2 человека, общее количество работающих в смене в зоне ЕО составляет 5 человек.

2.6.1.2 Количество моечных установок

М_У = N _ЕОс * γ _ЕО / (N_У * Т * η_У) (2.52)
где γ _ЕО - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на мойку: γ _ЕО = 1,3, [9, стр.67]; N_У - производительность моечной установки, авт / час; N_У = 10 авт / час, [8, стр. ! 6]; Т - продолжительность работы установки, час; η_У - коэффициент использования рабочего времени установки; η_У = 0,8, [9, стр.67]

M_У = 43,2 *1,3/ (10 * 10,5 * 0,8) = 0,7
Принимаем 1 моечную установку.

2.6.2 Расчет постов ТО-1

При суточной программе ТО-1 равной 8,9 предлагается ТО-1 проводить на проездных постах. Исходя из суточной программы ТО-1 и трудоемкостей работ определим время обслуживания автобусов Т_СМ = 7 ч. Работы проводить в 1,5 смены. Ритм производства:
R₁ = 60 * Т_СМ * С / N_{i 1} (2.53)
где N_{i 1} - суточная программа ТО-1
R₁ = 60 * 7 * 1,5/8,9 = 70,79 мин.
t^{ср. взв}₁ = (5,68 * 36 + 8,16 * 77 + 5,97 * 52) / 165 = 6,93 чел-ч
Такт поста:
τ₁ = 60 * t_1/Р_СР + t_П, (2.54)
где t₁ - трудоемкость ТО-1, чел-ч
Р_СР = 3, [5, стр.34]
t_П - время передвижения с поста на пост, мин;
τ₁ = 60 * 6,93/3 + 2,5 = 118,34 мин.
Число постов:

Х₁ = τ_1/R₁ (2.55), Х₁ = 118,34/70,79 = 1,67
Принимаем 2 поста по 3 человека. Общее количество рабочих - 6 человек

2.6.3 Расчет постов ТО-2

При суточной программе ТО-2 равной 4,1 предлагается ТО-2 проводить на постах. Исходя из суточной программы ТО-2 и трудоемкостей работ определим время обслуживания автобусов Т_СМ = 7 ч. Работы проводить в 1 смену. Ритм производства:
R₂ = 60 * Т_СМ * С / N_{i 2}, (2.56)
где N_{i 2} - суточная программа ТО-2.
R₂ = 60 * 7 * 1/4,1 = 102,4 мин.
t^{ср. взв}₂ = (19,996 * 36 + 36,34 * 77 + 26,41 * 52) / 165 = 29,64 чел-ч
Такт поста:
τ₂ = 60 * t_2/Р_СР + t_П, (2.57)
τ₂ = 60 * 29,64/3 + 1 = 444,6 мин.
Число постов:
Х₂ = τ_2/ (R₂ * η₂), (2.58)
где η₂ - коэффициент использования рабочего времени поста
η₂ = 0,87, [9, стр.34]

Х₂ = 444,6/ (102,4 * 0,87) = 4,99
Принимаем 5 постов по 3 человека.
Общее количество рабочих - 15 человек.

2.6.4 Расчет числа постов ТР

Хтр = Т_ТРГ * γ * К_ТР / (Д_РГ * Т_СМ * η _тр * Р_П), (2.59)
где: Т _ТРГ - годовой объем работ, вьшолняемьгх на постах ТР, чел-ч; γ - коэффициент неравномерности поступления автобусов; γ = 1,3, [9, стр.61]; К_ТР - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемую в наиболее загруженную смену; К_ТР ⁼ 0,5, [9, стр.62]; η _тр - коэффициент использования рабочего времени; η _ТР = 0,9, [9, стр.62]. Р_П - число рабочих, одновременно работающих на посту; Р_П = 1,3, [9, стр.63]
Х_ТР = 56383,65 * 1,3 * 0,5/ (365 * 7 * 0,9 * 2) = 7,97
Принимаем 8 постов.
Специализация постов:
Пост ремонта двигателей и его систем - 3
Пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части - 3
Универсальные посты - 2

2.6.5 Расчет числа постов диагностики

Хд _1,2 =Т_ДГ / (Д_РГ * Т_СМ * С * η _Д * Р_П) (2.60)
где Т_ДГ - годовой объем работ, чел-ч;
η _Д - 0,7, [5, стр.3]
Р_П - число рабочих;
Хд ₂ = 2242,51/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 1) = 1,25
Принимаем 1 пост диагностики Д-2.
Хд ₁ = 3363,78/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 2) = 0,94
Принимаем 1 пост диагностики Д-1.

2.6.6 Расчет числа постов ожидания

Х _ОЖ = 0,15 * N^ЧАС_ЕО, (2.61)
где N^ЧАС_ЕО - часовая пропускная способность поста.
N^ЧАС_ЕО = t^{ср. взв}_ЕО * N_ЕО / Т_СМ (2.62)
N^ЧАС_ЕО = 0,61 * 43,2/7 * 1,5 = 2,51 авт/ч
X_{ОЖ ЕО} = 0,15 * 2,51 = 0,44 Принимаем 1 пост.
Х_{ОЖ ТО-1} = 0,1 * N_1С = 0,1 * 8,9 = 0,98 Принимаем 1 пост.
Х_{ОЖ ТО-2} = 0,3 * N_2C = 0,3 * 4,1 = 1,22 Принимаем 1 пост.
Х_{ОЖ ТР} = 0,2 * N_ТР = 0,2 * 4 = 0,8 Принимаем 2 поста.

2.7 Расчет площадей

Площади АТП по своему функциональному назначению делятся на три основные группы:
производственно-складские;
хранения подвижного состава;
вспомогательные.
В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР. производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно - технических служб.
В состав площадей зон хранения входят площади стоянок.
Вспомогательные площади включают санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, культурного обслуживания.

2.7.1 Расчет площадей зоны ТО и ТР

F_З = f^{ср. взв}_А * Х _i * К_П, м² (2.63)
где f^{ср. взв}_А - средневзвешенная площадь, занимаемая автобусом, м ²;
Х i - число постов;
К_П - коэффициент плотности расстановки постов, выбирается по
[9, стр.77];
f^{ср. взв}_А = (17,446 * 36 + 26,125 * 77 + 27,134 * 52) / 165 = 24,4 м²
F_{З ТО-1} = 24,4 * 2 * 5 = 244 м²
F_З то-₂ ⁼ 24,4 * 5 * 5 = 612,5 м ²
F_{З ТР} = 24,4 * 8 * 5 = 980 м²
F_{З Д-2} = 24,4 * 1 * 5 = 122,5 м²
F_{З Д-1} = 24,4 * 1 * 5 = 122,5 м²
∑ F = 244 + 612,5 +980 + 122,5 + 122,5 = 2082,5 м²

2.7.2 Расчет площади производственных участков

2.7.2.1 Площади производственных участков

Площади остальных участков принимаются в зависимости от числа работающих на этих участках согласно [9, стр.78, таб.3.10] и результаты заносим в таблицу 2.10

Таблица 2.10 Площади производственных участков

2.7.2.2 Расчет площади складских помещений

F_{СКЛ =} L^{СР, ВЗВ} _Г * А_СП * f_У * К_ПС * К_РАЗ * К_Р * 10^-6, м² (2.64)
где f _{У -} удельная площадь данного вида склада на 1 млн км пробега, м²;
[9, стр.80, таб.3.11]
К_РАЗ - коэффициент, учитывающий разномарочность;
К_РАЗ = 1,5, [9, стр.79]
К_ПС - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
К_ПС = 0,8, [9, стр.79]
К_Р - коэффициент, учитывающий число автомобилей;
К_Р = 1,2 [9, стр.79]
L^{СР, ВЗВ} _Г - средневзвешенный годовой пробег одного автомобиля, км;
L^{СР, ВЗВ} _Г = ∑ L_{Г i} * А_{СП i} / ∑А_{СП i}, км (2.65)
L^{СР, ВЗВ} _Г = (68857б25 * 36 + 72124 * 77 + 82387б8 * 52) / 164 =74645б9 км
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.11
Таблица 2.11 Площади складских помещений

2.7.2.3 Расчет площади бытовых помещений

Fi = P/ρ* f_ОБ, м² (2.66)
где Р - количество рабочих, одновременно пользующихся этим помещением, чел;
f_ОБ - площадь единицы, установленного оборудования;
ρ - пропускная способность единицы оборудования. Данные для расчетов берем из [5, стр.82, таб. 20].
Гардероб F_Г = 136 /1 * 1,25 = 170 м ²;
умывальник F_УМ = 125/15 * 0,8 ⁼ 6,7 м ²;
туалет F_Т = 125/30 * 3 = 12,5 м ²:
душевые F_ДУШ ⁼ 125/4 * 2 = 62 м ²:
курилка F_КУР = 9 м².       
Σ F = 170 + 6,7 + 12,5 + 62 + 9 = 260 м²

2.7.2.4 Расчет площадей вспомогательных помещений.

F_КОМПР. = 60 м²
F_огм =100м²
F_вент. =60м²
F_трансф. =60м²
Σ F = 280 м²
Таблица 2.12 - Площадь производственного корпуса.

2.8 Слесарный участок

Одним из мероприятий реконструкции а/к 1826 является разработка слесарного участка.
Общий годовой объем работ на слесарном участке составил 11940,07 чел-ч.
Участок имеет площадь 84м^2, покрытие пола - бетон, отопление водяное, централизованное, освещение смешаное - естественное через окна и искуственное от ламп дневного света. На участке имеется местный вентиляционный отсос.
На участке выполняется большое количество работ. Основные из них это: ремонт сцепления и тормозных механизмов, ремонт амортизаторов и обкатка компрессоров, ремонт гидроусилителей руля, передних балок автомобилей, кранов подъема кузова и карданных передач. Также осуществляется; срубка, наклепка, и обточка тормозных накладок.
Изделия, подлежащие ремонту, поступают из зоны ТР. Сначало изделие тщательно очищается от грязи в ванной для мойки, после чего передается слесарю специализирующемуся по ремонту этого узла. Он осуществляет разборку, ремонт и сборку, используя при этом необходимое технологическое оборудование. Если ремонт невозможен, то изделие списывают. После восстановления детали она отправляется на склад оборотных узлов и агрегатов.
За основу планировки слесарного участка был принят ныне существующий план. Проектом не предусматривается изменение планировки участка.
Предлагается организовать работу участка в одну смену. Количество рабочих одной смены - 6 человек.
В качестве конструкторской разработки на слесарном участке предлагается станок для обточки тормозных накладок автобусов. Планировка участка показана на листе графической части дипломного проекта. Научастке имеется следующее технологическое оборудование: пресс гидравлический, два сверлильных станка, станок шлифовальный, стенды для проверки амортизаторов и гидроусилителей руля, стенд для обкатки компрессоров. Перечень остального оборудования указан в приложении.
Так как при проектировании АТП закладывалось большее количество подвижного состава, то в настоящее время существуют свободные площади.
Данным проектом рекомендуется расширение сферы деятельности предприятия и осуществления таких мероприятий как:
заключение договора на ТО и диагностику с владельцами частных автобусов (их численность составляет порядка 150 единиц);
осуществление капитальных и мелких ремонтов автобусов и грузовых автомобилей принадлежащих гражданам и организациям не имеющих собственной ремонтной базы;
заключение договоров на покраску крупногабаритных транспортных средств с владельцами этой техники, так как в городе Орске все покрасочные камеры рассчитаны только на легковые автомобили;
осуществление платной стоянки для крупногабаритных транспортных средств, что будет особенно привлекательно в зимнее время, так как стоянка а/к 1826 оборудована подогревом.

3. Строительная часть

Основным нормативным документом при проектировании автотранспортных предприятий является СН и П 11-93-74 "Предприятия по обслуживанию автомобилей". В этих нормах и правилах приведены основные требования, которыми необходимо руководствоваться при проектировании генеральных планов, производственных зданий и помещений, включая нормативные данные по расстояниям между автомобилями и конструктивными зданиями.
Зона ТО-1 автоколонны 1826 совмещена в одном помещении с закрытой стоянкой автобусов. В капитальной стене, разделяющей закрытую стоянку от производственного корпуса, имеется дверной проем, шириной I м.
На въездных воротах шириной 3,5 м предусмотрены воздушно-тепловые завесы. Для организации движения автобусов в производственном корпусе, исключения встречных потоков проектом предлагается установить еще одни выездные ворота.
Перегородки производственных участков выполнены из кирпича, а перегородки в складских помещениях выполнены из сборных металлических щитов. Стены участков с внутренней стороны покрыты керамической плиткой на высоту 1,8 м. Пол производственных помещений бетонный.
Для расположения постов ТР применена косоугольная расстановка, каждый пост оборудован осмотровой канавой шириной 1,4 м и глубиной 1,3м.
Осмотровые канавы постов ТР соединены открытой траншеей шириной 1,2 м, которые имеют ограничения металлическими перилами.
Стены канав и траншей облицовываются керамической плиткой светлых тонов. Канавы для предотвращения падения автомобилей имеют направляющие предохранительные реборды. На полу канавы устанавливаются прочные деревянные решетки. Канавы оборудуются искусственным освещением - люминесцентными светильниками, закрытыми защитной решеткой.
Аккумуляторный участок имеет отдельные помещения для зарядки аккумуляторных батарей, ремонта аккумуляторных батарей, хранения кислоты и приготовления электролита. В составе малярного участка предусмотрено два помещения: одно для окрасочных работ, другое для подготовки красок.
Снабжение автоколонны водой и электрической энергией осуществляется из городских каналов и сетей. Сети напряжения питают электродвигатели, станки, вентиляторы. Для этого предусматриваем трансформаторную подстанцию КТП-380. Защита трансформаторов осуществляется релейной защитой типа ЛК и автоматической блокировкой, кроме того, обеспечивается общее заземление по контуру здания.
Водопровод должен выполнять производственно-хозяйственную и противопожарную функции. Для этого предусматривается система для искусственного повышения давления воды при пожаре. Гидранты в помещениях поднимаем на высоту 1,35 м и оборудуем средствами пожаротушения: ящиками для хранения пожарных рукавов. Для мойки автобусов предусмотрено оборотное водоснабжение. Все производственные сточные воды проходят очистку в грязеотстойниках и масло-, бензоуловителях. Ливневая канализация предусмотрена для отвода вод с кровли крыши, для чего слив вод на поверхность земли осуществляется с помощью воздухозаборных воронок на крыше.
В автоколонне имеется котельная. Все здания имеют отопление. Теплоносителем является вода, нагретая до температуры 70-95° С, обеспечивающая устойчивость пароводяного обогрева, типовые агрегаты с двумя подогревателями и насосом ЦТ-5.
Вентиляцию устанавливаем местную и общецеховую. Температура воздуха в помещениях должна быть в соответствии с требованиями СНиП 11-93-74, в холодное время +16° С, но не выше + 25 ° С. Для складов шин и смазочных материалов +10 ° С. Общеобменная вентиляция осуществляется притоком общего воздуха через воздушную разводку труб, которые проходят в верхней части производственных зданий.

4. Конструкторская разработка

4.1 Станок для обточки тормозных накладок

Станок предназначен для обточки тормозных накладок после их наклепки под рабочий размер барабанов автобусов марки ЛиАЗ и ЛАЗ (d = 418 мм).
Основная деталь конструкции - суппорт, взят со списанного станка марки 1н 62. Остальные детали изготовлены собственными силами на предприятии, что значительно удешевило стоимость конструкции. Станок позволяет снизить трудоемкость обточки накладок по сравнению с ручной, повысить производительность и качество работ.
Принцип работы стенда. После наклепки накладок, колодки устанавливаются на посадочную шайбу (1) и закрепляются гайкой на пальцах (2). В действие станок производит двигатель ЧА90L6 (мощность Р=1,5 кВт, л = 935 об/мин) и через клиноременную передачу (3) передает вращательное движение на вал, на котором закрепляются колодки. Резец производит обточку и закреплен на суппорте, который перемещается в продольном направлении на рейке (4) с помощью рукоятки (5), а в поперечном направлении при помощи рукоятки (6).

4.2 Расчет клиноременной передачи

Исходные данные: передаваемая мощность Р = 1,5 кВт, синхронная частота вращения n_c = 1000 об/мин, скольжения S = 0,051.
а) Частота вращения малого шкива
n₁ = n_c (1 - S) об/мин (4.1), n₁ = 1000 (1 - 0,051) = 949 об/мин.
б) Выбор сечения ремня номограмма, [2. стр 134, рис.7,3]
в) Вращающийся момент
Т ₁ = 30 * P / n * n₁H * м, (4.2)
где: n = 3,14
Т₁ = 30 * 1,5 * 10^3/3,14 * 949= 15,1 H * м
г) Диаметр малого шкива
d₁ = (3 - 4) ³ Т₁мм, (4.3), d₁ = (3 - 4) ³ 15,1 = 60 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 63 мм
д) Диаметр большого шкива
d₂ = d₁ * i (1 - E) мм, (4.4)
где: i - передаточное отношение шкивов; Е - натяжение ремня;
d₂ = 60 * 2 (1 - 0,01) = 118,8 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 125 мм.
е) Передаточное отношение (уточненное)
i = d_2/d₁ (1 - E) (4.5), i = 125/63 (1 - 0,01) = 2,004
отклонение ∆ i / i = (2,004 - 2) / 2 * 100 = 0,2%
Допустимое значение до 3%
ж) Межосевое расстояние

d _min = 0,55 (d₂ + d₁) + T₀, мм, (4.6)
где: Т₀ - высота сечения ремня, Т₀ = 8мм.
d _min = 0,55 (125 + 63) + 8 = 111,4
d _max = (d₁ + d₂) 1,5 - 3, мм,
d _max = (125 + 63) * 3 = 564 мм.
з) Длина ремня
L = 2a + 0,5 * n (d₁ + d₂) + ( (d₂ - d₁) / 4a) ^2, мм, (4.7)
L = 2 * 520 + 0,5 * 3,14 (63 + 125) + ( (125 - 63) / (4 * 520)) ₂ = 1337,01мм
Округляем по [2, стр.131, табл.7.7]
L = 1400 мм.
и) Угол охвата
α ₁ = 180 - 57 + (d₂ - d₁) / a, град., (4.8)
α ₁ = 180 - 57 + (125 - 63) / 520 = 173, 20
к) Число ремней
Z = (P * C_p) / (P₀ * C_L * C_d * C_z) , шт, (4.9)
где: Р₀ - номинальная мощность передаваемая одним ремнем, Р₀ = 0,55 кВт [2, стр.132], C_{L -} коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, C_L = 0,98 [2, стр.135], C_{p -} коэффициент режима работы, C_p = 1 [2, стр.136], C_{z -} коэффициент угла охвата, C_z = 1 [2, стр.135], C_{d -} коэффициент диаметра шкива, C_d = 0,95 [2, стр.135]

Z = (1,5 * 1,0) / (0,55 * 0,98 * 1 * 0,95) = 2,6
Принимаем 3 ремня.
л) Натяжение ветвей ремня
F₀ = (850 * P * C_p * C_L) / (Z * V * C_d) + Q * V, H, (4.10)
где: V - скорость, м/с,
V = (n * d₁ * n₁₎ / 60, м/с (4.11)
V = (3,14 * 0,06 * 949) / 60 = 2,97
Q - коэффициент, учитывающий центробежную силу, Q= 0,1
F₀ = (850 * 1,5 * 1 * 0,98) / (3 * 2,99 * 1) + 0,1 * 2,97 = 140,5 H
м) Сила, действующая на вал
F_в = 2F₀ * Z * sin α_1/2 _, H, (4.12)
F_в = 2 * 140,5 * 3 * sin 173/2= 841 H
н) Рабочий ресурс передачи
H₀ = N _оу * L ( (r - 1) / r _max) ⁸ * C_i * C_L, час, (4.13)
где: N _оу - базовое число циклов
N _оу = 4,6 * 10⁶ [2, стр.136]
C_i - коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения
C_i = 1,5 ³ 2 - 0,5 = 1,4
C_L = 1, при постоянной температуре
H₀ = (4,6 * 106 * 1400 (7/4,96) 8) / (60 * 3,14 * 60 * 249) * 1,4 * 1 = 13130 час, H₀ >/H/13130 > 5000 час.

4.3 Мероприятия по технике безопасности при работе на станке

1. Пуск станка в эксплуатацию должен производиться после приемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда на АТП.
2. Станок необходимо заземлить, прежде чем приступить к работе на нем.
3. Необходимо убедиться в надежности крепления резца в головке суппорта.
4. Не производить замеров, очистку от крошек материала при работающем станке.
5. В целях предостережения от попадания стружки в глаза, необходимо установить защитные щитки из органического стекла над резцом станка.

4.4 Расчет стоимости изготовления конструкторской разработки

При разработке сметы затрат, прямые затраты рассчитываются подробно, а косвенные - укрупненно.
С _конст. = С _{пок. из.} + С _мат. + ЗП _изг. + 3П _сб. + Н _расх. + О _соц., руб. (4.14)
где: С _{пок. из. -} стоимость покупных изделий, руб.;
С _мат - стоимость материалов материалов на изготовление нестандартных изделий, руб.;
ЗП _{изг. -} фонд заработной платы на изготовление нестандартных деталей, руб.;
3П _сб - фонд заработной платы рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;
Н _расх - величина накладных расходов, руб.;
О _соц - отчисление на социальное страхование.

4.4.1 Определение стоимости покупных изделий

По рабочим чертежам устанавливаем перечень и количество стандартных изделий, а также цены на них и транспортно-заготовительные расходы.
На основе этих данных составляем таблицу 4.1
Таблица 4.1 - Покупные детали.
Стоимость материалов для изготовления нестандартных изделий.
С_мат. = (Q _черн. * Ц _i * К _тр - q _отх. * Ц _отх) * n, руб., (4.15)
где: Q _{черн. -} все заготовки, кг;
Ц _i - цена материала за кг, руб.;
q _отх - масса возвращенных отходов, кг;
Ц _отх - цена возвращенных отходов за кг, руб.;
К _тр - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К _тр = 1,1
n - количество деталей, ед.
Стоимость отходов составляет 10% от цены материала.
Стоимость изготовления плиты сваркой.
С _угол. = (12 * 7 * 1,1 - 1,8 * 0,7) * 1 = 91,14
По остальным материалам расчет ведется аналогично и результаты заносим в таблицу 4.2
Таблица 4.2 - Материалы
Зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции

ЗП _изг. = ЗП _тар. * К _доп. * К _пр. * К _{д. з}. * К _р, руб., (4.16)
где: ЗП _тар - зарплата рабочих по тарифным ставкам; К _доп. - коэффициент, учитывающий доплаты, К _доп. = 1,5; К _пр - коэффициент, учитывающий премии, К _пр = 1,4; К _{д. з} - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, К _{д. з} = 1,12 К _р - районный коэффициент, К _р = 1,15
Таблица 4.5 - Расчет тарифной ЗП рабочих.
ЗП _изг. = 21,82 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 59,02 руб.
Зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции. Расчет ведем по формуле 4.16

Таблица 4.4 - Тарифная ЗП рабочих на сборке.
ЗП _сб. = 7,22 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 19,53 руб.

4.4.2 Отчисления на социальное страхование

_{О соц}. = (ЗП _изг. + ЗП _сб) + К _соц., руб., (4.17)
где: К _соц - коэффициент отчислений на социальное страхование, К _соц = 39%
_{О соц} = (59,02 + 19,53) * 0,39 = 30,63 руб.

4.4.3 Накладные расходы

Н _расх = (ЗП _изг + ЗП _сб ) * П, руб., (4.18)
где: П - процент накладных расходов, П = 100%
Н _расх - (21,82 + 7,22) * 100/100 = 29,05 руб.
Таблица 4.5 - Смета затрат на изготовление конструкции

4.4.4 Расчет себестоимости работ

а) Расчет фонда заработной платы. Рассчитывается по формуле 4.16
ЗП _тар. = С₄ * t _ед. * N _год, руб. (4.19)
где: С₄ - часовая тарифная ставка IV разряда, С ₄ = 3,37 руб. t _ед - трудоемкость обработки пары накладок, чел. час., t _ед = 0,3 чел. час. N _{год -} годовая норма, N _год = 1000 шт.
ЗП _тар = 3,37 * 0,3 * 1000 = 1011 руб.
ФЗП = 1011 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 2734,55 руб.
б) Отчисление на социальное страхование. Рассчитываем по формуле 4.17
О_соц. = 2734,55 * 0,39 = 1066,47 руб.
в) Затраты на силовую энергию
З_сил = Р _уст * Т _раб. * Ц/п, руб., (4.20)
где: Р _{уст -} установленная мощность, кВт, Р _уст = 1,5 кВт, Т _{раб. -} время работы оборудования в год, Т _раб. = 300 час. Ц - цена электроэнергии, Ц = 0,228 руб. п - коэффициент потерь электроэнергии, п = 0,9
З _сил. = 1,5 * 300 * 0,128/0,9 = 114 руб.

г) Амортизация оборудования
А _об = С _бал * H / 100, руб., (4.21)
где: С _бал - балансовая стоимость оборудования, руб.; Н - норма амортизации, Н = 12%
С _бал = С _об * К _ф, руб., (4.22)
где: С _об - стоимость оборудования, С _об = 5266,75 [табл.4.5], К _ф - коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, К _ф = 1,1
С _бал = 5266,75 * 1,1 = 5793,43 руб., А _об = 5793,43 * 12/100 = 695,21
д) Затраты на текущий ремонт. Принимаем укрупненно в размере 6% от стоимости оборудования.
З _рем. = 5793,43 * 6/100 = 347,61 руб.
е) Прочие расходы. Принимаем в размере 3% от суммы затрат по пунктам а-д
З _пр. = 4957,84 * 3/100 = 148,74 руб.
Таблица 4.6 - Смета текущих затрат (эксплуатационных)
До внедрения данного оборудования работы по расточке тормозных накладок производились на Авторемзаводе по договорным ценам. Затраты до внедрения.
З^д = С _ед. * N _год, руб., (4.23)
где: С _ед - стоимость обработки одной пары накладок, С _ед = 25 руб. N _год - годовая норма, N _год = 1000 шт.
З ^д = 25 * 1000 = 25000 руб.

4.4.5 Определение экономического эффекта конструкторской разработки

а) Экономия на текущих расходах.
Э_общ. = ( З ^д - З ^п) , руб. (4.24)
Э_общ. = 25000 - 5106,58 = 19893,7 руб.
б) Условно-годовая эффективность
Э _год = Э _общ. - Е _н ∆К, руб., (4.25)
где: Е _н - коэффициент эффективности капитальных вложений, Е _н = 0,15.
∆К - капитальные вложения после внедрения.
Э _год = 19893,7 - 0,15 * 5266,75 = 19103,69 руб.
в) Срок окупаемости капитальных вложений
Т _ок = ∆К/ Э _общ, года, (4.26), где: Т _{ок -} 5266,75/19893,7 = 0,26 года
Так как фактический срок окупаемости составил 0,26 года, что меньше нормативного (6,66 год), то внедрение предполагаемого станка для обточки тормозных накладок экономически целесообразен.

5. Экономическая часть

5.1 Расчет стоимости основных фондов

5.1.1 Расчет стоимости зданий

Стоимость части здания, приходящейся на участок, определяется по формуле:
С_ЗД = V_ЗД * С_М3, руб. (5.1)
гдеV_ЗД - объем здания приходящийся на участок, м³
С_М3 - стоимость 1 м³ здания, руб.,
С_М3 = 260 руб.;
V_ЗД = 1,1*S_ВН*h, м³ (5.2)
гдеS_ВН - внутренняя площадь участка, м²
h - высота здания, м
1,1 - коэффициент, учитывающий объем здания по наружному обмеру
V_ЗД = 1,1*84*4,8 = 570,24 м³, С_ЗД = 570,24*260 = 148262,4 руб.
Стоимость вспомогательного помещения принимаем в размере 10% от стоимости здания, приходящегося на участок.
С_ВСП = 0,1* С_ЗД, руб. (5.3), С_ВСП =0,1*148262,4=14826,2 руб
Стоимость служебно-бытовых помещений принимаем в размере 12% от стоимости здания, приходящегося на участок

С_{СЛ. БЫТ} = 0,12*С_ЗД, руб (5.4)
С_{СЛ. БЫТ} = 0,12*148262,4 = 17791,5 руб
С_УЧ = С_ЗД + С_ВСП + С_СЛ. _БЫТ, руб (5.5)
С_УЧ = 148262,4 + 14826,2 + 17791,5 = 180880,1 руб

5.1.2 Расчет стоимости сооружений

На участке сооружения отсутствуют.

5.1.3 Расчет стоимости машин и оборудования

Балансовая стоимость машин и оборудования:
С_БАЛ = Ц_ОБ* (1+К_ТЗ+К_Ф+К_М) *n _i, (5.4)
гдеЦ_ОБ - цена единицы i-го вида оборудования, руб. К_ТЗ - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К_ТЗ = 0,1; К_Ф - коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, К_Ф = 0,1; К_М - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, К_М = 0,1; n_i - количество i-го вида оборудования. Стоимость сверлильного станка:
С_БАЛ = 13276* (1+0,1+0,1) *1 = 15931,2 руб.
Для остального оборудования расчет ведется аналогично и результаты расчетов сводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 - Балансовая стоимость оборудования
Примечание: в состав основных фондов включены средства труда стоимостью более 100 кратного размера минимальной месячной оплаты труда (83,49 руб.) и сроком службы более 1года.
Результаты расчетов основных фондов сводим в таблицу 5.2.
Таблица 5.2. Стоимость основных фондов

5.2. Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря

Расчет по этой статье ведется аналогично расчету по статье 5.1.3 и результаты расчетов сводим в таблицу 5.3
Таблица 5.3 Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря
Примечание: С.И. - собственного изготовления.

5.3 Расчет труда и заработной платы

5.3.1 Расчет численности рабочих

Количество ремонтных рабочих
N^Д_РЕМ = 6 чел. [по данным АТП]
N^П_РЕМ = 6 чел. [по технологическому расчету]
Разбиваем рабочих по разрядам:
До и после реконструкции: слесарь 5 разряда - 2 чел.
слесарь 4 разряда - 2 чел.
слесарь 3 разряда - 1 чел.
слесарь 2 разряда - 1 чел.
Расчет численности подсобно-вспомогательных рабочих:
Численность подсобно-вспомогательных рабочих принимается в размере 20-25% от численности ремонтных рабочих.

N_ВСП = 0,2*N_РЕМ, чел. (5.7), N^П_ВСП = 0,2*6 = 1,2 чел.
Принимаем 1 человека дежурным слесарем 5 разряда.
До реконструкции наличие подсобно-вспомогательных рабочих на участке не предусмотрено. Расчет численности ИТР и служащих. Численность ИТР принимается в размере 15% от (N_РЕМ + N_ВСП)
N_ИТР = 0,15* (N_РЕМ+ N_ВСП), чел., (5.8), N^П_ИТР = 0,15* (6+1) = 1,05 чел.
Принимаем мастера слесарно-механического участка. До рекострукции такая должность не предусмотрена. Результаты расчетов сводим в таблицу 5.4.
Таблица 5.4. Численность работающих и ФЗП

5.3.2 Расчет фонда заработной платы по категориям работающих

На предприятии применяется повременно-премиальная форма оплаты труда.

5.3.2.1 Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих.

общий фонд оплаты труда определяется по формуле:
ФЗП_ОБЩ = (ФЗП_ОСН+ФЗП_ДОП) * К_Р, руб (5.9)
гдеФЗП_ОСН - фонд ЗП основной;
ФЗП_ДОП - фонд ЗП дополнительный;
К_Р - коэффициент районный;
К_Р = 1,15.
ФЗП_ОСН = ФЗП_ТАР + ∑ Д + Пр, руб., (5.10)
где ФЗП_ТАР - ФЗП по тарифу, руб.,
∑ Д - сумма доплат и выплат, руб.
Пр - премии, руб.
1) ФЗП_ТАР = Ф_ГОД * N_РЕМ * С_{ЧАС, (}5.11)
гдеФ_ГОД - годовой фонд рабочего времени, час.,
N_РЕМ - количество ремонтных рабочих, чел.,
С_ЧАС - средне-часовая тарифная ставка, руб.,
Ф_ГОД = 1778 час.
Для расчетов используем часовые тарифные ставки, применяемые на АТП.
С₂ = 2,72 руб
С₃ = 2,98 руб
С₄ = 3,37 руб
С₅ = 3,76 руб.
С_{ЧАС =} С^М_ЧАС + (Р_СР - Р_М) * (С^Б_ЧАС - С^М_ЧАС), руб (5.12)
где С^М_{ЧАС -} часовая тарифная ставка меньшего разряда;
Р_СР - средний разряд рабочих;
Р_М - меньший разряд;
С^Б_ЧАС - часовая тарифная ставка большего разряда.
С_ЧАС = 2,72 + (3,8 - 2) * (3,76-2,72) = 2,72+1,8*1,04 = 4,592 руб.
ФЗП^Д_ТАР = 1778*4,592*6 = 48987,46 руб.
ФЗП^Д_ТАР= 48987,46 руб.
2) Расчет суммы доплат
а) За отклонение от нормальных условий труда
Д _УСЛ = Ф_ГОД * С_ЧАС * N_РЕМ * П_УСЛ, руб (5.13)
100
где П_УСЛ - процент доплат
П_УСЛ = 4%
Д^Д_УСЛ = Д^П_УСЛ = 1776 * 4,592 * 4 = 1959,5 руб.
100
б) Доплата за профессиональное мастерство

Д_МАСТ = Ф_ГОД * С _i * N_i * П_дi, руб (5.14)
100
где - процент доплат за мастерство согласно разряду
П_ДIII = 12%
П_ДIV = 16%
П_ДV = 20%
Д^Д_{. МАСТ} = Д^П_МАСТ = 1778*7,98*1*12 +1778*3,37*2*16+1778*3,76*2,20 =
100                       100                       100
= 5227,32 руб.
в) Доплата за руководство бригадой неосвобожденным бригадиром
Д_БР = Ф_ГОД * С^БР_ЧАС * N_БР * П_БР, руб (5.15)
100
где N_БР - количество бригадиров, чел;
П_БР - процент доплат за руководство бригадой;
П_БР = 10%;
С^БР_ЧАС - часовая тарфная ставка бригадира, руб
Д^Д_БР = 1778 * 3,76 * 1 * 10 = 668,53 руб
100
Т. к. после реконструкции бригадой будет руководить освобожденный бригадир, то такой доплаты не будет.
Д^П_БР = 0 руб.
∑ Д^Д = 1959,5 +5227,32 +668,53 = 7855,35 руб.
∑ Д^П = 1959,5 + 5227,32 = 7186,82 руб.
3). Расчет премий. Премии можно принять до 40% от ФЗП_ТАР в т. ч.: за выполнение задания - 20%; за работу без брака - 10%; за состояние рабочего места - 10%.
Пр = ФЗП_ТАР*П_ПР / 100, (5.16)
Где П_ПР - процент премий
П^Д_ПР = П^П_ПР = 48987,46 *40/100 = 19594,98 руб.
ФЗП^Д_ОСН = 48987,46 + 7855,35 + 19594,98 = 76437,79 руб.
ФЗП^П_ОСН = 48987,46 + 7186,82 +19594,98 = 75769,26 руб.
4). Расчет фонда дополнительной заработной платы
ФЗП_ДОП = ФЗП_ОСН* П_ДОП / 100,руб, (5.17)
гдеП_ДОП - процент дополнительной заработной платы
П_ДОП = [ (О_О + Д_О + Д_Г + Д_В) *t_СМ / Ф_ГОД] * 100%, (5.18)
гдеt_СМ - продолжительность смены,
t_СМ = 7 часов;
О_О - количество дней очередного отпуска,
О_О = 24 дня;
Д_О - количество дней дополнительного отпуска,
Д_О = 3 дней;
Д_Г - количество дней для выполнения государственных обязанностей, Д_Г = 1 день;
Д_В - количество дней за выслугу лет,
Д_В = 3 дня
П_ДОП = [ (24 + 3 + 1 + 3) *7/1778] *100% = 12,2%
ФЗП^Д_ДОП = 76437,79 * 12,2/100 = 9325,4 руб.
ФЗП^П_ДОП = 75769,26 * 12,2/100 = 9243,8 руб.
5). Общий фонд заработной платы
∑ФЗП^Д = (76437,79 + 9325,4) * 1,15 = 98627,67 руб.
∑ФЗП^П = (75769,26 + 9243,8) * 1,15 = 97765,02 руб.

5.3.2.2 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих

До реконструкции вспомогательных рабочих на участке не предусмотрено.
ФЗП^ВС_ОБЩ = Ф_ГОД*С^ВС_ЧАС*N_ВС * (1+К_ДОПЛ + К_ПР + К_ДОП) *К_Р, руб (5.19)
где: К_ДОПЛ - коэффициент, учитывающий доплаты и выплаты, К_ДОПЛ = 0,3; К_ДОП - коэффициент, учитывающий дополнительную ЗП, К_ДОП = 0,12; = 0,4; С^ВС_ЧАС - среднечасовая тарифная ставка, руб, С^ВС_ЧАС = 3,76;
ФЗП^ВС_ОБЩ =1778*3,76*1 (1+0,3+0,4+0,12) *1,15 = 13992,29 руб

5.3.2.3 расчет фонда ЗП ИТР и служащих

ФЗП_ИТР = (О_МЕС * 12 * N_ИТР) * К_Р, руб (5.20)

где: О_МЕС - месячный оклад, О_МЕС = 1100 руб;
ФЗП_ИТР = (1800 * 12 *1) * 1,15 = 24840 руб.

5.3.3 Расчет среднемесячной заработной платы

ЗП_{СР. МЕС.} = ФЗП^ОБЩ_i / (12 *N_i), руб (5.21)

5.3.3.1 Среднемесячная ЗП ремонтных рабочих

ЗП ^Д_{. МЕС} = 98627,67/ (12*6) = 1369,83 руб.
ЗП ^П_{. МЕС} = 97765,02/ (12*6) = 1357,85 руб.

5.3.3.2 Среднемесячная ЗП вспомогательных рабочих

ЗП ^П_{. МЕС} = 13992,29/ (12*1) = 1166,02 руб.

5.3.3.3 Среднемесячная ЗП ИТР и служащих

ЗП ^П_{. МЕС} = 24840/ (12 * 1) = 2070 руб.
Результаты расчета сводим в таблицу 5.4.

5.3.4 Расчет производительности труда

Для участников текущего ремонта
П.Т. = (∑L_ГОД * П_УЧ) / N_РЕМ, км/чел (5.22)
где: L_ГОД - общий пробег в год всех автомобилей, км;
П_УЧ - доля работ, приходящихся на участок,%;
N_РЕМ - численность ремонтных рабочих на участке, чел.
П.Т. = (8277000 * 9) / 6 = 124155,00 км/чел.

5.4. Расчет сметы затрат на производство

5.4.1 Статья 1

Основная и дополнительная ЗП ремонтных рабочих
ФЗП^Д = 98627,67 руб.
ФЗП^П = 97765,02 руб.

5.4.2 Статья 2

Отчисления на социальные нужды
Q_СОЦ = ∑ ФЗП_{РЕМ. РАБ} * П_СОЦ / 100, (5.23)
гдеП_СОЦ - процент отчислений на социальные нужды,
П_СОЦ = 39%;
Q^Д_СОЦ = 98627,67 * 39/100 = 38464,79 руб.
Q^П_СОЦ = 97765,02 * 39/100 = 38128,36 руб.

5.4.3 Статья 3

Затраты на основные материалы.
З_МАТ = [Н_{МАТ i} * L_{ГОД i}*П_УЧ / (1000*100)] * К_ТР, (5.24)
гдеН_{МАТ i} - фактически сложившиеся нормы расхода материалов на 1000 км пробега, руб;
П_УЧ - процент работ, приходящихся на участок,
П_УЧ = 9%;
∑ L_{ГОД i} - годовой пробег i-й марки автомобиля, км.;
К_ТР - коэффициент транспортных расходов,
К_ТР =1,1.
1-ПАЗ:
Н_МАТ = 30,2 руб.
З^Д_МАТ = [122*1616088,9*9/ (1000*100)] *1,1 = 17744,6 руб.
З^П_МАТ = [122*2478861*9/ (1000*100)] * 1,1 = 27217,9 руб.
2 - ЛиАЗ:
Н_МАТ = 38,3 руб.
З^Д_МАТ = [183*3668264,6*9/ (1000*100)] *1,1 = 60416,3 руб.
З^П_МАТ = [183*5553548*9/ (1000*100)] * 1,1 = 91466,99 руб.
3 - Альтерна:
З^Д_МАТ = [306*2572549,2*9/ (1000*100)] *1,1 = 70847,9 руб.
З^П_МАТ = [306*4284165,8*9/ (1000*100)] * 1,1= 117985,9 руб.
∑ З^Д_МАТ = 149008,8 руб. ∑ З^П_МАТ = 236670,79 руб.

5.4.4 Статья 4

Затраты на запасные части
З_ЗЧ = [Н_{ЗЧ i}* L_{ГОД i} *П_УЧ / (1000*100)] *К₁*К₂*К₃, (5.19)
гдеН_{ЗЧ i -} фактически сложившиеся нормы расхода запасных частей на ТР на 1000 км пробега, руб. К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К₁ = 1,25, [9, стр 27] К₂ - коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К₂ = 1, [9, стр.27]
К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,
К₃ = 1, [9, стр 28]
1 - ПАЗ:
З^Д_ЗЧ = [115*1616088,8*9/ (1000*100)] *1,25 = 20908,74 руб.
З^П_ЗЧ = [115*2478861*9/ (1000*100)] *1,25 = 32070,24 руб.
2 - ЛиАЗ:
З^Д_ЗЧ = [181*3668264,6*9/ (1000*100)] *1,25 = 74695,02 руб.
З^П_ЗЧ = [181*5553548*9/ (1000*100)] *1,25 = 113084,12 руб.
3 - Альтерна:
З^Д_ЗЧ = [296,4*2572549,2*9/ (1000*100)] *1,25 = 85781,6 руб.
З^П_ЗЧ = [296,4*4284165,8*9/ (1000*100)] *1,25 = 142855,47 руб.
∑ З^Д_ЗЧ = 181384,62 руб. ∑ З^П_ЗЧ = 288009,8 руб.

5.4.5 Статья 5

Затраты топлива и энергии на технологические нужды

5.4.5.1 Топливо на технологические цели для мойки деталей

З_ТОПЛ = Q_ВАННЫ * К_ЗАМ * К_ДОЛ * Ц_1ЛИТРА / η, руб (5.26)
где: Q_ВАННЫ - емкость ванны, лит; К_ЗАМ - коэффициент замены топлива, К_ЗАМ - 1 раз в 15 дней, К_ЗАМ = 24,3; К_ДОЛ - коэффициент долива топлива, К_ДОЛ = 1,2; η - коэффициент потерь, η = 0,8.
З^Д_ТОПЛ = З^П_ТОПЛ = 20 * 24,3 * 1,2 * 5 /0,8 = 3650 руб

5.4.5.2 Топливо для проверки

З_ТОПЛ = q_ПРОВ * N_ГОД *Ц_1Л / К_ПОВТ, руб (5.27)
где: q_ПРОВ - расход на 1 проверку, лит; N_ГОД - годовая программа; К_ПОВТ - коэффициент повторного использования топлива, К_ПОВТ = 5;
З^Д_ТОПЛ = З^П_ТОПЛ = 3 * 250 * 5/5 =750 руб.
Σ З^Д_ТЕХН = Σ З^П_ТЕХН = 3650 + 750 = 4400 руб.

5.4.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

5.4.6.1 Содержание оборудования и рабочих мест

а) Основная и дополнительная ЗП вспомогательных рабочих
Σ ФЗП ^{ВСП. П}_ОБЩ = 13992,29 руб [табл.5.4]
б) Отчисления на социальные нужды
О^П_СОЦ = ФЗП ^ВСП_ОБЩ *П_СОЦ/ 100. руб (5.28)
где: П_СОЦ - процент отчислений на социальные нужды, П_СОЦ = 39%;
О^П_СОЦ = 12992,29 * 39/100 =5066,99 руб.
в) Затраты на вспомогательные материалы. Принимаем укрупненно в размере 800 руб. на единицу оборудования в год.
З^Д_ВСП = 10*800 = 8000 руб., З^П_ВСП = 11*800 = 8800 руб.
г) Затраты на силовую энергию на производственные нужды
З_СИЛ= Σ N_УСТ*Ф_ГОД*К^М_ЗАГР*К^В_ЗАГР*Ц / η, (5.29)
где: Σ N_УСТ - установленная мощность, Квт;
К^М_ЗАГ - коэффициент загрузки оборудования по мощности,
К^М_ЗАГ = 0,75;
К^В_ЗАГР - коэффициент загрузки оборудования по времени,
К^В_ЗАГР = 0,5;
Ц - цена 1 Квт-ч электроэнергии, руб,
Ц = 0,228 руб;
η - коэффициент потерь электроэнергии,
η = 0,9.
З^Д_СИЛ = 9,1*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 = 1537,08 руб.
З^П_СИЛ = 10,6*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 = 1790,45 руб.
Итого по статье 5.4.6 1: Σ З^Д_СОД = 9537,08 руб.
Σ З^П_СОД = 29649,73 руб.

5.4.6.2 Амортизация оборудования

А_ОБ = С_БАЛi * Н_Аi / 100, руб, (5.30)
где - балансовая стоимость i-го вида оборудования;
Н_Аi - норма амортизационных отчислений i-го вида оборудования.
Результаты расчета амортизации оборудования сводим в таблицу 5.5.

Таблица 5.5. Амортизация оборудования

Наименование оборудования	Модель, марка	Балансовая стоимость, руб.		Норма амортизации%	Сумма амортизации, руб.
		до	после		до	после
1.1 Станок сверлильный	2Б125	15931,2	15931,2	5	796,56	796,56
1.2 Станок сверлильный	1М-112	12940	12940	5	647	674
1.3 Пресс гидравлический	Р337	18362,4	18362,4	8	1468,99	1468,99
1.4 Станок заточной	3Б631А	8630	8630	10	863	863
Всего		55863,6	55863,6		3775,55	3775,55

5.4.6.3 Затраты на ремонт оборудования, инвентаря

З_РЕМ = Н_РЕМ * С_БАЛi / 100. руб, (5.31)
где: Н_РЕМ - норматив затрат на ремонт,%, Н_РЕМ = 6%;
З^Д_РЕМ = 6* 55863,6/100 3351,82 руб,
З^П_РЕМ = 6 * 55863,6/100 3351,82 руб.

5.4.6.4 Износ и восстановление малоценного быстроизнашиваемого инструмента, инвентаря

Принимаем 50% или 100% от стоимости МБИИ
ЗТ^Д_ИЗН = 50*62947,6/100 = 31473,8 руб.
ЗТ^П_ИЗН = 50* 69005,6/100 = 34502,8 руб.
5.4.6.5 Прочие расходы
Принимаем в размере 4% от суммы затрат по статьям 5.4.6 1-5.4.6 4

З^Д_ПР = 4*48138,25/100 = 1925,53руб.
З^П_ПР = 4*73146,8/100 = 2925,87 руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 5.6
Таблица 5.6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, МБИИ

Наименование статей затрат	Сумма, руб.
	до	после
1 Затраты на содержание оборудования 2 Затраты на ремонт оборудования 3 Амортизация оборудования, инвентаря 4 Износ и восстановление МБИИ 5 Прочие расходы	9537,08 3351,82 3775,55 31473,8 1925,53	29649,73 3974,12 5020,15 34502,8 2925,87
Всего	50063,78	76072,67

5.4.7 Общецеховые расходы

5.4.7.1 Содержание общецехового персонала

ΣФЗП^П_ИТР = 24840 руб. [табл.5.4]

5.4.7.2 Отчисления на социальные нужды

О^П_СОЦ = 24840 * 39/100 = 9687,6 руб.

5.4.7.3 Ремонт зданий и сооружений

Принимаем укрупненно в размере 4% от стоимости зданий и сооружений.
З^Д_РЕМ = З^П_РЕМ = 148262,4*4/100 = 5930,5 руб.

5.4.7.4 Содержание зданий и сооружений

Принимаем укрупненно в размере 3% от стоимости зданий и сооружений.
З^Д_СОД = З^П_СОД = 148262,4*3/100 = 4447,87 руб.

5.4.7.5 Амортизация зданий и сооружений

А_ЗД = Н^ЗД_АМ*С^ЗД_БАЛ / 100, (5.32)
гдеН^ЗД_АМ - норма амортизации зданий, Н^ЗД_АМ = 2,5%
А^Д_ЗД = А^П_ЗД = 148262,4 *2,5/100 = 3706,56 руб.

5.4.7.6 Испытания, опыты, рационализация

Принимаем в размере 500 руб. в год на одного работающего.
З^Д_ИСП = 500*6 = 3000 руб., З^П_ИСП = 500*8 = 4000 руб

5.4.7.7 Охрана труда и техника безопасности.

Принимаем в размере 800 руб. на одного работающего
З^Д_ТБ = 800*6 = 4800 руб, З^П_ТБ = 800*8 = 6400 руб

5.4.7.8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря

Принимаем в размере 50% от его стоимости.
З^Д_МБХИ = 50*1180/100 = 590 руб, З^П_МБХИ = 50*2820/100 = 1410 руб

5.4.7.9 Затраты на спецодежду

Принимаем в размере 800 руб. на 1работающего.
З^Д_ОД = 800*6 = 4800 руб., З^П_ОД = 800*8 = 6400 руб

5.4.7.10 Прочие расходы

Принимаем в размере % от суммы затрат по статьям 5.4.7 1-5.4.7 9
З^Д_ПР = 27274,93*4/100 = 1090,99 руб
З^П_ПР = 57162,53*4/100 = 2286,51 руб
Результаты расчетов сводим в таблицу 5.7
Таблица 5.7. Общецеховые расходы

Наименование статей затрат	Сумма, руб.
	до	после
1 Содержание общецехового персонала 2 Отчисления на социальные нужды 3 Содержание зданий и сооружений 4 Ремонт зданий и сооружений 5 Амортизация зданий и сооружений 6 Испытания и опыты 7 Охрана труда и техника безопасности 8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря 9 Затраты на спецодежду 10 Прочие расходы	- 4447,87 5930,5 3706,56 3000 4800 590 4800 1090,99	24840 9687,6 4447,87 5930,5 3706,56 4000 6400 1410 6400 2186,51
Всего	28365,92	69109,04

Результаты расчетов сметы затрат по участку сводим в таблицу 5.8.

Таблица 5.8 - Смета затрат участка

Наименование статей затрат	Сумма, руб.
	до	после
1 Основная и дополнительная ЗП 2 Отчисления на социальные нужды 3 Материалы 4 Запасные части 5 Затраты на технологическую энергию и топливо 6 Расходы на содержание оборудования 7 Общецеховые расходы	98627,67 38464,79 149008,8 189384,6 4400 50063,78 28365,92	97765,02 38128,36 236670,79 288009,8 4400 76072,67 69109,04
Всего	550315,56	810155,68

Определение удельных затрат по участку:
З₁₀₀₀ = З_ОБЩ / Σ L_ОБЩ*1000, (5.33)
З^Д₁₀₀₀ = 550315,56/7656902,6*1000 = 70,5 руб.
З^П₁₀₀₀ = 810155,68/12316574*1000 = 65,1 руб.

5.5. Расчет дополнительных капитальных вложений

Дополнительные капитальные вложения рассчитываются по формуле:
ΔК= ΔК_УЧ + К_Обi+ К_ДР, руб, (5.34)
гдеΔК_УЧ - дополнительные капитальные вложения в оборудование, инструмент участка, руб. К_Обi, - дополнительные капитальные вложения в оборудование других участков, руб. дополнительные различные капитальные вложения
ΔК_УЧ = С^П_БАЛ - С^Д_БАЛ,руб (5.35)
ΔК_УЧ = 138060,9 - 120691,2 = 17369,7 руб.

5.5.1 Дополнительные капитальные вложения в оборудование других участков

Таблица 5.9 - Вновь вводимое оборудование

Наименование оборудования	Место внедрения	Цена, руб.	Балансовая стоимость, руб
1. Газоанализатор	Д	11636,4	12800
2. Прибор для проверки суммарного люфта трансмиссии КИ-4832	Д	380	418
3. Электрогайковерт для колес И-318	ТО-1	2830	3113
4. Тележка для вывешивания передних осей автомобилей на смотровой канаве	ТО-2	3400	3740
5. Прибор для проверки установки фар НИИАТ-ПЭ-6	Д	830	913
6. Подъемник для смотровой канавы	ТР	4250	4675
7. Электовиброножницы С-424	жестянщик	1280	1408
8. Компрессор гаражный	шиномонтаж	3814	4196
9. Выпрямитель ВСА-111	аккумулят.	810	891
10. Гидравлический пресс ГАРО-2151	аккумулят.	8350	9185
11. Стенд для разборки и сборки редукторов	агрегатный	1140	1254
12. Шлифовальная машинка	малярный	1840	2024
13. ИК сушка передвижная	малярный	7480	8228
14. Установка для нанесения антикоррозийных покрытий ГАРО-183-1	малярный	945	1039,5
15. Портал самоходный для термора-диационной сушки автобусов Л-209	малярный	50000	65000
16. Домкрат гаражный	ТО-2	3100	3410
Всего		102085,4	122294,5

5.2.2 Другие капитальные вложения

Проектом рекомендуется создание оборотного фонда узлов и агрегатов. Применение агрегатного метода ремонта позволит значительно снизить автодни в ремонте и повысить коэффициент технической готовности.

Таблица 5.10. Оборотный фонд узлов и агрегатов

Наименование узла	Кол-во	Цена за 1 штуку, руб	Балансовая стоимость, руб
1. ПАЗ
1. Двигатель	3	25000	82500
2. КП	3	3800	12540
3. Главная передача	3	7760	25608
2. ЛиАЗ
1. Двигатель	5	37450	205975
2. КП	5	5100	28050
3. Главная передача	4	10330	45452
3. Альтерна
1. Двигатель	4	51150	225060
2. КП	4	8100	35640
3. Главная передача	3	12140	40062
Всего:			700887

ΔК= 173,69,7+122294,5+700887 =840551,2 руб

5.6 Расчет экономии текущих затрат

Э_ОБЩ = Э^УЧ_ЭКС + Э_МАТ + Э_ЗЧ + Э_Ш + Э_αв, (5.36)
гдеЭ^УЧ_ЭКС - экономия эксплуатационных затрат слесарному участку, руб.
Э_МАТ - экономия материалов, руб.
Э_ЗЧ - экономия запасных частей, руб.
Э_Ш - экономия шин, руб.
Э_αв - экономия на снижении постоянных расходов за счет увеличения коэффициента выпуска автомобилей, руб.
а) Экономия эксплуатационных затрат по участку
Э^УЧ_ЭКС = (З^Д_УЧ - З^П_УЧ) *∑ L^П/1000,руб, (5.37)
Э^УЧ_ЭКС = (70,5 - 65,1) *12316574/1000 = 66509,5 руб.
б) Экономия материалов и запасных частей за счет качественного проведения ТО и ТР.
Э_{МАТ (ЗЧ)} = З_{МАТ (ЗЧ)} *П_ЭК / 100, (5.38)
гдеП_ЭК - процент экономии, П_ЭК = 12%
Э_{МАТ (ЗЧ)} = 524680,6*12/100 = 62961,67 руб.
в) Экономия автомобильного топлива
Э_Т = ∑ L_ГОДi*Н_Тi*Ц_1л*П_ЭК / (100*100), (5.39)
1. Э_Т = 2478861*38*5*1/ (100*100) = 47098 руб.
2. Э_Т = 5553548*45*5*1/ (100*100) = 124954,5 руб
3. Э_Т = 4284165*29*4,5*1/ (100*100) = 55908,4 руб
г) Экономия шин
Э_Ш = [ (Ц_Ш/L₁) - (Ц_Ш/L₂)] * ∑ Lⁿ_ГОД*n, (5.40)
гдеЦ_Ш - цена одной шины,
Ц_Ш = 1500 руб.
L₁; L₂ - пробег шин до и после перевооружения
n - количество шин, одновременно эксплуатирующихся на автобусе, шт.
Э_Ш = [ (1500/54000) - (1500/56300)] *12316574*6 = 61289,39 руб.
Э_{ОБЩ =} 71436,13 + 19479,05 + 227967 + 81288,39 = 400171,57 руб.
д) Расчет экономической эффективности
Э_ГОД = Э_ОБЩ - Е_Н*ΔК, (5.41)
гдеЕ_Н - коэффициент окупаемости капитальных вложений, Е_Н = 0,15;
ΔК - дополнительные капитальные вложения, руб.
Э_ГОД = 400171,57 - 0,15*840551,2= 274088,9 руб.
е) Срок окупаемости
Т = ΔК / Э_ОБЩ, (5.42)
Т = 840551,2/400171,57 = 2,1 года
Таблица 5.9 - Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Численное значение
до	после
1 Списочное количество автобусов, шт. 2 Общий годовой пробег, тыс. км 3 Коэффициент технической готовности 4 Коэффициент выпуска 5 Производственная площадь, м2 6 Количество технологического оборудования, ед. 7 Численность ремонтных рабочих, всего. 7.1 В т. ч. на участке, чел. 8. Стоимость основных фондов, руб 9 Трудоемкость ТО и ТР всего, чел-ч 9.1 На участке, чел-ч 10 Эксплуатационные затраты по участку, руб. 11. Удельные затраты на 1000 км, руб. 12. Экономический эффект всего, руб 12.1 От снижения удельных затрат, руб. 12.2 От экономии материалов и запасных частей, руб. 12.3 От экономии топлива 12.4 От экономии шин 13. Дополнительные капитальные вложения, руб. 14. Годовая экономическая эффективность, руб. 15. Срок окупаемости, лет	169 8277,9 0,524 0,502 84 10 104 6 204126 176515,38 11607,26 550315,56 70,5	164 12316,574 0,83 0,79 84 11 109 6 204126 198595,75 11940,07 810155,68 65,1 400171,6 66509,5 62961,67 227967 61289 840551,2 274088,9 2,1

6. Охрана окружающей среды

6.1 Общие положения

Основным источником загрязнения атмосферы в развитых странах являются заводы и автомобили. Автомобильный транспорт является одним из основных источников загрязнения воздушной среды и источником шума.
В выхлопных газах автомобилей содержится около 200 вредных веществ. К таким веществам относятся: окислы азота, окислы углерода, углеводороды, соединения свинца, серы и многие другие. По своему удельному весу многие из них тяжелее воздуха, поэтому эти вещества скапливаются у земли. Все это ставит вопрос о необходимости проведения мероприятий по охране окружающей среды.

6.2 Охрана воздушного бассейна от выхлопных газов автомобилей и вредных веществ

Автотранспортные предприятия загрязняют воздушную среду вредными веществами, которые находятся в воздухе, отсасываемом из рабочих помещений с помощью вентиляции. Наиболее загрязненным является воздух гальванического, сварочного, кузнечного, малярного участков и участка обкатки и испытания двигателей. Так как основным источником загрязнения является автомобильный двигатель, то расчет уровня загрязнения токсичными веществами производится по формуле:
G_i = ∑ G*П_i / 100, (6.1)
где ∑ G - общий выброс отработавших газов, т/год ∑ G = 15*∑ Б, (6.2)
где∑ Б - расход бензина по данным АТП, ∑ Б = 2154,55 т/год

∑ G = 15*2154,55 = 32318,25 т/год
Расчет выбросов основных токсических веществ сводим в таблицу 6.1.
Таблица 6.1 - Выброс токсических веществ

Токсичные вещества	Содержание для двигателей с искровым зажиганием, в% по массе	Количество, т/год
1 СО 2 NOХ 3 Альдегиды 4 СН 5 Сернистый газ	1ч10 0ч0,8 0,02 0,2ч3 0ч0,2	323,18ч3231,8 0ч258,55 6,46 64,64ч969,55 0ч64,64

Выбросы оказывают неблагоприятное воздействие на экологическую обстановку в городе, поэтому предусматривается комплекс мероприятий по уменьшению загрязнения воздушной среды. К этим мероприятиям относятся: посадка зеленых насаждений, своевременная регулировка и работа двигателей на обедненной смеси, установка фильтров на трубах вытяжной вентиляции.
Содержание свинца в выбросах зависит от сорта используемого топлива. При использовании этилированного бензина содержание Рb зависит от октанового числа, так в бензине А-76 содержание тетраэтилсвинца составляет 0,24 гр. на 1 кг. бензина, для АИ-93 содержание увеличивается до 0,5 гр. на 1 кг. бензина.
На АК-1826 используется бензин А-76. Для этого топлива выброс определяется по формуле:
С_Рb = ∑ G*0,024/100, (6.3) С_Рb = 7,76 т/год
В настоящее время поставщик топлива для АК-1826 ОАО ЅОрскнефтеоргсинтезЅ освоил выпуск неэтилированного бензина, что позволило снизить выбросы свинца практически до нуля и благоприятно повлияло на экологическую обстановку в городе.

6.3 Мероприятия по обеспечению норм шума в населенных пунктах

Подвижной состав автомобильных предприятий является источником повышенного шума. Источником шума в самом автомобиле являются: двигатель, вращающиеся детали трансмиссии, вибрирующие детали кузова, подвески, тормоза. Также уровень шума зависит от скорости движения, нагрузки на двигатель, типа шин, состояния дорожного покрытия.
Поскольку на АТП сосредоточено большое количество подвижного состава, то это предприятие является источником повышенного шума. Кроме того, имеющиеся на этих предприятиях обкаточно-испытательные станции, стенды для испытания, компрессоры, посты диагностики и регулировки, также являются источниками шума.
Карбюраторные двигатели автомобилей издают шум в 70-80 дБ, а дизельные 90-100 дБ.
Согласно “Санитарным нормам допустимого шума” (СН 872-70), уровень шума в населенных местах, в жилых домах, находящихся рядом с предприятием не должен превышать в ночное время 25 дБ, а в дневное время 35 дБ.
Поэтому в соответствии с санитарной классификацией предприятия (СН 245-71) вокруг АТП должна быть санитарно-защитная зона шириной 100 метров, где высаживаются деревья и кустарники для снижения уровня шума. В санитарно-защитной зоне будет осуществляться рассеивание и поглощение пыли и газов, выбрасываемых в атмосферу.
Размеры санитарно-защитной зоны и густота озеленения уточняются расчетом. За исходную величину для расчетов принимаются ПДУ шума на территории и в производственных помещениях АТП, который равен 80 дБ.
Размер санитарно-защитной зоны равен 100 метров, следовательно уровень шума на этом расстоянии рассчитывается по формуле:
А₁₀₀ = А₁ - 20 lg100/1 (6.3)
где: А₁₀₀ - уровень шума на расстоянии 100 метров от предприятия, дБ;
А₁ - уровень шума на расстоянии 1 метра от источника шума, дБ
А₁₀₀ = 80 - 20 lg100 = 80 - 20 * 2 = 40 дБ
Так как работа на АТП осуществляется и в ночное время, то санитарно-защитная зона должна быть с густой посадкой зеленых насаждений, где коэффициент звукопоглощения равен 1,5.
А₁₀₀ = 80 - 1,5 * 20 lg100 = 80 - 60 = 20 дБ
В санитарно-защитной зоне высаживаются пылезащитные и газорассеивающие деревья и кустарники: вяз, клен, липа, тополь, боярышник, смородина, сирень.

7. Безопасность труда

7.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Автоколонна 1826 находится в Советском районе города Орска. В городе Орске климатические условия с резкими перепадами температур, например летом температура достигает до +35⁰ С, а зимой доходит до - 35⁰ С, что влияет на здоровье человека и его производительность труда.
Такие климатические условия влияют и на температуру в производственном корпусе, так температура воздуха в помещениях зимой доходит до + 9 - +12⁰ С. Летом при Сильном ветре повышается запыленность воздуха. В производственных помещениях автоколонны наблюдается различная влажность воздуха: в сушильных камерах 5-10%; в разборочно-моечном и шиномонтажном участках 70-80%; в моечном участке 90-95%. В холодное время года на этих участках относительная влажность воздуха достигает 100% (туманообразование). Повышенная влажность воздуха создает неблагоприятные условия для трудовой деятельности человека.
Параметры микроклимата нормируются ГОСТ 12.1 005-88 “ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования". Работы на участке относятся к третей категории - тяжелые физические работы. Для этого разряда работы микроклимат помещения должен иметь следующие оптимальные параметры: влажность 30-60%; скорость движения воздуха до 0,3 м/с зимой, и до 0,7 м/с летом.
Анализ производственного травматизма на предприятии показал, что наиболее часто травмы происходят по организационным причинам: неудовлетворительного состояния рабочего места, отсутствия индивидуальных средств защиты, несоответствия квалификации рабочего сложности выполняемой работы.
В то же время производственный травматизм происходит и по техническим причинам: работа при движении конвейера в зоне ЕО, при снятии и установке агрегатов в зоне ТР. Опасные зоны в АК - 1826: зоны ТР, ЕО, аккумуляторный, агрегатный, сварочный, кузнечно-рессорный участки.
При ремонте автобуса возникает много опасностей производственного травматизма, а именно, при неправильном использовании инструмента можно получить ушибы, переломы, раны. Ремонты автобусов на канавах часто вынуждает применение подъемников. Несоблюдение правил техники безопасности при выполнении этих работ влечет за собой травматизм. Большинство случаев травматизма являются результатом неправильного использования инструмента, станков, приспособлений.
Работы на слесарном участке в первую очередь связаны с возможностью получения травм. Болшое количество слесарно-механического оборудования требует от рабочих соблюдения правил техники безопасности и повышенного внимания при выполнении работ. Большинство травм на слесарном участке возникает при неправильном использовании инструмента. Уменьшение количества подобных травм возможно при более четком соблюдении требований производственной дисциплины.
Также на участке большую опасность для здоровья рабочих представляют сквозняки, поэтому необходимо принимать меры по их устранению. Скорость движения воздуха не должна превышать 0,3 м/с, температура воздуха в помещении должна быть в пределах 20-23 ⁰С в теплый период года и 17-19⁰С в холодный период года согласно ГОСТ 12.1 005 - 88 ССБТ
Другим вредным фактором на кузнечно-рессорном участке является шум. Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека. При длительном воздействии шума ослабевает внимание и память работающих, растет производственный травматизм. На участке не допускается превышение уровня шума. Он должен соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8 562-96 и составлять не более 80 дБ.
Сильный шум вызывает у людей головные боли, головокружение, вызывает изменения в сердечно-сосудистой системе.
На разрабатываемом слесарном участке уровень шума находится в пределах допустимой нормы. Только при включении всего оборудования сразу, что бывает крайне редко, уровень шума местами достигает предельно допустимой нормы - 80 дБ.
Явления вибрации на участке не наблюдается. Этому способствует применение соответствующего оборудования и технологический процесс.
Следующий опасный производственный фактор - это наличие на участке потребителей электроэнергии. Причинами электротравм, как правило, является прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением или конструктивным частям электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением из-за повреждения изоляции. На предприятии используется напряжение: 380 В; 220 В; 36 В.
Степень поражения током зависит от силы тока, проходящего через тело человека, которая в свою очередь, зависит от площади контакта и состояния кожи.
Разрабатываемый слесарный участок имеет шесть единиц технологического оборудования приводимого в работу электрическим током. Используемое напряжение на всем оборудовании - 380В. Данный участок по степени электробезопасности является помещением без повяшенной опасности.
Возможным опасным производственным фактором является пожар. Наиболее опасными в пожарном отношении считаются ремонтные мастерские, поэтому их необходимо размещать в изолированных от стоянки автомобилей помещениях. Здания АТП где производятся сварояные, молярные, обойные, аккумуляторные работы и стендовые испытания двигателей должны иметь несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 часа.
Слесарный участок не относится к помещениям с повышенной пожароопасностью. Основной причиной пожаров на участке являются грубые нарушения правил техники безопасности. Такие как: неосторожное обращение с огнем; самовозгорвние от неправильного хранения смазочных и обтирочных материалов; неисправность электрооборудования и освещения, и неправильная их эксплуатация; курение в неположенных местах.
На слесарном участке не используются и не хранятся вредные вещества, поэтому он по содержанию вредных веществ в воздухе относится к малоопасным.

7.2 Мероприятия по улучшению условий труда

Одним из главных мероприятий по безопасности является обучение работающих технике безопасности, периодическая проверка этих знаний. Согласно ГОСТ 12.0.004-79 “ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения”, работники могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения инструктажа по технике безопасности. По характеру и времени проведения инструктаж работающих проводят по следующим видам: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий. Для проведения инструктажа на АТП составляются инструкции на выполнение разнообразных видов работ и операций. Для нашего участка это в первую очередь слесарные, сборочно-разборочные и демонтажные работы. Инструкции должны быть краткими, с доходчивым изложением правил и норм по технике безопасности, с четким определением требований, предъявляемых при выполнении данных работ. Требования инструкций излагаются в категоричной форме.
На слесарном участке для предотвращения получения травм и ушибов. необходимо использовать инструменты, соответствующие своему назначению. Для защиты глаз необходимо пользоваться защитными очками.
При сборочно-разборочных и ремонтных работах, во избежания получения травм, необходимо следить за правильностью выполнения трудовых приемов и соблюдением технологической последовательности работ. Длинные верстаки, за которыми работают несколько человек, необходимо разделять сетчатыми перегородками, затянутыми металлической сеткой. Это необходимо для предохранения слесаря от случайного ранения сорвавшимся инструментом (осколком) с соседнего рабочего места. Весь слесарный инструмент, после проведения работ, необходимо очищать от грязи и попавшего на него масла.
Большое значение имеет освещение верстака и рабочего места. Источник света должен давать сосредоточенный сноп света на все рабочее место, позволяющий ясно видеть со всех сторон обрабатываемую деталь. Рассеяный свет утомляет зрение и ослепляет глаза. Согласно СНИП 23-05-95 освещенность при комбинированном освещении должна быть не менее 500 лк., при общем освещении 300лк. Плоскость нормирования располагается горизонтально на высоте 0,8 метра от пола.
Снизить уровень шума можно применением звукоизолирующих кожухов на работающих агрегатах, креплением станков, электродвигателей, вентиляторов через упругие демпфирующие связи. При недостаточности данных мероприятий следует применять индивидуальные средства защиты от шума, например наушники или тампоны из ультратонкого волокна.
Для исключения травматизма от поражения электрическим током, электрические провода, идущие к технологическому оборудованию, необходимо заключить в трубки, а непосредственно у стендов в гибкий металлический рукав. Стенды должны быть заземлены с сопротивлением заземления r_зазем = 4 Ом.
Применяемые электрофицированные инструменты: (дрели, гайковерты, шлифовальные машинки и т.п.) работают от сети напряжением 220В. Опасность представляет собой пробой электрического тока на корпус инструмента, поэтому разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление заземленной нетралью. На участке должны быть штепсельные соединения с заземляющим контактом. Конструкция штепсельного соединения должна обеспечивать невозможность включения заземляющего контакта в гнезде рабочих контактов. Заземляющий контакт штепсельной вилки должен быть самым длинным и отличаться от рабочих контактов по своей форме. Делается это для того, чтобы заземляющий контакт входил в соединение с штепсельной розеткой первым, а при выключении выходил последним.
В связи с тем, что пожар на предприятии может нанести большой материальный ущерб (включая гибель людей) важное значение имеют противопожарные мероприятия.
Одно из ведущих мест по обеспечению пожарной безопасности занимает профилактика. Руководители обязаны организовать: проведение на объектах противопожарного инструктажа; добровольную пожарную дружину и пожарно-техническую комиссию; периодические проверки состояния пожарной безопасности участка наличия и исправности технических средств борьбы с пожарами.
Во избежание пожаров необходимо осуществлять надзор за пожарными устройствами и производственным оборудованием. На участке не разрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. В помещении необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ каждой смены, разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собирать использованные обтирочные материалы, после окончания работы выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место. Участок должен быть, в полном объеме, оборудован средствами первичного пожаротушения: ведрами, топорами, баграми, ящиком с песком, огнетушителями ОП-5, ОП-10. На видном месте должна быть закреплена табличка с телефоном аварийной пожарной команды.

7.3 Расчет искусственного освещения слесарного участка

1. Нормируемая освещенность зоны равна 300лк. согласно СНИП 23 - 05-95.
2. Определяем количество светильников типа ПДОР, в которых установлены по 2 люминисцентные лампы типа ЛБ мощностью 80Вт.
Высота подвеса = 4,5м.
N= (E* K* S* Z) / (Ф* n* u), шт, (7.1)
где: E - средняя освещенность, Е= 300лк.;
S - площадь участка, S= 84м^2;
Z - коэффициент минимальной освещенности, Z=1,2;
Ф - световой поток каждого светильника, Ф= 5220лм.;
n - количество ламп в светильнике, n=2шт.;
u - коэффициент использования светового потока, u= 0,5
N= (300* 1,5* 84* 1,2) / (5220* 2* 0,5) = 8,7
Принимаем 9 светильников.
7.4 Возможные чрезвычайные ситуации.
Из всех возможных чрезвычайных ситуаций наиболее вероятными могут быть ураган, смерчь, пожар, взрыв.
При урагане или смерче предусматриваются следующие мероприятия:
приводится в полную готовность медицинский пункт АТП;
для доставки пострадавших выделяется дежурный автобус;
о приближении урагана заранее предупреждаются работники по местному радио;
При взрыве рекомендуются следующие спасательные работы:
разведка и поиск пострадавших;
извлечение людей из-под завалов зданий;
оказание медицинской помощи пострадавшим;
доставка продовольствия и медикаментов;
эвакуация людей из зоны бедствия.
Неотложные аварийно - восстановительные работы:
локализация аварий на коммунально-энергетических сетях и сооружениях;
восстановление линий электропередач и энергетических сооружений;
расчистка дорог от завалов;
восстановление водоснабжения;
ремонт дорожных сооружений и участков дорог.
Работа на зараженной территории:
ликвидация утечки ядов и отравляющих веществ;
нейтрализация ядовитых веществ.
Действия работников АТП на пожаре.
При возникновении пожара успех его ликвидации прежде всего зависит от быстроты оповещения и немедленного введения в действие эффективных средств тушения пожара.
При возгорании:
мастер участка или рабочий его замещающий немедленно по телефону сообщает о пожаре в ближайшую пожарную часть и руководству АТП;
до прибытия пожарной команды, мастер осуществляет тушение огня силами добровольной пожарной команды, которая организуется из числа рабочих участка;
каждый член добровольной пожарной команды заранее должен знать каким средством первичного пожаротушения он пользуется (огнетушителем, багром, и т.д.);
немедленно отключается питание всех электрических установок;
все лица не участвующие в тушении огня должны быть эвакуированы из помещения и размещены в безопасном месте;
к приезду пожарной команды, закрепленный рабочий должен обеспечить беспрепятственный подъезд пожарных машин к месту пожара, он же должен указать дорогу к очагу возгорания;
с прибытием пожарной команды, руководство по тушению огня передается старшему офицеру команды.

Список использованных источников

1.                 Малов Р.В., Ерохов В.И. Автомобильный транспорт и защита окружающей среды. - М., Транспорт, 1982.
2.                 Радин Ю.А. и др. Справочное пособие авторемонтника. Куйбышев: - КомКПСС, 1988.
3.                 Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1977.
4.                 Газарян А.А. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт, 1989.
5.                 Афанасьев Л.Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. - М.: Транспорт, 1980.
6.                 Давидович Л.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1975.
7.                 Картамонов В.П., Мальцев Е.М. Организация технического обслуживания ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1979.
8.                 Краморенко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт, 1982.
9.                 Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985.
10.            Нормы расхода материалов и инструментов на техническое обслуживание и текущий ремонт автобусов. - М.: Транспорт, 1974.
11.            Коганов И.Л., Морошек В.Д. Справочник по санитарии и гигиене на автотранспортных предприятиях. - Минск: Беларусь, 1991.
12.            Ныров Г.К., Безуглов Ю.А. Методическое пособие по дипломному проектированию. - Оренбург, 1995.
13.            Кобевник В.Ф. Охрана труда. - Киев: Вища школа, 1990.
14.            Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. - М.: Транспорт, 1983.