Курсовой проект

на тему:

Расчет производственно-технической базы

автотранспортного предприятия

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей

2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта

2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе

2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ

3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия

3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО

3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание

3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ

4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.

5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО

5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д

5.2 Расчет количества постов ТР

6. Расчет площадей производственно-складских помещений

6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д

6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов

6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП

6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)

6.5. Расчет площади участка предприятия

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.

Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.

Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.

АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.

Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.

Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).

1. Исходные данные

Списочное количество Ас = 20 Икарусов.

Среднесуточный пробег одного Икаруса l_СС = 250 км.

Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.

Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.

Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.

Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, С_i = 1.

Количество смен работы в году зон и цехов ТР, С_i =2.

Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Т_с = 8 ч.

Категория условий эксплуатации – III:

- тип дорожного покрытия – цементо-бетон;

- рельеф местности – 250 м.;

- условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.

Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район.

Доля новых Икарусов – 80%.

Доля старых Икарусов – 20%.

2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro

Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.

Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.

При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.

2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта

Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.

L_ТО = L^(н)_ТО×k₁×k₂, км (2.1)

L_кр = L^(н)_кр×k₁×k₂×k₃, км (2.2)

где L_ТО – скорректированная периодичность ТО, км.;

Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;

L^(н)_ТО1, L^(н)_кр – нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;

k₁ – коэффициент учета категории эксплуатации (k₁ = 0,8);

k₂ – коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k₂= 0,85);

k₃ – коэффициент учета природно-климатических условий (k₃ = 0,9).

L_ТО1 = 4 000×0,8×0,85 = 2 720 км.

L_ТО2 = 16 000×0,8×0,85 = 10 880 км.

L_кр = 150 000×0,8×0,85×0,9 = 91 800 км.

Цикловой пробег исходя из L_кр определяется:

- пробег автомобиля до первого КР;

n – число циклов, n = 2;

- соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили – автомобили прошедшие КР).

км.

Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с l_СС и между собой

Модель	Периодичность пробега по нормативам	Скорректированная периодичность по корректи-ровочным коэффициентам	Скорректированная по кратности с lСС и между собой
lСС	250	-	-
LТО-1	4 000	2 720	16
LТО-2	16 000	10 880	4
КР	150 000	91 800	2

Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом.

2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе

Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.

Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:

А_прi = А_ci×k_прi, автобусов (2.3)

где А_прi – число приведенных автомобилей i-той марки;

А_сi – списочное число автомобилей i-той марки;

k_прi – коэффициент приведения.

А_пр = А_с = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280”. В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок.

2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ

Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:

(2.4)

(2.5)

(2.6)

(2.7)

L_ЕОс = l_сс = 250 км. (2.8)

где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.

Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл

Количество автобусов
20	300	0,82 ≈ 1	5,89 ≈ 6	20,56 ≈ 21

Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений:

N_кр = N^ц_кр∙А_с∙η_ц (2.9)

N_ТО-1 = N^ц_ТО-1∙А_пр∙η_ц (2.10)

N_ЕОс = N^ц_ЕОс∙А_пр∙η_ц (2.11)

N_ЕОм = 1,6(N^ц_ТО-1 + N^ц_ТО-2) (2.12)

N_Д-1 = 1,1N^ц_ТО-1 + N^ц_ТО-2 (2.13)

N_Д-2 = 1,2N^ц_ТО-2 (2.14)

где Ас - списочное количество автомобилей данной группы;

Апр - число приведенных автомобилей;

η_ц - коэффициент цикличности;

(2.15)

где Дгр - количество рабочих дней в году;

lсс - среднесуточный пробег автомобиля;

α_m - коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:

(2.16)

где Д_ТО-2 - нормативный простой в ТО-2, Д_ТО-2 ≤ 1 дн.;

Д_ТР - нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;

Д_кр - нормативный простой в КР, дней;

, дн/1000 км. (2.17)

Где Д_{ТО и ТР} – нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;

к₄ – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

ρ_кр - коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;

(2.18)

где к_ТО-2, к_ТР к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;

(2.19)

(2.20)

где Т_ТО-2, Т_ТР - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);

Т_сТО-2, Т_сТР - время работы смены зон ТО-2 и ТР;

С_ТО-2, С_ТР - количество смен зон ТО-2 и ТР.

Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):

Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):

Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:

N_кр = 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;

N_ТО-1 = 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; N_ТО-2 = 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;

N_ЕОс = 300∙20∙0,778 = 4668_; N_ЕОм = 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;

N_Д-1 = 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; N_Д-2 = 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.

3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия

Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.

3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО

Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства R_i и такт поста τ_i которые рассчитываются по формулам:

Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин (3.1)

τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин (3.2)

где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;

Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;

n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;

Тci - продолжительность смены, ч;

Сi - число смен;

Nci - суточная производственная программа.

Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.

Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.

Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:

t_ТО-1 = t^ц_ТО-1∙k₂∙k₅ – t_Д-1 (3.3)

t_ТО-2 = t^ц_ТО-2∙k₂∙k₅ – t_Д-2 (3.4)

где t^ц_ТО-1, t^ц_ТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Значения нормативных трудоемкостей t_Д-1, t_Д-2 принимаем исходя из соотношений:

t_Д-1 = (0,08-0,15)t^ц_ТО-1 (3.5)

t_Д-2 = (0,07-0,12)t^ц_ТО-2 (3.6)

Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым.

t_ЕОс = t^ц_ЕО∙k₂∙k₃∙k₆∙k_м (3.7)

t_ЕОм = 0,5∙t^ц_ЕОс (3.8)

t_ТР = t_цТР∙k₁∙k₂∙k₃∙k₄∙k₅∙k₆ (3.9)

где t_ЕОm - скорректированная трудоемкость ЕО_т ,

t^ц_ЕОс - нормативная трудоемкость ЕО_С,

k₁, k₂, k₃, k₄, k₅ - соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;

k₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);

k₃ - коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);

k₄ - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);

k₅ - коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);

k₆ - коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к₆ = 0,90...0,85;

k_M - коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, к_м ≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);

t_ТР - скорректированная трудоемкость ТР;

t^ц_ТР - нормативная трудоемкость ТР.

Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.

Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам

Марка автобуса	tД-1	tД-2	tТО-1	tТО-2	tЕОс	tЕОм	tТР
Икарус-280	0,624	2,184	8,346	33,696	0,093	0,25	9,917

Трудоемкость ЕО_с не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...».

Вычислим ритм производства R_i и такт поста τ_i для каждого процесса.

После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.

Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.

Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).

;

где N_iг – годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.

; ; ; ;

;

ТО-1:

R_ТО-1 = 8∙1∙60/1 = 480 мин.

τ_ТО-1 = (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.

Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.

ТО-2:

R_ТО-2 = 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.

τ_ТО-2 = (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.

Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.

ЕО:

R_ЕО = 8∙1∙60/15 = 32 мин.

τ_ЕО = (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.

Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.

Д-1:

R_Д-1 = 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.

τ_Д-1 = (0,624∙60/1) + 2 = 39,44 мин.

Так как 39,44 < 3∙4800 = 14400, то используем поточную линию.

Д-2:

R_Д-2 = 8∙1∙60/0,02 = 24000 мин.

τ_Д-2 = (2,184∙60/1) + 2 = 133,04 мин.

Так как 133,04 < 3∙24000, то используем поточную линию.

ТР:

R_ТР = 8∙1∙60/20 = 24 мин.

τ_ТР = (9,917∙60/1) + 2 = 597,02 мин.

Так как 597,02 > 3∙24 = 72, то используем универсальные посты.

Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 – поточные линии, а ТР – универсальные посты.

3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание

Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются:

Т_ЕОс = N^г_ЕОс∙t_ЕОс, (3.10)

Т_ЕОm = N^г_ЕОm∙t_ЕОm, (3.11)

Т_ТО-1 = N^г_ТО-1∙t_ТО-1, (3.12)

Т_ТО-2 = N^г_ТО-2∙t_ТО-2, (3.13)

Т_Д-1 = N^г_Д-1∙t_Д-1, (3.14)

Т_Д-2 = N^г_Д-2∙t_Д-2, (3.15)

(3.16)

где N^г_i - годовое количество i-го вида обслуживания;

t_i - скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания;

L^г - годовой пробег одного автомобиля данной марки:

Lг = Д^г_р.хоз.∙α_m∙l_cc = Д^г_р.авт.∙α_m∙l_cc (3.17)

Тогда:

Lг = 300_.∙0,778∙250 = 58350 км.

Т_ЕОс = 4668∙0,093 = 434,12 чел-ч.

Т_ЕОm = 43∙0,25 = 10,75 чел-ч.

Т_ТО-1 = 327∙8,346 = 2729,14 чел-ч.

Т_ТО-2 = 93∙33,696 = 3133,73 чел-ч.

Т_Д-1 = 29∙0,624 = 18,10 чел-ч.

Т_Д-2 = 7∙2,184 = 15,288 чел-ч.

чел-ч.

Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:

Т_со = (Т_ЕОс + Т_ЕОm + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_Д-1 + Т_Д-2 + Т_ТР)∙k_СО/100 (3.18)

где k_СО - объем работ по самообслуживанию, k_СО =15%.

Т_со = (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)∙15/100 = 2687,14 чел-ч.

; следовательно, работы с СО нет смысла выполнять самостоятельным подразделением (ОГМ).

3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ

Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕО_с, ЕО_т> ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах.

Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле:

(3.19)

где t^г_j - годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.;

t^г_i - общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО;

В_j – доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО.

Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО

Вид работ	Трудоемкость работ
	%	Чел-ч.
ЕОс
Уборочные	45	195,39
Моечные	35	151,97
Обтирочные	20	86,84
ЕОс всего:	100	434,2
ЕОм
Уборочные	55	5,9125
Моечные и обтирочные	45	4,8375
ЕОм всего:	100	10,75
ТО-1

Крепежные

48

1309,9872

Регулировочные

5,7

155,56098

Электротехнические

7,3

199,22722

По обслуживанию системы питания

5

136,457

Шинные

4

109,1656

Смазочно-заправочные

30

818,742

Итого по ТО-1

100

2729,14

ТО-2

Крепежные

30

940,119

Регулировочные

9,7

303,97181

Электротехнические

8,3

260,09959

По обслуживанию системы питания

8

250,6984

Шинные

4

125,3492

Смазочно-заправочные

40

1253,492

Итого по ТО-2

100

3133,73

Д

Д-1 и Д-2

100

33,39

Таблица 3.3. Распределение трудоемкости ТР и СО по видам работ

Вид работ	Трудоемкость работ
	%	Чел-ч.
Работы, выполняемые на постах зоны ТР
Контрольно-диагностические	1,8	48,36852
Крепежные	2,5	67,1785
Регулировочные	2,2	59,11708
Разборно-сборные	21,4	575,04796
Итого:	27,9	749,71206
Работы, выполняемые в цехах и частично на постах
По ремонту агрегатов	18	483,6852
Аккумуляторные	1,5	40,3071
Электротехнические	7	188,0998
По ремонту системы питания	4	107,4856
Шиномонтажные	4,2	112,85988
Шиноремонтные (вулканизация)	1,4	37,61996
Медницкие	2,2	59,11708
Жестяницкие	3,2	85,98848
Сварочные	3,4	91,36276
Кузнечно-рессорные	3	80,6142
Арматурно-кузовные	5,2	139,73128
Обойные	5	134,357
Малярные	6	161,2284
Слесарно-механические	8	214,9712
Итого:	72,1	1937,42794
Всего:	100	2687,14
Работы по СО (ОГМ) автопарка
Электротехнические	25	671,785
Механические	10	268,714
Слесарные	16	429,9424
Кузнечные	2	53,7428
Сварочные	4	107,4856
Жестяницкие	4	107,4856
Медницкие	1	26,8714
Паропроводные	22	591,1708
Ремонтно-строительные	6	161,2284
Деревообделочные	10	268,714
Итого	100	2687,14

4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП

При расчете численности рабочих определяем технологически необходимое Рт и штатное Рш количество рабочих. Рт для проведения работ на постах и в производственных цехах рассчитывается по формуле:

Рт = Т_i/Фм, чел. (4.1)

где Т_i - годовой объем работ по зоне ТО, Д, ТР или цеху, чел-ч.;

Фм - годовой фонд времени рабочего места, ч.;

Рш рассчитывается по формуле:

Рш = Т_i/Фр, (4.2)

где Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени рабочего места за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП приведен в табл.4.1.

Таблица 4.1. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП

Вид работ	Годовая трудоемкость работ, чел-ч.	Годовой фонд времени рабочего места, ч.	Расчетное количество рабочих	Принятое количество рабочих	Годовой фонд времени штатного рабочего, ч.	Расчетное количество штатных рабочих, чел.	Принятое количество штатных рабочих, чел.
Зоны ТО, ТР и Д
Зона ЕО	444,95	2070	0,21	1	1820	0,24	1
Зона ТО-1	2729,14	2070	1,32	1	1820	1,50	1
Зона ТО-2	3133,73	2070	1,51	1	1820	1,72	2
Зона Д	33,39	2070	0,02	1	1820	0,02	1
Зона ТР	749,71	2070	0,36	1	1820	0,41	1
Итого:	7090,92	-	-	5	-	-	6
Производственные цеха
Моторный	483,69	2070	0,23	1	1820	0,27	1
Агрегатный
Слесарно-механический	214,97	2070	0,10	1	1820	0,12	1
Медницкий	59,12	2070	0,03	1	1820	0,03	1
Жестяницкий	85,99	2070	0,04	1	1820	0,05	1
Кузнечно-рессорный	80,61	1830	0,04	1	1610	0,05	1
Арматурно-кузовной	139,73	2070	0,07	1	1820	0,08	1
Обойный	134,36	2070	0,06	1	1820	0,07	1
Малярный	161,23	1830	0,09	1	1610	0,10	1
Шиномонтажный	112,86	2070	0,05	1	1820	0,06	1
Шиноремонтный	37,62	2070	0,02	1	1820	0,02	1
Сварочный	91,36	1830	0,05	1	1610	0,06	1
Аккумуляторный	40,31	1830	0,02	1	1610	0,03	1
Электротехнический	188,10	2070	0,09	1	1820	0,10	1
По ремонту системы питания	107,49	2070	0,05	1	1820	0,06	1
Итого:	1937,44	-	-	14	-	-	14
Работы по СО (ОГМ)
Электротехнические	671,79	2070	0,32	1	1820	0,37	1
Механические	268,71	2070	0,13	1	1820	0,15	1
Слесарные	429,94	2070	0,21	1	1820 0,24 1 Кузнечные 53,74 1830 0,03 1 1610 0,03 1 Сварочные 107,49 1830 0,06 1 1610 0,07 1 Жестяницкие 107,49 2070 0,05 1 1820 0,06 1 Медницкие 26,87 2070 0,01 1 1820 0,01 1 Паропроводные 591,17 2070 0,29 1 1820 0,32 1 Ремонтно-строительные 161,23 2070 0,08 1 1820 0,09 1 Деревообделочные 268,71 2070 0,13 1 1820 0,15 1 Итого: 2687,14 - - 10 - - 10 Общее количество штатных рабочих – 30 человек. 5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО 5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста τi, ритм производства Ri, расчет τi и Ri приведен в п. 3.1. mi = τi/Ri (5.1) При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: ηТО-2 = 0,65...0,98. mТО-2 = τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) (5.2) ТО-1: mТО-1 = τТО-1/RТО-1 = 502,76/480 = 1,047 ≈ 1 пост ТО-2: mТО-2 = τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) = 2023,76/(1600∙0,7) = 1,807 ≈ 2 поста Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2. Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (mЕОm) определяем по формуле: (5.3) где ТЕОm - трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm; РрЕОm - количество рабочих на посту; ηЕОm - коэфициент использования рабочего времени поста, ηЕОm = 0,87...0,98; φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, φ = 1,1... 1,8; сЕОm - количество смен; ТсЕОm - время смены. mЕОс = τЕОс/RЕОс (5.4) Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР. Расчет количества постов ТР Количество постов ТР определяется по формуле: (5.5) где ТТР - годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.; РnТР - количество рабочих на посту, РnТР = 1 ч.; ηn - коэффициент использования рабочего времени поста, ηn = 0,85...0,9; φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, φ = 1,2... 1,5. Принимаем 3 поста ТР. 6. Расчет площадей производственно-складских помещений 6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно: Fзi = la∙ba∙mi∙k0, м2 (6.1) где la и bа - длина и ширина автомобиля, м; mi - число постов в зоне; k0 - коэффициент плотности расстановки постов; k0 = 5...7 при обслуживании на универсальных постах. Итоги расчета приведены в таблице 6.1. Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д Показатели Расчет Длина автомобиля, lа 8 Ширина автомобиля, bа 2 Число постов зон, m ЕО 2 ТО-1 1 ТО-2 2 ТР 3 Коэффициент плотности, k0 6 Площадь зоны ЕО 192 ТО-1 96 ТО-2 192 Д - ТР 288 Общая площадь зон, м2 768 6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене: Fцi = f1 + f2∙(Pm - 1), м2 (6.2) где f1, f2 - удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м2; Рm - число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене. Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2. Таблица 6.2. Расчет площадей цехов Наименование цеха Количество рабочих Рm, чел. Удельная площадь Расчетная площадь Fц, м2 fуд1 fуд2 Агрегатный 1 22 14 22 Слесарно-механический 1 18 12 18 Медницкий 1 15 9 15 Жестяницкий 1 18 12 18 Кузнечно-рессорный 1 21 5 21 Арматурно-кузовной 1 21 15 21 Обойный 1 18 5 18 Малярный 1 18 5 18 Шиномонтажный 1 18 15 18 Шиноремонтный 1 12 6 12 Аккумуляторный 1 21 15 21 Электротехнический 1 15 9 15 Сварочный 1 15 9 15 По ремонту системы питания 1 14 8	14
Итого:	14	-	-	246

Общая площадь цехов равна 246 м².

Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению:

Fc_i = 0,1Асп∙f_ск.удi∙k_ci∙k_r∙k_nc∙k_в∙k_c, м² (6.3)

где f_ск.удi - удельная площадь i-го склада, м²/10 авт.;

k_ci, k_r, k_пс, k_в, k_c - коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации.

Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС

Наименование показателей и складов	fуд	Значение	Площадь, м2
Списочное количество Асп, шт.	20	-	-
Коэффициенты:
kci	-	0,8	-
kr	-	1,1	-
knc	-	1,4	-
kв	-	1	-
kc	-	1	-
0,1Асп∙kci∙kr∙knc∙kв∙kc	-	2,464	-
Склады:	91,2	-	-
Итого:	-	-	224,72

Общая площадь складских помещений, размещенных в производственном корпусе, исключая склад списанных автомобилей и склада кислорода, которые расположим на открытой местности, составит 224,72 м².

Общая площадь составит 470,72 м².

6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП

Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f₁ и f₂ для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ

Наименование цеха	Количество рабочих Рm, чел.	Удельная площадь		Расчетная площадь Fц, м2
		fуд1	fуд2
Электротехнический	2	15	9	62
Механический		18	20
Слесарный	5	18	20	307
Кузнечный		21	5
Сварочный		15	9
Жестяницкий		18	12
Медницкий		15	9
Паропроводной	3	18	12 186 Ремонтно-строительный 18 12 Деревообделочный 24 18 Итого: 10 555 Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м2. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора) Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа. На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе. Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе. Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении: Fх = fa∙AM∙k0, м2 (6.4) где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2; АМ = Ас; k0 - коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0 = 2,5...3,0. Fх = 16∙20∙2,7 = 864 м2 6.5. Расчет площади участка предприятия На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га): где F - площади, м2; Кз - плотность застройки территории, %. Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия. Общая площадь предприятия равна 3 322,15 м2. Заключение Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов. Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии. Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей. Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда. Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты. Список литературы 1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993. 2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт, 1976 г. 3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990. 4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988. ПРИЛОЖЕНИЕ Сокращенные термины. Принятые сокращения. АТП – автотранспортное предприятие. АБК – административно-бытовой корпус. Д – диагностирование. КР – капитальный ремонт. КПП – контрольно-пропускной пункт. ЕОс – ежедневное обслуживание. ЕОт – техническое ежедневное обслуживание. ТО-1 - техническое обслуживание № 1. ТО-2 – техническое обслуживание № 2. ТР – текущий ремонт. СО – самообслуживание предприятия. ПС – подвижный состав. 1. Курсовая Структура управления организации 2. Реферат на тему Intrinsic Flaws Of Christianity Essay Research Paper 3. Биография на тему Иоганн фон Тюнен 4. Реферат на тему Racism Essay Research Paper Racism and Hatred 5. Сочинение на тему Карамзин История государства российского 6. Реферат Взаимозависимость правовых и этических рычагов регулирования в HR консалтинге 7. Реферат Грейфельт, Ульрих 8. Курсовая Русская литература XVII века 9. Реферат Биоиндикация и биологический мониторинг 10. Реферат Железная маска Bukvasha Правила Контакты