РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ машины для формования теста
Для определения экономической эффективности новой машины необходимо рассчитать её технико-экономические показатели и сравнить их с соответствующими показателями лучшей из существующих машин.

Перед тем как рассчитывать экономическую эффективность внедрения новой машины, следует определить её себестоимость и оптовую цену, а затем все остальные технико-экономические показатели. Расчет начинаем с определения себестоимости и цены новой машины.

Расчет себестоимости и цены машины

На стадии проектирования себестоимости новой машины может быть определена путём укрупненного расчёта или путём составления сметной калькуляции. При проектировании тестоделителя расчет следует произвести укрупнённым методом.

Укрупнённым методом рассчитывается себестоимость машины для формования теста, близкой по своей конструкции, одинаковым масштабам производства в сравнении с тестоделителя марки ХДФ – М2.

Укрупненный метод расчета себестоимости установки, исходя из удельной себестоимости однотипной машины и соответствующих параметров (масса, производительность) новой машины по формуле:
С_н = С_д/Н_д ^.Н_н ^.К_в= С_уд ^.Н_н ^.К_в ,
где, С_н и С_д- себестоимость в тенге соответственно новой и существующей машины;

С_уд – удельная себестоимость существующей машины в тенге на единицу веса или производительности;

Н_д и Н_н- показатели веса производительности соответственно новой и существующей машины;

К_в - коэффициент, учитывающий непропорциональность увеличения себестоимости машины её весу или производительности (К_в <1, можно К_в=0, 9-0,95).
Таблица 1

Вес нового оборудования, т	0,600
Вес старого оборудования, т	0,700
Себестоимость старого оборудования, тенге	375000,00
Себестоимость нового оборудования, тенге	321428,57
Цена старого оборудования, тенге	450000,00
Цена нового оборудования, тенге	385714,29

Расчет капитальных затрат на внедрение новой машины

В капитальные затраты на внедрение новой машины включается:

- оптовая цена машины,

- расходы на доставку машины,

- расходы на монтаж машины,

- затраты на приобретение инструмента, оснастки, приспособлений, арматуры, вспомогательного оборудования, и т.п.,

- расходы на строительные работы.

Стоимость вспомогательного оборудования, приспособлений, инструмента и т.д., определяем укрупнено в % к стоимости основного оборудования 15%.

Расходы на доставку машины определяем укрупнено, в % к оптовой цене машины 15%.

Расходы на монтаж определяем укрупнено, в % к оптовой цене машины 10%.

В капитальные затраты включают также стоимость производственной площади, занимаемой машиной, с учетом на проходы и обслуживание. Стоимость всей площади рассчитываем исходя из размера площади и средней стоимости за 1 м².

Расчет капитальных затрат при существующей и новой машине показан в таблице 2.
Таблица 2

Наименование	Кап. затраты, тенге			Годовой выпуск продукции, т	Удельные кап. затраты тг/т
	Всего	В том числе на			Всего	В том числе на
		Оборудование	Произв. площадь			Оборудование	Произв. Площадь
Проектируемое	554080,0	540000,0	14080,00	13860000	0,04	0,04	0,00
Существующее	638160,0	630000,0	8160,00	8064000	0,08	0,08	0,00

Удельные капитальные затраты (К_У) определяется по формуле:
К_У = К/П_Г
где, К – капитальные затраты на оборудование (или площадь), тенге;

П_Г – годовой выпуск продукции на машине, т.

Расчет производительности труда

Уровень производительности труда определяют по выработке продукции на рабочего или по трудоемкости изготовления единицы продукции в чел.-час.

Выработка на одного рабочего в смену (ПТ) определяют отношением количества продукции в натуре за смену (П_СМ) к численности рабочих (Р), обслуживающих машину, т.е.:
ПТ = П_СМ/Р (т/чел)
Трудоемкость единицы продукции (t_e) определяют отношением затрат труда в чел.-час за смену всех рабочих, обслуживающих машину (Т_СМ), к сменному выпуску продукции на машине (П_СМ), т.е.:


t_e = Т_СМ/П_СМ чел.-час/кг
Сопоставление уровня производительности труда и численности рабочих на сравниваемых машинах следует показать в таблице 3:
Таблица 3



Устанавливаем, за счет чего достигнуто увеличение производительности труда на новой машине: 1) увеличения часовой производительности машины при том же эффективном времени и прежнем числе рабочих. Исходя из трудоемкости изготовления единицы продукции и годового объема производства продукции, определяют количество условно высвобождаемых рабочих при внедрении одной машины по формуле:
Э_Р = (t₁ - t₂)·П_Г2/В_Э
где, Э_Р – количество условно высвобождаемых рабочих, чел.;

(t₁ - t₂) – трудоемкость изготовления единицы продукции соответственно до и после внедрения новой машины, чел.-час.;

П_Г2 – годовой объем выпуска продукции, т ;

В_Э – фонд времени работы одного рабочего за год, час.

При внедрении партии (N) новых машин общее количество условно - высвобождаемых рабочих составит:
SЭ_Р = Э_Р·N

Годовой объем выпуска продукции после внедрения нового оборудования	13860000
Фонд времени работы одного рабочего за год, час.	2000
Количество машин в партии	1
Количество условно высвобождаемых рабочих	1,3

Расчет себестоимости продукции

При расчете себестоимости продукции нужно определить те затраты, которые непосредственно связаны с работой машины или на которые она оказывает свое влияние.

Все расчеты расходов, включаемых в себестоимость продукции, производят исходя из норм, цен, ставок, тарифных условий, режимов работы.

Расчет себестоимости продукции, вырабатываемой на машине, производим по следующим статьям затрат:

1. Материалы;

2. Оплата труда;

3. Отчисления в социальные фонды;

4. Накладные расходы.

В статье «Материалы» отражаются следующие затраты: затраты на сырье и материалы; покупные полуфабрикаты вспомогательные материалы; топливо на технологические материалы; все виды энергии на технологические; прочие затраты.

Энергозатраты определяются по удельным нормам расхода пара, холода, электроэнергии, сжатого воздуха, воды на единицу продукции и стоимости за единицу разных видов энергии. Так, как проектируемом оборудовании расходуется только электроэнергия, то определяем только затраты на электроэнергию.

Расчет стоимости электроэнергии представлен в таблице 4.
Таблица 4

Наименование	Электроэнергия, 1 кВт-тенге-тиын
	Норма расхода на единицу продукции, кВт*час	Стоимость на единицу продукции, тенге
Проектируемое	0,00	0,00
Существующее	0,00	0,00

Зарплата рабочих с отчислениями на соцнужды определяется как для основных, так и для вспомогательных рабочих, обслуживающих машину в расчете на смену. Она состоит из тарифного фонда (основная зарплата), дополнительной зарплаты и доплат (премии, единовременные вознаграждения, за отпуск и т.д.) и отчислений на социальные нужды. Основная зарплата рабочих за смену рассчитывается исходя из их количества, разряда, часовой тарифной ставки и длительности смены. Дополнительная зарплата и доплаты определяются в % к основной зарплате рабочих (30% от основной зарплаты). Отчисления на соцнужды в мясной, молочной и пищевой промышленностях принимаются в размере 27% от суммы основной и дополнительной зарплаты. Расчет расходов по зарплате рабочих следует представить по форме таблицы 5:
Таблица 5


Делением общей суммы зарплаты с отчислениями на соцнужды за смену З_ПЛ на сменный выпуск продукции П_СМ определяют расходы по этой статье затрат на единицу продукции, т.е. Р_ПЛ = З_ПЛ/П_см, а затем экономию затрат на единицу и годовой выпуск продукции.

В накладные расходы включаются затраты на содержание и текущий ремонт оборудования и зданий, амортизацию оборудования и зданий, расходы по охране труда и техники безопасности, прочие расходы.

Амортизация оборудования и зданий определяется на основании первоначальной стоимости.

Годовая сумма амортизационных отчислений (А_Г) определяется по формуле:
А_Г = К·Н_А/100.
где, К – стоимость оборудования или зданий (принимается из расчета капитальных затрат), тенге;

Н_А – норма амортизации в % к стоимости оборудования или зданий.

Амортизационные отчисления на единицу продукции (А_Е) определяют по формуле:
А_Е = А_Г/П_Г (тенге/ т)
Расчет амортизационных отчислений представлен в таблицы 6.
Таблица 6



Расходы на текущий ремонт и содержание оборудования и зданийрассчитываем укрупненным способом.

Расходы на текущий ремонт и содержание оборудования рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости оборудования (5,5-8%).

Расходы на текущий ремонт и содержание зданий (отопление, освещение) рассчитываем укрупненно, в процентах к стоимости зданий (3-6%). Разделив годовые расходы на годовой выпуск продукции, определяют соответствующие расходы на единицу продукции.

Расчет указанных расходов представлен в таблице 7.
Таблица 7



Расходы по охране труда и техники безопасности (спецодежда и обувь, вентиляция, диетпитание и т.д.) определяем исходя из средних расходов на 1 рабочего - 1500 тенге. Расходы на единицу продукции по этой статье затрат Р_Е определяют по формуле:
Р_Е = Ч_Р·Н_Р·П_СМ/П_Г
где Ч_Р – количество рабочих, обслуживающих машину, чел.;

Н_Р – средний норматив расходов на 1 рабочего в год, тенге;

Н_СМ – режим работы предприятия (смен в сутки);

П_Г – годовой выпуск продукции, т.
Таблица 8

Наименование	Годовой выпуск продукции, т	Кол-во раб. Обслуживающих машины	Кол. смен в сутки	Расходы
				год. норма	На единицу прод.
Проектируемое	13860000,000	1	2	3000	0,000
Существующее	8064000,000	1	2	3000	0,000

Расчет всех статей затрат себестоимости по изготовлению единицы продукции за год представлен в таблице 9.
Таблица 9



На основе себестоимости единицы продукции определяют экономию себестоимости на единицу продукции Э_Е и годовую экономию Э_Г, получаемую при внедрении новой техники по сравнению с существующей или ручным способом обработки:
Э_Г = (С₁-С₂) ·П_Г2 = Э_С·П_Г
где, С₁ и С₂ – себестоимость единицы продукции соответственно на существующей машине и новой машине, тенге.

По данным таблицы 10 можно сделать выводы: себестоимость единицы продукции на новой машине снижается по сравнению с существующей; снижение себестоимости достигается преимущественно за счет снижения расходов на заработную плату, амортизацию оборудования и зданий.

Определение дополнительных показателей и расчет срока окупаемости капитальных затрат и годового экономического эффекта

Съем продукции с 1 м² площади (m) определяем отношением сменного выпуска продукции П_СМ к производственной площади S, занимаемой машиной, с учетом площади на проходы и обслуживание:
m = П_СМ/S (т)
Относительное высвобождение производственной площади определяем по формуле:
DS = П_СМ2/m₁ - П_СМ2/m₂
где, П_СМ2 – выпуск продукции за смену на новой машине;

m₁ и m₂ – съем продукции с 1 м² площади соответственно на существующей и новой машине.

Удельная материалоемкость машин (М_У) определяется отношением массы машин (М_В) к сменному выпуску продукции (П_см):
М_У = М_В/П_СМ (кг/т)
Относительную экономию материалов DМв определяем по формуле:
DМв = М_У1·П_см2 - М_У2·П_см2
где, М_У1 и М_У2 – удельная материалоемкость соответственно существующей и новой машины.

Срок окупаемости капитальных затрат определяет время, в течение которого капитальные затраты возмещаются экономией от снижения себестоимости продукции или за счет прибыли в результате внедрения новой техники.

Наряду со сроком окупаемости рассчитывают коэффициент эффективности капитальных затрат Е - величину, обратную сроку окупаемости:
Е = 1/Т_О = (Ц – С)/К_О или Е = (С₁ - С₂)/К_О, или Е = (С₁ - С₂)/(К_У2 - К_У1).
Коэффициент эффективности капитальных затрат определяет величину прибыли или экономии себестоимости, получаемой с 1 тенге капитальных затрат или он характеризует ту долю капитальных затрат, которая возмещается за счет получаемого эффекта в течении одного года.

Рассчитанные сроки окупаемости и коэффициент эффективности сравнивают с установленными нормативами: Е_Н = 0,2; Т_Н = 5 лет. Эффективным считают такой вариант техники, срок окупаемости которой меньше, а коэффициент эффективности больше установленных нормативов.

Сравнительную оценку эффективности нескольких вариантов новой техники производят по минимуму приведенных затрат. По каждому варианту эти затраты представляют собой сумму себестоимости и капитальных затрат, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с нормативом эффективности.

Минимум приведенных затрат З_ПР определяют по формуле:
З_ПР = С + Е_Н ·К_У
где, С – себестоимость единицы продукции по каждому варианту техники;

К_У – удельные капитальные затраты по каждому варианту техники;

Е_Н – нормативный коэффициент эффективности;

З_ПР – сумма приведенных затрат по каждому варианту.

Наилучшим считают вариант, при котором сумма приведенных капитальных затрат и себестоимости наименьшая.

На основании приведенных затрат определяют годовой экономический эффект от внедрения в производство одного из вариантов новой техники или при замене действующей техники на новую.

При внедрении одного из вариантов новой техники годовой экономический эффект Э_ЭФ определяют по формуле:
Э_ЭФ = [(С₁ + Е_Н ·К_У1) - (С₂ + Е_Н ·К_У2)]·П_Г2
где, С₁ и С₂ – себестоимость единицы продукции по сравниваемым вариантам; К_У1 и К_У2 – удельные капитальные затраты по вариантам;

П_Г2 – годовой выпуск продукции после внедрения новой техники.

Рассчитанные показатели приведены в таблице

Дополнительные показатели, срок окупаемости и годовой экономический эффект.
Таблица 10


Выводы
В заключение расчета экономической эффективности составляем сводную таблицу технико-экономических показателей новой машины по сравнению с лучшей из существующих машин.
Таблица 11

Показатели	Существующее	Проектируемое	Отклонение
1. Производительность, т/час	2304,000	3960,000	1656,000
2. Капитальные затраты всего, тыс. тенге	638,160	554,080	-84,080
3. Удельные капитальные затраты, тенге	0,079	0,040	-0,039
4. Удельная материалоемкость, т	0,000	0,000	0,000
5. Эксплуатационные расходы на единицу продукции, тенге	0,061	0,034	-0,027
6.Выработка продукции на одного рабочего в смену, т/см	16128,000	27720,000	11592,000
7. Трудоемкость единицы продукции , чел.час/т	0,000	0,000	0,000
8. Годовая экономия от снижения себестоимости , тыс. тенге		374,107	374,107
9. Дополнительная прибыль, тенге		0,000	0,000
10. Срок окупаемости кап. затрат, лет		1,481	1,481
11. Съем продукции с 1м2 площади за смену, т	2,000	3,438	1,438
12. Годовой экономический эффект, тыс. тенге		482,658	482,658