Наименование типа поверхностей

Номера поверхностей

Исполнительная

13,29,30,31,32,27

Основная конструкторская база

5,18

Вспомогательная конструкторская база

24,25,16

Свободная

Остальные

№ точки

1

2

3

4

5

6

Лишаемая степень свободы

x

j_y

y

j_z

z

j_x

Номер обрабатываемой поверхности

Маршруты обработки

IT

Ra

1,19

20

П, Ц, ТО

14

8

3,2

3,2

2,3,4,6,7,8,9,10,11,12,

14,15,16,17,21

Т, Тч, ТО

12

3,2

5,18

Т, Тч, Ш, ТО, Шч

6

0,40

13

Т, Тч, ТО, Шч

8

0,4

29,30,31,32

Т, Тч, Ф, ТО, З

8

0,20

25

26,28

Ф, ТО

11

12

3,2

3,2

27

Ф, ТО, З

8

0,20

23,22

24

С, Рз, ТО

12

10

3,2

3,2

005,010

015

Абразивно-отрезная

Абразивно-отрезной СИ-30

020,025

030,035

Токарная

Токарно-винторезный 16К20

040,045

Сварочная

Машина для сварки трением МФ-327

050

Термическая

Печь шахтная Ш100

055

Правильная

Пресс ПГ-1000

060

Центровально-подрезная

Центровально-подрезной п/а 2982

065,070

Токарная черновая

Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3

075, 080

Токарная чистовая

Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3

085,090

Круглошлифовальная черновая

Круглошлифовальный п/а 3М151

095,100,105

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный с ЧПУ 6904ВМФ2

110

Сверлильная

Горизонтально-фрезерный с ЧПУ 6904ВМФ2

115

Слесарная

Электрохимический станок для снятия заусенцев 4407

120,160

Моечная

Камерная моечная машина

135

Центрошлифовальная

Центрошлифовальный п/а 3925

140,145

Круглошлифовальная чистовая

Круглошлифовальный п/а 3М151

150

Заточная

Универсально-заточной 3Б642

155

Затыловочно-шлифовальная

Универсально-заточной 5884В

005,010

015

Абразивно-отрезная

УНП с призмами ГОСТ 12195-66

020,025

030,035

Токарная

Патрон кулачковый самоцентрирующий

040,045

Сварочная

Приспособление специальное

060

Центровально-подрезная

УНП с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом ГОСТ 12195-66

065,070

Токарная черновая

Патрон поводковый с центром

Центр вращающийся тип А ГОСТ 8742-75

075, 080

Токарная чистовая

Патрон поводковый с центром

Центр вращающийся тип А ГОСТ 8742-75

085,090

Круглошлифовальная черновая

Патрон поводковый с центром

Центр упорный ГОСТ 18259-72

095,100,105

Фрезерная

Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний

110

Сверлильная

Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний

135

Центрошлифовальная

УНП с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом ГОСТ 12195-66

140,145

Круглошлифовальная чистовая

Патрон поводковый с центром

Центр упорный ГОСТ 18259-72

150

Заточная

Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний

155

Затыловочно-шлифовальная

Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний

005

015

Абразивно-отрезная

шлифовальный круг ПП 400х4х32 24А40-НС1-Б2 ГОСТ 2424-8

020,

025,

030,

035

Токарная

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т5К10

φ=90˚,φ₁ =8˚, λ=0 α=11˚

h=20 b=20 L=140

060

Центровально-подрезная

Пластина ГОСТ 19052-80 Т5К10

Сверло центровочное Æ6,3 тип В ГОСТ 14952-75 Р6М5К5

065,

070

Токарная черновая

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т5К10

φ=92˚,φ₁ =8˚, λ=0 α=11˚

h=20 b=20 L=140

Резец токарный канавочный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина канавочная, Т5К10

φ=90, h=25 b=25 L=125

075, 080

Токарная чистовая

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т15К6

φ=93˚,φ₁ =27˚, λ= -2˚ α=11˚

h=25 b=25 L=125

Резец токарный канавочный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина канавочная, Т15К6

φ=90, h=25 b=25 L=125

085,

090

Круглошлифовальная черновая

Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А40НСМ29К26

095

Фрезерная

Фреза двуугловая несимметричная d=92 z=20 B=10 Р18Ф

100

Фрезерная

Фреза фасонная Æ 12 Р18Ф

105

Фрезерная

Фреза дисковая профильная Ø 100 z=20 Р18Ф

110

Сверлильная

Сверло спиральное комбинированное Ø 11 Р6М5К5

Метчик машинный М12 Р6М5К5

135

Центрошлифовальная

Коническая шлифовальная головка EW 16х50 24А25НСТ16К5А ГОСТ 2447-82

140,

145

Круглошлифовальная чистовая

Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А25НС17К11

150

Заточная

Шлифовальный круг 1Т 80х20х10 91А25НС17К11

155

Затыловочно-шлифовальная

Шлифовальный круг ПВ 12х30х5 91А25НС17К11

005,015

Абразивно-отрезная

Шаблон ГОСТ 2534-79

штангенциркуль ШЦ2-250-0,1 ГОСТ 166-80

020,025,

030,035

Токарная

Шаблон ГОСТ 2534-79

060

Центровально-подрезная

Калибр-пробка ГОСТ14827-69

Шаблон ГОСТ 2534-79

065,

070

Токарная черновая

Калибр-скоба ГОСТ18355-73

Шаблон ГОСТ 2534-79

075, 080

Токарная чистовая

Калибр-скоба ГОСТ18355-73

Шаблон ГОСТ 2534-79

085,

090

Круглошлифовальная черновая

Калибр-скоба ГОСТ18355-73

Шаблон ГОСТ 2534-79

095

Фрезерная

Шаблон ГОСТ 2534-79

100

Фрезерная

Шаблон ГОСТ 2534-79

105

Фрезерная

Шаблон ГОСТ 2534-79

110

Сверлильная

Шаблон с индикатором

угломер универсальный 5УМ

135

Центрошлифовальная

Шаблон с индикатором

140,

145

Круглошлифовальная чистовая

Калибр для конуса Морзе 3 ГОСТ 2216-84

Калибр-скоба ГОСТ 18355-73

Шаблон ГОСТ 2534-79

Приспособление контрольное с индикатором

150

Заточная

Шаблон с индикатором

Угломер универсальный 5УМ

4 Проектирование технологических операций

4.1 Выбор и расчет припусков и операционных размеров

4.1.1 Расчет припусков аналитическим методом

Рассчитаем припуски на одну поверхность аналитически, на остальные поверхности- по таблицам.

Исходные данные

Заготовка выполнена из проката нормальной точности

Рассчитаем припуски на Æ50_-0,046

Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

№	Методы обработки поверхности	Код операции	оборудование	Установка заготовки
1	Точение черновое	070	16К20Ф3	В центрах
2	Точение чистовое	080	16К20Ф3	В центрах
3	Шлифование	145	3М151	В центрах

Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Расчет припусков по переходам

Элементы припуска- величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [2, с. 66, табл 3.23] и [ 3,с. 69, табл 3.25]

Определим элементы припуска r_о и e_уст

Суммарное отклонение расположения проката

r_о = Ör_ом² +r_ц² (6.1)

где r_ом- величина отклонения расположения проката

r_ц- величина отклонения расположения заготовки при центровке

r_ом = 2D_к×L = 2×0,6×240 = 288 мкм (6.2)

где L-длина заготовки

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

r_ц = 0,25Ödз² + 1 (6.3)

где dз – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на центровальных операциях

dз = 1,4 мм

r_ц = 0,25Ö1,4² + 1= 0,430 мм

r_о = Ö288² +430² = 517 мкм

Остаточное суммарное расположение заготовки после токарной чистовой обработки

r_ост =Ку×r_о (6.4)

где Ку- коэффициент уточнения [9,с. 190]

для перехода 2 Ку =0,06

для перехода 3 Ку =0,04

для перехода 4 Ку =0,02

тогда

r₂ = К_у2×r_о = 517×0,06 = 31

r₃ = К_у3×r_о = 517×0,04 = 21

r₄ = К_у4×r_о = 517×0,02 = 10

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

e_уст= 0,25e_заг = 0,25×1,4 = 0,350 мм (6.5)

погрешность установки

e_уст2 = e_уст К_у2 = 350×0,06 = 21

e_уст3 = e_уст К_у3 = 350×0,04 = 14

минимальный припуск на черновую обработку

2Zmin=2(Rz+h)+2Ö r² + e_уст² (6.6)

2Zmin токар черн = 2(150+250+Ö517²+350²) = 2048 мкм

минимальный припуск на чистовую операцию

2Zmin токар чист = 2 (40+50+Ö31²+21²) = 254 мкм

2Zmin шлифов = 2 (20+25+Ö21² +14²) = 140 мкм

промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям

d^i-1 min=dⁱ min +2Zmin (6.7)

d min шлиф = 49,954 мм

d min токар чист = 49,954+0,140 = 50,094 мм

d min токар черн = 50,094+0,254 = 50,348 мм

d min заготов = 50,348+2,048 = 52,396 мм

dⁱ max = dⁱ min +Tdⁱ (6.8)

d max шлиф = 49,984+0,046= 50,000 мм

d max токар чист = 50,094+0,120= 50,214 мм

d max токар черн = 50,348+0,46 = 50,808 мм

d max заготов = 52,396+1,40 = 53,796 мм

максимальные припуски

2Zmax = d^i-1 max - dⁱ min (6.9)

2Zmax шлиф = 50,214-49,954 = 0,260 мм

2Zmax токар чист = 50,808-50,094 = 0,714 мм

2Zmax токар черн = 53,796-50,348 = 3,448 мм

минимальные припуски

2Zmin = d^i-1 min - dⁱ max (6.10)

2Zmin шлиф = 50,094-50,000 = 0,094 мм

2Zmin токар чист = 50,348-50,214 = 0,134 мм

2Zmin токар черн = 52,396-50,808 = 1,588 мм

проверка результатов расчёта

2Zⁱmax - 2Zⁱmin = TDⁱ + TD^i-1 – условие проверки (6.11)

2Z⁴max - 2Z⁴min = 0,260-0,094=0,166

TDⁱ + TD^i-1 = 0,120+0,046 = 0,166

2Z⁴max - 2Z⁴min = TDⁱ + TD^i-1 = 0,166– условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно.

2Zmax токар чист = 3,448

2Zmin токар чист = 1,588

2Zmax токар чист = 0,714

2Zmin токар чист = 0,134

2Zmax шлифов = 0,260

2Zmin шлифов = 0,094

d min шлифов = 49,954

d max шлифов = 50,000

d min токар чист = 50,094

d max токар чист = 50,214

d min токар черн = 50,348

d max токар черн = 50,808

d min заготов = 52,396

d max заготов = 53,796

Рисунок 6.1- Схема припусков

4.1.2 Расчет промежуточных припусков табличным методом

Промежуточные припуски на обработку поверхностей табличным методом определяются следующим образом: если поверхность обрабатывается однократно, то припуск определяется вычитанием из размера заготовки размера детали. Если поверхность обрабатывается многократно, от общий припуск определяется так же как и при однократной обработке, а промежуточные припуски определяются по [9, с. 166]

Результаты расчетов припусков табличным методом приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3- Припуски на обработку поверхностей фрезы червячной

4.2 Выбор и расчет режимов резания

4.2.1 Расчёт режимов резания на центровочно-подрезную операцию 060

4.2.1.1 Исходные данные

1. Деталь- фреза червячная

2. Материал- хвостовиков сталь 40Х _в =785 МПа

3. Заготовка- прокат

4. Обработка- центровально-подрезная

5. Тип производства- серийное

6. Приспособление- специализированное самоцентрирующее

7. Смена детали- ручная

8. Жесткость станка – средняя

4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4

4.2.1.3 Данные оборудования

Модель-2982

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин

Число подач стола 18

4.2.1.4 Выбор инструмента

Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10

Сверло центровочное Æ6,3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5

4.2.1.5 Расчет режимов резания

1. Глубина резания

Подрезка t =1,5 мм.

Центрование t =d/2 = 6,3/2 = 3,15 мм.

2. Подача

Подрезка S =0,20 мм/об. [1, с. 78]

Центрование Sо=0,15 мм/об [1, с. 111]

Принимаем лимитирующую подачу Sо=0,15 мм/об

3) Табличная скорость резания:

Подрезка:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅ (6.12)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К_3,К_4,К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 90×0,9×1,0×1,0×1,0×1,0 = 81 м/мин.

Центрование:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃ (6.13)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К₃– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116].

V= 16×0,8×1,2×1,0 = 15,4 м/мин.

4) Частота вращения шпинделя:

, (6.14)

где V - расчётная скорость резания, м/мин;

Тогда:

Подрезка: n = мин^-1.

Центрование: n = мин^-1.

Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин^-1.

5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин^-1.

тогда фактическая скорость резания:

Подрезка: V = м/мин;

Центрование: V = м/мин;

4.2.1.6 Основное время

То= (6.15)

где Lр- длина рабочего хода

Lрх = Lрез + l₁ + l₂ + l₃ (6.16)

где Lрез – длина резания, мм

l₁ – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм

l₂ - длина врезания режущего инструмента

l₃ - длина перебега режущего инструмента

i- число проходов

Lрх = 16,9+2 = 18,9 мм, принимаем 19 мм

То= мин

4.2.2 Расчёт режимов резания на токарную операцию 080

4.2.2.1 Исходные данные

1. Деталь- фреза червячная

2. Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 _в =785 МПа

3. Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 _в =1060 МПа

4. Заготовка- прокат

5. Приспособление- патрон поводковый с центром

6. Закрепление заготовки- в центрах

7. Жесткость – средняя

4.2.2.2 Содержание операции, содержание переходов, величина припуска приведены в таблице 6.5

Таблица 6.5.

4.2.2.3 Данные оборудования

Модель-16К20Ф3

Мощность 10 Квт

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин

Подача суппорта:

Продольная 3-1200 мм/мин

Поперечная 1,5-600 мм/мин

Число ступеней подач: б/с

4.2.2.4 Выбор инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=25 b=25 L=125

Пластина 3х гранная, Т15К6

φ=93˚,φ₁ =8˚, λ=0 α=11˚

4.2.2.5 Расчет режимов резания

4.2.5.1 Глубина резания t, мм

t= 0,40

4.2.5.2 Подача S, мм/об

S= 0.25 мм/об [9 ,с.268].

4.2.5.3 Расчётная скорость резания V, м/мин

V=, (6.17)

где C_U - поправочный коэффициент; C_U = 420 [9, c.270];

T - стойкость, мин; Т= 60 мин

t - глубина резания, мм;

m ,x ,y - показатели степени; m= 0.2, x= 0.15, y= 0.20, [9, c.270];

K_U - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [9,c.282];

, (6.18)

где K_MU - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [9, c.261];

K_ПU - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; K_ПU = 1.0 [9, c.263];

K_ИU - коэффициент, учитывающий материал инструмента; K_ИU = 1,0 [9, c.263];

, (6.19)

где K_Г - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; K_Г = 0,7 [9,c.262];

s_в - предел прочности;

n_U - показатель степени; n_U = 1,0 [9,c.262];,

Тогда:

K_MU = .

Тогда:

K_U = .

Тогда:

V =м/мин.

4.2.5.4 Частота вращения шпинделя n, мин^-1

Переход 1: точение Æ 18,4

n₁ = мин^-1.

Переход 2: точение Æ 24

n₂ = мин^-1.

Переход 3: точение Æ 50,24

n₃ = мин^-1.

4.2.5.5 Корректировка режимов резания по паспортным данным станка

фактическая частота вращения шпинделя

Переход 1: n₁ = 2000 мин^-1;

Переход 2: n₂ = 1600 мин^-1;

Переход 3: n₃ = 800 мин^-1;

Тогда фактическая скорость резания V, м/мин:

Переход 1:

V₁ = м/мин;

Переход 2:

V₂ = м/мин;

Переход 3:

V₃ = м/мин;

4.2.5.6 Расчёт сил резания

Главная составляющая силы резания: P_z, Н

P_z = , (6.20)

где C_P - поправочный коэффициент; C_P = 300 [9,c.273];

x, y, n - показатели степени; x= 1.0, y= 0.75, n= -0.15 [9,c.273];

K_P - поправочный коэффициент

K_p = K_Mр×K_jp×K_gp×K_lp×K_rр (6.21)

K_MP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [9,c.264];

K_MP = , (6.22)

где s_в - предел прочности;

n - показатель степени; n = 0.75 [9,c.264];

Тогда:

K_MP = ;

K_jp,K_gp,K_lp,K_rр- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания

K_jp =0,89 K_gp =1,0 K_lp =1,0 K_rр = 1,0 [9,c.275];

Тогда:

P_z = = 237 Н.

4.2.5.7 Мощность резания N, кВт

= 0,5 кВт (6.23)

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20Ф3

N_шп= N_д×h=10×0,75= 7,5 кВт; 0,7< 7,5, т. е. обработка возможна.

4.2.5.7 Основное время

То= мин

4.2.3 Расчёт режимов резания на фрезерную операцию 095

4.2.3.1 Исходные данные

1. Деталь- фреза червячная

2. Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 _в =1060 МПа

3. Заготовка- прокат

4. Приспособление- патрон специальный с делительной головкой с центром

5. Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6. Жесткость – средняя

4.2.3.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.6

Таблица 6.6

4.2.3.3 Данные оборудования

Модель-6904ВМФ-2

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин

Число подач стола 18

4.2.3.4 Выбор инструмента

Инструмент- Фреза двуугловая фасонная специальная Æ 100 Р6М5 Z=18

4.2.3.5 Расчет режимов резания

1. Глубина резания t = 12,35 мм.

2. Подача на зуб фрезы

Sz=0,02 мм/зуб. [1, с. 78]

3. Подача на оборот

Sо= Sz×z = 0,02×20 = 0,4 мм/об

4) Стойкость фрезы – T=130 мин.

5) Табличная скорость резания:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅ (6.24)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К_3,К_4,К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 80×0.8×1,0×1,0×1,0×1,0 = 64 м/мин.

6) Частота вращения шпинделя:

n = об/мин.

7) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 200 об/мин; тогда фактическая скорость резания:

V = м/мин;

8) Минутная подача:

Sмин. = Sz×z×n = 0.02×20×200 = 80 мм/мин. (6.25)

9) Мощность резания

(6.26)

где Е – величина, определяемая по таблице

К_1,К₂– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, типа фрезы и скорости резания

кВт

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6904ВМФ-2 Nшп = Nд×h = 11×0,8 = 10,4 кВт; 10,4 >3,4 т. е. обработка возможна.

4.2.3.6 Основное время

То= (6.27)

То= мин

4.2.4 Расчёт режимов резания на шлифовальную операцию 140

4.2.4.1 Исходные данные.

1) Деталь- фреза червячная

2. Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 _в = 785 МПа

3. Заготовка- прокат

4. Приспособление- патрон поводковый с центром. Центр упорный.

5. Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6. Жесткость – средняя

4.2.4.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.7

Таблица 6.7

№	Содержание перехода	Длина обработки	Припуск
1	Шлифовать конус Морзе №3	79	0,06

4.2.4.3 Выбор инструмента

Переход 1- Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А25НС17К11

4.2.4.4 Расчет элементов режимов обработки

1) Глубина резания t = 0,06 мм.

2) Скорость главного движения резания (шлифовального круга)

При шлифовании принимаем рекомендуемое значение vк =35 м/с

3) Скорость движения окружной подачи

Принимаем vз=45 м/мин

4) Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи.

n_з = 1000 vз / d = 1000×45/3.14×23,825 = 600 об/мин

Принимаем по паспорту станка n_з = 600 об/мин (бесступенчатое регулирование)

5) Поперечная подача круга

S_tдв.ход = 0,003-0,005 мм/дв.ход [1, с. 309]

Принимаем для чистового шлифования S_tдв.ход = 0,004 мм/дв.ход

6) Подача минутная продольная при окончательном этапе цикла

S = Sд·Вк, (6.28)

где Sд – рекомендуемая продольная подача в долях ширины круга,

Вк= 20 мм – ширина круга (шлифовальный круг 450х30х205)

Sд = 0,2-0,3

Принимаем Sд = 0,25

Тогда

S = 0,25·30 = 7,5 мм/об,

Принимаем S = 8 мм/об

4.2.4.5 Основное время

То= (6.29)

где L- длина хода стола.

h- припуск на сторону

S_t – продольная подача

S – поперечная подача в мм/дв. ход

К- коэффициент точности, учитывающий выхаживание

То==0,240 мин

4.3 Расчет норм времени

Штучно-калькуляционное время [2]:

Т_ш-к = Т_п-з/n + Т_шт (6.30)

где Тп-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии, шт

n = N×a/Д (6.31)

где N- программа

а- периодичность запуска в днях (3,6,12,24 дня)

Д- количество рабочих дней

Принимаем а= 6,

Тогда

n = 10000×6/254 = 236

Определяется норма штучного време­ни Т_шт:

Для всех операций, кроме шлифовальной:

Т_шт = Т_о+Т_в×k +Т_об.от (6.32)

Для шлифовальной операции:

Т_шт = Т_о+ Т_в×k + Т_тех + Т_орг + Т_от (6.33)

где Т_о - основное время, мин

Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_у.с+Т_з.о+Т_уп +Т_из; (6.34)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время па приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

K=1,85-коэффициент для среднесерийного производства

Т_об.от - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.

Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места

Т_орг - время на организационное обслуживание

Т_от - время перерывов на отдых и личные надоб­ности, мин.

Т_тех = Т_о×t_п/Т (6.35)

где t_п- время на одну правку шлифовального круга, мин

Т- стойкость круга, мин

Приведем расчет норм времени на четыре операции. Результаты расчетов норм времени на остальные операции заносим в таблицу 6.9.

Оп 60 центровально-подрезная

То = 0,201 мин

Тв = (0,1+0,01+0,03×3×0,2)×1,85 = 0,236 мин

Топ = 0,201+0,236 = 0,437 мин

Тоб.от = 0,06×0,437 = 0,026 мин

Тп-з = 21 мин

Тшт = 0,437+0,026 = 0,463 мин

Тшт-к = 0,463+21/236 = 0,552 мин

Оп 80 токарная

То = 0,477 мин

Тв = (0,1+0,01+0,05×5×0,2)×1,85 = 0,296 мин

Топ = 0,477+0,296 = 0,773 мин

Тоб.от = 0,06×0,773 = 0,046 мин

Тп-з = 17 мин

Тшт = 0,773+0,046 = 0,819 мин

Тшт-к = 0,819+17/236 = 0,891 мин

Оп 95 фрезерная

То = 9,90 мин

Тв = (0,1+0,01+0,05·4×0,2)×1,85 = 0,277 мин

Топ = 9,90+0,277 = 10,177 мин

Тоб.от = 0,06×10,177 = 0,610 мин

Тп-з = 24 мин

Тшт = 10,177+0,610 = 10,787 мин

Тшт-к = 10,787+24/236 = 10,888 мин

Оп 140 круглошлифовальная

То = 0,240 мин

Тв = (0,1+0,01+0,09×2·0,5)×1,85 = 0,370 мин

Топ = 0,240+0,370 = 0,610 мин

Ттех = 1,8×0,240/20 = 0,021 мин

Торг = 0,017×0,610 = 0,010 мин

Тот = 0,06×0,610 = 0,037 мин

Тп-з = 7 мин

Тшт = 0,601+0,021+0,010+0,037 = 0,669 мин

Тшт-к = 0,669+7/236 = 0,699 мин

Литература

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Машиностроение, 1972 г.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов].- 4-е изд., перераб. И доп. – Мн: Высш. школа ,1983.- 256с., ил.

3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету ''Технология машиностроения'', М: Машиностроение 1985, 184 с., ил.

4. Методические указания и задания для выполнения курсовых работ по дисциплине «Экономика и организация производства» для специальности 1201,1202. / Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1993.

5. Методические указания по организационно – экономическому обоснованию курсовых и дипломных проектов поточного производства (для машиностроительных специальностей)./ Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1980.

6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. Школа, 1986-239 с. ил.

7. Нефедов Н.А Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Учеб. Пособие для техникумов по предмету ''Основы учения о резании металлов и режущий инструмент'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1984 г.- 400с. ил.

8. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. Учеб. Пособие для студентов вузов по предмету ''Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1982 г.- 256с. ил.

9. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1,2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - 4-е изд. Перераб. и доп., М: Машиностроение, 1985г., 656 с.,ид.

10. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева –Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1987. – 846 с.:ил

11. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984.