Контрольная работа на тему Расчет производственно технической базы автотранспортного предприятия
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-11-08Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Курсовой проект
на тему:
Расчет производственно-технической базы
автотранспортного предприятия
Содержание
Введение
1. Исходные данные
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей
2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д
5.2 Расчет количества постов ТР
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
6.5. Расчет площади участка предприятия
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.
Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.
АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.
Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.
Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).
1. Исходные данные
Списочное количество Ас = 20 Икарусов.
Среднесуточный пробег одного Икаруса lСС =250 км .
Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.
Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, Сi = 1.
Количество смен работы в году зон и цехов ТР, Сi =2.
Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Тс = 8 ч.
Категория условий эксплуатации – III:
- тип дорожного покрытия – цементо-бетон;
- рельеф местности –250 м .;
- условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.
Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район.
Доля новых Икарусов – 80%.
Доля старых Икарусов – 20%.
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro
Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.
При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.
2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта
Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.
LТО = L(н)ТО×k1×k2, км (2.1)
Lкр = L(н)кр×k1×k2×k3, км (2.2)
где LТО – скорректированная периодичность ТО, км.;
Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;
L(н)ТО1, L(н)кр – нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;
k1 – коэффициент учета категории эксплуатации (k1 = 0,8);
k2 – коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k2= 0,85);
k3 – коэффициент учета природно-климатических условий (k3 = 0,9).
LТО1 = 4 000×0,8×0,85 =2 720 км .
LТО2 = 16 000×0,8×0,85 =10 880 км .
Lкр = 150 000×0,8×0,85×0,9 =91 800 км .
Цикловой пробег исходя из Lкр определяется:
- пробег автомобиля до первого КР;
n – число циклов, n = 2;
- соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили – автомобили прошедшие КР).
км.
Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с lСС и между собой
Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом.
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.
Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:
Апрi = Аci×kпрi, автобусов (2.3)
где Апрi – число приведенных автомобилей i-той марки;
Асi – списочное число автомобилей i-той марки;
kпрi – коэффициент приведения.
Апр = Ас = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280” . В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок.
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:
(2.4)
(2.5)
(2.6)
(2.7)
LЕОс = lсс =250 км . (2.8)
где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.
Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл
Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений:
Nкр = Nцкр∙Ас∙ηц (2.9)
NТО-1 = NцТО-1∙Апр∙ηц (2.10)
NЕОс = NцЕОс∙Апр∙ηц (2.11)
NЕОм = 1,6(NцТО-1 + NцТО-2) (2.12)
NД-1 = 1,1NцТО-1 + NцТО-2 (2.13)
NД-2 = 1,2NцТО-2 (2.14)
где Ас - списочное количество автомобилей данной группы;
Апр - число приведенных автомобилей;
ηц - коэффициент цикличности;
(2.15)
где Дгр - количество рабочих дней в году;
lсс - среднесуточный пробег автомобиля;
αm - коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:
(2.16)
где ДТО-2 - нормативный простой в ТО-2, ДТО-2 ≤ 1 дн.;
ДТР - нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;
Дкр - нормативный простой в КР, дней;
, дн/1000 км. (2.17)
Где ДТО и ТР – нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;
к4 – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
ρкр - коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;
(2.18)
где кТО-2, кТР к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;
(2.19)
(2.20)
где ТТО-2, ТТР - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);
ТсТО-2, ТсТР - время работы смены зон ТО-2 и ТР;
СТО-2, СТР - количество смен зон ТО-2 и ТР.
Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):
Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):
Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:
Nкр = 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;
NТО-1 = 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; NТО-2 = 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;
NЕОс = 300∙20∙0,778 = 4668; NЕОм = 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;
NД-1 = 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; NД-2 = 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства Ri и такт поста τi которые рассчитываются по формулам:
Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин (3.1)
τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин (3.2)
где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;
Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;
n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;
Тci - продолжительность смены, ч;
Сi - число смен;
Nci - суточная производственная программа.
Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.
Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.
Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:
tТО-1 = tцТО-1∙k2∙k5 – tД-1 (3.3)
tТО-2 = tцТО-2∙k2∙k5 – tД-2 (3.4)
где tцТО-1, tцТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
Значения нормативных трудоемкостей tД-1, tД-2 принимаем исходя из соотношений:
tД-1 = (0,08-0,15)tцТО-1 (3.5)
tД-2 = (0,07-0,12)tцТО-2 (3.6)
Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым.
tЕОс = tцЕО∙k2∙k3∙k6∙kм (3.7)
tЕОм = 0,5∙tцЕОс (3.8)
tТР = tцТР∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6 (3.9)
где tЕОm - скорректированная трудоемкость ЕОт ,
tцЕОс - нормативная трудоемкость ЕОС,
k1, k2, k3, k4, k5 - соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;
k1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);
k2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);
k3 - коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);
k4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);
k5 - коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);
k6 - коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к6 = 0,90...0,85;
kM - коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, км ≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);
tТР - скорректированная трудоемкость ТР;
tцТР - нормативная трудоемкость ТР.
Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.
Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам
Трудоемкость ЕОс не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...».
Вычислим ритм производства Ri и такт поста τi для каждого процесса.
После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.
Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.
Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).
;
где Niг – годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.
; 
; 
; 
;
; 
ТО-1:
RТО-1 = 8∙1∙60/1 = 480 мин.
τТО-1 = (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.
Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.
ТО-2:
RТО-2 = 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.
τТО-2 = (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.
Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.
ЕО:
RЕО = 8∙1∙60/15 = 32 мин.
τЕО = (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.
Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.
Д-1:
RД-1 = 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.
τД-1 = (0,624∙60/1) + 2 = 39,44 мин.на тему:
Расчет производственно-технической базы
автотранспортного предприятия
Содержание
Введение
1. Исходные данные
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей
2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д
5.2 Расчет количества постов ТР
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
6.5. Расчет площади участка предприятия
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.
Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.
АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.
Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.
Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).
1. Исходные данные
Списочное количество Ас = 20 Икарусов.
Среднесуточный пробег одного Икаруса lСС =
Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.
Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, Сi = 1.
Количество смен работы в году зон и цехов ТР, Сi =2.
Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Тс = 8 ч.
Категория условий эксплуатации – III:
- тип дорожного покрытия – цементо-бетон;
- рельеф местности –
- условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.
Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район.
Доля новых Икарусов – 80%.
Доля старых Икарусов – 20%.
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО Silibro
Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.
При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.
2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта
Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.
LТО = L(н)ТО×k1×k2, км (2.1)
Lкр = L(н)кр×k1×k2×k3, км (2.2)
где LТО – скорректированная периодичность ТО, км.;
Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;
L(н)ТО1, L(н)кр – нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;
k1 – коэффициент учета категории эксплуатации (k1 = 0,8);
k2 – коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k2= 0,85);
k3 – коэффициент учета природно-климатических условий (k3 = 0,9).
LТО1 = 4 000×0,8×0,85 =
LТО2 = 16 000×0,8×0,85 =
Lкр = 150 000×0,8×0,85×0,9 =
Цикловой пробег исходя из Lкр определяется:
n – число циклов, n = 2;
Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с lСС и между собой
| Модель | Периодичность пробега по нормативам | Скорректированная периодичность по корректи-ровочным коэффициентам | Скорректированная по кратности с lСС и между собой |
| lСС | 250 | - | - |
| LТО-1 | 4 000 | 2 720 | 16 |
| LТО-2 | 16 000 | 10 880 | 4 |
| КР | 150 000 | 91 800 | 2 |
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.
Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:
Апрi = Аci×kпрi, автобусов (2.3)
где Апрi – число приведенных автомобилей i-той марки;
Асi – списочное число автомобилей i-той марки;
kпрi – коэффициент приведения.
Апр = Ас = 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:
LЕОс = lсс =
где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.
Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл
| Количество автобусов |  |  |  |  |
| 20 | 300 | 0,82 ≈ 1 | 5,89 ≈ 6 | 20,56 ≈ 21 |
Nкр = Nцкр∙Ас∙ηц (2.9)
NТО-1 = NцТО-1∙Апр∙ηц (2.10)
NЕОс = NцЕОс∙Апр∙ηц (2.11)
NЕОм = 1,6(NцТО-1 + NцТО-2) (2.12)
NД-1 = 1,1NцТО-1 + NцТО-2 (2.13)
NД-2 = 1,2NцТО-2 (2.14)
где Ас - списочное количество автомобилей данной группы;
Апр - число приведенных автомобилей;
ηц - коэффициент цикличности;
где Дгр - количество рабочих дней в году;
lсс - среднесуточный пробег автомобиля;
αm - коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:
где ДТО-2 - нормативный простой в ТО-2, ДТО-2 ≤ 1 дн.;
ДТР - нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;
Дкр - нормативный простой в КР, дней;
Где ДТО и ТР – нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;
к4 – коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
ρкр - коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;
где кТО-2, кТР к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;
где ТТО-2, ТТР - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);
ТсТО-2, ТсТР - время работы смены зон ТО-2 и ТР;
СТО-2, СТР - количество смен зон ТО-2 и ТР.
Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):
Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):
Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:
Nкр = 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;
NТО-1 = 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; NТО-2 = 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;
NЕОс = 300∙20∙0,778 = 4668; NЕОм = 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;
NД-1 = 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; NД-2 = 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства Ri и такт поста τi которые рассчитываются по формулам:
Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин (3.1)
τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин (3.2)
где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;
Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;
n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;
Тci - продолжительность смены, ч;
Сi - число смен;
Nci - суточная производственная программа.
Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.
Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.
Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:
tТО-1 = tцТО-1∙k2∙k5 – tД-1 (3.3)
tТО-2 = tцТО-2∙k2∙k5 – tД-2 (3.4)
где tцТО-1, tцТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
Значения нормативных трудоемкостей tД-1, tД-2 принимаем исходя из соотношений:
tД-1 = (0,08-0,15)tцТО-1 (3.5)
tД-2 = (0,07-0,12)tцТО-2 (3.6)
Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым.
tЕОс = tцЕО∙k2∙k3∙k6∙kм (3.7)
tЕОм = 0,5∙tцЕОс (3.8)
tТР = tцТР∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6 (3.9)
где tЕОm - скорректированная трудоемкость ЕОт ,
tцЕОс - нормативная трудоемкость ЕОС,
k1, k2, k3, k4, k5 - соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;
k1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);
k2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);
k3 - коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);
k4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);
k5 - коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);
k6 - коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к6 = 0,90...0,85;
kM - коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, км ≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);
tТР - скорректированная трудоемкость ТР;
tцТР - нормативная трудоемкость ТР.
Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.
Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам
| Марка автобуса | tД-1 | tД-2 | tТО-1 | tТО-2 | tЕОс | tЕОм | tТР |
| Икарус-280 | 0,624 | 2,184 | 8,346 | 33,696 | 0,093 | 0,25 | 9,917 |
Вычислим ритм производства Ri и такт поста τi для каждого процесса.
После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.
Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.
Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).
где Niг – годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.
ТО-1:
RТО-1 = 8∙1∙60/1 = 480 мин.
τТО-1 = (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.
Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.
ТО-2:
RТО-2 = 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.
τТО-2 = (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.
Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.
ЕО:
RЕО = 8∙1∙60/15 = 32 мин.
τЕО = (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.
Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.
Д-1:
RД-1 = 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.
Так как 39,44 < 3∙4800 = 14400, то используем поточную линию.
Д-2:
RД-2 = 8∙1∙60/0,02 = 24000 мин.
τД-2 = (2,184∙60/1) + 2 = 133,04 мин.
Так как 133,04 < 3∙24000, то используем поточную линию.
ТР:
RТР = 8∙1∙60/20 = 24 мин.
τТР = (9,917∙60/1) + 2 = 597,02 мин.
Так как 597,02 > 3∙24 = 72, то используем универсальные посты.
Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 – поточные линии, а ТР – универсальные посты.
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются:
ТЕОс = NгЕОс∙tЕОс, (3.10)
ТЕОm = NгЕОm∙tЕОm, (3.11)
ТТО-1 = NгТО-1∙tТО-1, (3.12)
ТТО-2 = NгТО-2∙tТО-2, (3.13)
ТД-1 = NгД-1∙tД-1, (3.14)
ТД-2 = NгД-2∙tД-2, (3.15)
где Nгi - годовое количество i-го вида обслуживания;
ti - скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания;
Lг - годовой пробег одного автомобиля данной марки:
Lг = Дгр.хоз.∙αm∙lcc = Дгр.авт.∙αm∙lcc (3.17)
Тогда:
Lг = 300.∙0,778∙250 =
ТЕОс = 4668∙0,093 = 434,12 чел-ч.
ТЕОm = 43∙0,25 = 10,75 чел-ч.
ТТО-1 = 327∙8,346 = 2729,14 чел-ч.
ТТО-2 = 93∙33,696 = 3133,73 чел-ч.
ТД-1 = 29∙0,624 = 18,10 чел-ч.
ТД-2 = 7∙2,184 = 15,288 чел-ч.
Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:
Тсо = (ТЕОс + ТЕОm + ТТО-1 + ТТО-2 + ТД-1 + ТД-2 + ТТР)∙kСО/100 (3.18)
где kСО - объем работ по самообслуживанию, kСО =15%.
Тсо = (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)∙15/100 = 2687,14 чел-ч.
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕОс, ЕОт> ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах.
Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле:
где tгj - годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.;
tгi - общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО;
Вj – доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО.
Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО
| Вид работ | Трудоемкость работ | |
| % | Чел-ч. | |
| ЕОс | ||
| Уборочные | 45 | 195,39 |
| Моечные | 35 | 151,97 |
| Обтирочные | 20 | 86,84 |
| ЕОс всего: | 100 | 434,2 |
| ЕОм | ||
| Уборочные | 55 | 5,9125 |
| Моечные и обтирочные | 45 | 4,8375 |
| ЕОм всего: | 100 | 10,75 |
| ТО-1 | ||
| Крепежные | 48 | 1309,9872 |
| Регулировочные | 5,7 | 155,56098 |
| Электротехнические | 7,3 | 199,22722 |
| По обслуживанию системы питания | 5 | 136,457 |
| Шинные | 4 | 109,1656 |
| Смазочно-заправочные | 30 | 818,742 |
| Итого по ТО-1 | 100 | 2729,14 |
| ТО-2 | ||
| Крепежные | 30 | 940,119 |
| Регулировочные | 9,7 | 303,97181 |
| Электротехнические | 8,3 | 260,09959 |
| По обслуживанию системы питания | 8 | 250,6984 |
| Шинные | 4 | 125,3492 |
| Смазочно-заправочные | 40 | 1253,492 |
| Итого по ТО-2 | 100 | 3133,73 |
| Д | ||
| Д-1 и Д-2 | 100 | 33,39 |
| Вид работ | Трудоемкость работ | |
| % | Чел-ч. | |
| Работы, выполняемые на постах зоны ТР | ||
| Контрольно-диагностические | 1,8 | 48,36852 |
| Крепежные | 2,5 | 67,1785 |
| Регулировочные | 2,2 | 59,11708 |
| Разборно-сборные | 21,4 | 575,04796 |
| Итого: | 27,9 | 749,71206 |
| Работы, выполняемые в цехах и частично на постах | ||
| По ремонту агрегатов | 18 | 483,6852 |
| Аккумуляторные | 1,5 | 40,3071 |
| Электротехнические | 7 | 188,0998 |
| По ремонту системы питания | 4 | 107,4856 |
| Шиномонтажные | 4,2 | 112,85988 |
| Шиноремонтные (вулканизация) | 1,4 | 37,61996 |
| Медницкие | 2,2 | 59,11708 |
| Жестяницкие | 3,2 | 85,98848 |
| Сварочные | 3,4 | 91,36276 |
| Кузнечно-рессорные | 3 | 80,6142 |
| Арматурно-кузовные | 5,2 | 139,73128 |
| Обойные | 5 | 134,357 |
| Малярные | 6 | 161,2284 |
| Слесарно-механические | 8 | 214,9712 |
| Итого: | 72,1 | 1937,42794 |
| Всего: | 100 | 2687,14 |
| Работы по СО (ОГМ) автопарка | ||
| Электротехнические | 25 | 671,785 |
| Механические | 10 | 268,714 |
| Слесарные | 16 | 429,9424 |
| Кузнечные | 2 | 53,7428 |
| Сварочные | 4 | 107,4856 |
| Жестяницкие | 4 | 107,4856 |
| Медницкие | 1 | 26,8714 |
| Паропроводные | 22 | 591,1708 |
| Ремонтно-строительные | 6 | 161,2284 |
| Деревообделочные | 10 | 268,714 |
| Итого | 100 | 2687,14 |
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП
При расчете численности рабочих определяем технологически необходимое Рт и штатное Рш количество рабочих. Рт для проведения работ на постах и в производственных цехах рассчитывается по формуле:
Рт = Тi/Фм, чел. (4.1)
где Тi - годовой объем работ по зоне ТО, Д, ТР или цеху, чел-ч.;
Фм - годовой фонд времени рабочего места, ч.;
Рш рассчитывается по формуле:
Рш = Тi/Фр, (4.2)
где Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени рабочего места за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП приведен в табл.4.1.
Таблица 4.1. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП
| Вид работ | Годовая трудоемкость работ, чел-ч. | Годовой фонд времени рабочего места, ч. | Расчетное количество рабочих | Принятое количество рабочих | Годовой фонд времени штатного рабочего, ч. | Расчетное количество штатных рабочих, чел. | Принятое количество штатных рабочих, чел. |
| Зоны ТО, ТР и Д | |||||||
| Зона ЕО | 444,95 | 2070 | 0,21 | 1 | 1820 | 0,24 | 1 |
| Зона ТО-1 | 2729,14 | 2070 | 1,32 | 1 | 1820 | 1,50 | 1 |
| Зона ТО-2 | 3133,73 | 2070 | 1,51 | 1 | 1820 | 1,72 | 2 |
| Зона Д | 33,39 | 2070 | 0,02 | 1 | 1820 | 0,02 | 1 |
| Зона ТР | 749,71 | 2070 | 0,36 | 1 | 1820 | 0,41 | 1 |
| Итого: | 7090,92 | - | - | 5 | - | - | 6 |
| Производственные цеха | |||||||
| Моторный | 483,69 | 2070 | 0,23 | 1 | 1820 | 0,27 | 1 |
| Агрегатный | |||||||
| Слесарно-механический | 214,97 | 2070 | 0,10 | 1 | 1820 | 0,12 | 1 |
| Медницкий | 59,12 | 2070 | 0,03 | 1 | 1820 | 0,03 | 1 |
| Жестяницкий | 85,99 | 2070 | 0,04 | 1 | 1820 | 0,05 | 1 |
| Кузнечно-рессорный | 80,61 | 1830 | 0,04 | 1 | 1610 | 0,05 | 1 |
| Арматурно-кузовной | 139,73 | 2070 | 0,07 | 1 | 1820 | 0,08 | 1 |
| Обойный | 134,36 | 2070 | 0,06 | 1 | 1820 | 0,07 | 1 |
| Малярный | 161,23 | 1830 | 0,09 | 1 | 1610 | 0,10 | 1 |
| Шиномонтажный | 112,86 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 |
| Шиноремонтный | 37,62 | 2070 | 0,02 | 1 | 1820 | 0,02 | 1 |
| Сварочный | 91,36 | 1830 | 0,05 | 1 | 1610 | 0,06 | 1 |
| Аккумуляторный | 40,31 | 1830 | 0,02 | 1 | 1610 | 0,03 | 1 |
| Электротехнический | 188,10 | 2070 | 0,09 | 1 | 1820 | 0,10 | 1 |
| По ремонту системы питания | 107,49 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 |
| Итого: | 1937,44 | - | - | 14 | - | - | 14 |
| Работы по СО (ОГМ) | |||||||
| Электротехнические | 671,79 | 2070 | 0,32 | 1 | 1820 | 0,37 | 1 |
| Механические | 268,71 | 2070 | 0,13 | 1 | 1820 | 0,15 | 1 |
| Слесарные | 429,94 | 2070 | 0,21 | 1 | 1820 | 0,24 | 1 |
| Кузнечные | 53,74 | 1830 | 0,03 | 1 | 1610 | 0,03 | 1 |
| Сварочные | 107,49 | 1830 | 0,06 | 1 | 1610 | 0,07 | 1 |
| Жестяницкие | 107,49 | 2070 | 0,05 | 1 | 1820 | 0,06 | 1 |
| Медницкие | 26,87 | 2070 | 0,01 | 1 | 1820 | 0,01 | 1 |
| Паропроводные | 591,17 | 2070 | 0,29 | 1 | 1820 | 0,32 | 1 |
| Ремонтно-строительные | 161,23 | 2070 | 0,08 | 1 | 1820 | 0,09 | 1 |
| Деревообделочные | 268,71 | 2070 | 0,13 | 1 | 1820 | 0,15 | 1 |
| Итого: | 2687,14 | - | - | 10 | - | - | 10 |
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д
Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста τi, ритм производства Ri, расчет τi и Ri приведен в п. 3.1.
mi = τi/Ri (5.1)
При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: ηТО-2 = 0,65...0,98.
mТО-2 = τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) (5.2)
ТО-1:
mТО-1 = τТО-1/RТО-1 = 502,76/480 = 1,047 ≈ 1 пост
ТО-2:
mТО-2 = τТО-2/(RТО-2∙ηТО-2) = 2023,76/(1600∙0,7) = 1,807 ≈ 2 поста
Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2.
Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (mЕОm) определяем по формуле:
где ТЕОm - трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm;
РрЕОm - количество рабочих на посту;
ηЕОm - коэфициент использования рабочего времени поста, ηЕОm = 0,87...0,98;
φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, φ = 1,1... 1,8;
сЕОm - количество смен;
ТсЕОm - время смены.
mЕОс = τЕОс/RЕОс (5.4)
Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР.
5.2. Расчет количества постов ТР
Количество постов ТР определяется по формуле:
где ТТР - годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.;
РnТР - количество рабочих на посту, РnТР = 1 ч.;
ηn - коэффициент использования рабочего времени поста, ηn = 0,85...0,9;
φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, φ = 1,2... 1,5.
Принимаем 3 поста ТР.
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно:
Fзi = la∙ba∙mi∙k0, м2 (6.1)
где la и bа - длина и ширина автомобиля, м;
mi - число постов в зоне;
k0 - коэффициент плотности расстановки постов; k0 = 5...7 при обслуживании на универсальных постах.
Итоги расчета приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д
| Показатели | Расчет |
| Длина автомобиля, lа | 8 |
| Ширина автомобиля, bа | 2 |
| Число постов зон, m | |
| ЕО | 2 |
| ТО-1 | 1 |
| ТО-2 | 2 |
| ТР | 3 |
| Коэффициент плотности, k0 | 6 |
| Площадь зоны | |
| ЕО | 192 |
| ТО-1 | 96 |
| ТО-2 | 192 |
| Д | - |
| ТР | 288 |
| Общая площадь зон, м2 | 768 |
Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене:
Fцi = f1 + f2∙(Pm - 1), м2 (6.2)
где f1, f2 - удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м2;
Рm - число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене.
Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2.
Таблица 6.2. Расчет площадей цехов
| Наименование цеха | Количество рабочих Рm, чел. | Удельная площадь | Расчетная площадь Fц, м2 | |
| fуд1 | fуд2 | |||
| Агрегатный | 1 | 22 | 14 | 22 |
| Слесарно-механический | 1 | 18 | 12 | 18 |
| Медницкий | 1 | 15 | 9 | 15 |
| Жестяницкий | 1 | 18 | 12 | 18 |
| Кузнечно-рессорный | 1 | 21 | 5 | 21 |
| Арматурно-кузовной | 1 | 21 | 15 | 21 |
| Обойный | 1 | 18 | 5 | 18 |
| Малярный | 1 | 18 | 5 | 18 |
| Шиномонтажный | 1 | 18 | 15 | 18 |
| Шиноремонтный | 1 | 12 | 6 | 12 |
| Аккумуляторный | 1 | 21 | 15 | 21 |
| Электротехнический | 1 | 15 | 9 | 15 |
| Сварочный | 1 | 15 | 9 | 15 |
| По ремонту системы питания | 1 | 14 | 8 | 14 |
| Итого: | 14 | - | - | 246 |
Общая площадь цехов равна 246 м2 .
Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению:
Fci = 0,1Асп∙fск.удi∙kci∙kr∙knc∙kв∙kc, м2 (6.3)
где fск.удi - удельная площадь i-го склада, м2/10 авт.;
kci, kr, kпс, kв, kc - коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации.
Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3.
Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС
Общая площадь складских помещений, размещенных в производственном корпусе, исключая склад списанных автомобилей и склада кислорода, которые расположим на открытой местности, составит 224,72 м2 .
Общая площадь составит470,72 м2 .
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f1 и f2 для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4.
Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ
Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м2 .
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа.
На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе.
Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе.
Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении:
Fх = fa∙AM∙k0, м2 (6.4)
где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
АМ = Ас;
k0 - коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0 = 2,5...3,0.
Fх = 16∙20∙2,7 =864 м2
6.5. Расчет площади участка предприятия
На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га):
где F - площади, м2;
Кз - плотность застройки территории, %.
Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.
Общая площадь предприятия равна3 322,15 м2 .
Заключение
Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.
Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии.
Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей.
Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда.
Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.
Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты.
Список литературы
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993.
2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт,1976 г .
3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990.
4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сокращенные термины. Принятые сокращения.
АТП – автотранспортное предприятие.
АБК – административно-бытовой корпус.
Д – диагностирование.
КР – капитальный ремонт.
КПП – контрольно-пропускной пункт.
ЕОс – ежедневное обслуживание.
ЕОт – техническое ежедневное обслуживание.
ТО-1 - техническое обслуживание № 1.
ТО-2 – техническое обслуживание № 2.
ТР – текущий ремонт.
СО – самообслуживание предприятия.
ПС – подвижный состав.
Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению:
Fci = 0,1Асп∙fск.удi∙kci∙kr∙knc∙kв∙kc, м2 (6.3)
где fск.удi - удельная площадь i-го склада, м2/10 авт.;
kci, kr, kпс, kв, kc - коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации.
Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3.
Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС
| Наименование показателей и складов | fуд | Значение | Площадь, м2 |
| Списочное количество Асп, шт. | 20 | - | - |
| Коэффициенты: | |||
| kci | - | 0,8 | - |
| kr | - | 1,1 | - |
| knc | - | 1,4 | - |
| kв | - | 1 | - |
| kc | - | 1 | - |
| 0,1Асп∙kci∙kr∙knc∙kв∙kc | - | 2,464 | - |
| Склады: | 91,2 | - | - |
| Итого: | - | - | 224,72 |
Общая площадь составит
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f1 и f2 для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4.
Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ
| Наименование цеха | Количество рабочих Рm, чел. | Удельная площадь | Расчетная площадь Fц, м2 | |
| fуд1 | fуд2 | |||
| Электротехнический | 2 | 15 | 9 | 62 |
| Механический | 18 | 20 | ||
| Слесарный | 5 | 18 | 20 | 307 |
| Кузнечный | 21 | 5 | ||
| Сварочный | 15 | 9 | ||
| Жестяницкий | 18 | 12 | ||
| Медницкий | 15 | 9 | ||
| Паропроводной | 3 | 18 | 12 | 186 |
| Ремонтно-строительный | 18 | 12 | ||
| Деревообделочный | 24 | 18 | ||
| Итого: | 10 | 555 | ||
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа.
На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе.
Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе.
Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении:
Fх = fa∙AM∙k0, м2 (6.4)
где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
АМ = Ас;
k0 - коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0 = 2,5...3,0.
Fх = 16∙20∙2,7 =
6.5. Расчет площади участка предприятия
На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га):
где F - площади, м2;
Кз - плотность застройки территории, %.
Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.
Общая площадь предприятия равна
Заключение
Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.
Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии.
Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей.
Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда.
Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.
Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты.
Список литературы
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993.
2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт,
3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990.
4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сокращенные термины. Принятые сокращения.
АТП – автотранспортное предприятие.
АБК – административно-бытовой корпус.
Д – диагностирование.
КР – капитальный ремонт.
КПП – контрольно-пропускной пункт.
ЕОс – ежедневное обслуживание.
ЕОт – техническое ежедневное обслуживание.
ТО-1 - техническое обслуживание № 1.
ТО-2 – техническое обслуживание № 2.
ТР – текущий ремонт.
СО – самообслуживание предприятия.
ПС – подвижный состав.
