Наименование

Инструмент

Параметры резания

D, мм

L, мм

tр, мин

операции

перехода

t, мм

sоб, мм/об

v, м/мин

n, об/мин

s мин, мм/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Фрезерно-центровальная

Фрезеровать торцы пов.2,21

Фрезы торцевые Т5К10

3

0,8

164

418

334

125

225

0,67

Сверлить центровочные отверстия

Сверла центровочные комбинированные ГОСТ 14952-75

3,15

0,31

10

506

157

6,3

16

0,10

Токарно-винторезная (Черновая) Установ А

Точить пов.9 начерно (1й проход)

Резец проходной Т5К10

4

0,9

65

230

207

90

90

0,43

Точить пов.9 начерно (2й проход)

Резец проходной Т5К10

2,6

0,9

65

246

222

82

90

0,41

Точить пов.8 начерно

Резец проходной Т5К10

2

0,9

65

230

207

90

147,5

0,71

Точить пов.7 начерно (1й проход)

Резец проходной Т5К10

0,1

209

887

89

75

0,2

0,004

Точить канавку пов.23 однократно

Резец канавочный Т15К6

2,2

0,1

209

487

49

85

0,2

0,004

Точить канавку пов.24 однократно

Резец канавочный Т15К6

2,2

0,1

209

460

46

90

0,2

0,004

Вертикально-фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз пов.18 попер/прод

Фреза шпоночная Р18 ø22

9/22

0,06 / 0,18

29

420

25,2 / 75,6

22

9/53

1,06

Фрезеровать шпоночный паз пов.20 попер/прод

Фреза шпоночная Р18 ø25

9/25

0,06 / 0,18

29

370

22,2 / 66,5

25

9/85

1,69

Суммарное рабочее время

11,1

Наименование рабочей операции

Наименование холостой (обеспечивающей) операции

015 Фрезерно-центровальная

1.1 Ориентировать деталь

1.2 Подать деталь в рабочую зону

1.3 Закрепить деталь

1.4 Подвести фрезы на быстром ходу

1.5 Отвести фрезы на быстром ходу

1.6 Подвести центровочные свёрла на быстром ходу

1.7 Отвести центровочные свёрла на быстром ходу

1.8 Раскрепить деталь

1.9 Удалить деталь из рабочей зоны

020 (025) Токарно-винторезная

2.1 Ориентировать деталь

2.2 Подать деталь в рабочую зону

2.3 Закрепить деталь

2.4 Подвести резец на быстром ходу

2.5 Отвести резец на быстром ходу

2.6 Раскрепить деталь

2.7 Закрепить деталь

2.8 Подвести резец на быстром ходу

2.9 Отвести резец на быстром ходу

2.10 Раскрепить деталь

2.11 Удалить деталь из рабочей зоны

040 Вертикально-фрезерная

3.1 Ориентировать деталь

3.2 Подать деталь в рабочую зону

3.3 Закрепить деталь

3.4 Подвести инструмент на быстром ходу

3.5 Отвести инструмент на быстром ходу

3.6 Раскрепить деталь

3.7 Удалить деталь из рабочей зоны

п\п

Наименование инструмента

, мин

, мин

, мин

, мин

, мин

1

Фреза торцовая Т5К10

0,67

180

5,0

0,12

0,038116

2

Сверло центровочное комбинированное

0,10

25

1,0

0,12

0,00896

3

Резец Т5К10 (установ А, черновая обработка)

0,92

60

1,5

0,2

0,052133

4

Резец Т5К10 (установ А, черновая обработка)

0,66

60

1,5

0,2

0,02244

5

Резец подрезной Т5К10 (черновая обработка)

0,68

60

1,5

0,2

0,038533

6

Резец Т5К10 (установ Б, черновая обработка)

0,66

60

1,5

0,2

0,02244

7

Резец Т5К10 (установ Б, черновая обработка)

0,4

60

1,5

0,2

0,011333

8

Резец Т15К6 (установ А, чистовая обработка)

0,51

60

1,5

0,2

0,01734

9

Резец Т15К6 (установ Б, чистовая обработка)

0,54

60

1,5

0,2

0,02142

10

Резец канавочный Т14К8 (чистовая обработка)

0,03

45

1,5

0,2

0,002267

11

Резец специальный Р6М5 (чистовая обработка)

0,06

30

1,5

0,2

0,0068

11

Фреза шпоночная Р18 Ø22

1,06

90

1,0

0,27

0,029916

12

Фреза шпоночная Р18 Ø25

1,69

90

1,0

0,27

0,047696

п\п

Наименование инструмента

, мин

, мин

, мин

, мин

, мин

1

Фреза торцовая Т5К10

0,67

180

5,0

0,12

0,038116

2

Сверло центровочное комбинированное

0,10

25

1,0

0,12

0,00896

3

Резец Т5К10 (установ А, черновая обработка)

0,71

60

1,5

0,2

0,028163

4

Резец Т5К10 (установ А, черновая обработка)

0,66

60

1,5

0,2

0,02244

5

Резец подрезной Т5К10 (черновая обработка)

0,68

60

1,5

0,2

0,038533

6

Резец Т5К10 (установ Б, черновая обработка)

0,66

60

1,5

0,2

0,02244

7

Резец Т5К10 (установ Б, черновая обработка)

0,25

60

1,5

0,2

0,0085

8

Операция

Наименование механизма

Время простоев на 100 мин. , мин

Время работы j-ого нормализованного узла , мин

Простои конкретных механизмов , мин

1

2

3

4

5

Фрезерно-центровальная

Узел подачи и зажима

0,55

0,77

0,004235

Фрезерная бабка

0,04

0,67

0,000268

Сверлильная бабка

0,03

0,10

0,00003

Гидравлическое оборудование

0,2

0,77

0,00154

Электрооборудование

0,5

0,77

0,00385

Система охлаждения

0,08

0,77

0,000616

Транспортер стружки

0,24

0,77

0,001848

Токарная черновая Установ А (Х2)

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,92

0,00506х2

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,92

0,001656х2

Узел продольных суппортов

0,06

0,92

0,000552х2

Гидравлическое оборудование

0,20

0,92

0,00184х2

Электрооборудование

1,43

0,92

0,013156х2

Система охлаждения

0,08

0,92

0,000736х2

Транспортер стружки

0,24

0,92

0,002208х2

Токарная черновая Установ А

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,66

0,00363

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,66

0,001188

Узел поперечных суппортов

0,07

0,29

0,000203

Узел продольных суппортов

0,06

0,66

0,000396

Гидравлическое оборудование

0,20

0,66

0,00132

Электрооборудование

1,43

0,66

0,009438

Система охлаждения

0,08

0,66

0,000528

Транспортер стружки

0,24

0,66

0,001584

Токарная черновая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,66

0,00363

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,66

0,001188

Узел поперечных суппортов

0,07

0,39

0,000273

Узел продольных суппортов

0,06

0,66

0,000396

Гидравлическое оборудование

0,2

0,66

0,00132

Электрооборудование

1,43

0,66

0,009438

Система охлаждения

0,08

0,66

0,000528

Транспортер стружки

0,24

0,66

0,001584

Токарная черновая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,4

0,0022

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,4

0,00072

Узел продольных суппортов

0,06

0,4

0,00024

Гидравлическое оборудование

0,2

0,4

0,0008

Электрооборудование

1,43

0,4

0,00572

Система охлаждения

0,08

0,4

0,00032

Транспортер стружки

0,24

0,4

0,00096

Токарная чистовая Установ А

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,51

0,002805

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,51

0,000918

Узел поперечных суппортов

0,07

0,05

0,000035

Узел продольных суппортов

0,06

0,51

0,000306

Гидравлическое оборудование

0,2

0,51

0,00102

Электрооборудование

1,43

0,51

0,007293

Система охлаждения

0,08

0,51

0,000408

Транспортер стружки

0,24

0,51

0,001224

Токарная чистовая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,54

0,00297

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,54

0,000972

Узел поперечных суппортов

0,07

0,06

0,000042

Узел продольных суппортов

0,06

0,54

0,000324

Гидравлическое оборудование

0,2

0,54

0,00108

Электрооборудование

1,43

0,54

0,007722

Система охлаждения

0,08

0,54

0,000432

Транспортер стружки

0,24

0,54

0,001296

Вертикально-фрезерная (Х2)

Узел подачи и зажима

0,55

2,75

0,015125х2

Фрезерная бабка

0,04

2,75

0,0011х2

Силовой стол с гидроприводом

0,24

2,75

0,0066х2

Электрооборудование

1,43

2,75

0,039325х2

Система охлаждения

0,08

2,75

0,0022х2

Транспортер стружки

0,24

2,75

0,0066х2

0,2812

Операция

Наименование механизма

Время простоев на 100 мин. , мин

Время работы j-ого нормализованного узла , мин

Простои конкретных механизмов , мин

1

2

3

4

5

Фрезерно-центровальная

Узел подачи и зажима

0,55

0,77

0,004235

Фрезерная бабка

0,04

0,67

0,000268

Сверлильная бабка

0,03

0,10

0,00003

Гидравлическое оборудование

0,2

0,77

0,00154

Электрооборудование

0,5

0,77

0,00385

Система охлаждения

0,08

0,77

0,000616

Транспортер стружки

0,24

0,77

0,001848

Токарная черновая Установ А

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,71

0,003905

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,71

0,001278

Узел поперечных суппортов

0,07

0,29

0,000203

Узел продольных суппортов

0,06

0,71

0,000426

Гидравлическое оборудование

0,06

0,71

0,000426

Электрооборудование

0,2

0,71

0,00142

Система охлаждения

1,43

0,71

0,010153

Транспортер стружки

0,08

0,71

0,000568

Токарная черновая Установ А

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,66

0,00363

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,66

0,001188

Узел поперечных суппортов

0,07

0,29

0,000203

Узел продольных суппортов

0,06

0,66

0,000396

Гидравлическое оборудование

0,20

0,66

0,00132

Электрооборудование

1,43

0,66

0,009438

Система охлаждения

0,08

0,66

0,000528

Транспортер стружки

0,24

0,66

0,001584

1

2

3

4

5

Токарная черновая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,66

0,00363

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,66

0,001188

Узел поперечных суппортов

0,07

0,39

0,000273

Узел продольных суппортов

0,06

0,66

0,000396

Гидравлическое оборудование

0,2

0,66

0,00132

Электрооборудование

1,43

0,66

0,009438

Система охлаждения

0,08

0,66

0,000528

Транспортер стружки

0,24

0,66

0,001584

Токарная черновая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,25

0,0022

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,25

0,00072

Узел продольных суппортов

0,06

0,25

0,00024

Гидравлическое оборудование

0,2

0,25

0,0008

Электрооборудование

1,43

0,25

0,00572

Система охлаждения

0,08

0,25

0,00032

Транспортер стружки

0,24

0,25

0,00096

Токарная чистовая Установ А

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,51

0,002805

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,51

0,000918

Узел поперечных суппортов

0,07

0,05

0,000035

Узел продольных суппортов

0,06

0,51

0,000306

Гидравлическое оборудование

0,2

0,51

0,00102

Электрооборудование

1,43

0,51

0,007293

Система охлаждения

0,08

0,51

0,000408

Транспортер стружки

0,24

0,51

0,001224

Токарная чистовая Установ Б

Узел подачи и закрепления заготовки

0,55

0,54

0,00297

Шпиндельный блок с механизмом фиксации и приводом вращения

0,18

0,54

0,000972

Узел поперечных суппортов

Тогда производительность 2-го варианта автоматической линии с учетом потерь по инструменту и оборудованию будет составлять:

шт./смену.

Как видно по расчетам, производительности обоих линий удовлетворяют требуемой производительности.

6 Выбор транспортно-загрузочной системы

Транспортные системы являются одним из основных элементов автоматизированного производства в любой отрасли промышленности. Кроме основных функций — перемещения изделий и материалов, транспортные системы могут изменять ориентацию, производить накопление и адресование изделий, осуществлять обработку изделий и материалов в процессе перемещения. Наиболее полно возможности транспортных систем реализованы в автоматических линиях, нашедших широкое применение в массовом производстве. В автоматических линиях полностью решены вопросы загрузки и выгрузки, передачи изделий с одного участка на другой. В этих линиях обычно применяются специальные или специализированные транспортеры, предназначенные для перемещения одного или нескольких видов изделий. Необходимость частой переналадки технологического оборудования на другой тип изделий, характерна для большинства современных быстросменных и многономенклатурных производств, сопряжена с большими материальными и временными затратами, исключающими применение традиционных автоматических линий

В качестве транспортно – загрузочной системы в данной линии можно использовать напольные манипуляторы и портальные роботы.

7 Расчет затрат для выбранных вариантов автоматических линий

Ранее варианты АЛ рассматривались с точки зрения обеспечиваемой ими производительности и оба из них обеспечивают требуемую производительность. Для окончательного выбора компоновки АЛ определим стоимость каждой из них.

Для расчета стоимости того или иного варианта автоматической линии необходимо предварительно определить состав оборудования, которое будет входить в данную линию.

В обеих компоновках будут использоваться транспортеры деталей, стружки. В АЛ загрузка и выгрузка деталей будет осуществляться с помощью портальных роботов и манипуляторов.

Приведенные затраты автоматической линии находятся согласно рекомендациям [2] по формуле:

, (7.1)

где

, (7.2)

где - стоимость основного оборудования;

- стоимость транспортно – загрузочной системы.

Основное оборудование 1-го варианта АЛ состоит из:

Фрезерно – центровальный станок-полуавтомат - 1шт.×3000у.е.=3000 у.е.

Токарный многорезцовый полуавтомат - 4шт.×5000у.е.=20000 у.е.

Токарный копировальный полуавтомат – 3шт.×9000у.е.=30000у.е.

Вертикально-фрезерный полуавтомат – 2шт.×10000у.е.=20000у.е.

Общая стоимость основного оборудования составляет: 70000у.е.

Вспомогательное оборудование для данной схемы:

Манипулятор - 6шт.×3000у.е.=18000 у.е.

Робот портальный - 4шт. ×7000у.е=28000 у.е.

Транспортер стружки - 10шт. ×320у.е.=3200 у.е.

Транспортер роликовый, шаговый - 1000у.е.

Общая стоимость вспомогательного оборудования составляет 50200 у.е

Приведенные затраты составляют для данного варианта:

у.е

Аналогично рассчитываем стоимость основного оборудования для варианта компоновки АЛ со станками-дублерами:

Фрезерно – центровальный станок - 1шт ×3000у.е.=3000 у.е.

Токарный многорезцовый полуавтомат - 6шт.×5000у.е.=30000 у.е.

Верткально-фрезерный полуавтомат – 3шт.×10000у.е.=30000у.е.

Общая стоимость основного оборудования составляет: 63000 у.е.

Вспомогательное оборудование для данной схемы:

Манипулятор - 6шт.×3000у.е.=18000 у.е.

Робот портальный - 4шт. ×7000у.е=28000 у.е.

Транспортер стружки - 10шт. ×320у.е.=3200 у.е.

Транспортер роликовый, шаговый - 1000у.е.

Стоимость вспомогательного оборудования для данного варианта составляет 50200 у.е.

Как видно из расчетов второй вариант является экономически более целесообразным. Приведенные затраты составляют для него:

у.е.

Из экономического сравнения двух вариантов видим, что 2-ой вариант АЛ с применением многорезцовой обработки оказался более выгодным.

Все расчеты заносим в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 – Стоимость основного и вспомогательного оборудования

На основе данного оборудования спроектируем автоматическую линию, компоновка которой приведена в ПК 08.6.09.02.03.63.03.001, а структуру ТП обработки на данной АЛ сводим в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 – Структура техпроцесса в автоматизированном производстве при концетрации и дифференциации операций

Карты наладок для приведенных в табл. 7.2 переходов приведены в

ПК 08.6.09.02.03.63.02.001 - ПК 08.6.09.02.03.63.02.009.

8 Описание работы спроектированной автоматической линии

В состав АЛ последовательного агрегатирования с вертикально-фрезерными станками дублерами (ПК 08.6.09.02.03.62.03.001) входит следующее оборудование:

Фрезерно-центровальный станок мод. МР73М (поз. 1) - 1шт.

Токарный многорезцовый полуавтомат мод. 1Н713 (поз. 2) - 6 шт.

Вертикально-фрезерный полуавтомат мод. 6Д12 (поз. 3) - 3 шт.

Портальный робот «Пирин» (поз. 4) - 4шт.

Манипулятор мод. РГШ – 40П (поз. 5) - 5 шт.

Конвейер пластинчатый мод. БВК - 80 (поз. 6) - 1шт.

Центральный командоаппарат (поз. 7)

На первом фрезерно-центровальном станке производится фрезерование торцев детали и сверление центровых отверстий с помошью фрезерной и сверлильной бабок. Заготовка устанавливается на станке с помощью станочных призм. На втором и третьем (по порядку расположения в линии) токарном многорезцовом полуавтомате производится черновое точение цилиндрических поверхностей с помощью продольного и поперечного суппорта и многорезцовых наладок с одной стороны детали. На четвертом, пятом и шестом токарных многорезцовых полуавтоматах производится черновое точение цилиндрических поверхностей, а также чистовое точение цилиндрических поверхностей, фасок и канавок с помощью продольного и поперечного суппорта и многорезцовых наладок с другой стороны детали. Автоматическая переориентация детали, позволяющая сэкономить на поворотных столах, достигается за счет шахматного расположения станков. На седьмом многорезцовом полуавтомате производится переориентация детали и чистовое точение цилиндрических поверхностей, фасок и канавок с помощью продольного и поперечного суппорта и многорезцовых наладок с другой стороны детали. На всех токарных станках заготовка устанавливается в переднем зубчатом центре и поджимается задней бабкой с установленным в ней вращающимся центром. На вертикально-фрезерных полуавтоматах производится фрезерование шпоночного паза концевой фрезой, установленной во фрезерной насадке, заготовка, установленная на самодействующем столе, совершает движение подачи. Портальные роботы «Пирин» и манипуляторы

РГШ-40П используются в качестве загрузочных устройств. Транспортирующим устройством в данной АЛ является пластинчатый конвейер БВК-60 с установленными на нем призмами для базирования заготовки. Согласованное управление АЛ осуществляется от центрального командоаппарата.

Работа элементов АЛ происходит следующим образом (см. циклограмму работы АЛ – ПК 08.6.09.02.03.62.04.001): цикл начинается с подвода руки манипулятора к конвейеру, далее происходит зажим заготовки кистью и отвод манипулятора, его поворот (подход – для портального робота) к станку, одновременно с поворотом заготовки на 1800 при необходимости, и подвод руки. При попадании ориентированной заготовки в зажимное приспособление происходит зажим ее на станке после чего манипулятор разжимает кисть и отводит руку от станка, одновременно с отводом руки включается быстрый подвод заготовки вместе со столом или соответствующих суппортов в рабочую зону далее включается рабочий ход затем быстрый отвод. Одновременно с быстрым отводом включается подвод отведенной руки манипулятора к станку, зажим заготовки манипулятором и разжим зажимного приспособления. Обработанная заготовка отводится вместе с рукой манипулятора от станка, манипулятор поворачивается к конвейеру, подводит руку и устанавливает деталь в призмах на конвейере, разжимает кисть и, одновременно с перемещением конвейера, отводит руку от него. На этом цикл работы АЛ заканчивается.

9 Описание станочной системы на базе токарного станка

Исходные критерии по компоновке станочной системы, представленной в ПК 08.6.09.02.03.62.05.001:

- массо-габаритные размеры детали (согласно ПК 08.6.09.02.03.62.01.001);

- вид обработки.

Т.к. деталь – деталь типа тело вращение, то основа ее обработки – точение.

Для данной станочной системы выберем токарный многорезцовый полуавтомат мод. 1Н713. В качестве транспортно-загрузочного устройства используем согласно рекомендациям [3] промышленный робот портального типа «Пирин» поз. 2. Принцип работы робота описан ниже.

На сварной балке коробчатой формы установлен плоский и призматический направляющие рельсы. Сбоку на плоском рельсе нарезана зубчатая рейка, зацепляющаяся с приводом перемещения каретки, на основании которой расположены опорные ролики, плиты для крепления рук, гидроаккумулятор, гидродвигатель привода перемещения каретки по монорельсу и кронштейн для крепления кабельной цепи. Механические руки (поз. 4) имеют механизм ротации захватного устройства. Привод продольного перемещения рук, ротации захватного устройства и движения зажима – от гидроцилиндров. Роботы снабжены гидростанцией, электрошкафом и пультом управления.

В данной станочной системе также присутствует устройство транспортировки деталей – пластинчатый конвейер БВК – 800. Выбор пластинчатого конвейера обусловлен массой заготовки детали, достигающей 51 кг.

Работа данной станочной системы организована следующим образом: конвейер перемещает заготовку, сбазированную в призмах, в фиксированную позицию так, чтобы ось заготовки находилась в одной вертикальной плоскости с осью шпинделя и была параллельна ей. Рука робота осуществляет бысрый подвод к заготовке захватного устройства и производит захват заготовки. После этого рука робота возвращается в свою рабочую зону и перемещает заготовку в рабочую зону станка (поз.1). Наличие второй руки позволяет роботу забрать уже обработанное изделие из рабочей зоны станка, а на его место установить ранее взятую заготовку. Далее робот перемещает уже обработанное изделие на конвейер и производит захват новой заготовки. Цикл работы повторяется.

10 Расчет схвата захватного устройства

10.1 Описание механизма схвата захватного устройства

Схват предназначен для для деталей типа валов. Он имеет пару губок, зажим и разжим которых осуществляется за счет осевого движения тяги с жестко связанной с ней зубчатой рейкой. Движение тяги осуществляется от гидропривода. Рейка находится в зацеплении с зубчатыми секторами, нарезанными на рычагах зажимных губок. К тыльной стороне каждой из губок прикреплены плоские пружины, противоположные концы которых жестко связаны с рычагами. Под действием пружин рычаги поворачиваются до упора выступающей части в рычаги зажимных губок. При этом упоры нажимают на концевые выключатели . Если губка коснется какого-либо препятствия (например, корпуса станка), то пружина немного прогнется и повернет рычаг так, что его выступ выйдет из соприкосновения с рычагом губки, а упор 6 освободит контакт конечного выключателя ; движение манипулятора при этом блокируется. Кожух предохраняет механизм схвата от стружки и грязи.

10.2 Расчет сил, действующих в местах контакта заготовки и элементов захвата

Проанализировав конструкцию схвата проведем расчет согласно рекомедациям [3,с.182] и расчетной схемы на рис. 10.2.1.

(10.2.1)

где i,j=1,2; i≠j; Rn – реакция на n-ю губку захвата;

μ –коэффициент трения губки захвата с заготовкой (для незакаленных губок из стали 45, 50 – 0,12÷0,15, для закаленных губок в виде гребенки с острой насечкой из стали 65Г, 60С2, У8А, У10А, при твердости HRC 55 - 0,3÷0,35).

Рис.10.2.1 – Расчетная схема сил, действующих в местах контакта заготовки и элементов схвата

Реакцию Rn рассчитываем для самого нагруженного случая, когда сила тяжести и сила инерции сонаправлены (при подъеме детали). Тогда,

.

Учитывая, что выбранный манипулятор двурукий, реакция захвата делится равномерно между двумя руками:

Rn=755/2=377,5.

Следовательно, подставляя значения в (10.2.1) получаем:

10.3 Расчет усилий привода зажима

В основе механизма данного схвата – реечный механизм. Тогда согласно рекомендациям [3, с.184] производим расчет согласно расчетной схемы, приведенной на рис. 10.3.1.

Рис.10.3.1 – Расчетная схема сил привода зажима

В данном захватном устройстве губки симметричны. Следовательно,

, (10.3.1)

где ηρ=0,94 - КПД, Mj – удерживающий момент

для j-й губки

, (10.3.2)

mc-модуль сектора, zc-число зубьев сектора.

Рассчитываем удерживающий момент для губки согласно (10.3.2):

Тогда получаем усилие привода зажима заготовки из (10.3.1)

.

10.4 Расчет контактных напряжений при захвате заготовки губками захватного устройства

Расчет ведем согласно рекомендациям [3, с.184] и схеме на рис. 10.4.1.

Рис.10.4.1 – Схема захвата заготовки

Тогда

(10.4.1)

где N – сила, действующая в месте контакта захвата с заготовкой;

Епр – приведенный модуль упругости губки захвата и заготовки; l – ширина губки захвата, мм; d – диаметр заготовки, мм.

Т.к. материал губок и заготовки – сталь 45, то Епр=200000МПа. Следовательно,

Заключение

В курсовом проекте исследован технологический процесс обработки детали в неавтоматизированном производстве, произведен сравнительный анализ компоновок автоматических линий, выбран наиболее рациональный вариант автоматической линии по критерию обеспечения заданной производительности и минимума приведенных затрат, разработана и описана циклограмма работы выбранного варианта автоматической линии. Производительность скомпонованной автоматической линии с учетом внецикловых потерь составляет 230шт/см, при этом время цикла обработки заготовки 85 с.

Также был спроектирована станочная система, предназначенная для токарной обработки вала. Система компоновалась из нормализованных единиц: токарный многорезцовый полуавтомат 1П713, промышленный робот портального типа «Пирин» и конвейер БВК-800. Для захватного устройства робота произведен расчет схвата реечного типа. Полученное усилие зажима, необходимое для захвата данной детали составляет 3270 Н, величина контактных напряжений при захватывании заготовки – 66 МПа.

Список литературы

1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова 4-е изд-. М.: Машиностроение, 1985.-496с.

2. Методические указания по выполнению курсовых работ по дисциплине «Теория проектирования автоматизированных станочных комплексов» №774.Сост.:Л.П. Калафатова, А. Д. Молчанов Донецк ДонНТУ 2003. 47с.

3. Промышленные роботы. Справочник. Козырев Ю.Г.-М.: Машиностроение, 1988. -392с.

4. Ковейеры. Справочник. Р.Л. Зенков, А.Н.Гнутов под. ред. Пертена. – Л.: Машиностроение, 1984. – 366с.

5. Промышленные роботы в машиностроении.Альбом схем и чертежей. Ю.М. Соломенцев – М.: Машиностроение, 1987.