Контрольная работа на тему Оперативные системы планирования
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-11-17Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Министерство образования и науки Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия
Вариант 17
2008
Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая
Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.
Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.
Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например
nmin = (1 – a) tпз / atшт,
где nmin – минимальная величина партии предметов труда, шт.;
а – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 – 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства – меньшее значение для крупносерийного производства);
tпз – время подготовительно – заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;
tшт – норма штучного времени, мин.
Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.
SHAPE \* MERGEFORMAT
Размер партии предметов труда.
Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.
1 – затраты на наладку оборудования;
2 – затраты по незавершенному производству;
3 – суммарные затраты.
Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.
где Nв.г. – годовой объем выпуска, шт;
Sнал – затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;
SД – себестоимость детали (предмета труда), грн.;
Кн – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).
Периодичность запуска партии в производство
где Ij – периодичность запуска партии предметов труда j – го наименования, дн.;
nj – величина партии предметов труда j – го наименования, шт.;
NДj – среднедневная потребность в предметах труда j – го наименования, шт..
Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.
Периодичность планирования tз-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.
где Пз – планируемый размер партии;
Nз – годовая программа выпуска.
К примеру, если календарный период планирования – квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то
В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:
nk = RNc,
где Nc – среднесуточный выпуск детали, шт.
В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами – изготовителями и цехами – потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.
SHAPE \* MERGEFORMAT
Рис.2. Схема производственного цикла и опережений.
τ – время опережения запуска;
Тзач – цикл заготовительных работ;
Тоб – цикл обработки;
Тсб – цикл сборки;
τвз – время опережения выпуска заготовки;
τзм – время опережения запуска в механическую обработку;
τв.о – время опережения выпуска из механической обработки;
t рез – резервное (страховое) время.
Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.
При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия Nc и величины опережения τ
Z = Nc * τ.
Оперативно – производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.
По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.
Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.
Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех – изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).
Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска – выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.
В качестве планово – учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно – плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сборки разных изделий в условную календарную единицу времени (сутки, пятидневку и т.д.) и степень колебания этого показателя; размеры нормативных размеров партий производства деталей (сборочных единиц) по всем технологическим стадиям; определение уровней страхового запаса деталей (сборочных единиц) с учетом колебания потребности сборки, а также длительности цикла их изготовления.
Система «планирование на склад» не предусматривает организацию и учет равномерной загрузки рабочих мест. Главное здесь – это своевременная и комплектная поставка деталей на сборку.
Задача № 1
Исходные данные: вариант планирования подготовки производства вероятностным методом с помощью сетевого графика с указаниями номеров событий и длительностей работ.
Необходимо в задаче: определить параметры сетевого графика – ранние и поздние сроки свершения событий, резервы свершения событий, длительности путей между первоначальным и заключительным событиями, самые ранние и самые поздние сроки свершения работ некритического пути, коэффициенты напряженности выполнения работ некритического пути.
Решение:
Проведем расчет параметров и коэффициентов сетевой модели. Для этого прежде всего изобразим графически вариант данного сетевого графика. Для этого расположим последовательно события и соединим их заданными вариантами работ с заданными длительностями. Прямо на графике рассчитаем те параметры свершения событий, которые даны. Обозначим критический путь сетевого графика.
- 
критический путь
Рис. 3. Сетевой график
Определим длительности путей сетевого графика от первоначального до заключительного события.
Т1 = 3+15+16+7+3+2 = 46 дней;
Т2 = 2+11+6+10+2 = 31 день;
Т3 = 2+11+4+15+16+7+3+2 = 60 дней – максимальный путь – критический.
1. Рассчитаем ранний срок свершения событий.
Ранний срок свершения исходного события i принимается равным нулю: Tpi = 0. Ранние сроки свершения всех остальных событий определяются в строгой последовательности по возрастающим номерам событий. Для определения раннего срока свершения любого события j рассматриваются все работы, входящие в это событие; по каждой работе определяется ранний срок свершения конечного события как сумма раннего срока свершения начального события работы и продолжительности этой работы Tij. Из полученных значений выбирается максимальное время раннего срока свершения j – го события: Tpi = (Tpi + Tij)max и записывается в левый сектор кружочка, изображающего событие.
2. Расчет поздних сроков свершения событий. Поздний срок свершения завершающего события Tni принимается равным его раннему сроку: Tni = Tpi. Расчет поздних сроков свершения всех остальных событий ведется в обратной последовательности, по убывающим номерам событий. Для определения позднего срока свершения предыдущего события i рассматриваются все работы, выходящие из i – го события. По каждой работе ведется расчет позднего срока свершения начального события Tni как разность между поздним сроком свершения конечного события этой работы Tni и продолжительностью данной работы Tij. Из полученных значений выбирается минимальное время позднего срока свершения i – го события: Tni = (Tni + Tij)min и записывается в правый сектор кружочка.
3. Продолжительность критического пути Ткр соответствует раннему или позднему сроку свершения завершающего события: Ткр = Tpi; Ткр = Tnj.
Донбасская государственная машиностроительная академия
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
по дисциплине «Планирование деятельности предприятия»Вариант 17
2008
Оперативные системы планирования: «на склад» и партионно-периодическая
Оперативное планирование производства (ОПП) является завершающим этапом внутрипроизводственного планирования. Оно призвано конкретизировать и довести государственные задания до цеха, участка. Рабочего места, обеспечить равномерное и комплексное выполнение планов выпуска готовой продукции при рациональном использовании средств производства, предметов труда и рабочей силы.
Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени. А также строгое согласование элементов производственного процесса во времени.
Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы её определения можно подразделить на две группы. К первой группе относятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например
nmin = (1 – a) tпз / atшт,
где nmin – минимальная величина партии предметов труда, шт.;
а – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 – 0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства – меньшее значение для крупносерийного производства);
tпз – время подготовительно – заключительных работ, приходящееся на партию. Мин.;
tшт – норма штучного времени, мин.
Вторая группа методов основывается на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадками (кривая 1 на рис. 1.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от размера партии.
SHAPE \* MERGEFORMAT
| 3 |
| 2 |
| 1 |
| Попт |
| Затраты и потери, грн. |
| S |
| n |
Размер партии предметов труда.
Рис. 1. Графическое определение оптимальной величины партии предметов труда.
1 – затраты на наладку оборудования;
2 – затраты по незавершенному производству;
3 – суммарные затраты.
Взяв первую производную по сумме затрат S, получают величину оптимального размера партии.
где Nв.г. – годовой объем выпуска, шт;
Sнал – затраты на наладку и другие работы по подготовке к запуску, грн.;
SД – себестоимость детали (предмета труда), грн.;
Кн – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).
Периодичность запуска партии в производство
где Ij – периодичность запуска партии предметов труда j – го наименования, дн.;
nj – величина партии предметов труда j – го наименования, шт.;
NДj – среднедневная потребность в предметах труда j – го наименования, шт..
Периодичность запуска партии определяется только в случае, если известен календарный период планирования.
Периодичность планирования tз-в показывает сколько раз в течение планируемого периода производится выпуск партии изделий и одновременный запуск в производство.
где Пз – планируемый размер партии;
Nз – годовая программа выпуска.
К примеру, если календарный период планирования – квартал. Годовая программа выпуска 6000 шт., планируемый размер партии 64 шт., то
В многономенклатурном производстве календарное планирование усложняется установлением для каждой детали индивидуального размера партии. Поэтому всю номенклатуру деталей изделия распределяют по равным периодам запуска партий в производство (один раз в 3 мес., в 2 мес. и т.д.). в соответствии с принятой периодичностью запуска размер партий деталей корректируют:
nk = RNc,
где Nc – среднесуточный выпуск детали, шт.
В оперативном планировании нормативы производственных циклов изготовления деталей используются как нормативы опережений при расчете календарных сроков запуска-выпуска партий и при расчете объема незавершенного производства. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков выпуска партий. Между цехами – изготовителями и цехами – потребителями создают резервные (страховые0 запасы. Увеличивающие опережение. Временем опережения в работе цехов и производственных участков называется период, который отделяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска изделий. Как показано на рис.2., опережение выпуска заготовительного цеха по отношению к сборочному равно сумме производственных циклов сборочного цеха и тех промежуточных цехов, которые участвуют в обработке деталей или узлов (кроме данного цеха, поставляющего заготовку), плюс время резервного опережения.
|
SHAPE \* MERGEFORMAT
| Тзач |
| τзм |
| t рез |
| Тоб |
| tоб. рез |
| Тсб |
| τ |
| τв.о |
τ – время опережения запуска;
Тзач – цикл заготовительных работ;
Тоб – цикл обработки;
Тсб – цикл сборки;
τвз – время опережения выпуска заготовки;
τзм – время опережения запуска в механическую обработку;
τв.о – время опережения выпуска из механической обработки;
t рез – резервное (страховое) время.
Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами и, в конечном итоге, бесперебойный выпуск изделий в сроки, заданные графиком. Опережение может быть выражено в днях или комплектах.
При планировании серийного производства ограничиваются определением общего уровня заделов, достаточного для нормального протекания производственного процесса. Общий уровень задела Z зависит от суточного выпуска изделия Nc и величины опережения τ
Z = Nc * τ.
Оперативно – производственное планирование «на склад» характерно для единичного производства. Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих механические и т.д.
По системе «планирование на склад» осуществляется планирование производства унифицированных и стандартных деталей, удельный вес которых непрерывно растет и по отдельным машинам (изделиям) достигает 70%.
Сущность этой системы ОПП заключается в том. Что запасы унифицированных и стандартных изделий на складе постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборочного цеха путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Функционирование системы «планирование на склад» осуществляется путем постоянного восстановления складских запасов до расчетного уровня. В результате неравномерного потребления унифицированных и стандартных деталей сборкой, что характерно для единичного и мелкосерийного производства, а также вследствие отклонения фактического цикла изготовления партий деталей от расчетного. Возможны случаи «поедания» части страхового запаса. «точка запуска» в этом случае наступит несколько раньше.
Для обеспечения своевременного запуска стандартных и унифицированных деталей в обработку осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием заделов этих деталей на складе с помощью подетальной картотеки. На каждую деталь заводится карточка, в которой помимо номера детали, её наименования, размера партии указывается цех – изготовитель. Страховой запас, а также запас, соответствующий точке запуска. В карточках систематически отмечаются данные о движении каждой детали на складе (приход, расход, остаток).
Система «планирование на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Так, помимо системы «на склад» с фиксированной партией запуска используется система с фиксированной периодичностью запуска. В последнем случае размер партии запуска деталей может варьироваться. Он определяется как разность между установленным максимальным суммарным заделом на складе и ожидаемым заделом на дату выпуска. Преимущество этого варианта заключается в возможности упорядочения изготовления стандартных и унифицированных деталей с помощью организации их производства по графикам запуска – выпуска, что дает значительное преимущество для организации равномерной загрузки рабочих.
В качестве планово – учетной единицы этой системы ОПП используется нормативная партия пополнения запаса деталей, сборочных единиц в штуках. Система «планирование на склад» имеет определенный состав основных календарно – плановых расчетов: расчет средней потребности в сборочных единицах, деталях для сборки разных изделий в условную календарную единицу времени (сутки, пятидневку и т.д.) и степень колебания этого показателя; размеры нормативных размеров партий производства деталей (сборочных единиц) по всем технологическим стадиям; определение уровней страхового запаса деталей (сборочных единиц) с учетом колебания потребности сборки, а также длительности цикла их изготовления.
Система «планирование на склад» не предусматривает организацию и учет равномерной загрузки рабочих мест. Главное здесь – это своевременная и комплектная поставка деталей на сборку.
Задача № 1
Исходные данные: вариант планирования подготовки производства вероятностным методом с помощью сетевого графика с указаниями номеров событий и длительностей работ.
| Количество событий | Количество работ | Индекс работы (I – J) | Длительность работы в дн. |
| 9 | 11 | 0 –1 1 – 2 0 –4 2 – 4 4 – 5 2 – 3 5 – 6 3 – 8 6 – 7 7 – 8 8 – 9 | 2 11 3 4 15 6 16 10 7 3 2 |
Решение:
|
| 0 |
| 1 |
| 2 |
| 3 |
| 4 |
| 5 |
| 6 |
| 7 |
| 8 |
| 0 |
| 0 |
| 2 |
| 11 |
| 6 |
| 10 |
| 3 |
| 4 |
| 15 |
| 16 |
| 7 |
| 3 |
| 2 |
| 2 |
| 0 |
| 17 |
| 17 |
| 0 |
| 0 |
| 32 |
| 32 |
| 0 |
| 13 |
| 13 |
| 0 |
| 19 |
| 48 |
| 29 |
| 48 |
| 48 |
| 0 |
| 55 |
| 55 |
| 0 |
| 58 |
| 58 |
| 0 |
| 9 |
| 2 |
| 60 |
| 60 |
 | |||
 | |||
-
критический путь Рис. 3. Сетевой график
Определим длительности путей сетевого графика от первоначального до заключительного события.
Т1 = 3+15+16+7+3+2 = 46 дней;
Т2 = 2+11+6+10+2 = 31 день;
Т3 = 2+11+4+15+16+7+3+2 = 60 дней – максимальный путь – критический.
1. Рассчитаем ранний срок свершения событий.
Ранний срок свершения исходного события i принимается равным нулю: Tpi = 0. Ранние сроки свершения всех остальных событий определяются в строгой последовательности по возрастающим номерам событий. Для определения раннего срока свершения любого события j рассматриваются все работы, входящие в это событие; по каждой работе определяется ранний срок свершения конечного события как сумма раннего срока свершения начального события работы и продолжительности этой работы Tij. Из полученных значений выбирается максимальное время раннего срока свершения j – го события: Tpi = (Tpi + Tij)max и записывается в левый сектор кружочка, изображающего событие.
2. Расчет поздних сроков свершения событий. Поздний срок свершения завершающего события Tni принимается равным его раннему сроку: Tni = Tpi. Расчет поздних сроков свершения всех остальных событий ведется в обратной последовательности, по убывающим номерам событий. Для определения позднего срока свершения предыдущего события i рассматриваются все работы, выходящие из i – го события. По каждой работе ведется расчет позднего срока свершения начального события Tni как разность между поздним сроком свершения конечного события этой работы Tni и продолжительностью данной работы Tij. Из полученных значений выбирается минимальное время позднего срока свершения i – го события: Tni = (Tni + Tij)min и записывается в правый сектор кружочка.
3. Продолжительность критического пути Ткр соответствует раннему или позднему сроку свершения завершающего события: Ткр = Tpi; Ткр = Tnj.
4. Резерв времени событий определяется разностью между поздним и ранним сроками свершения: Pi = Tni – Tpi.
5. Определение критического пути. Критический путь проходит через события, имеющие нулевой резерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.
6. Полный резерв времени работы Pnij = Tni – Tpi – Tij.
7. Свободный резерв времени работы Pcij = Tpj – Tpi – Tij либо Pcij = Pnij - Pj.
Также определим степень напряженности выполнения каждой работы (кроме работ критического пути), которая характеризуется коэффициентом напряженности работы.
Khij = t(Lmax)/tkp, или Khij = 1 – Pnij / tkp,
где t(Lmax) – не совпадающий с критическим отрезок пути максимальной продолжительности, проходящий через работу ij;
tkp - продолжительность участка критического пути, не совпадающего с максимальным из путей, проходящих через работу ij;
Работы с коэффициентом напряженности Khij = 0,8 – 0,9 относятся к критической зоне и называются работами подкритического пути. Работы с коэффициентом напряженности Khij < 0,8 имеют часть свободных ресурсов, которые могут быть сняты и переданы для использования их на работах критического и подкритического пути. Работы, располагающие одинаковыми полными резервами времени Tnij, могут иметь разные Khij. У работ критического пути Khkp = 1.
Таблица 1
Коэффициенты напряженности работ некритического пути:
Кн0-4 = 46-43/60-43=0,18
Кн2-3 = 31-15/60-15=0,36
Кн3-8 = 31-15/60-15=0,36
Кн2-3 = Кн3-8 = 0,36 – одна и та же ветвь.
Вывод: длительность критического пути – 60 дней, событие 3 не лежит на критическом пути и имеет резерв времени 29 дней, коэффициент напряженности выполнения прилежащих к этому событию работ Кн = 0,36.
Задача 2
Исходные данные: вариант данных для расчета величины связанных оборотных средств в незавершенном производстве по виду промышленного изделия – деталь.
Таблица 2
Определить: норматив связанных оборотных средств.
Решение:
Произведем расчет параметров, результаты которых занесем в таблицу:
Графа 5 = гр.4 – гр.3;
Подпятник: 37 – 23 = 14
Втулка: 12 – 6,84 = 5,16
Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;
Подпятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81
Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785
Графа 8 = гр.7 * гр.6
Подпятник: 10 * 0,81 = 8,1
Втулка: 3 * 0,785 = 2,355
Графа 9 = гр.4 * гр.2
Подпятник: 37 * 202 = 7474
Втулка: 12 * 1800 = 21600
Графа 10 = гр.9 / 90 (количество дней в квартале)
Подпятник: 7474 / 90 = 83,04
Втулка: 21600 / 90 = 240
Графа 11 = гр.8 * гр.10 – общая расчетная величина по изделию, грн.
Подпятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.
Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.
672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершенного производства:
где Ci – плановая себестоимость i –го изделия;
n – количество изделий по номенклатуре, шт.;
НД – норматив оборотных средств в днях.
НД = Дц * Кнз,
где Дц - длительность производственного цикла в днях;
Кнз – коэффициент нарастания затрат.
Кнз = М + 0,5Вп /С,
где М – плановые затраты на материалы, грн.
Вп – прочие виды затрат, грн.
С – полная плановая себестоимость изделия, грн.
Вывод: объем незавершенного производства по двум изделиям составит по плану 1237,82 грн.
Задача 3
Исходные данные: вариант данных для расчета объемов производства при условии наличия ограничений расходования материальных и трудовых ресурсов.
Таблица 3
Определить в задаче: оптимальный план производства данного вида продукции при выполнении условий ограничения ресурсов и варианта получения максимальной прибыли.
Решение:
Составим оптимальный план выпуска продукции для данного примера. Для этого сформируем уравнение для вычисления величины прибыли по продукции. Причем. Величина прибыли в результате решения примера должна оказаться максимальной для данного производства.
Уравнение вычисления максимальной прибыли называется целевой функцией:
Zmax = 4,6X + 7Y,
где X, Y – оптимальные объемы производства изделий У и Ф.
Для построения графической области допустимых значений решения данного примера составим систему неравенств:
вычислим граничные значения неравенств системы, образовав систему граничных уравнений и применяя стандартный прием.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).
5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).
25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y 
Решим графически систему неравенств.
57,5
34,7
17,14 А
10
В
F 
0 10 24 47,2 55 X
Согласно системы неравенств, область допустимых значений лежит в пределах треугольника FAB. Следовательно, по решению задачи необходимо определить граничные значения этого треугольника и подставить их в целевую функцию. Наибольшая величина прибыли. Полученная в результате вычисления целевой функции, и даст тот вариант плана производства, который обеспечит и выполнение условий лимита по ресурсам. И получения максимальной прибыли.
Точка А (X = 0; Y – 17,14); Z = 4,6*0+7*17,14 = 119,98
Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6*24+7*0 = 110,4
Приемлем только вариант с наибольшей прибылью, следовательно равной 119,98 грн.
Вывод: производство изделий Ф должно быть в количестве 17,14 шт., а изделий У – 0 единиц.
Задача 4.1
Определить количество основных и вспомогательных рабочих для выполнения годовой производственной программы. Действительный фонд времени работы одного рабочего рассчитать, используя условные показатели, выбранные произвольно.
Таблица 4
Qв – объем валовой продукции, шт;
Нтм – суммарная норма трудоемкости выполнения изделия данного вида, н-ч;
Квн – планируемый коэффициент выполнения нормы в среднем для одного рабочего,%.
Д – 365 дней в году
П – количество праздников;
В – количество выходных;
Тсм – длительность смены;
Тпер – продолжительность перерыва
НВ – невыходы на работу.2,5 – 4%.
Суммарная трудоемкость:
Тр∑ = Qв * Нт
Расчетная величина количества основных рабочих:
Рр = Тр∑ / (Fд * Квн)
Коэффициент выполнения нормы (загрузки) не должен быть ниже 0,85;
- нормальный коэффициент загрузки
Результаты вычислений заносим в таблицу.
Определяем количество основных рабочих для выполнения производственной программы
Росн = 17+42+32 = 91 чел.
Количество вспомогательных рабочих определяют в зависимости от вида технологической операции, на которой они используются.
Для механообработки
Рвспом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 человек
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 91 человек основных производственных рабочих, 17 из которых перезагружены на 16,5%, 42 человека перезагружены на 15,3% и 32 человека перезагружены на 20% и 41 человек вспомогательных рабочих для операции механообработки.
Задача 4.2
Запланировать потребное количество единиц оборудования для выполнения производственной программы. Рассчитать коэффициент загрузки оборудования и его отклонение от нормативного.
Таблица 5
Фн – номинальный фонд времени работы ед. оборудования, ч;
Тр∑ - трудоемкость программы, н-ч;
Пр – простои оборудования,%
- нормальный коэффициент загрузки
Кзн Кзв
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 9 единиц токарного оборудования с недогрузкой на 4,5% на единицу; 15 единиц фрезерного оборудования загруженного по норме и 7 единиц шлифовального оборудования с недогрузкой на 8,25% на единицу.
Список использованной литературы:
1. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник для вузов / Под.ред. проф. Родионова Б.Н. – М.: Машиностроение – 1999.
2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студ. машиностр. спец. вузов / И.М.Ипатов, В.П.Ермилов.- М.: Машиностроение, 1998.
3. Методические указания к практическим занятиям и контрольным работам по дисциплине «Планирование деятельности предприятия» / Шимко Е.В. – ДГМА, 2007.
5. Определение критического пути. Критический путь проходит через события, имеющие нулевой резерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.
6. Полный резерв времени работы Pnij = Tni – Tpi – Tij.
7. Свободный резерв времени работы Pcij = Tpj – Tpi – Tij либо Pcij = Pnij - Pj.
Также определим степень напряженности выполнения каждой работы (кроме работ критического пути), которая характеризуется коэффициентом напряженности работы.
Khij = t(Lmax)/tkp, или Khij = 1 – Pnij / tkp,
где t(Lmax) – не совпадающий с критическим отрезок пути максимальной продолжительности, проходящий через работу ij;
tkp - продолжительность участка критического пути, не совпадающего с максимальным из путей, проходящих через работу ij;
Работы с коэффициентом напряженности Khij = 0,8 – 0,9 относятся к критической зоне и называются работами подкритического пути. Работы с коэффициентом напряженности Khij < 0,8 имеют часть свободных ресурсов, которые могут быть сняты и переданы для использования их на работах критического и подкритического пути. Работы, располагающие одинаковыми полными резервами времени Tnij, могут иметь разные Khij. У работ критического пути Khkp = 1.
Таблица 1
| Pij | Работа i-j | Tpi-j начало | Tpi-j окончание | Tni-j начало | Tni-j окончание |
| 17-0-3=14 | 0-4 | 0+3=3 | 17 | 17 | 17-3=14 |
| 48-13-6=29 | 2-3 | 13+6=19 | 13 | 48 | 48-6=42 |
| 59-48-10=0 | 3-8 | 19+10=29 | 19 | 58 | 58-10=48 |
Кн0-4 = 46-43/60-43=0,18
Кн2-3 = 31-15/60-15=0,36
Кн3-8 = 31-15/60-15=0,36
Кн2-3 = Кн3-8 = 0,36 – одна и та же ветвь.
Вывод: длительность критического пути – 60 дней, событие 3 не лежит на критическом пути и имеет резерв времени 29 дней, коэффициент напряженности выполнения прилежащих к этому событию работ Кн = 0,36.
Задача 2
Исходные данные: вариант данных для расчета величины связанных оборотных средств в незавершенном производстве по виду промышленного изделия – деталь.
Таблица 2
| Наименование изделия | План выпуска 4 кв., шт | Плановая себестоимость 1 ед.изделия, грн. | В том числе затраты на материалы | Длительность производственного цикла, дн. |
| подпятник | 202 | 37 | 23 | 10 |
| втулка | 1800 | 12 | 57% Сп | 3 |
Решение:
Произведем расчет параметров, результаты которых занесем в таблицу:
Графа 5 = гр.4 – гр.3;
Подпятник: 37 – 23 = 14
Втулка: 12 – 6,84 = 5,16
Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;
Подпятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81
Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785
Графа 8 = гр.7 * гр.6
Подпятник: 10 * 0,81 = 8,1
Втулка: 3 * 0,785 = 2,355
Графа 9 = гр.4 * гр.2
Подпятник: 37 * 202 = 7474
Втулка: 12 * 1800 = 21600
Графа 10 = гр.9 / 90 (количество дней в квартале)
Подпятник: 7474 / 90 = 83,04
Втулка: 21600 / 90 = 240
Графа 11 = гр.8 * гр.10 – общая расчетная величина по изделию, грн.
Подпятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.
Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.
672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершенного производства:
где Ci – плановая себестоимость i –го изделия;
n – количество изделий по номенклатуре, шт.;
НД – норматив оборотных средств в днях.
НД = Дц * Кнз,
где Дц - длительность производственного цикла в днях;
Кнз – коэффициент нарастания затрат.
Кнз = М + 0,5Вп /С,
где М – плановые затраты на материалы, грн.
Вп – прочие виды затрат, грн.
С – полная плановая себестоимость изделия, грн.
Вывод: объем незавершенного производства по двум изделиям составит по плану 1237,82 грн.
Задача 3
Исходные данные: вариант данных для расчета объемов производства при условии наличия ограничений расходования материальных и трудовых ресурсов.
Таблица 3
| Наименование изделия по плану | Норма расхода на 1 изд. | Прибыль на 1 ед. изделия (по плану), грн. | ||
| Материалы, кг | Электроэнергия, кВт | Действительный фонд времени, час | ||
| У | 5 | 25 | 70 | 4,6 |
| Ф | 7 | 34 | 67 | 7 |
| Лимит ресурсов | 120 | 1180 | 3850 | |
Решение:
Составим оптимальный план выпуска продукции для данного примера. Для этого сформируем уравнение для вычисления величины прибыли по продукции. Причем. Величина прибыли в результате решения примера должна оказаться максимальной для данного производства.
Уравнение вычисления максимальной прибыли называется целевой функцией:
Zmax = 4,6X + 7Y,
где X, Y – оптимальные объемы производства изделий У и Ф.
Для построения графической области допустимых значений решения данного примера составим систему неравенств:
вычислим граничные значения неравенств системы, образовав систему граничных уравнений и применяя стандартный прием.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).
5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).
25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y
Решим графически систему неравенств.  |
57,5 34,7 |
17,14 А 10 В F 0 10 24 47,2 55 X
Согласно системы неравенств, область допустимых значений лежит в пределах треугольника FAB. Следовательно, по решению задачи необходимо определить граничные значения этого треугольника и подставить их в целевую функцию. Наибольшая величина прибыли. Полученная в результате вычисления целевой функции, и даст тот вариант плана производства, который обеспечит и выполнение условий лимита по ресурсам. И получения максимальной прибыли.
Точка А (X = 0; Y – 17,14); Z = 4,6*0+7*17,14 = 119,98
Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6*24+7*0 = 110,4
Приемлем только вариант с наибольшей прибылью, следовательно равной 119,98 грн.
Вывод: производство изделий Ф должно быть в количестве 17,14 шт., а изделий У – 0 единиц.
Задача 4.1
Определить количество основных и вспомогательных рабочих для выполнения годовой производственной программы. Действительный фонд времени работы одного рабочего рассчитать, используя условные показатели, выбранные произвольно.
Таблица 4
| Изделие А | Изделие С | Изделие Д | |||||||
| Qв, шт. | Нтм, н-ч | Квн,% | Qв, шт. | Нтм, н-ч | Квн,% | Qв, шт. | Нтм, н-ч | Квн,% | |
| 27680 | 1,12 | 102 | 33750 | 2,25 | 99 | 51200 | 1,17 | 105 | |
| Fд | 1836 | 1836 | 1836 | ||||||
| Тр∑ | 27680*1,12=31001,6 | 33750*2,25=75937,5 | 51200*1,17=59904 | ||||||
| Рр | 16,55 | 41,78 | 31,07 | ||||||
| Квн ср | 31001,6/1836*17=0,99 | 75937,5/1836*42=0,98 | 59904/1836*32=1,02 | ||||||
| Рпр | 17 | 42 | 32 | ||||||
| ΔКвн | (0,99-0,85/0,85)*100 = 16,47 | (0,98-0,85/0,85)*100 =15,29 | (1,02-0,85/0,85)*100 = 20 | ||||||
Нтм – суммарная норма трудоемкости выполнения изделия данного вида, н-ч;
Квн – планируемый коэффициент выполнения нормы в среднем для одного рабочего,%.
Д – 365 дней в году
П – количество праздников;
В – количество выходных;
Тсм – длительность смены;
Тпер – продолжительность перерыва
НВ – невыходы на работу.2,5 – 4%.
Суммарная трудоемкость:
Тр∑ = Qв * Нт
Расчетная величина количества основных рабочих:
Рр = Тр∑ / (Fд * Квн)
Коэффициент выполнения нормы (загрузки) не должен быть ниже 0,85;
Результаты вычислений заносим в таблицу.
Определяем количество основных рабочих для выполнения производственной программы
Росн = 17+42+32 = 91 чел.
Количество вспомогательных рабочих определяют в зависимости от вида технологической операции, на которой они используются.
Для механообработки
Рвспом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 человек
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 91 человек основных производственных рабочих, 17 из которых перезагружены на 16,5%, 42 человека перезагружены на 15,3% и 32 человека перезагружены на 20% и 41 человек вспомогательных рабочих для операции механообработки.
Задача 4.2
Запланировать потребное количество единиц оборудования для выполнения производственной программы. Рассчитать коэффициент загрузки оборудования и его отклонение от нормативного.
Таблица 5
| Фн, ч | Токарное оборудование | Фрезерное оборудование | Шлифовальное оборудование | |||
| Тр∑, н-ч | Пр,% | Тр∑, н-ч | Пр,% | Тр∑, н-ч | Пр,% | |
| 6647 | 42350 | 7,4 | 76500 | 8,2 | 32540 | 4,7 |
| Фд | 6647 (1-7,4/100) = 6155,12 | 6647 (1-8,2/100) = 6101,95 | 6647 (1-4,7/100) = 6334,59 | |||
| Рр | 42350/6155*0,85 = 8,09 | 76500/6102*0,85 = 14,7 | 32540/6335*0,85 = 6,04 | |||
| Рпр >Рр | 9 | 15 | 7 | |||
| Кз ср | 0,764 | 0,836 | 0,734 | |||
| ΔКз | (0,764-0,8/0,8)*100 = - 4,5 | 0 | (0,734-0,8/08)*100 = - 8,25 | |||
Тр∑ - трудоемкость программы, н-ч;
Пр – простои оборудования,%
Кзн Кзв
Вывод: для выполнения производственной программы необходимо 9 единиц токарного оборудования с недогрузкой на 4,5% на единицу; 15 единиц фрезерного оборудования загруженного по норме и 7 единиц шлифовального оборудования с недогрузкой на 8,25% на единицу.
Список использованной литературы:
1. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник для вузов / Под.ред. проф. Родионова Б.Н. – М.: Машиностроение – 1999.
2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студ. машиностр. спец. вузов / И.М.Ипатов, В.П.Ермилов.- М.: Машиностроение, 1998.
3. Методические указания к практическим занятиям и контрольным работам по дисциплине «Планирование деятельности предприятия» / Шимко Е.В. – ДГМА, 2007.
