РАСХОД ХИМИКАТОВ В ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТУЮ МАССУ В ЯЩИК ПРОКЛЕЙКИ (поз. 18), В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ОТЛИВНОЙ МАШИНЫ И ВРЕМЕНИ ИСТЕЧЕНИЯ ХИМИКАТА
Таблица 5.1

Время истечения, с	Массовая доля химиката, %
	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0	7,5	8,0	8,5	9,0	9,5	10,0
3,0	0,61	0,72	0,82	0,92	1,02	1,12	1,22	1,33	1,43
3,5	0,52	0,61	0,70	0,79	0,87	0,96	1,05	1,14	U1	1,31	1,40
4,0	0,46	0,54	0,61	0,68	0,77	0,84	0,92	0,99	1,07	1,15	1,22	1,30	1,38
4,5	0,41	0,48	0,54	0,61	0,67	0,75	0,81	0,88	0,95	1,02	1,09	1,16	1,23	1,30
5,0	0,36	0,43	0,48	0,55	0,61	0,67	0,73	0,80	0,88	0,91	0,98	1,04	1,10	1,16	1,23
5,5	0,33	0,38	0,45	0,50	0,56	0,61	0,67	0,72	0,78	0,84	0,89	0,96	1,00	1,06	1,11
6,0	0,31	0,36	0,41	0,46	0,51	0,56	0,61	0,66	0,72	0,77	0,82	0,87	0,92	0,97	1,02
6,5	0,28	0,33	0,38	0,42	0,47	0,52	0,57	0,61	0,66	0,71	0,75	0,80	0,85	0,90	0,94
7,0	0,26	0,31	0,35	0,39	0,44	0,48	0,53	0,57	0,61	0,66	0,70	0,74	0,79	0,83	0,88
7,5	0,25	0,29	0,33	0,37	0,41	0,45	0,49	0,53	0,57	0,61	0,65	0,68	0,74	0,78	0,82
8,0	0,23	0,27	0,31	0,34	0,38	0,42	0,46	0,50	0,54	0,57	061	0,65	0,69	0,73	0,77
8,5	0,22	0,25	0,29	0,32	0,36	0,40	0,43	0,47	0,50	0,54	0,58	0,61	0,65	0,69	0,72
9,0	0,20	0,24	0,27	0,31	0,34	0,37	0,41	0,44	0,48	0,51	0,54	0,58	0,61	0,65	0,68
9,5	0,00	0,23	0,26	0,29	0,32	0,35	0,39	0,42	0,45	0,48	0,52	0,55	0,58	0,61	0,65
10,0		0,21	0,25	0,28	0,31	0,34	0,37	0,40	0,43	0,46	0,49	0,52	0,55	0,58	0,61
10,5		0,20	0,23	0,26	0,29	0,32	0,35	0,38	0,41	0,44	047	0,50	0,53	0,55	0,58
11,0			0,22	0,25	0,28	0,31	0,33	0,36	0,39	0,42	0,45	0,47	0,50	0,53	0,56
11,5			0,21	0,24	0,27	0,29	0,32	0,35	0,37	0,40	0,43	0,45	0,48	0,51	0,53
12,0			0,20	0,23	0,26	0,28	0,31	0,33	0,36	0,38	0,41	0,43	0,46	0,49	0,51

Скорость отливочной машины 18 м/мин Расход = С*60 / (т_ист*97,8) 97,8

5.4 Отлив волокнистого ковра
Из ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напускной (напорный) ящик отливной машины концентрация массы удерживалась на постоянном уровне, следует подвести оборотную воду под постоянным давлением к смесителю, установленному на трубопроводе массы. Оборотная вода, потребляемая для разбавления массы в отдельных фазах технологического процесса, хранится в бассейнах оборотной воды, из которых отводится при помощи насосов к потребителям.

Из напорного ящика масса, непрерывным потоком, через щели шибера по высоте регулирования, поступает на непрерывно движущуюся сетку отливной машины. Основная часть воды, из волокнистой массы, удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды, за регистровым столом, под сеткой, установлены три отсасывающие ящика, снабженные вакуумной установкой. Дальнейшее обезвоживание происходит в форпрессе. Зазоры между валами форпресса устанавливают:

1   форпресс - 14-15 мм;

2   форпресс - 13-14 мм;

3   форпресс - 12-13 мм.

За форпрессами установлены три пары прессовых валов, предназначенных для окончательного обезвоживания ковра и получения заданной его толщины. Сухость волокна после отливной машины не менее 25 %. Зазоры между валами прессов устанавливаются :

1   пресс- 12-13 мм;

2   пресс- 10-11 мм;

3   пресс - 8-9 мм.

Зазоры между валами форпрессов и прессовыми валами выставляются во время планово- предупредупредительных работ.

После прессовой части волокнистый ковер посредством гидроножей (продольных, поперечных, кромочных) разрезается на полотно размером 1730*(5580-5590) мм, которое сразу поступает на приемный транспортер (секция ускорения), а затем на ременные транспортеры.

Обрезанные кромки, а также неиспользованные части ковра поступают в бассейн гауч - мешалки, где разбиваются все кромки и бракованный ковер в волокнистую массу. В бассейн подается оборотная вода для разбавления волокнистой массы до массовой доли волокна 2,5 %. Обрезанные кромки, бракованный волокнистый ковер, превращенные в волокнистую массу, возвращаются в бассейн брака, для повторного использования. Вода регистровой части, сосунной части и вода для спрысков отводится в бассейн оборотной воды, из которого по мере необходимости используется для производственного процесса. Излишек воды идет в бак оборотной воды, а затем на (фильтр) волокноулавливатель, для улавливания волокна из оборотной воды, часть которой идет на очистку на ОСП, а уловленное волокно в массный бассейн.
5.5 Прессование плит
Влажное полотно (плиты), разрезанное на заданные размеры, транспортируется от отливной машины к прессу системой роликовых и ременных транспортеров. Плиты, ременными транспортерами, подаются к секции наложения, где укладываются на транспортные листы с сетками, затем загружаются в загрузочную этажерку пресса. После загрузки этажерки, поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в 30-ти этажный гидравлический пресс.

Древесноволокнистые плиты прессуются между плоскими поверхностями нагревательных плит пресса, обогреваемых горячей водой, при температуре 180 -200 °С. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0 - 6,0 МПа.

Процесс прессования проводится в две фазы или в три фазы.

1   фаза - отжим влажных плит;

2   фаза - сушка;

3   фаза - закалка.

В первой фазе под действием давления пластифицированные волокна сближаются. Давление прессования - 26,0 - 30,0 МПа.

Во второй фазе происходит испарение воды, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованию водородных связей и смолоподобных образующих веществ вследствие частичного температурного гидролиза гемицеллюлозы. Давление прессования в период сушки - 4,0 - 6,0 МПа.

В третьей фазе происходит тепловая обработка плит при повышенном давлении. Давление прессования - 9-15 МПа.

Продолжительность прессования по фазам составляет:

1   фаза - (отжим влажных плит) - 12-18 с;

2   фаза - (сушка) - 210 - 330 с;

3   фаза - (закалка) - 12- 150 с.

После окончания прессования давление снижается, пресс распрессовывается (размыкается) и транспортные листы с плитами вытягиваются (выгружаются) из пресса в разгрузочную этажерку. После разгрузки пресса плиты отделяются от транспортных листов и сеток при помощи пневматического отделителя. Плиты посредством ременных транспортеров подаются на типпель загрузки в 100-полочную этажерку, а транспортные листы с сетками возвращаются для новой загрузки влажных полотен.

Для постоянного поддержания температуры нагревательных плит гидравлического пресса на заданном уровне, а следовательно, для получения качественных древесноволокнистых плит и достижения при этом максимальной производительности служит тепловой аккумулятор «Рутса». Помимо пресса, аккумулятор перегретой воды обеспечивает теплом камеры термообработки (закалки) плит.


5.6 Закалка плит
Плиты, загруженные в 100-полочную этажерку, подаются в камеры закаливания посредством механизированного передвижного устройства. Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускается в калорифер горячая вода с температурой 190-210 ПС. Время выдержки при рабочей температуре 150-155 °С - 2 часа.

В камерах плиты подвергаются обработке струей горячего воздуха. В результате закалки увеличивается механическая прочность плит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают более ровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущим инструментом.

По истечении времени закалки, этажерки с плитами выкатываются из камеры. В течение 20 минут плиты охлаждаются до температуры 60-80 ПС.

Термическая обработка плит, в камерах закаливания, сопряжена с опасностью возникновения пожара, так как при этом из древесины выделяются смолистые вещества, которые осаждаются на внутренней части закалочных камер, на конструкциях 100-полочных этажерок, в водном коллекторе и в смеси с отложениями древесной пыли способны к самовозгоранию.

Использование этажерок с погнутыми, соприкасающимися струнами, грязных этажерок и засоренных обломками плит, плиты с недопрессованной бахромистой кромкой приводят к нарушению нормальной циркуляции воздуха, к местному перегреву и самовозгоранию с последующим горением как в камере закаливания так и в выводном коллекторе. Возможность самовозгорания увеличивается при увеличении температуры закалки.

Для предотвращения самовозгорания, при проведении ПНР, камеры закаливания моются раствором натра едкого технического с массовой долей 5- 7 %.

Камеры пропаривают паром в течение 30 мин. Затем в камеру закатывается установка для мойки камер. Через форсунки, стены камер обливаются раствором натра едкого технического и снова пропариваются в течение 20 минут. Затем камеры промывают холодной водой в течение 20 минут. При необходимости чистятся металлическими скребками.
5.7 Раскрой древесноволокнистых плит
После термообработки, этажерки с плитами подаются на участок раскроя плит. При помощи разгрузочного устройства плиты поступают на роликовый конвейер форматно-обрезного станка, который осуществляет продольное и поперечное резание плит на заданные размеры.

На участке раскроя предусмотрена установка для раскроя плит на меньшие размеры (малый формат) по согласованию с потребителем. После форматной резки, плиты сортируют, укладывают на специальные поддоны в пачки и с помощью электропогрузчика увозят на склад готовой продукции.

Полученная при резке плит кромка (отходы продольной обрезки) от форматно-обрезного станка, через циклон поступает в бак отходов, где разбавляется водой, разбивается мешалкой, а затем, в виде массы, насосом перекачивается для повторного использования в производство.
5.8 Паро- и водоснабжение производства древесноволокнистых плит
Для приема пара на ПДВП и распределения его по технологическим цепочкам производства служит теплопункт. В теплопункте находится редуцирующая охлаждающая установка (РОУ), которая служит для снижения давления и охлаждения пара Р₄₀ -Производство ДВП получает:

- Пар Р₄₀ от ТЭС давлением 3,0-3,5 МПа (30-35 кгс/см ) и температурой 300-380 С.


- Пар Р₈ от Иркутской ТЭЦ- 6 давлением 0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/см) и температурой 175 -190 °С.

- Хозпитьевую воду давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см²)

- Мехочищенную воду давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см²) воду от ВОС




6. Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
Производство ДВП осуществляется мокрым способом и включает в себя 4 технологических потока, мощностью по 10 млн.м в год каждый (по проекту). В настоящее время в работе находится 3 технологических потока. В состав производства ДВП входят:

-         участок производства массы;

-         участок производства и обработки плит.

6.1 Твердые отходы производства
6.1.1 Образование отходов

На участке производства массы осуществляются следующие технологические операции:

-         гидромойка щепы;

-         пропарка и размол щепы на дефибраторах;

-         дополнительный размол на рафинаторах.

В процессе производства массы образуются безвозвратные отходы:

-         при мойке щепы;

-         в процессе дефибрирования (растворенные органические вещества). Процесс изготовления плит на участке производства и обработки плит состоит

из следующих технологических операций:

-         обезвоживания и формирования плит на отливных машинах;

-         горячего прессования и сушки;

-         форматной резки плит.

На участке производства и обработки плит образуются отходы: возвращаемые в производство, предлагаемые к использованию и безвозвратные потери. Отходы, возвращаемые в производство, образуются:

-         при формировании мокрого ковра;

-         при продольной резке древесноволокнистых плит.

Безвозвратные потери образуются:

-         при формировании мокрого ковра;

-         при прессовании;

-         при промывке емкостей;

Отходы, предлагаемые к использованию, образуются при поперечной резки готовых плит, которые идут на сжигание на ТЭС и для нужд населения.

Так же в процессе деятельности производства ДВП образуются производственные отходы: отработанное масло, металлолом, промышленный мусор, ртутьсодержащие лампы, отработанные аккумуляторы, отработанные шины.

При работе технологического оборудования производства ДВП используется масло индустриальное. Замена масла происходит при плановых ремонтах оборудования. Отработанные масла собираются в бочки и размещаются в складах ГСМ участка производства массы и участка производства плит.

По мере накопления отработанные масла вывозятся автотранспортом на участок ^{ГСМ ДМТС}

Металлолом образуется при ремонте и замене технологического оборудования (металлоконструкций, бункеров, корпусов редукторов, насосов, арматуры, трубопроводов), а также как отходы при изготовлении деталей на металлорежущих станках (стружка стальная, стружка бронзовая).

Лом цветных металлов состоит из изношенных частей подшипников качения, сепараторов. Лом латуни образуется из отработанной одежды машин (сетка латунная). Складирование металлолома происходит на специально отведенных площадках отделения производства массы и плит, а затем вывозится на базу оборудования ДМТС.

Промышленный мусор образуется при чистке оборудования во время ремонтов и эксплуатации оборудования, в результате уборок производственных помещений, территории цеха и территории вокруг него, чистке кровель.

В состав промышленного мусора входят отходы, образующиеся при чистке оборудования: ветошь, мелкий камень, бумага, упаковка, строительный мусор (бетон, кирпич, доски). Мусор собирается в контейнеры, установленные в цехе и вывозится автотранспортом на шламонакопитель №1.

Отработанные аккумуляторы и отработанные шины образуются как отходы от работы электропогрузчиков и дизельного погрузчика. Отработанные аккумуляторы хранятся в ремонтной зоне склада готовой продукции, затем вывозятся автотранспортом и передаются на предприятие, имеющее лицензию для их переработки.

Отработанные ртутьсодержащие лампы собираются и временно хранятся в складских помещениях, с дальнейшей передачей на утилизацию на предприятие, имеющее лицензию для их переработки.

Твердые отходы, образующиеся в ходе работы ПДВП в удельном выражении на 1000 м, приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1

Наименование отхода	Норма, кг
1	2
Отработанное индустриальное масло, гидравлическое масло	0,111
Отработанные ртутьсодержащие лампы	0,0205
Мусор промышленный	4,0
Отходы ДВП	57,303
Пыль, опилки при раскрое ДВП	34,860
Лом черных металлов	3,271
Лом цветных металлов	0,143
Лом латуни	0,033
Стружка черных металлов	0,200
Стружка цветных металлов	0,007
Отходы от мойки щепы	31,123
Отходы от термообработки	12,470
Отработанные аккумуляторы	0,169
Шины с тканевым кордом	0,011

6.2 Сточные воды
Избыток оборотной воды от отливной машины или с гидромойки направляется в распределитель-коллектор волокноуловителя модели 2440.

Очищенная вода поступает в боковые части корпуса волокноулавливателя и далее на очистные сооружения комплекса. Уловленное волокно через центральную часть волокноулавливателя поступает в бак и по мере накопления насосом перекачивается в бассейн брака.

Массовая концентрация взвешенных веществ в сточных водах не должна превышать 300 мг/л и биологическое потребление кислорода (БПК-5) не более 1250 мг/л. Качество сточных вод контролируется промышленно-экологической лабораторией, согласно требованиям, утвержденным нормативно-технической документацией. Количество сточных вод, поступающих на ОСП на 1000 м² ДВП составляют:

Взвешенные вещества, не более       28,8 кг;

БПК-5, не более                                120,0 кг.

Проект узла очистки сточных вод выполнен на основании технического задания главного инженера ПДВП. Очистка стоков составляет 50-60 %.
6.3 Газовые выбросы
Опилки и пыль, образуемые при раскрое древесноволокнистой плиты, поступают на эксгаустерные установки, которые являются газопылеочистными установками (ГПОУ), состоящие из циклонов и баков отходов. На циклоны эксгаустернои установки подведена вода. После орошения воздух отделяется от пыли, опилок, которые, смешиваясь с водой, поступают в бак отходов и периодически откачиваются в бассейн массы для повторного использования в производстве.

Газовыбросы контролируются промышленно-экологической лабораторией, согласно требований, утвержденных нормативно-технической документации.




7. Перечень загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу в атмосферу от стационарных источников на единицу готовой продукции
Перечень загрязняющих веществ, разрешенных к выбросу в атмосферу от стационарных источников на 1000 м ДВП представлены в таблице 7.1.

Использование отходов производства ДВП приведено в таблице 7.2
Таблица 7.1

Ингредиенты	Норма, г
Двуокись марганца	0,099
Оксиды хрома	0,01
Древесная пыль	1187
Оксиды хрома	0,01
Фториды твёрдые	0,066
Оксиды кремния	0,002
Сернистый ангидрид	0,003
Окись углерода	21798
Двуокись азота	0,099
Серная кислота	0,099
Аммиак	23,5
Фенол	228,911
Формальдегид	1209
Уксусная кислота	992,333
Скипидар	6242,466
Акролеин	5,852
Щелочные аэрозоли	5,521
Масляная аэрозоль	1333,961
Фториды газообразные	0,03

Таблица 7.2 - Использование отходов производства ДВП

Наименование	Образовалось отходов (тыс. м )	Образование отходов (м3)	Использование (на сжигание)
От раскроя на формат	570
От лабораторных анализов	106
Всего кусковых отходов	676	2163	2163

8. Расчет материального баланса древесного сырья и готовой продукции

8.1 Потери древесного волокна при изготовлении продукции
Отходы при транспортировке и мойке щепы (гидромойка) - 2,5 % (достигнутые).

При пропаривании щепы в камерах дефибраторов, растворённые частицы уходящие со сточными водами - 7,2 %.

Отходы волокна при формировании мокрого ковра составляют 7 % (проект), из них:

- безвозвратные потери со сточными водами - 1,6 %

Отходы при промывке ёмкостей составляют - 0,07 %.

Потери древесного волокна в прессе и закалочных камерах составляют - 0,5 %.

Потери волокна при раскрое - 1,5 % (проект).

Итого потери при изготовлении ДВП составляют:

2,5 %+7,2 %+1,6 %+0,07 %+0,5 %+1,5 %=13,37 %

8.2 Отходы при раскрое плит
Отходы, образующиеся при раскрое плит на формат.

Исходные данные: Размеры необрезных плит, поступающих на раскрой:

длина - 5580 мм

ширина - 1730 мм.

Размеры плит, раскроенных на формат:

	I формат	II формат	III формат
Длина	2745 мм	1600 мм	1220 мм
Ширина	1700 мм	1300 мм	610 мм

Ширина одного пропила при раскрое - 6 мм.

8.3 Расчет количества отходов ДВП, возвращенных в производство
Согласно схеме раскроя и приведенных исходных данных, возвращаемые в производство отходы, составляют (продольные кромки):

а) по раскрою формата 2745 х 1700 мм

(6+6+17+16)*5580+(6+6+6)*1700 = 2,97 %  5580*1730

б) по раскрою формата 1600 х 1300 мм

(6+6+44+44)*2745+(6+6+6)*600 х 0,02х 100%=0,19 %  2745 1600

в) по раскрою формата 1220 х 610 мм

(6+6+362)*1600+(6+6+6)*610 х 0,02 х 100%=0,64% 1600*1220

где 0,02-соотношение выпуска малого формата к общему объему.

Итого возвращаемые в производство отходы составят :

2,97 %+0,19 %+0,64 %=3,8 %

1. Статья Цвет и цветовоспроизведение в полиграфии
2. Реферат на тему Analysis Of Rembrandt Essay Research Paper Joseph
3. Реферат на тему Тести Чоу
4. Реферат План Маршалла 2
5. Доклад на тему Трудовая стоимость
6. Биография на тему Декарт Рене
7. Курсовая на тему Конкуренция основной регулирующий механизм рынка
8. Реферат на тему Ku Klux Klan Essay Research Paper Ku
9. Реферат Планирование и подготовка выездной налоговой проверки
10. Реферат на тему Первые шаги Турции по направлению к Европейскому Союзу