Содержание

Введение

1.Маршрутный технологический процесс изготовления детали

2.Разработка технологической операции

3.Анализ составляющих погрешностей технологической обработки детали

Библиографический список

Введение

Изготовление изделий машиностроительного производства можно представить системой взаимодействия четырех видов связей: функциональной, технологической, стоимостной, организационной.

Изготовление изделия должно обладать такими свойствами, которые удовлетворяли бы определённым потребностям. Совокупность свойств изделия определяет его функциональное назначение и качество. Зависимость составных элементов определяют функциональные связи. Всё их многообразие сводится к двум видам: геометрическим (размерным) и физико-механическим (свойства материала). При изготовлении изделий действуют технологические связи и в результате получаются фактические параметры назначения и качества.

При экспертизе технологических систем и выявления технологических связей необходимо проанализировать совокупность причин, определяющих погрешность механической детали на технологической операции.

1. Маршрутный технологический процесс

Маршрутный технологический процесс будет состоять из следующих операций:

- 005 Заготовительная

- 010 Транспортная

- 015 Фрезерная с ЧПУ (6Н12Ф3)

- 020 Сверлильная с ЧПУ (2Р135Ф2)

- 025 Резьбонарезная

- 030 Слесарная

- 035 Моечная

- 040 Контрольная

2. Разработка технологической операции

Станок 2Р135 Ф2.

Приспособление: универсальная шести шпиндельная головка с шатунно-кривошипным приводом и специальные тески.

Переход 1

Центровка: Центровочным сверлом ф16мм L=15мм. ГОСТ 14952-75.

Переход 2

Сверлить отв. Ф14мм на глубину 174мм, сверло ф14мм ГОСТ 10903-75.

Переход 3

Сверлить отв. Ф20мм на глубину 75мм, сверло ф20мм ГОСТ 10903-75.

Переход 4

Сверлить отв. Ф45мм на глубину 75мм, сверло ф45мм ГОСТ 10903-75.

Переход 5

Сверлить отв. Ф75мм на глубину 75мм, сверло ф75мм ГОСТ 10903-75.

Расчет режимов резания.[8]

Исходные данные:

- материал Ст.3 ГОСТ 380-71;

- длина обрабатываемой поверхности L=170 мм.

- отв. Ф14мм на глубину 174мм, сверло ф14мм ГОСТ 10903-75.

Скорость резания определяется по формуле:

где, t- глубина резания, мм

S- подача, мм/об

V- скорость резания, м/мин

Kv, Cv, x, y, m- коэффициенты эмпирической формулы.

t=d/2=14/2=7мм;

T=45 мин

S=0,3 мм/об

Cv=9,8

x=0

y=0,5

m=0,2

q=0.4

Общий поправочный коэффициент по скорости резания:

Kv = Kmv*Kиv*Klv.

Коэффициент на обрабатываемый материал Kmv=1,1

Коэффициент на инструментальный материал Kиv =1

Коэффициент, учитывающий глубину резания Kпv =1

Kv=1*1*1,1=1,1

V=26.4 м/мин

Число оборотов шпинделя:

n=600.6м/мин

Принимаем ближайшее имеющееся на станке значение числа оборотов n=600об/мин.

При этом условии фактическая скорость резания составит:

V=26.4м/мин

Осевая сила определяется по формуле:

где, Kp, Cp, x, y, n- поправочные коэффициенты

t=7мм

S=0,3 мм/об

Cp=37,8

x=1,3

y=0,7

Kp=0,9

Py=4439,7 H

Мощность резания

N=1,91 кВт

3. Анализ составляющих погрешности механической обработки детали

D, мм	L , мм	Допуск на предш. операцию	Способ закрепления	n, шт.	m, шт	U0, мкм/км	W, 10-2 мкм/Н
14	170	-	В тисках	40	5	3	2,0-3,0

1. Определяем погрешность обработки, обусловленную геометрической погрешностью станка, для токарных станков норма точности с=0.07 мкм/км:

Δ_ст=с*l=0.07*170=11,9мкм.

2. Погрешность, обусловленная износом сверла:

Длина пути сверления:

Погрешность износа

3. Погрешность обусловленная рассеиванием размеров из-за колебаний деформации технологической системы.

где Е-модуль упругости материала заготовки, ,

I-момент инерции

Колебание припуска → 0,215мм

Для заданного диаметра размера. .

4. При установке в тисках погрешность установки

5.Определим погрешность настройки станка на размер. Погрешность размера Δ_рег=20 мкм, погрешность измерений принимаем равной 15% допуска на размер.

6 Определяем случайную составляющую погрешности обработки.

7 Погрешность температуры примем с введением коэффициента к_т=1.15, тогда суммарная погрешность:

Полученное значение удовлетворяет требованию

ΔΣ<ID

8. Определим соотношение составляющих погрешностей:

систематических:

случайных:

Диаграмма Парето

Из диаграммы следует, что составляет 36,5% суммарной погрешности, поэтому для снижения суммарной погрешности необходимо уменьшать именно эту составляющую.

Библиографический список

1. А.Н. Малов «Справочник технолога машиностроителя» в двух томах. М. «Машиностроение» 1972 г., стр. 568.

2. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Ленинградский политехнический институт М.И. Калинина

3. А.О. Харченко «Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем» «Профессионал» 2004 стр.304.

4. М.А. Аниров «Приспособление для металлорежущих станков» М. «Машиностроение» 1966г. Стр. 658.