1.6 Расчет площадей СТО
1.6.1 Расчет площадей, производственных помещений
Площадь производственных помещений находим:
F_{з =} f _а Х К_п                                         (1.11)
Где f _а - площадь занимаемая автомобилем в плане.
Х – число постов.
К_п - коэффициент плотности расстановки постов.
При одностороннем расположении постов К_п = 6ч7
F_з = (5,2) 2*6 = 120м²
1.6.2 Расчет площадей складов и стоянок
Для придорожных станций технологического обслуживания площадь склада запасных частей и материалов определим по укрупненным нормам из расчета 5ч7 м² на рабочий пост.
Принимаем F_ст = 14м².
Площадь стоянок автомобилей определяется по формуле:
F_{ст =} f _а А_ст К_п                                                                            (1.12)
Где f _а - площадь занимаемая автомобилем плане м².
А_ст – число автомобиле –мест хранения
К_п= 2,5ч3,0 – коэффициент плотности расстановки автомобилей – мест при хранении.
F_ст = 20*4*3 = 240м².
1.6.3 Расчет площадей вспомогательных помещений
Состав и площади вспомогательных помещений проектируются в соответствии СНиП 11-92-76. Кроме того, согласно ОНТП АТП-СТО-80 площадь помещений для продажи мелких запасных частей и автопринадлежностей из расчета 6ч8 м² на 1000 обслуживаемых автомобилей.
Получим: F_пр = 29,2 м².
Площадь помещений для клиентов принимаем: F_пк = 8м²
Бытовые и служебные помещения принимаются из планировочного решения.

2. Модернизация приспособления для ремонта телескопической стойки передней подвески автомобиля
2.1 Технические требования к приспособлению
В настоящее время на зарубежных и отечественных автомобилях таких, как семейство ВАЗ 2108-09-99, 2110, применяется тип передней подвески «Макферсон» использующей телескопические стойки. Для разборки телескопической стойки необходимо приспособление, которое позволило бы снять пружину передней подвески и удерживать ее в таком положении во время разборки и сборки телескопической стойки. Приспособление должно быть универсальным, надежным, безопасным в обращении, требовать небольшого усилия от рабочего для снятия пружины, быть простым и дешевым в изготовлении.
2.2 Техническое задание на модернизацию приспособления
От кафедры ТЭРА было получено задание:
·                    Модернизировать конструкцию приспособления для ремонта телескопической стойки автомобиля семейства ВАЗ 2109, сделав его универсальным для разборки и сборки телескопических стоек отечественных и зарубежных автомобилей.
·                    Конструкция приспособления должна позволять разбирать телескопическую стойку без снятия ее с автомобиля.
·                    Произвести расчет основных деталей приспособления.
·                    Описать работу приспособления.
·                    Сделать технико-экономическую оценку приспособления.

2.3 Расчет основных деталей приспособления
Для снятия пружины используется винтовое приспособление, которое позволяет создавать значительное усилие и несложно в изготовлении.
Резьбы винтовых механизмов (ходовые резьбы) обычно:
- трансцендальная;
- симметричная;
- трансцендальная несимметричная (упорная)
- прямоугольная.
Наиболее простой в изготовлении является прямоугольная резьба, которую мы используем для нашего приспособления.
Основным критерием работоспособности таких резьб являются износостойкость.
В целях уменьшения износа применяют антифрикционные пары материалов (сталь-чугун, сталь-бронза).
Примем для нашего случая:
Гайки – чугун СЧ 32-52 ГОСТ 1412-78
Винт – сталь 35 ГОСТ 2590-78.
Условия износостойкости:
δ = ___F^а____ < [δ см] (2.1)
       πd² π Z                   (21, с 258)
Где Z = Н/Р – число винтов гайки
Н – высота гайки
F^а – осевая сила действия на винт, в нашем случае F^а = 3500 Н
π = Р/2 – высота винта резьбы
Формула приводится к виду
d² ≥ F_а / π φ_н φ_п [δ см] (2.2.)

Где φ_н = Н/d₂ – коэффициент высота гайки
φ_п – коэффициент высоты резьбы
φ_п = 0,5  (21, с 258)
φ_н = 1,5  (21, с 258)
[δ см] = 5 МПа  (21, с 258)
Тогда, d₂ =  3500/3.14*1.5*0.5*5*10⁶ = 0.017м =17мм
ρ = d₂ /4 = 17/4 = 4,25 мм
Примем ρ = 4мм
Тогда, d = d₂ + ρ/2 = 17+4/2=19мм
Принимаем d = 20мм
Из стандартного ряда резбь принимаем:
d = 20мм
ρ = 4мм
d₂ = d – ρ/2 = 20-4/2 = 18мм
d₁ = d – ρ =20-4 =16мм
Условие самоторможения винтовой пары 4<4
Где φ – угол подъема винтовой пары
φ – приведенный угол трения
φ = атсtg (ρ/ d₂)  (2.3.)
φ = атсtg (4/3,14*18) = атсtg 0,0707
φ = 4°3ґ
Принимаем для смазочного винта f=0,1.
Получим, φ = атсtg f атсtg 0,1 = 5°43ґ что обеспечивает запас самоторможения
Момент необходимый для навинчивания равен
Т_зав = Т_т+Т_р (2.4.)

Где Т_т – момент сил терния на опорном торце гайки.
Т_р – момент трения в резьбе
В разрабатываемой конструкции винт опирается на упорный подшипник качения. В этом случае будет считать Т_т=0.
Т_зав = Т_р= 0,5 F_а d₂ tg (φ+φ) (2.5.)
Т_зав = Т_р=0,5*3500*18* tg (4°3ґ + 5°43ґ) = 5,424 (Н.м)
Для удобства работы с приспособлением примем длину рукоятки 150мм. При этом усилие для завинчивания будет равно
F_зав = Т_зав /l_р = 5,424/0,15=36,16Н
Диаметр рукоятки определяем из расчета на изгиб:
δ_р =µ_изг /W < [δ_р] (2.6.)
W -0,8 d³
µ_изг = Т_зов
Подставим выражение для W в формулу, получаем:
d_р ≥ /0,1 [δ_р]
Примем для рукоятки сталь 407, термообработка, тогда
[δ_р] =14,5 Н/мм² .
2.4 Описание работы приспособления для ремонта телескопической стойки
Установить приспособление на телескопическую стойку и закрепить винт 1 держателя 2. Закрепить захват 3 на пружину телескопической стойки. Вращая винт 4 гайковертом ГУП-6, сжать пружину в приспособлении. Отвернуть гайку 5 крепления штока ключом 80-ПО81 и переместить упор 1 в крайнее верхнее положение, вращая винт 4. Разобрать телескопическую стойку. Операция сборки проводится в обратной последовательности.

2.5 Технико-экономическая оценка приспособления для ремонта телескопической стойки
Модернизированное приспособление позволяет сохранить время на замену амортизатора, втулок, пружины телескопической стойки передней подвески без снятии я с автомобиля. Приспособление универсальное и позволяет проводить перечисленные операции с такими автомобилями кА семейство ВАЗ 2108-09-99, 2110, а так же любая модель автомобиля с подвеской «Макферсон».
Стоимость инструментов и приспособлений составляет ориентировочно 3% от стоимости оборудования.
С_{ин пр} = 0,03*731535=21946,05≈21946 руб.
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:
С_{хоз.инв} =4350 руб.
Результаты расчета основных фондов сведены в таблицу (3.1.)
Таблица 3.1.
Стоимость основных фондов

Наименование основных фондов	Стоимость /руб.	Удельный вес %
1	2	3
1. Здания	1714704	56,8
2. Компактная блочная установка водоснабжения	88995	18,9
3. Технологическое оборудование	731535	23,5
4. Инструменты и приспособления	21945	0,7
5. Хозяйственный инвентарь	4350	0,1
ИТОГО:	3047529	100

 

3. Расчет экономической части
3.1 Расчет размера инвестиций
Стоимость зданий рассчитывается из средней стоимости строительства промышленных объектов по г. Волгограду, которая равняется 1390 руб за 1м². Умножением этой стоимости на общую площадь строительства получаем стоимость строительства зданий СТО.
С_фзд = 1390*F *3                                        (3.1)
Где С_фзд – стоимость строительства зданий.
F – общая площадь СТО по генплану равна 411,2 м².
З – повышенный коэффициент.
С_фзд = 1390*411,2*3 = 1714704 руб.
3.2 План реализации услуг
План реализации услуг является производственной программой СТО в стоимостном выражении. Основные расчетные показатели плана реализации услуг:
·                 Объем реализации услуг по ремонту и обслуживанию легковых автомобилей.
·                 Общий объем услуг и продукции.
В объем реализации услуг по ремонту и техническому обслуживанию легковых автомобилей включаются:
·              Стоимость всех работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.
·              Стоимость услуг по мойке автомобилей.
·              Стоимость прочих услуг (консультации, самообслуживание).
Расчет объема реализации услуг производится исходя из годовой трудоемкости работ по видам технического обслуживания.
Стоимость перечисленных видов услуг планируется и учитывается без стоимости запасных частей, которая оплачивается заказчиком отдельно.
3.3 Расчет текущих затрат
3.3.1 Стоимость вспомогательных материалов
Стоимость вспомогательных материалов составляет 450 000 руб. за 1 год.
3.3.2 Расчет численности рабочих приведем в пункте 1.4
Расчет годового фонда зарплаты производится на основании годовой трудоемкости по видам работ.
Фонд оплаты труда рассчитывается при процентной оплате.
Таблица 3.2. - Фонд оплаты труда.

№	Наименование работ	Предполаг. Стоимость нормо-часа	Годовая трудоемкость	з/плата в %	Доход на з/п рабочих	Фонд з/п
1.	Диагностические	54	3924,4	20	211917,6	42383,52
2.	Регулировочные	66	1962,2	25	129505,2	32376,3
3.	Смазочно-заправочные	48,9	1121,2	23	54826,68	12610,13
4.	Электротехнические	68,4	1401,6	25	95869,44	23967,36
5.	Разборочно-сборочные	129,9	5045,7	22	655436,43	144196,01
6.	Крепежные	112,5	12333,9	25	1387563,7	346890,92
7.	Шиномонтажные	22,8	1428,6	20	32572,08	6514,4
8.	Уборочно-моечные	96	841,2	23	80755,2	18573,69
ИТОГО:					2648446,2	627512,33

Дифференцирование окладов оформляется в таблицу 3.3.

Таблица 3.3. - Фонд оплаты труда ИТР, служащих и вспомогательных рабочих.

Наименование должности	Кол-во человек	Месячный оклад	Годовой фонд
Директор	1	4500	54000
Бухгалтер и кассир	1	3600	43200
Агент по снабжению, завхоз, водитель	1	3000	36000
Вспомогательный рабочий	1	1950	23400
ИТОГО:	4	13050	156600

З_фот = З^р _пр + З^в_пр                                                                   (3.3)
З_фот = 236263,3 + 156600 = 392863,3 руб.
Отчисления во внебюджетные фонды
З_пф = 20%
З_м = 3,2%
З_соц = 2%
З_н.сл = 0,8%
Отсюда следует З_отч = 20+3,2+2+0,8=26%
Где З_отч отчисления во внебюджетные фонды
3.4 Накладные расходы
Транспортные затраты 3525,39 руб.
Налоги на стоимость: З_зем = Н_зем *F         (3.4)
Где Н_зем – размер налога
F – площадь территории
З_зем = 603*26 = 15678 руб.
Затраты на электроэнергию. Расход 7000 кВт в месяц. Ставка 1,2 руб. за1 кВт. Затраты: 7000*1,2*12= 100800 руб.
Затраты на отопление. Расход 250 г/кол в год. Ставка 9,24 руб за 1г/кол. Затраты: 9,24*250= 2310 руб.
Отчисления на амортизацию зданий, сооружений и оборудования сводим в таблицу 3.4.
Таблица 3.4. - Отчисления на амортизацию.

Наименование	Ставка налога	Сумма амортизации
Здания	1,2	20576,4
Сооружения	1,2	6899,7
Оборудование		36576,9
ИТОГО:		64053

Оплата телефона.
Количество номеров 1. Ставка 322 руб. в месяц. Сумма за телефон в год 3864 руб.
Расход на охрану территории. Количество сторожей 3 человека. Оклад 1500 в месяц. Затраты на охрану 1500*3*12=54000руб.
Прочие расходы 1% от ФОТ = 3612 руб.
Калькуляция себестоимости услуг по техническому обслуживанию и ремонту сведены в таблицу 3.5.
Таблица 3.5. - Калькуляция себестоимости.

Статья расходов	Сумма
Оплата труда вспомогательных рабочих и ИТР	156 600
Отчисления во внебюджетные фонды	150 073,78
Затраты на воду доля технических и бытовых нужд	988,3
Накладные расходы	293 427,39
Зарплата производственных рабочих	236 263,32
ИТОГО:	837 352,79

1.                Заработная плата основных рабочих.
2.                Основные и вспомогательные материалы.
3.                Отчисления во внебюджетные фонды.
4.                Вода для технических нужд.
5.                Накладные расходы и заработная плата вспомогательных рабочих.
3.5 Расчет цен по видам работ с учетом рентабельности и НДС
Таблица 3.7.

Виды работ	Себест. руб.	Цена руб.	Цена с НДС	Годовой трудоем	Выручка. руб
Диагностические	65,25	84,84	100,11	3924,5	110984
Регулировочные	74,85	97,32	114,84	1962,24	63655
Смазочно-заправочные	66,54	86,52	102,09	1121,3	32337
Электротехнические	75,78	98,52	116,25	1401,6	46026
Разборочно-сборочные	93,9	122,07	144,04	5045,7	205309
Крепежные	93,21	121,17	142,98	12333,9	498099
Шиномонтажные	55,95	72,75	85,85	1428,6	34643
Уборочно-моечные	83,58	108,66	128,22	841,2	30468
ИТОГО:				28032	1021593

При расчете выручки в таблице 3.7. цена нормо-часа учитывалась без НДС.
Расчет цен и объема реализации услуг по ремонту и техническому обслуживанию легковых автомобилей. Принимаем рентабельность равную 30%. Налог на добавленную стоимость взимается в размере 18% от стоимости. Результаты расчета цен и объема услуг сведены в таблицу 3.6.
Таблица 3.6. - Стоимость нормо-часа.

Виды работ	Итого	1	2	3	4	5
Диагностические	65,25	12,21	0,57	4,89	0,48	48,15
Регулировочные	74,85	18,66	0,57	7,47	0,48	48,15
Смазочно-заправочные	66,54	12,72	0,57	5,1	0,48	48,15
Электротехнические	75,78	19,32	0,57	7,74	0,48	48,15
Разборочно-сборочные	93,9	32,28	0,57	12,9	0,48	48,15
Крепежные	93,21	31,77	0,57	12,72	0,48	48,15
Шиномонтажные	55,95	5,16	0,57	2,07	0,48	48,15
Уборочно-моечные	83,58	24,96	0,57	9,9	0,48	48,15

3.6 Финансовое планирование
Налоги, относящиеся по результатам финансовой деятельности, приведены в таблице 3.8.
Таблица 3.8. - Платежи СТО.

Наименование налога	Порядок расчета	Отчисления
На имущество	2% от ОС ОТ	68178,6
ИТОГО:		68178,6

Расчетная прибыль определяется по формуле:
П_рас = В – ΣЗ-З_фин                                                                            (3.5)
Где П_рас – расчетная прибыль.
В – выручка.
ΣЗ – суммарные постоянные и переменные затраты.
З_фин – налоги, относящиеся на результаты финансовой деятельности.
П_рас = 1021593,1 – 845222,1 – 68178,6 = 108192,4
Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия определяется по формуле: П_сто = П_рас - 0,24 П_рас (3.6)
Где П_сто – прибыль, руб.
0,24 – ставка налога на прибыль.
П_сто = 108192,4 – 0,24 * 108192,4 = 82226,22 руб.

3.7 Технико–экономические показатели СТОА
Затраты на 1 руб. доходов определяется по формуле:
З_д = ΣЗ/В
Где З_д – затраты на 1 руб. доходов, руб.
З_д = 845222/1021593,1 ≈ 0,83 руб.
Рентабельность услуг определяется по формуле:
R = П_сто * 100/ ΣЗ (3.8.)
Где R – рентабельность, %.
R = 82226,22 * 100/845222,34 ≈ 9,7%.
Срок окупаемости определяется по формуле:
Т_ок =ΣС_ф/П_рас
Где Т_ок – период окупаемости (лет).
Т_ок = 3047529/108192,4 = 28 лет.
Расценки на оказываемые услуги.

№	Наименование работ	Стоимость работ
1.	Диагностические
1.1.	Замер компрессии в двигателе	142,95
1.2.	Проверка СО	106,35
1.3.	Проверка расхода топлива	75,3
1.4.	Проверка состояния рулевого управления	48
1.5.	Проверка состояния шаровых пальцев, ступиц	48
1.6.	Проверка работы подвески	48
1.7.	Проверка тормозной системы	60,3
1.8.	Проверка системы зажигания	46
1.9.	Проверка вакуумного усилителя	30
2.	Смазочно-заправочные работы
2.1.	Проверка уровня и доливка масла в двигатель	15
2.2.	Замена масла в двигателе	60
2.3.	Проверка уровня и доливка масла в картер рулевого механизма, коробки передач	92,4
2.4.	Смазка подшипников ступиц	62,25
2.5.	Смазка прерывателя – распределителя, осей и зубчатых колес генератора и стартера	128,6
2.6.	Смазка петель, замков	15
2.7.	Проверка уровня и доливка тормозной жидкости	6
3.	Регулировочные работы
3.1.	Натяжка приводных ремней цепи привода р/вале	15
3.2.	Регулировка клапанов	45
3.3.	Регулировка уровня топлива в карбюраторе	77
3.4.	Регулировка приводов сцепления	107,25
3.5.	Регулировка развала и схождения колес	152
3.6.	Регулировка давления в шинах и балансировка колес	45
3.7.	Регулировка свободного хода рулевого колеса, педали сцепления	75
3.8.	Установка угла опережения зажигания	45
3.9.	Регулировка света фар	45
3.10.	Регулировка замка двери, стеклоподъемника	47,16
4.	Крепежные работы
4.1.	Подтяжка и установка утерянных болтов, шпилек	60
4.2.	Подтяжка креплений агрегатов, узлов и деталей двигателя	150
4.3.	Подтяжка креплений головки цилиндров	180
5.	Электротехнические работы.
5.1.	Проверки цепей зажигания	75
5.2.	Очистка, проверка и регулировка свечей зажигания	60
5.3.	Замена конденсатора	60
5.4.	Замена катушки зажигания	60
5.5	Проверка и регулировка системы зажигания	75
5.6.	Проверка и замена соединительных элементов в цепях приборов	75
6.	Разборочно-сборочные работы.
6.1.	Замена прокладок головки блока цилиндров	300
6.2.	Замена прокладок подъемников и шестерен двигателя	150
6.3.	Замена трубок системы охлаждения	150
6.4.	Проверка состояния и устранения неисправностей трубопроводов и их соединений системы питания	75
6.5.	Замена подшипников сцепления	300
6.6.	Ремонт коробки передач	450
6.7.	Ремонт ведущего моста	360
6.8.	Проверка и устранение неисправностей тормозной системы, прокачка и регулировка тормозной системы	90
6.9.	Замена тормозных цилиндров и уплотнителей	150
6.10.	Ремонт и замена тормозных трубопроводов	90
6.11.	Ремонт, зачистка, замена рессор, втулок, ушек рессор, замена амортизаторов	160
6.12.	Замена привода генератора	60
6.13.	Снятие и установка крестовины	150
6.14.	Снятие и установка полуоси	150
6.15.	Снятие и установка пружины	90
6.16.	Замена втулки нижнего рычага	75
6.17.	Замена верхнего рычага	60
6.18.	Замена шарового пальца	60
6.19.	Замена втулки задней подвески	60
6.20.	Замена регулятора напряжения	60
6.21.	Снятие и установка и зачистка контактов АКБ	30
6.22.	Замена предохранителей	15
7.	Шиномонтажные работы.
7.1.	Снятие и установка колеса	30
7.2.	Обнаружение проколов и порезов шины	9
7.3.	Разбортовка колеса	30
7.4.	Вулканизация камеры, проверка герметичности, замена камеры	30
8.	Уборочно-моечные работы
8.1.	Общая мойка автомобиля	90
8.2.	Просушка и обработка полиролей	150
8.3.	Мойка двигателя автомобиля	90

4. Научно -исследовательская часть
С целью обоснования мощности СТОА, а также выявления наиболее часто встречающихся отказов автомобилей, был проведен анализ по данным диагностической станции автомобилей ГИБДД по Волгоградской области. Анализ показал, что значительное количество легковых автомобилей имеют повышенную токсичность выхлопных газов. Известно, что наибольший вред оказывает эмиссией оксида углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах. С целью снижения содержания СО и СН, в отработавших газах, были проведены исследования эмиссии СО и СН в ходе прогрева двигателя на холостом ходу. В качестве объекта испытаний был принят двигатель ВАЗ-2103 оборудованный серийными системами питания, смазки, охлаждения, контрольными приборами. Для поддержания требуемого теплового режима при проведении экспериментов, радиатор двигателя был установлен в водяной емкости. Глушитель был заменен выпускной трубой длиною 10 метров. В качестве топлива используется товарный бензин АИ-92. Система смазки была заполнена всесезонным маслом М-63 10Г₁.
Система охлаждения заполняется дисцилированной водой. Во всех экспериментах использовались серийные свечи зажигания А17ДВ и осуществлялось питание системы зажигания от штатного электрооборудования, которым комплектуется данный исследуемый двигатель.
Для проведения исследований были выбраны три системы зажигания, одна из которых относится к системам зажигания с накоплением энергии в емкости, две к системам зажигания с накоплением энергии в индуктивности. Для краткости в дальнейшем эти системы условно обозначены СЗ-1, СЗ-2 и СЗ-3.
СЗ-1 – система зажигания с накоплением энергии в емкости состоящая из контактно – теристерного коммутатора и катушки зажигания 5-117. Эта схема обеспечивает τ_ф – 55 _мкс.
СЗ-2 – классическая система зажигания батарейного типа, устанавливаемая заводом изготовителем на исследуемом двигателе. При работе двигателя на холостом ходу τ_ф – 75 _мкс.
СЗ-3 – контактно- транзисторная система зажигания с крутизной переднего фронта вторичного напряжения, характеризуемой τ_ф–150 _мкс и увеличенной энергией индуктивности фазы разряда. Эта система состоит из транзисторного коммутатора ТК-102 и катушки зажигания Б-114.
Анализ токсичности ОТ.
При работе в режиме холостого хода из-за низкого уровня максимальных температур и богатых смесей, концентрация окислов азота оказывается очень мала. Поэтому токсичность ОТ оценивалась по содержанию в них Со и СН.
Ведомость учета работы по проверке технического состояния транспортных средств диагностической станции автомобилей ГИБДД по Волгоградской области за период 12 месяцев.
Таблица 4.1.

№		Типы транспортных средств
		Грузовые авто-ли	Автобусы	Микро-автобусы	Легковые ГОС авто-ли	Легковые инд. Авто-ли	Итого
1.	Количество проверяемых транспортных средств	6967	8306	1656	4606	9697	31238
2.	Повышенная неравномерность тормозных сил по колесам одной оси	841	439	80	300	731	2391
3.	Недостаточная удельная тормозная сила	8	3	16	57	1258	1342
4.	Недостаточная эффективность стояночного тормоза	341	336	101	523	1468	2763
5.	Нарушение герметичности тормозного привода	422	155	5	27	40	649
6.	Механические повреждения деталей и тормозной системы	127	92	15	121	574	929
7.	Повышенный суммарный люф на рулевом колесе	17	7	25	60	135	244
8.	Механические повреждения деталей рулевого управления	665	492	103	703	2012	3972
9.	Ненадежное крепление колес	33	44	2	16	30	125
10.	Несоответствие шин модели транспортного средства, сильный износ рисунка протектора или механические повреждения	163	62	11	99	253	588
11.	Нарушение регулировки фар, несоответствие их установки требуемым стандартам	856	592	74	300	1224	3046
12.	Несоответствие внешних световых приборов, стандартов их установки и света рассеивания	822	671	84	576	1362	3515
13.	Неисправности очистки, омывателя и обогрева лобового стекла	375	209	24	151	345	1104
14.	Повышенная токсичность ОГ	223	256	36	249	713	1477
15.	Повышенная дымкость выхлопных газов	28	14	2	1	2	47
16.	Ненадежное закрепление или механические повреждения карданного вала	642	395	29	228	498	1792
17.	Нарушение герметичности топливной системы	43	40	31	140	212	466
18.	Неисправности спидометра	139	96	17	138	12	402
19.	Неисправности сцепления, замков дверей, звукового сигнала, механизмов регулировки сидения водителя, тягового сцепного устройства	268	264	64	292	787	1675
20.	Отсутствие зеркал заднего вида, ремней безопасности, грязезащитных фартуков, знака аварийной остановки, огнетушителя, аптечки	1146	800	129	752	1843	4670
21.	Запрещена эксплуатация транспортных средств, техническое состояние не отвечает ПДД	2202	1833	973	1364	2820	9192

Как видно из представленных в ведомости данных исследований 100% прошедших станцию диагностики составляет 31238 автомобилей.
Из них: грузовых автомобилей 22,3% (6967);
Автобусов 26,6% (8306);
Микроавтобусов 5,3% (1656);
Государственных легковых автомобилей 14,8% (4606);
Частных легковых автомобилей 31% (9697).
Из них неисправны:
Тормозная система: у грузовых автомобилей 1739, что составляет 25% от всех грузовых автомобилей;
Автобусы 1025, что составляет 12,3% от числа автобусов и 3,3% от всех автомобилей;
Микроавтобусы 217, что составляет 13,1% от числа микроавтобусов и 0,7% от всех автомобилей.
Легковые автомобили 5099, что составляет 35,6% от числа легковых (государственных и индивидуальных) автомобилей и 16,3% от всех автомобилей.
Топливная система: Грузовые автомобили 43, что составляет 0,6% от числа грузовых автомобилей и 0,1 % от всех автомобилей.
Автобусы 40, что составляет 0,5% от числа автобусов и 0,1% от всех автомобилей.
Микроавтобусы 31, что составляет 1,9% от числа микроавтобусов и 0,1% от всех автомобилей.
Легковые автомобили 352, что составляет 2,5% и 1,1% соответственно.
Рулевой механизм: Автобусы 499, что составляет 6% и 1,6% соответственно.
Микроавтобусы 128, что составляет 7,7% и 0,4%.
Легковые автомобили 2147, что составляет 15% и 0,9% соответственно.

4.1 Схема станции диагностики автомобилей
Грузовая линия.
I пост: Внешний осмотр автомобиля, проверка комплектности и давления в шинах.
II пост: Контроль эффективности действия рабочего и стояночного тормозов.
III пост: Проверка технического состояния рулевого управления и ходовой части.
IV пост: Проверка люфта на рулевом колесе.
V пост: Проверка регулировки света фар, исправности спидометра и шин.
Легковая линия.
I пост: Внешний осмотр автомобиля, проверка комплектности и давления в шинах.
II пост: Контроль содержания окиси углерода в отработавших газах (вынесен на въезд). Проверка люфта на рулевом колесе.
III пост: Проверка технического состояния рулевого управления и ходовой части.
IV пост: Проверка регулировки света фар, исправности спидометра и шин.
V пост: Контроль эффективности действия рабочего и стоячего тормозов.
Приборы и оборудование.
Прибор стробоскопический ПАС-2 предназначен для проверки момента зажигания рабочей смеси и числа оборотов карбюраторного четырех двигателя с номинальным напряжением 12В, а так же для наблюдения за движущимися частями двигателя.
Техническая характеристика.
1.Допустимые пределы температуры 10-35°С.
Режим работы: 10 мин работы, 5 мин пауза.
Погрешность: 4%.
Производитель: Россия.
2. Прибор универсальный контрольно – регулировочный «Новатор».
Предназначен для контроля и корректировки настройки всех основных и вспомогательных фар автомобиля. Производство – Германия.
3. Прибор «Динамометр оптический ДО-1».
Предназначен для экспресс- контроля дымкости отработавших газов находящихся в эксплуатации автомобилей и других транспортных средств с дизельным двигателем.
Техническая характеристика.
Масса: 3,2 кг.
Диапазон температур -10…+50°С
Погрешность 2%
Время непрерывной работы 8 часов
Производитель: Россия.
4. Прибор газоанализатор представляет собой прибор, работающий на принципе инфракрасной абсорбции. Предназначен для непрерывного количественного определения содержания СО в газовых смесях, в выхлопных газах автомобилей.
Техническая характеристика.
Масса: 12кг
Диапазон температур +5…+40°С
Погрешность 1%
Питание 220В
Производство: Германия
5. Тормозной стенд RХ-3000
Назначение: роликовый стенд предназначен для проверки тормозных систем автомобилей путем изменения или торможения отдельных колес. Стенд обеспечивает возможность проверки тормозов 2-х осносных и многоосных автомобилей, в том числе с поддерживающими мостами и между мостовыми дифференциальными механизмами.

5. Безопасность жизнедеятельности
Здоровье и работоспособность людей, эффективность и качество их труда в значительной степени зависит от состояния производственной сферы, уровня технической безопасности и безвредности технологии, характера отношений в коллективе.
Неуклонный рост парка автомобилей приводит к увеличению объемов работ, связанных с их техническим обслуживанием и ремонтом. Наличие широкой сети авторемонтных предприятий, транспортных цехов на машиностроительных и других предприятиях ставят на одно из первых мест по численному составу такую профессию, как автослесарь.
Анализ несчастных случаев в транспортных цехах машиностроительных предприятий показывает, что у слесарей по ремонту автомобилей наблюдается высокая частота производственных травм. Слесарь по ремонту автомобилей должен владеть безопасными приемами выполнения основных слесарных операций, рационально подбирать необходимый инструмент и соответствующие приспособления, уметь пользоваться механизмами, строго выполнять правила и требования безопасности труда, правильно применять средства защиты при выполнении отдельных операций.
Общая система мероприятий по безопасности труда при ремонте автомобилей должна соответствовать ГОСТ 12.3.017-79 «Ремонт и техническое обслуживание автомобилей».
ГОСТ 12.2.003-74 «Оборудование производственное», СИ 1042-73 «Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям производственному оборудованию», а так же требованиям «Правил по охране труда на автомобильном транспорте (1982г.)».

5.1 Микроклимат производственных помещений
Микроклимат в рабочем помещении характеризуется температурой, относительной влажностью и подвижностью воздуха. Метеорологические условия на постах диагностики и ремонта соответствуют ГОСТ 12.1.005-76. Анализ температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха на постах диагностики и ремонта представлен в таблице 5.1. Все работы подразделяются на легкие, средней тяжести и тяжелые. Работа слесаря по ремонту автомобилей относится к категории работ средней тяжести 11а (работы связанные с ходьбой, выполняемые стоя, не требующие перемещения тяжестей) или 11б (работы, требующие перемещения тяжестей до 10 кг).
Энергозатраты составляют 175-232Вт (категория 11а) и 232-290 Вт (категория 11б).
Анализ температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха сводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1.
Нормы микроклимата

Период времени	Оптимальные значения на постах
	Температура °С	Влажность %	Скорость движения воздуха м/с
Холодный (t наружного воздуха < +10°С)	17ч19	60ч30	Не более 0,3
Теплый (t наружного воздуха > +10°С)	20ч30	60ч30	0,4

5.2 Воздух рабочей зоны
Согласно ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны». Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху в рабочей зоне. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимые концентрации, представленные в таблице 5.2.
Таблица 5.2.
Предельно допустимые концентрации в применяемых материалах.

Наименование вещества	ПДК Мг/1м3	Класс вредности
Окислы азота	5	2
Окись углерода	20	4
Топливный бензин	100	4
Агкрин	300	4
Предельные углеводороды С1-С10	300	4

С помощью вентиляции удается уменьшить задымленность воздуха и загрязнение его вредными газами и парами, добиться чтобы содержание в рабочей зоне производственного помещения токсичных веществ не превышала предельно допустимые концентрации (ГОСТ 12.0.003-74) в производственных помещениях применяются общеобменная механическая приточно – вытяжная вентиляция.
Независимо от устройства принудительной вентиляции, естественная вентиляция с помощью фрамуг и ворот и местный отсос. Общеобменную вентиляцию рассчитываем исходя из кратности обмена воздуха для зоны ТО в течении часа, исходя из объема помещения.
Краткость объема воздуха для зоны ТО равна К=1, при пользовании системой вентиляции.
Определяем объем приточного воздуха
V = К*V_п (5.1.)
Где V- объем приточного воздуха, м^3/2
К – краткость воздухообмена, м³
V_п – объем помещения, м³
V = 1* 567 =567 м^3/2
На СТО для уменьшения загрязнения воздушной среды отработавшими газами на посту регулировки двигателей в зоне технического обслуживания применяют местный отсос. Автомобиль устанавливают на посту регулировки, с таким расчетом, чтобы труба глушителя располагалась рядом с отсосом.
Отработавшие газы от двигателя отводят по трубе диаметром 100мм, а выброс газов в атмосферу- по общему комплектору диаметром 150мм. Наконечник гибкого шланга должен плотно прилегать к трубе глушителя.
Воздух из помещения удаляют в следующих пропорциях: 5% из верхней зоны основным вытяжным вентилятором, а 95% из нижней зоны через вытяжные каналы.
Количество воздуха, отсасываемое вытяжным зонтом:
L₃ = 3600*V₃F₃ (5.2.)
Где L₃ – количество отсасываемого воздуха.
V₃ – скорость в входном сечении зонта.
F₃ – площадь входного сечения зонта.
V₃ – 0,75 м/с для двухстороннего зонта
F₃ = 2м²
L₃ = 3600*0,75*2 = 5400 м³/с
5.3 Освещение помещений и рабочих мест
Организация рационального освещения производственных помещений естественным светом и, при необходимости искусственным светом, является одним из основных вопросов охраны труда.
Работы по ремонту автомобилей относится к V разряду работ. Коэффициент естественной освещенности для зданий, расположенных в IV светом поле ℓ^IV = ℓ^III_п * m*c (5.3.)
Где ℓ^III_п - коэффициент естественной освещенности для III пояса – 1% (принимаем по таблице 1.3. СНиП 11-4-79)
m – коэффициент светового климата
с – коэффициент солнечности климата
ℓ^IV - 1*0,9*0,85 = 0,765%
Полученный коэффициент естественной освещенности достигается площадью остекленения окон.
Итак в светлое время суток применяются наиболее эффективное естественное комбинированное освещение и выполняются требования СНиП 11-4-79. В темное время суток применяется искусственное общее освещение, заданная минимальная освещенность которая для V разряда зрительных работ E = 200_пк
Расчет искусственного освещения произведем методом светового потока по формуле F_п = ЕSZK/NC₁П (5.4.)
Где F_п – световой поток лампы
S – площадь поста, м²
Z – коэффициент неравномерности освещения
N – число светильников типа ОД на две лампы, расположенных по контуру помещения.
П – число ламп в светильнике
С₁ – коэффициент использования осветительной установки
F_п = 200*100*120*1,5*1,15/9*0,6*2 = 3833 мм
По световому потоку выбираем лампу ЛД -80 (световой поток 4070мм).
В таблице 5.3. приведем характеристику искусственного освещения.

Таблица 5.3.
Характеристика искусственного освещения зоны ТО и диагностики.

Участок	Разряд зрительных работ	Освещенность ПК	Тип источника света	Кол-во светильников
Зона ТО и диагностики	V	200	ЛД - 80	9

Для поддержания нормального естественного освещения необходимо сидеть за чистотой стекол и состоянием внутренней окраски стен, потолка и оборудования.
Помещение СТОА относится к помещениям с незначительным выделением копоти, пыли и дыма. Стекла необходимо очищать и мыть не реже 2-х раз в год, а внутреннюю покраску делать не реже 1 раза в 2-3 года.
Работник, осматривающий и принимающий автомобиль, должен пользоваться переносной электрической лампой с предохранительной сеткой и напряжением не более 42В, имеющий отражатель для направления света.
5.4 Производственный шум, вибрация
При проектировании предприятия по обслуживанию автомобилей учитывают имеющиеся источники шума и вибрации такие как:
·              Компрессоры
·              Двигатели внутреннего сгорания
·              Металлообрабатывающие стенки
Для ослабления шума проникающего в помещение необходимо использовать звукоизоляционную конструкцию.
В настоящее время допустимый уровень звукового давления на рабочих местах регламентируются ГОСТ 12.1.003-83.

Таблица 5.4
Предельно допустимые нормы звукового давления на рабочих местах.

Рабочее место	Уровень звукового давления ДБ со среднестатическими частотами									Уровень звукового давления
Постоянные рабочие места	63	125	250	500	1000	2000	3000	4000	8000	85
	99	92	86	83	80	78	77	76	74

При защите от шума предусматривают применение малошумных технологических процессов. Совершенствование технологии ремонта и обслуживания автомобилей удается за счет рационального использования оптимальных режимов труда и отдыха на шумных участках.
Таблица 5.5.
Допустимый уровень звуковой мощности ручных машин.

Типы машин	Наибольший допустимый уровень звуковой мощности со среднегеометрическими частотами, Гц
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Сверлильные, заточные и тд.	102	100	76	74	69	69	72	74

Уровень шума и вибрации превышает допустимые нормы ГОСТ. Для защиты используют индивидуальные средства защиты от шума: противошумные вкладыши и наушники.
5.5 Опасные и вредные производственные факторы
При проведении ремонтных работ в рабочей зоне устанавливаются комплекс физических, химических и психофизических производственных факторов.
Ниже приведены основные работы, выполняемые рабочими и указаны опасные производственные факторы, возникающие при выполнении этих работ.
5.5.1 Контрольные, крепежные и регулировочные работы
Опасные факторы.
·              Самопроизвольное опускание автомобиля, вывешенного на подъемнике.
·              Вращающиеся детали двигателя.
Кроме того причинами травм слесаря могут быть загрязнения, коррозия, неисправность резьбовых соединений, неисправность и загрязнение инструмента, работа замасленными руками, отсутствие штанги на подъемнике.
5.5.2 Смазывание и очистка
Опасные факторы.
·              Срыв лома или ворота при применении их для разгрузки пальцев рессор автомобиля в процессе смазывания.
·              Срыв воротов при проворачивании карданного вала.
·              Острые кромки заливных и сливных отверстий агрегатов автомобиля.
Кроме того, причинами травм могут быть:
·                    Отсутствие смазочных пистолетов с гибкими шлангами.
·                    Отсутствие специальных подставок под ноги.
·                    Разлив масла и загрязнение пола.
·                    Отсутствие специального инструмента для отворачивания заливных и сливных пробок.

5.5.3 Сопутствующий ремонт
Опасные факторы.
·              Опускание двигателя при замене опорных подушек.
·              Самопроизвольное перемещение глушителя, трубы глушителя, карданного вала, сошки рулевого управления при их замене.
·              Падение и накатывание колес автомобиля при их снятии.
·              Опускание автомобиля с домкрата, подставки, подъемника.
·              Высокая температура поверхности стартера при его снятии.
·              Вылет стяжной пружины тормозных колодок.
·              Разбрызгивание тормозной жидкости.
·              Вылет осколков при выбивании подшипников молотком.
5.5.4 Проверка автомобиля после ТО
Опасные факторы.
·                    Самопроизвольное движение автомобиля при работающем двигателе и не заторможенных колесах при проверке неисправностей.
·                    Отсутствие диагностического оборудования при проверке работе двигателя, тормозных механизмов.
·                    Несогласованность действий ремонтного рабочего и водителя.
·                    Регулировка тормозных механизмов при работающем двигателе и отсутствии упоров под колесами.
·                    Применение буксировки для пуска двигателя.
5.5.5 Снятие и установка коробки передач и сцепления
Опасные факторы.
·              Падение коробки передач или сцепления при подвешенном автомобиле.
·              Касание шлиц ведущего диска сцепления при проворачивании маховика стартером.
·              Срыв гаечного ключа при отворачивании болтов крепления коробки передач.
5.5.6 Снятие и установка колес
Опасные факторы.
·              Опускание автомобиля вывешенного на подъемнике.
·              Самопроизвольное движение автомобиля.
·              Срыв гаечных открытых ключей при отворачивании или поворачивании гаек, шпилек, креплений полуосей.
·              Вылетающие осколки при снятии полуосей.
·              Падение полуосей.
Кроме того причинами травм могут быть:
·              Выполнение работ на автомобиле, вывешенном на одном подъемном механизме.
·              Отсутствие или неисправность козелков.
·              Отсутствие упоров под колесами.
·              Неприменение торцевых ключей.
·              Снятие и установка рулевого механизма.
5.5.7 Снятие и установка рулевого механизма
Опасные факторы.
·              Самопроизвольное перемещение сошки, рулевой колонки, рулевого колеса и картера рулевого механизма.
Кроме того причинами травм могут быть отсутствие или неприменение съемников сошки рулевой колонки, выполнение работ в одиночку.
5.5.8 Замена шкварней передней оси
Опасные факторы.
·              Инструменты ударного действия.
·              Опускание вывешенного автомобиля.
·              Отсутствие выколотки из мягкого металла.
·              Работа без защитных очков.
·              Отсутствие упоров под колеса автомобиля.
5.5.9 Шиномонтажные работы
Опасные факторы.
·                    Разрывы шин при накачке.
·                    Срыв диска колеса.
·                    Срыв ключа для отворачивания гаек крепления колес.
·                    Опускание вывешенного автомобиля.
·                    Падающее колесо или шина.
·                    Застревающие в шине металлические предметы.
·                    Разрыв металлического корда шины.
Кроме того причинами травм могут быть:
·                    Отсутствие или неприменение предохранительного ограждения.
·                    Неправильный монтаж шины на диске.
·                    Подкачка шины без демонтажа при снижении давления в нем более чем на 40%.
·                    Превышение давления в шине из-за отсутствия шинометра.
·                    Отсутствие под поднятой частью автомобиля козелка, а под неснятыми колесами упоров.
·                    Применение отвертки, шила для удаления застрявших в шине предметов.
Все перечисленные факторы влияют на степень утомления работающих.
Отсюда, как следствие, снижение концентрации внимания, замедленная реакция, увеличение числа ошибочных решений и связанный с этим рост потенциальной опасности аварийных ситуаций.
Все это приводит к возрастанию травматизма.
5.6 Электробезопасность
По степени опасности поражения электрическим током диагностический участок относится к классу без повышения опасности. Мероприятия, проводимые для уменьшения опасности поражения электрическим током регламентированы ГОСТ 21..1019-79 ССБТ (Электробезопасность) общие требования.
Все электропотребляющее оборудование иметт заземление, которое предусмотрено ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ «Электробезопасность» (Защитное заземление).
Рассчитаем защитное заземление.
Необходимые данные: грунт – суглинок.
Удельное сопротивление грунта определяется:
Р_расч = К_п*Р = 2*300 = 600 Ом*м (5.6.)
Где К_п – повышенный коэффициент определяемый по ГОСТ. К_п=2.
Сопротивление растеканию тока одиночного заземления определяется по формуле:
 

R = 0,366 Р_расч    1Р 2-1 + 1 ℓg   4 t+1                        (5.7.)
            1                   d       2        4 t -1 
Где R- сопротивление растекания тока одиночного заземления, ОМ.
ℓ - длина заземления, определяемая по таблице 5.2. для контурного заземления ℓ = 2,5м.
d – наружный диаметр заземления
(выбираем трубу d = 0,03м)
t- расстояние, определяемое по формуле:
t = Ѕ + h – 2,5/2 + 0,6 = 1,85 м (5.8.)
Где h – расстояние от верхнего конца заземления до поверхности земли (принимаем h =0,6м).
R =  0,366 * 600    ℓg  2*2,5  +  1 ℓg  4*1,85+2,5      = 208 Ом
          2,5                     0,03        2       4*1,85-2,5
Число электродов в групповом заземлении определяем:
П_о =  __R__ = 208 = 52                   (5.9.)
         К*3*9      4
Где К*3*9 – предельное допустимое сопротивление заземляющего устройства равное 4 Ом.
Согласно требованиям ПУЭ число электродов с учетом коэффициентов использования заземления П_х определяется по формуле: П = П_о / П_з (5.10)
Где П_о – число электродов
П_з – коэффициент использования заземлителей определяемый по таблице 2.3. (10) П₃ = 0,4
П = 52/0,4 = 130
Уточнение коэффициента использования заземлителей: П₃ = 0,36
Сопротивление растекания тока всех электродов в групповом заземлении определяем: R₃ = R_п * П₃
Где R₃ – сопротивление растекания тока электродов в групповом заземлителе, Ом.
R₃ = 208/30*0,36 = 4,44 Ом
Сопротивление растеканию тока полосы связи определяем:

R_п = 0,366 R_расч   ℓg  2 (L ^t h)²                    (5.11.)
           L_п                       d_n
Где L_п –длина полосы связи определяемая
ℓ_п = 1,05*а*п=1,05*2,5*130 = 341,25м
Где а- принятое расстояние между заземлителем для контурного заземления.
D – ширина полосы связи = 0,012м
R_п = 0,366 * 600 ℓg² (341 *25)² = 4,76 Ом
341 * 25 0,012*0,6
По таблице П.2.4. (10) определяем коэффициент полосы связи; с учетом коэффициента использования полосы связи определяем сопротивление растекания тока полосы связи.
R_п = R_п / П_п = 4,67/0,2 = 23,8 Ом (5.12.)
Общее сопротивление растеканию тока заземляющего устройства определяется:
R_п = 0,366 * 600   ℓg²  (341 *25)² = 4,76 Ом
         341 * 25              0,012*0,6
Это значение ниже предельно допустимого ( 4 Ом), значит расчетное количество электродов обеспечит надежное заземление оборудования.
5.7 Техника безопасности
Производственный травматизм во многом зависит от состояния оборудования и приспособлений, используемых слесарем по ремонту автомобилей. Прежде всего оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. Управление оборудованием должно быть легким и удобным. Передаточные механизмы ограждены.
Передвижные шины оснащены тормозными механизмами колес, обеспечивающих их быструю остановку; ящиками для инструментов и легких деталей; поддонами для сбора масла и жидкостей из картера агрегатов автомобиля.
С целью улучшения условий труда при регулировочных работах подшипников ступиц колес, рулевого управления и тормозной системы для вывешивания колес используются гидравлические подъемники, оборудованные подхватами под заднюю или переднюю ось автомобиля.
По сравнению со подъемник имеют ряд преимуществ:
·              Обеспечивают нормальные гигиенические условия работы, повышающие качество и производительность труда.
·              Благоприятные условия естественного освещения.
·              Удобство работ снизу и при осмотре, и при монтаже колес.
Применяемы на СТОА гидравлические подъемники достаточны надежны. Нагнетание масла в них происходит не под давлением сжатого воздуха, а с помощью насосного агрегата. Недостатком подъемника является трудность правильной постановки автомобиля, а поэтому на швеллерах подъемной части платформы имеются метки в соответствии с базами установки и расположения центра тяжести обслуживаемых автомобилей. Для предохранения от самопроизвольного опускания рамы с поднятым кузовом подъемник оборудуют металлическим упором с отверстиями под стопор.
Перед началом работ вывешивается предупредительный плакат: «Не трогать. Под автомобилем работают люди!».
Применяются гаражные домкраты для вывешивания какой-либо части автомобиля, имеющие устройства исключающие самопроизвольное опускание, а так же обратный клапан, обеспечивающий медленное, плавное опускание штока или его остановку, в случае повреждения трубопроводов.
Опорная поверхность домкратов имеет форму не допускающую соскальзывания поднимаемого автомобиля.
Домкраты подлежат испытанию 2 раза в год статической нагрузкой на 10% большей предельной (по паспорту) в течении 10 мин. Падение давления жидкости в конце испытания ≤ 5%.
Большое внимание уделяется исправности инструментов. Они должны быть чистыми, деревянные рукоятки гладкими, без зубцов, трещин и задоров, изготовляемые из твердых пород древесины. Рукоятки должны быть плотно насажены и укреплены. Деревянные рукоятки напильников, ножовок и отверток закрепляют на инструментах с помощью металлических колец, предохраняющих их от раскалывания. Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую без выбоин и трещин, не косую и не сбитую поверхность бойка. Зубила, бородки и т.п. не должны иметь трещин, заусенцев. Гаечные ключи должны быть исправны и строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, обладать высокой прочностью и износостойкостью.
При использовании переносных электроинструментов напряжением 110 -220 В в помещениях предусмотрен защитный пускатель, обеспечивающий дистанционное управление и мгновенное отключение от сети электроинструментов в случае замыкания на корпус.
Требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобиля.
Перед установкой на пост ремонта – автомобиль следует очистить от грязи, пыли, снега и вымыть. Автомобиль установленный на напольный пост необходимо надежно закрепить, подставив не менее 2-х упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее нижней передачи, а так же следует выключать зажигание. На рулевое колесо вывешивается табличка: «Не трогать!».
При обслуживании с помощью подъемника на его механизм управления вывешивается табличка; рабочий плунжер подъемника надежно фиксируется упором.
После окончания работ отключается все механизмы, приводится в порядок в порядок рабочее место. Необходимо проверить, не оставлены ли заготовки, инструмент и материалы на рабочих местах; убрать отработавший обтирочный материал в специальные металлические ящики, пыль и стружку с рабочих мест и спецодежды следует удалять с помощью пылесосов, волосяными щетками. Затем необходимо выключить все осветительные электроприборы, кроме дежурных ламп.
5.8 Средства индивидуальной защиты
Для защиты работающих на станции от вредных производственных факторов используются средства индивидуальной защиты. При слесарных работах используются открытые защитные очки. Специальная защитная одежда в соответствии с ГОСТ 275775-85 защищает от механических повреждений и общих производственных загрязнений.
Согласно типовым отраслевым нормам – слесарю по ремонту автомобилей выдаются:
·              Комбинезон мужской (ГОСТ 1204100-80) на срок 12 мес.
·              Ботинки кожаные на срок 12 мес.
·              Рукавицы комбинированные на срок 3 мес.
5.9 Пожарная безопасность
Исходя из свойств веществ и материалов, условия их применения и обработки, участки ТО и ТР относятся к категории В, в соответствии с СНиП 11-90-81 («Производственные здания промышленных предприятий»), СНиП 11-2-80 («Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений») СНиП 463-74.
Наиболее опасными в пожарном отношении являются посты, поэтому они размещены изолированно от стоянки автомобилей и административно – бытовых помещений станции. В помещениях для ремонта автомобилей производится тщательная уборка по окончании каждого рабочего дня. Разлитое масло и топливо убирается при помощи песка, обтирочные материалы хранятся в безопасном в пожарном отношении месте поста. Для отдыха и курения предусмотрена комната отдыха.
Учитывая, что ГОСТ 12.1004-86 на каждые 50м² должно приходится два огнетушителя, а площадь постов составляет 135 м², в боках постов имеются огнетушители 2- ОХГ-10 и 2-051-5, а так же щит с пожарным оборудованием, ящик с песком и вывод пожарного крана в комплекте с рукавами.
В зоне ТО и диагностики организован свободный допуск к пожарному инвентарю и оборудованию; планировка зоны и число выходов соответствует СНиП 11-2-80.
Для указания местонахождения огнетушителей на видных местах на высоте 2-2,5 м установлены указательные знаки.

6. Охрана окружающей среды
6.1 Загрязнение воздуха отработавшими газами автомобилей
Основная причина загрязнения воздуха заключается в неполном и неравномерном сгорании топлива. Всего 15% его расходуется на движение автомобиля, а 85% «летит на ветер». К тому же камеры сгорания автомобильного двигателя – это своеобразный химический реактор, синтезирующий ядовитые вещества и выбрасывающий их в атмосферу. Даже невинный азот из атмосферы, попадая в камеру сгорания, превращается в ядовитые окислы азота.
В отработавших газах двигателя внутреннего сгорания (ДВС) содержится свыше 170 вредных компонентов, из них около 160 – производные углеводородов, прямо обязанные своим появлением неполному сгоранию топлива в двигателе. Наличие в отработавших газах вредных веществ обусловлено в конечном итоге видом и условиями сгорания топлива.
Отработавшие газы, продукты износа механических частей и покрышек автомобиля, а так же дорожного покрытия составляют около половины атмосферных выбросов антропогенного происхождения. Наиболее исследованными являются выбросы двигателя и картера автомобиля. В состав этих выбросов, помимо азота, кислорода, углекислого газа и воды, входят такие вредные компоненты, как окись углерода, углеводороды, окислы азота и серы, твердые частицы. Состав отработавших газов зависит от рода применяемого топлива, присадок и масел, режимов работы двигателя, его технического состояния, условий движения автомобиля.
Токсичность отработавших газов карбюраторных двигателей обуславливается главным образом содержанием окиси углерода и окислов азота, а дизельных двигателей – окислов азота и сажи.

Таблица 1.

Компоненты	Двигатели
	Карбюраторные	Дизельные
Азот	74 ч 77	76 ч 78
Кислород	0,3 ч 8	2 ч 18
Пары воды	3 ч 5,5	0,6 ч 4
Двуокись углерода	5 ч 12	1 ч 10
Окись углерода	5 ч 10	0,01 ч 05
Окислы азота	0 ч 0,8	0,0002 ч 0,5
Углеводороды	0,2 ч 3	0,009 ч 0,009
Альдегиды	0 ч 0,2	0,001 ч 0,009
Сажа	0 ч 0,4	0,01 ч 1
Бензо - пирен	10 ч 20	До 10

К числу вредных компонентов относятся и твердые выбросы, содержание свинец и сажу, на поверхности которой адсорбируются циклические углеводороды. Закономерности распространения в окружающей среде твердых выбросов отличаются от закономерностей характерных для газообразных продуктов. Крупные фракции (диаметром более 1мм), оседая поблизости от центра эмиссии на поверхности почвы и растений, в конечном счете накапливается в верхнем слое почвы. Мелкие фракции (диаметром менее 1мм) образуют аэрозоли и распространяются с воздушными массами на большие расстояния.
Двигатель со скоростью 80-90 км/ч в среднем автомобиль превращает в углекислоту столько же кислорода, сколько 300-350 человек. Но дело не только в углекислоте. Годовой выхлоп одного автомобиля – это 200 кг различных углеводородов, 800 кг окиси углерода, 40 кг окислов азота. В этом наборе весьма коварна окись углерода. Из-за высокой токсичности ее допустимая концентрация в атмосферном воздухе не должна превышать 1мт/м³. Известны случаи трагической гибели людей, запускавших двигатели автомобилей при закрытых воротах гаража. В одноместном гараже смертельная концентрация окиси углерода возникает уже через 2-3 минуты после включения стартера.
В холодное время года остановившись на обочине дороги водители иногда включают двигатель для обогрева машины. Из-за проникновения окиси углерода в кабину такой случай может закончится трагически.
Окислы азота токсичны для человека и, кроме того, обладают раздражающим действием. Особо опасной составляющей отработавших газов являются канцерогенные углеводороды, обнаруживаемые прежде всего на перекрестках у светофоров (до 6,4 ккт/100м³, что в 3 раза больше, чем в середине квартала).
При использовании этилированного бензина автомобильный двигатель выбрасывает соединение свинца. Свинец опасен тем, что способен накапливаться как во внешней среде, так и в организме человека.
Уровень загазованности магистралей и примагистральных территорий зависит от интенсивности движения автомобилей, ширины и рельефа улицы, скорости ветра.
6.2 Оценка автомобилей по токсичности отработавших газов
Большое значение для уменьшения загрязнения атмосферного воздуха отработавшими газами имеет повседневный технический контроль состояния автомобиля. Каждый автовладелец обязан следить за исправностью совей машины.
При исправном, хорошо отрегулированном двигателе в отработавших газах окиси углерода должно содержаться не более допустимой нормы.
Низкий уровень технического обслуживания и полное отсутствие обязательного технического контроля за состоянием автотранспортных средств приводят к расстройству узлов и систем автомобиля. В результате выбросы вредных веществ у таких автомобилей возрастают, намного превышая установленную норму. В этих условиях необходимо повышать уровень технического обслуживания и совершенствование систем и методов контроля за техническим состоянием.
Причины «дымления» автомобилей различны – неисправность двигателя, неотлаженность системы питания или зажигания. Если все автомобильные двигатели будут правильно отрегулированы, то выброс вредных веществ в атмосферу уменьшится в 3-5 раз.
Нарушение технологической дисциплины приводит к тому, что автомобиль неделями, а то и месяцами развозит по улицам ядовитый чад. Плохо накаченные шины не только быстрее изнашиваются, но и увеличивают сопротивление движению, а значит больше сжигается горючего.
Неумелое поведение водителей за рулем (неправильный выбор скоростей движения, резкие разгоны, торможение), а так же самостоятельная регулировка (например – увеличение частоты вращения на холостом ходу) и нарушений инструкций по эксплуатации автомобиля – нередко приводят к увеличению загрязнения среды, снижая эффективность усилий конструкторов.
Чистота «дыхания» во многом зависит от точности правильной настройки системы впрыска, либо от карбюратора.
6.3 Влияние технического состояния автомобиля на токсичность отработавших газов
Автомобили в эксплуатации имеют значительно более высокую токсичность отработавших газов, чем новые. Это объясняется изменением в результате эксплуатации технического состояния и регулировок систем питания и зажигания, газораспределительного механизма, износом цилиндропоршневой группы, отложением нагара на стенках камеры сгорания, увеличением потерь в трансмиссии и сил сопротивления движению. В наибольшей степени состав отработавших газов определяется техническим состоянием ДВС. На ДВС приходится 84% неисправностей, влияющих на выброс токсичных веществ.
Таблица 2.
Данные влияния основных неисправностей двигателя на выброс СО, Сn Hm и NO_х

Вид неисправности	Увеличение выброса % СО                                                          Cn Hm
Неправильная регулировка системы холостого хода (переобогащение смеси)	34ч40	30ч35
Увеличенный уровень топлива в топливной камере (на 4 мм)	50
Негерметичность клапана экономайзера	40ч55	60ч70
Износ системы привода экономайзера	До 10	До 40
Повышение гидравлического сопротивления воздушного фильтра	25%	30%
Ранее зажигание	12ч16	15ч20
Нарушение зазора между контактами прерывателя распределителя; малый зазор свечи		До 30%
Отказ свечи зажигания		До 100%
Предельный износ цилиндропоршневой группы		До 120%

Из таблицы следует, что поддержание технического состояния автомобиля в период его эксплуатации позволяет значительно уменьшить загрязнение атмосферы продуктами неполного сгорания топлива (в среднем на 30-40% для одного автомобиля).
В итоге цифра получается очень значительная, так как основную часть парка составляют автомобили со средними и большими пробегами.
Еще одним очень важным параметром, определяющим содержание токсичных компонентов в отработавших газах, является тепловое состояние двигателя. Оптимальному тепловому состоянию соответствует температура охлаждающей жидкости 85-90%. Снижение температуры приводит к ухудшению процесса смесеобразования и, как следствие этого, увеличению содержания продуктов неполного сгорания в отработавших газах. Особенно сильно это проявляется в условиях городского движения, где расстояние поездки часто невелико.
Количество выделяемых двигателем основных токсичных выбросов (СО, Сn Hm и NO_х) в значительной степени зависит от качества процесса сгорания. Протекание и эффективность процесса сгорания обусловлены главным образом составом и однородностью топливо- воздушной смеси, углом опережения зажигания, затуханием пламени в пристеночном слое смеси, конструкцией камеры сгорания, степенью сжатия, равномерностью распределения топлива, техническим состоянием и режимом работы двигателя.
6.4 Влияние состава рабочей смеси
Коэффициент избытка воздуха оказывает значительное влияние на уровень токсичных выбросов.
Концентрация СО в отработавших газах двигателей с искровым зажиганием достигает Hm при составе смеси, близкой к стехнометричному объединенному, а концентрация Сn Hm при Ј>1,0…1,1 сначала падает, затем резко возрастает.
Увеличение количества углеводородов в отработавших газах при работе на объединенных смесях объясняется малой скоростью их сгорания. Кроме того, при работе на бедной смеси в результате неравномерного ее распределения происходит выключение отдельных цилиндров и несгоревшие углеводороды выбрасываются в выпускной трубопровод.
Максимальная концентрация окислов азота в отработавших газах карбюраторных и дизельных двигателей соответствует наиболее экономичным режимам работы, а затем понижается, несмотря на возрастание количества кислорода в смеси. Это свидетельствует о влиянии температуры пламени на процесс образования окислов азота.
На режимах работы двигателя, соответствующих max КПД, процесс сгорания заряда смеси имеет наименьшую продолжительность, что при прочих равных условиях способствует повышению температуры сгорания до max.
Двигатель карбюратор которого отрегулирован на minыброс вредных веществ, при n = 3000ч4200 об/мин.
СО = 0,7ч1,6%.
При регулировке карбюратора на max мощность СО = 4ч5,8%.
Коэффициент избытка воздуха,Ј
Зависимость состава отработавших газов двигателя от Ј (искровое зажигание)
6.5 Влияние нагрузки
В карбюраторных двигателях резкое повышение мощности достигается изменением положения дроссельной заслонки, т.е. благодаря увеличению количества топлива, поступающей в цилиндры двигателя.
В дизельном двигателе, при частичных нагрузках изменяется количество поступающего в цилиндры топлива, а количество всасываемого воздуха остается одинаковым. Система регулировки смеси оказывает влияние не только на состав смеси оказывает влияние не только на состав, но и на количество отработавших газов.
6.6 Влияние регулировки системы холостого хода
При эксплуатации автомобилей в условиях больших городов доля работы двигателя на холостом ходу составляет от 15ч35%.
При работе на холостом ходу в двигатель должна поступать богатая смесь с избытком топлива. Это связано с большим процентным содержанием в заряде цилиндра остаточных отработавших газов, а так же плохими условиями образования смеси – малой скоростью прохождения заряда через систему впуска и малым завихрением его в цилиндре.

Выводы
Проектируя СТОА позволяет производить техническое обслуживание, диагностику и ремонт легковых автомобилей.
Разработанный генеральный план придорожной станции технического обслуживания с рациональным использованием площади отвечает совершенным требованиям. Спроектированный план 1-го этажа предприятия с необходимыми постами технического обслуживания и диагностики, помещениями для вспомогательных материалов, позволяет в кратчайшие сроки, своевременно и качественно производить работы по ТО и ТР легковых автомобилей.
Произведен подбор технологического оборудования, расчет числа работающих на предприятии. Представлены результаты научных исследований и конструктивная разработка.
Произведен расчет финансовых показателей рентабельности и других экономических показателей. Вследствие своей работы сделаем вывод, что данное предприятие будет эффективно работать на рынке г. Волгограда.
Разработанное устройство позволяет выполнить ремонт технической стойки переднеприводного автомобиля подвески типа «Макферсон» при ТР экономя производственное время работающего.
Охрана труда на предприятии организована в соответствии с техническими требованиями ГОСТа.
Выявлено, что спроектированное данное предприятие, за счет качественного и оперативного ремонта будет занимать нишу на рынке г. Волгограда для обслуживания легковых автомобилей.

Список литературы
1.            Афанасьев Л.Л., Колясницкий Б.С., Маслов А.А. «Гаражи и стации технического обслуживания автомобилей».М; Транспорт 1969г. 360с.
2.            Авдотин Ф.Н. «Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей» М; Транспорт 1985г. 215с.
3.            Говорущенко Н.Я., «Техническая эксплуатация автомобилей» Киев; Высшая школа 1983г. 207с.
4.            Голубев И.Р., Новиков Ю.В., «Окружающая среда и транспорт» М; Транспорт 1987г. 207с.
5.            Гудков В.А., Тарновский В.И., «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания» Волгоград; ВолгПИ 1986г. 30с.
6.            ГОСТ 25478-82 «Автомобили грузовые, автобусы, автопоезда. Требование безопасности к техническому состоянию. Методы проверки». Введ 01.01.84г. М; Транспорт 1982г. 31.
7.            ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».
8.            ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ Воздух рабочей зоны. Общее санитарно-технические требования».
9.            ГОСТ 12.2.003-84-ССБТ. «Оборудование. Производственные требования безопасности».
10.       10. ГОСТ 12.3.017-79 «ССБТ Ремонт и техническое обслуживание автомобилей».
11.       Бжиров Р.Н. «Краткий справочник конструктора «Машиностроение» Ленинградское отделение 1984г. 464с.
12.       Напольский Г.М. «Организация и техническое проектирование СТОА» М; МАДИ 1981г. 83с.
13.       Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автопредприятий и СТОА» М; МАДИ 1981г. 182с.
14.       Кузнецов Е.С. «Техническая эксплуатация автомобилей» М; Транспорт 1991г.
15.       «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта» М; Транспорт 1972г. 56с.
16.       Салов А.И., Беркович Н.М., Васильева И.И. «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта» М; Транспорт 1977 63с.
17.       Сиволобова В.С., Ганзин С.В., Ивакина Е.Ю. «Организация производства, маркетинг, менеджмент» Волгоград, ВолГТУ 1995г. 28с.
18.       «Техническая эксплуатация автомобилей» под редакцией Краморенко Г.В. М; Транспорт 1983г. 488с.
19.       Херцер К. «Станции обслуживания легковых автомобилей» М; Транспорт 1978г. 303с.