Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение  высшего  профессионального образования
Северо-Западный государственный заочный
технический университет
Институт управления производственными и
инновационными программами
Кафедра  технологии автоматизированного машиностроения
Контрольная работа по дисциплине
«Теория резания и режущий инструмент».
Выполнила студентка: Шестакова Мария Дмитриевна
ИУПиИП
Курс:  III
Специальность: 80502.65
Шифр: 5780304393
Оценка:
Преподаватель:  Алексеева  Любовь  Борисовна
Подпись преподавателя:
Дата:
Санкт-Петербург
2008

Задача 1.
На токарно-винторезном станке модели 1К62 производится обтачивание цилиндрического валика.
Дано:
Заготовка: штамповка с коркой.
Крепление заготовки на станке: патрон.
Шероховатость обработанной поверхности: R_z = 20 мкм  (R_a = 5 мкм).
Жесткость технологической системы СПИД:  не жесткая.
Материал валика:  СТ45;  предел прочность: σ_B = 700 МПа.
Диаметр заготовки:  D = 60 мм.
Диаметр валика:  d = 55h12.
Длина заготовки:  L = 385 мм.
Длина обработки:  l = 385 мм.
Найти:
Рассчитать рациональные режимы резания при одноинструментальной обработке.
Валик обработать за два прохода: черновой и чистовой.
Токарная. Токарно-винторезный станок модели 1К62.
 SHAPE  \* MERGEFORMAT
Рис. 1. Операционный эскиз обработки наружной поверхности  токарным проходным прямым резцом.
Решение.
I.  Выбор инструмента.
1.                Тип резца – прямой проходной (Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т.2/ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.  В дальнейшем  -  Т-2) , (Т-2, стр. 119)
2.                Выбор сечения:   25 x 16, согласовываем с паспортом станка (МУ, стр. 54).
3.                Материал режущей части:
черновой проход –  твердый сплав  Т15К6 (Т-2, стр. 116, таблица 3),
чистовой проход –  твердый сплав  Т30К4 (Т-2, стр. 117, таблица 3).
4.  Геометрические элементы выбранного резца:
Черновой проход:
—  передний угол ,
—  главный зад­ний угол ,
—  главный угол в плане , 
—  вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º,
—  форма передней поверхности – плоская с отрицатель­ной фаской,
—  допустимый износ 0,1 мм.
Чистовой проход:
—  передний угол ,
—  главный зад­ний угол  ,
—  главный угол в плане , 
—  вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º,
—  форма передней поверхности – криволинейная с фаской,
—  допустимый  износ 0,1 мм.
Стойкость инструмента Т=60 мин.
II. Расчет глубины резания   t,  мм.
Общая величина    ;    = 0,25 t; 
t =   ^{60  -  55 .}   =   ^{5 .}  = 2,5;           t _чист = 0,25 x 2,5 = 0,625 мм
                          ^{2                  2}
=  2,5  -  0,625  =  1,875 мм     
t _черн  =  1,875 мм             t _чист  =  0,625 мм
III. Выбор подачи    S,  мм/об.
1. Подбор по таблицам (нормативы):
черновое точение  S _черн  =  0,8 мм/об (Т-2, стр. 266, таблица 11),
чистовое точение  S _чист  =  0,25 мм/об  (при R_z = 20 мкм), (Т-2, стр. 268, таблица 14).
2. Корректировка подач по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):
черновое точение  S _черн =  0,78 мм/об;   
чистовое точение  S  _чист =  0,23 мм/об.

IV. Расчет скорости резания V, м/мин.
1. Расчет теоретической скорости резания   для черного и чистового точения:
,   где
C_v  —  коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза, 
m, X_v, y_v  —  показатели степени при значениях стойкости инструмента  T,
t — глубина резания,
S — подача,
K_v  — общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Коэффициент C_v  и показатели степеней m, X_v, y_v  подбираем по Т-2,  стр.269, табл. 17.
В свою очередь  расчет общего поправочного коэффициента производится по формуле:                     ,   где
K_мv  — поправочный коэффициент на физико-механические свойства обрабатываемого
материала, рассчитывается по формуле:  — для стали (Т-2, стр. 261, табл. 1)
 (K_r = 1  для материала режущего инструмента из твердого сплава,
n_v = 1 показатель степени при обработке резцами из твердого сплава
(Т-2, стр. 262,
K_Пv — поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки (Т-2,стр.263, табл.5),
K_Иv —  поправочный коэффициент на марку инструментального материала(Т-2,стр.263,т. 6), 
K_φv  —  поправочный коэффициент на величину главного угла в плане φ, выбранного ранее для резца,
K_φ1 —  поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане φ₁ (учитывает влияние
параметров резца на скорость резания),
K_rv —  поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца на скорость
резания (учитывают только для резцов из быстрорежущей стали).
K_φv , K_φ1 (Т-2, стр. 271, табл. 18).
Произведем расчеты.
   Черновое точение:
D = 60 мм
t _черн = 1,875 мм
S_черн =  0,78 мм/об
Инструмент:
φ = 45º
φ₁ = 45º
Общий поправочный коэффициент  K_v :
K_мv  =  1 x (750/700)¹  =  1,07;
K_Пv =  0,8  (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);
K_Иv =  1,00 (т.к. марка инструментального материала Т15К6);
K_φv  =  1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º);
K_φ1  =  0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º);
K_rv  —  не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав Т15К6.
Итак:    =  1,07 x  0,8 x 1,00 x 1,0 x 0,87 = 0,745;     K_v = 0,745
По основной формуле  :
C_v  = 340 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн= 0,78 мм/об)),
m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),
X_v  = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),
y_v  = 0,45 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн= 0,78 мм/об)),
T  =  60 мин,
t _черн = 1,875 мм;
S_черн = 0,78 мм/об;
K_v  = 0,745.
V_{T черн} =  (340 / (60^0,20  x  1,875^0,15  x  0,78^0,45))  x  0,745 = (340 / (2,27 x  1.099  x  0.894)) x  0,745 =
=  (340 / 2,23) x 0,745 =  152,466 x 0,745 = 113,587 мм/мин ≈ 114 мм/мин = 0,114 м/мин.
  Чистовое точение:
D' = D – (2 x t _черн)  = 60  - 2 x  1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм
t _чист = 0,625 мм
S_чист =  0,23 мм/об
Инструмент:
φ = 45º
φ₁ = 45º
Общий поправочный коэффициент  K_v :
K_мv  =  1 x (750/700)¹  =  1,07;
K_Пv =  0,8  (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);
K_Иv =  1,4 (т.к. марка инструментального материала Т30К4);
K_φv  =  1,0 (т.к. главный угол в плане φ = 45º);
K_φ1  =  0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане φ₁ = 45º);
K_rv  —  не учитываем, т.к. материал резца – твердый сплав Т30К4.
Итак:    =  1,07 x  0,8 x 1,4 x 1,0 x 0,87 = 1,042;     K_v = 1,042
По основной формуле  :
C_v  = 420 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист= 0,23 мм/об)),
m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),
X_v  = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),
y_v  = 0,20 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист= 0,23 мм/об)),
T  =  60 мин,
t _чист = 0,625 мм;
S_чист = 0,23 мм/об;
K_v  = 1,042.
V_{T чист} =  (420 / (60^0,20  x  0,625^0,15  x  0,23^0,20))  x  1,042 = (420 / (2,27 x  0,931  x  0,745)) x  1,042 =
=  (420 /1,574) x 1,042 = 266,836  x 1,042 = 278,043 мм/мин ≈ 278 мм/мин = 0,278 м/мин.  
Итак:
V_{T черн} =  0,114 м/мин                          V_{T чист} =  0,278 м/мин.
2. Определение частоты вращения шпинделя для черновой и чистовой обработки:        , об/мин
Корректировка полученных значений по паспорту станка   ….,    …..
Черновое точение:
n_черн =  (1000 x 114 ) / (3,14 x 60 ) =    114000 / 188,4 = 605,09 об/мин ≈ 605 об/мин.
Чистовое точение:
D' = D – (2 x t _черн)  =  60  - 2  x  1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм
n_чист =  (1000 x 278 ) / (3,14 x 56,25 ) =  278000 / 176,625 = 1573,96 об/мин ≈ 1574 об/мин.
 Итак:
n_черн =  605 об/мин,                          n_чист =  1574 об/мин.
Корректировка полученных значений по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):
 500 об/мин,                    1250 об/мин.
3. Определение фактической скорости резания V_ф , м/мин.
;      . 
V_{ф. черн} = (3,14 x 60 x 500) / 1000 = 94,2 м/мин,
V_{ф. чист} = (3,14 x 56,25 x 1250) / 1000 = 220,78 м/мин ≈ 221 м/мин.
V_{ф. черн} =  94,2 м/мин,                         V_{ф. чист} = 221 м/мин.
V. Проверочный расчет режимов резания.
      Проводят в два этапа.
V.1.  Первый этап.
Проверка выбранной скорости резания по критерию , где
 – мощность, потребляемая на резание,
 – мощность на шпинделе.
,  где N_д – мощность главного электродвигателя,  
η – коэффициент полезного действия механизма главного привода станка.
 = 7,5 кВт,         т.к.   0,75;       кВт   (МУ, приложение 1, стр. 54)
Для нахождения  N_рез  необходимо рассчитать тангенциальную составляющую силы резания (для чернового прохода).
1. Расчет тангенциальной составляющей силы резания (только для чернового точения)
 ,[Н]
Значение коэффициента  и показателей степеней , , (Т-2,  стр.273,  табл.22), зависят от обрабатываемого материала (СТ 45), материала рабочей части резца (твердый сплав), вида обработки (наружное продольное точение).
=  300,          
   =  1,0;           
   =  0,75;           
   =  - 0,15.
K_Pz – общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение поправочных коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные геометрические параметры резца :     ,  где
 , где  n = 0,75   (Т-2,  стр.264,  табл.9),
,  ,  ,  (Т-2,  стр.275,  табл.23),
 - не учитываем, так как резец из твердого сплава.
K_{M p} =  (700/750)^0,75 = 0,93^0,75 = 0,947
 = 1,0
 = 1,0
 = 1
K_Pz  =  0,947 x 1 x 1 x 1 = 0,947
P_z = 10 x 300 x 1,875¹ x 0,78^0,75 x 94,2^-0,15 x 0,947 = 10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,550 x 0,947 = 22300 Н
P_z  =  22300 Н
      2.  Расчет  , кВт.
N _рез  =  (22300 x 94,2) / ( 60 x 1020) =  2100660 / 61200 = 34,33 кВт
N _рез  =  34,33 кВт ;    N _эф  = 7,5 кВт    =>     N _рез  > N _эф, то есть условие  не выполняется, поэтому пересчитываем.    Для этого произведем дополнительные расчеты:
а) наибольшей скорости  резания V_N , допускаемой станком — производят по формуле :  
                                      , м/мин.
        V_N = (7,5 x 60 x 1020) / 22300 = 459000 / 22300 = 20,58 м/мин.
б) частоты вращения шпинделя n _черн  по формуле:
                                                  , об/мин
n _черн  = (1000 x 20,58) / (3,14 x 60) = 20580 / 188,4 = 109,24 об/мин.
Принимаем ближайшее по паспорту станка: n _черн = 100 об/мин  (МУ, приложение 1, стр. 54).
в) пересчитываем   , об/мин  с учетом того, что    n _черн = 100 об/мин: 
V_{ф. черн} = (3,14 x 60 x 100) / 1000 = 18840 / 1000 = 18,84 м/мин
V_{ф. черн} = 18,84 м/мин
г) пересчитываем      ,[Н]    (коэффициенты те же):
P_z =10 x 300 x 1,875¹ x 0,78^0,75 x 18,84^-0,15 x 0,947=10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,643 x 0,947=2839,47 Н
         P_z = 2839,47 Н
А теперь, произведя дополнительные расчеты, мы можем  пересчитать , если , то выбранная нами скорость была правильной.
, кВт.
N _рез  =  (2839,47 x 18,84) / ( 60 x 1020) =  53495,6 / 61200 = 0,874 кВт
N _рез  =   0,87 кВт ;   N _эф  = 7,5 кВт    =>     N _рез <  N _эф, то есть условие    выполняется.
V.2.  Второй этап.
Проверка выбранной подачи  S, мм/об.
а)  Из расчета прочности державки резца на изгиб    (только при черновом точении)
(предельное значение)    ,  мм/об;         где
 МПа  –  допускаемое напряжение для материала державки резца;
l – вылет корпуса резца, мм;      принимаем   l = (1,5…2) x H,  где  H – высота резца;  
Н = 25, В = 16   –  размеры выбранного сечения резца   =>   l = 1,5 x 25 = 37,5
t _черн  =  1,875 мм   
V_{ф. черн} = 18,84 м/мин
Значения коэффициентов  K_Pz ,  и показателей степеней , ,  такие же, как и при расчете первого этапа:
= 0,75,     = 300,       = 1,        = -0,15,        = 0,947 (при черновом точении)
S _пр =  ^0,75_√ (16 x 25² x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875¹ x 18,84^-0,15 x 0,947) =
=  ^0,75_√ (16 x 625 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875 x 0,643 x 0,947) =
=  ^0,75_√ (2000000) / (770665,64) =  ^0,75_√ 2,595 = 2,595^{1 / 0,75}  =  2,595^1,333 =   3,56 мм/об
S _пр = 3,56 мм/об;  S _{ст черн} =  0,78 мм/об  =>  S _пр > S _{ст черн} , то есть выполняется условие
б)  Из расчета жесткости державки резца     (только для чистового точения)
,     мм/об;         где
МПа – модуль упругости державки резца,
м –  допустимая стрела прогиба,
l – вылет корпуса  резца, мм;      принимаем   l = (1,5…2) x H,  где H – высота резца;
Н = 25, В = 16   –  размеры выбранного сечения резца   =>   l = 1,5 x 25 = 37,5
t _чист  =  0,625 мм
V_{ф. чист} = 221 м/мин.
Значения коэффициентов  K_Pz ,  и показателей степеней , ,  такие же, как и в предыдущих случаях:
= 0,75,     = 300,      = 1,       = -0,15,       = 1,07 (при чистовом точении)
S _ж =  ^0,75_√ (16 x 25³ x (2,2 x 10⁵) x (5  x 10^-4 ) / (10 x 4 x 37,5³ x 300 x 0,625¹ x 221^-0,15 x 1,07) =
        =  ^0,75_√ (16 x 15625 x 220000 x 0,0005) / (10 x 4 x 52734,375 x 300 x 0,625 x 0,44 x 1,07) =
        = ^0,75_√ (27500000) / (186205078) =  ^0,75_√ 0,147 = 0,147^{1 / 0,75}  =  0,147^1,333 =  0,07 мм/об  
S _ж =  0,07 мм/об,  S _{ст чист} = 0,23 мм/об   =>   условие   не выполняется.
в) Проверка по заданной шероховатости  (чистовое и п/чистовое точение) из расчета, что:
, мм/об
где ,  – главный и вспомогательный углы в плане, в рад;
 –  радиус при вершине резца (мм) не учитывается, так как этот показатель включается если материал режущей части – быстрорежущая сталь, а у нас, как известно из условия задачи, твердый сплав.
= 0,008;      =  0,30;     =  1,40;      =0,35     (МУ, стр.33, табл. 5)
,   =  π / 4        =>    , =  3,14 / 4 = 0,785 рад
S _ст   ≤                     0,08 x 20^1,40            .  =       0,08 x  66,29     .  =  5,303  =  7,2 ≈  7 мм/об
               0,625^0,30 x  0,785^0,35 x  0,785^0,35       0,868 x 0,92 x 0,92           0,735
S _{ст  чист} = 0,23 мм/об , то есть выполняется условие    (0,23  ≤ 7)       S _ст    ≤ 7 мм/об

VI. Определение основного времени обработки
, мин;  где
 – заданная длина обработки,
– врезание резца,  мм,
– перебег резца, равный 3 мм,
ί  - число проходов,
n – частота вращения шпинделя,
S – подача.
Общее время  ,   где   для чернового прохода, а   — для чистового.
     Черновой проход:
 — 385 мм
 = (1,875 / 1) + 1 = 2,875 мм
 — 3 мм
ί    — 2
n  — 500 об/мин
S – 0,78 мм/об
T_{о черн} = ((385 + 2,875 + 3) / (500 x 0,78)) x 2 =  (390,875 / 390)  x 2 = 1,002 x 2 = 2,004 ≈  2 мин.

T_{о черн} = 2 мин.
     Чистовой проход:
 — 385 мм
 = (0,625 / 1) + 1 = 1,625 мм
 — 3 мм
ί    — 2
n  — 1250 об/мин
S – 0,23 мм/об
T_{о чист} = ((385 + 1,625 + 3) / (1250 x 0,23)) x 2 =  (389,625 / 287,5)  x 2 = 1,35 x 2 = 2,7
T_{о чист} = 2,7 мин.
Общее время  = 2 + 2,7 = 4,7 мин  ≈  5 мин.
T_общ ≈ 5 мин
Ответ:  Нами были произведены расчеты рациональных режимов резания при одноинструментальной обработке при обтачивании цилиндрического  валика прямым проходным резцом на токарно-винторезном станке модели 1К62. Расчеты производились для обработки валика за два прохода: черновой и чистовой.
После согласования с паспортом станка были получены данные:
  Черновой проход:     t  - 1,875 мм;    S - 0,78 мм/об;   n - 500 об/мм;   V  –  94,2 м/мин. 
  Чистовой проход:    t  - 0,625 мм;    S - 0,23 мм/об;   n - 1250 об/мм;   V  –  221 м/мин. 
Также было определено основное время обработки:
  Черновой проход:    T_о  -  2 мин.
  Чистовой проход:    T_о -  2,7 мин.
И общее время обработки: Т_общ – 5 мин.
     Однако при расчетах мы выявили, что максимальная подача по жесткости державки данного нам резца не удовлетворяет требованию , так как в нашем случае:   
S_ж  =  0,07 мм/об,     S _{ст чист} = 0,23 мм/об;     то есть    S_ж < S_ст
Из чего можно сделать вывод, что при такой подаче станка необходимо использовать резец с большей жесткостью державки.

Задача 2.
На вертикально-сверлильном станке модели 2А135 производится рассверливание отверстия под последующую обработку. Обработка производится с применением  смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).
Дано:
Материал заготовки:  чугун серый.
Вид отверстия:  глухое.
Предел прочности: 170HB.
Диаметр отверстия до обработки:  d = 20 мм.
Диаметр отверстия после обработки:  D = 30 мм.
Глубина сверления:  l = 50 мм.
Сверлильная. Вертикально-сверлильный станок мод. 2А135
 SHAPE  \* MERGEFORMAT
Рис. 1.   Операционный эскиз рассверливания отверстия.
Решение.
I. Выбор инструмента.
 1.Тип сверла: для рассверливания отверстий выбирают сверло спиральное из быстрорежущей стали  с  коническим (нормальным) хвостовиком, ГОСТ 10903-77.
 2. Материал сверла:  Р6М5 (Т-2, стр.115, табл.2)
 3. Геометрические размеры сверла (Т-2, стр.149, табл.42):
      —   Ø = 30 мм;  
      —   длина режущей части: = 175 мм; 
      —   общая длина: =  296 мм.
  4. Геометрические параметры режущей части сверла (Т-2, стр.150, рис. а;  стр. 151 табл.44):
      —  задний угол α = 11º 
      —  угол наклона поперечной кромки ψ = 55º
      —  форма заточки сверла: нормальная.
      —  стойкость сверла:  Т=75 мин (Т-2, стр.280, табл.30).
II. Расчет режимов резания.
1. Расчет глубины резания  t, мм.
         t = D – d ,  где
                  2
              D – диаметр отверстия после обработки,
              d  – диаметр отверстия до обработки.
        t = 30 – 20 = 10 = 5 мм
                   2          2
        t  =  5 мм.
2. Расчет подачи  S, мм/об.
    Выбираем  из , , ,  наименьшее значение и согласовываем с паспортом станка:
            – по нормативам  S =  0,54  мм/об      (Т-2, стр.277, табл.25),
            – по прочности сверла  ,  где =  0,13    (МУ, стр.37, табл. 8);
                S_max = 0,13 x 30^0,6 =  0,13 x 7,69 = 0,9997 ≈ 0,99 мм/об.
                S_max = 0,99 мм/об.
            – по прочности механизма подачи стола (при рассверливании)

                  – максимальная осевая сила, допускаемая механизмом подачи;
                           Н   (МУ, стр.55, приложение 2)
                  =  23,5;     = 1,2;      =  0,4;       (Т-2, стр.281, табл.32, (для осевой силы)), 
                  D^qp - не учитывается (учитывается только при сверлении)
                  =   (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1
                 S'_max =  ^0,4_√ 10660 / (10 x 23,5 x 5^1,2 x 1) = ^0,4_√ 10660 / (10 x 23,5 x 6,89 x 1) =
                          =  ^0,4_√ 10660 / 1619,15 = ^0,4_√ 6,58 = 6,58^1/0,4 = 6,58^2,5 = 107,7 мм/об.
                 S'_max =  107,7 мм/об.
          –  по прочности коробки скоростей

                = 0,085;     =  0,75;      = 0,8;    = 1  (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)),
                 – максим. крутящий момент станка; , Нм,
               = 6 кВт;      = 42;         (МУ, стр.55, приложение 2)
               =  (9750 x 6 x 0,8) / 42 =  46800 / 42 = 1114,285 Нм
     S''_max =  ^0,8_√ 1114,285 /(10 x 0,085 x 30¹ x 5^0,75 x 1,1) = ^0,8_√ 1114,285/(10 x 0,085 x 30¹ x 3,34 x 1,1) =
              =  ^0,8_√ 1114,285 / 93,687 = ^0,8_√ 11,89 = 11,89^1/0,8 = 11,89^1,25 = 22
      S'_max = 22
                    S =  0,54  мм/об  ;     S_max = 0,99 мм/об ;       S'_max =  107,7 мм/об ;       S'_max = 22 мм/об  
          Наименьшее значение:     = 0,54 мм/об
          Согласовываем с паспортом станка:   S  =  0,5  мм/об 
III. Расчет скорости резания.
1.  Теоретическая скорость резания (при рассверливании):
, м/мин;       где
             = 23,4;      = 0,25;     = 0,1;     = 0,4;     =0,125      (Т-2, стр.279, табл.29),
            – общий поправочный коэффициент,       = 1,15 x 1 x 1 = 1,15
            =  1,15     ,    (Т-2, стр.263, табл.5),     = 1    (Т-2, стр.280, табл.31),
            K_v = 1,15 x 1 x 1 = 1,15
            Т=75 мин.
      Итак:
     V_т = ((23,4 x 30^0,25) / (75^0,125 x 5^0,1 x 0,5^0,4)) x 1,15 =  ((23,4 x 2,34) / (1,715 x 1,17 x 0,76)) x 1,15 =           
           = (54,756 / 1,52)  x 1,15 = 36,02 x 1,15 =  41,4 м/мин.
       V_т = 41,4  м/мин.
   2.  Определение потребной частоты вращения (по диаметру сверла):
          = (1000 x 41,4) / (3,14 x 30) = 41400 / 94,2 = 439,49 об/мин ≈ 439,5 об/мин
         n = 439,5 об/мин
   3.   Расчет частоты вращения по мощности станка  , об/мин;    где
, Нм;  
        = 0,085;     =  0,75;     = 0,8;    = 1     (Т-2, стр.281, табл.32, (для крутящего момента)), 
          =   (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1
         = 6 кВт;     = 42;        (МУ, стр.55, приложение 2)
         Итак:
           = 10 x 0,085 x 30¹ x 5^0,75 x 0,1^0,8 x 1 = 10 x 0,085 x 30¹ x 3,34 x 0,158 x 1 = 14,8  Нм
             =  (9750 x 6 x 0,8) / 14,8 =  46800 / 14,8 = 3162,162 об/мин.
       
            = 3162,162 об/мин.
 4.  Выбор наименьшего  из  и  :   n = 439,5 об/мин,    = 3162,162 об/мин.
        Корректируем по паспорту станка: = 333 об/мин
    5.  Расчет фактической скорости резания:
           =  (3,14 x 30 x 333) / 1000 =  31,37 / 1000 =  0,03137 м/мин  ≈  0,031 м/мин.
           V_ф = 0,031 м/мин.
IV. Проверочный расчет режимов резания по мощности станка.
    1. Расчет мощности резания:
          , кВт
            – из расчета скорости резания = 333 об/мин
           – момент резания при рассверливании,  = 14,8  Нм
          N _рез =  (14,8 x 333) / 9750 = 4928,4 / 9750 = 0,505 кВт ≈ 0,5 кВт
        
           N _рез =  0,5 кВт.
    2. , если условие выполняется, то расчеты по этому пункту заканчиваются.
       N = 6 x 0,8 = 4,8 кВт
       0,5 кВт  <  4,8 кВт    =>    выполняется условие     N _рез  ≤  N 
V. Определение основного времени обработки .
     , мин;   где:
    , мм
      –   глубина сверления, мм
     –   глубина врезания, , мм
     – половина угла при вершине сверла (стр. 150)
    – перебег сверла, для глухих
     – частота вращения сверла, об/мин;
     -  подача, мм/об
     – число проходов,
          l = 50 мм; 
          l ₁ = (5 x 0,6) + 2 = 3 + 2 = 5 мм
          l ₂ = 0
    L = 50 + 5 + 0 = 55 мм
Итак:
     T_о =  (55 / (333 x 0,5)) x 1 =  (55 / 166,5) x 1 =  0,33 мин
     T_о =  0,33 мин  
Ответ:  Нами были произведены расчеты  режимов резания при рассверливании отверстия под последующую обработку. Рассверливание необходимо произвести на вертикально-сверлильном станке модели 2А135. Обработка должна производиться с применением  смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).
После согласования с паспортом станка (МУ, стр.55, приложение 2) мы получили  такие данные:
= 5 мм;    S = 0,5 мм;    n = 333 об/мин;  V = 41,4 м/мин.
Также мы определили основное время обработки:     T_о =  0,33 мин.