Реферат

Метою курсової роботи є досконале вивчення процесу виготовлення сиру твердого «Углічеського».

Темою курсової роботи є “Технологія сиру твердого «Углічеського», проект цеху та аналіз показників якості».

Предметом дослідження є технологія виробництва сиру твердого «Углічеського».

Обсяг проекту складає 72 сторінок; 70 сторінки пояснювальної записки до курсового проекту; 5 розділів; 12 таблиць; 2 додатки.

Ключовими словами є: молоко коров’яче, сировина, закваска, масова частка жиру, сир.

Зміст

Вступ

1. Характеристика асортименту, основної сировини, товарних форм

продукту

1.1 Товарознавчо-технологічна характеристика основної та

допоміжної сировини

1.2 Класифікація та загальна характеристика асортименту та

товарних форм продукту. Мета та задачі проекту

2. Обгрунтування технології продукту

2.1 Аналіз та обґрунтування технології

2.2 Продуктовий розрахунок

2.3 Визначення показників якості та умов зберігання

3. Спецпитання

3.1 Об’єкт, та методи дослідження

3.2 Планування дослідження

3.3 Результати дослідження та обговорення

4. Проектний розділ

4.1 Підбір обладнання

4.2 Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

5. Заходи безпеки функціонування технології

Висновки

Перелік літератури

Додатки

Вступ

Молочна промисловість України – одна з ведучих галузей агропромислового комплексу та стоїть на досить високому щаблі, але в цілому в порівнянні зі світовими стандартами дещо відстає. Хоча нинішні молочні підприємства працюють за міжнародними стандартами, що є великим плюсом і дає можливість вийти в широкий світовий ринок.

Молочна продукція займає важливе місце в світових ресурсах продовольчої продукції. В 2007 році загальний об’єм виготовлення молока (включаючи всі види молока) по оцінкам аналітиків ставить біля 676 млн. т.

Це на 1,8% більше показника за 2006 рік (664,1 млн. т). В 2008 році очікується, що приріст виготовлення молока становитиме 2,5% по відношенню до 2007 року (прогноз 693,2 млн. т).За словами міжнародних експертів, це зумовлено реакцією виробників на високі ціни 2007 року.

Світовий лідер по виробництву молока та молочних продуктів –США. Не дивлячись на постійне зниження виготовлення молока в останні роки, Україна все ще входить в десятку найбільших виробників молока і молочних продуктів.

На українському продовольчому ринку на частку молока і молочних продуктів приходиться третя за об’ємами реалізації. Це приваблює великих інвесторів в молочну промисловість і стимулює боротьбу за найліпші позиції в найбільш перспективних, з точки зору продаж, регіонах держави.

Реструктуризація майна, посилення впливу великих гравців, технічна модернізація виробництва, введення нових технологій – головні тренди українського ринку молокопродуктів. Крім того, молокопереробні промисловості частіше приходять до виготовлення інноваційних молокопродуктів, які містять різні наповнювачі і добавки. Все рідше в продажі з’являється нефасована молочна продукція. Головним, що стало перманентною проблемою виробництва – нерозвиненість ринку сировини, та її низькі властивості. Недостача сировини на внутрішньому ринку вимагає підприємства, не церемонитися з товаришами по цеху, діяти по принципу ”хто більше заплатить того й молоко”. Нерідко так же як випадки рейдерства.

За словами аналітиків, дефіцит молочної сировини зумовлено продовженням скорочення поголів’я корів і збільшенням попиту на молоко зі сторони виробника. За даними операторів ринку, в 2007 році молокопереробні заводи закупили на 7,5% більше молока, ніж в 2006 році.

Виробники серйозно збентежені цінами на молоко. З січня 2007 року по січень 2008 року ціни на сировину для виробництва молочної продукції в Україні виросли в середньому на 40-50% .В 2007 році ріст цін на молоко майже вдвоє виріс за показниками 2006 року.

В Україні дуже високий коефіцієнт сезонності виробництва молока. Співвідношення виглядає так : на 1 л молока, виробленого зимою, виходить 5 л надоєного літом. В Європі це співвідношення 1 до 1,5.

Низька можливість українців купувати також стримує бажання виробника.

Фактично відсутні державні програми, що стимулюють виробництво.

Історія сиру нараховує близько 7000 років. У Середньовіччі центрами сироваріння стали монастирі. В епоху Відродження – сир оголосили шкідливим. Нині у світі виробляють від 4000 до 8000 видів сирів.

Сир – висококалорійний білковий продукт, харчова цінність якого зумовлена наявністю білків, пептидів, вуглеводів, солей кальцію та фосфору, вітамінів. Сири отримують шляхом зсідання молочних білків ферментами або кислотами.

Сир – високопоживний харчовий продукт, який отримують в результаті ферментативного зсідання молока, утворення сирної маси з подальшою її обробкою та визріванням.

Сироробство належить до виробництв, де мікробіологічні процеси відіграють важливу роль. Без сумніву молокозсідальні ферменти є незамінними елементами виробництва сирів. Однак, асептично одержаний сичужний згусток під час дозрівання не набуває якостей сиру. Повноцінним продуктом він стає завдяки мікрофлорі.

Технологія сирів заснована на мікробіологічних та біохімічних процесах, які протікають на всіх етапах їх виробництва.

Обов’язковим елементом сучасної біотехнології виробництва сирів являється заквашуючі мікроорганізми.

Сир займає особливе місце серед молочних продуктів. Заходи його виробництва дозволяють зконцентрувати представляючи найбільш цінну білкову та жирову частину молока, а потім місяцями, і навіть роками , зберігати цей концентрат. Популярність сирів пояснюється їх високою біологічною та харчовою цінністю.

1. Характеристика асортименту, основної сировини, товарних форм продукту

1.1 Товарознавчо–технологічна характеристика основної та допоміжної сировини

Молоко, що використовується для вироблення сирів, повинне бути отримане від здорових корів у належних санітарно-гігієнічних умовах. Важливою умовою правильної організації постачання сировиною сироробних заводів є швидка доставка молока на завод після його одержання.

Сири повинні вироблятися відповідно до ГОСТ 7616 – 85 «Сыры сычужные твердые. Технические условия» по технологічних інструкціях, з дотриманням санітарних правил, затверджених в установленому порядку.

Для виробництва сирів використовують таку сировину та матеріалів:

• молоко коров’яче не нижче першого ґатунку згідно ДСТУ 3662;

• молоко знежирене і вершки, отримані з молока коров’ячого, що відповідає вимогам ДСТУ 3662;

• вершки згідно з чинними нормативними документами;

• маслянку-сировину згідно з чинними нормативними документами;

• бактеріальні препарати для виробництва сирів вітчизняного виробництва згідно чинних нормативних документів та закордонного виробництва, дозволені Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я;

• порошок сичужний, пепсин харчовий яловичий або інші, аналогічної дії ферментні препарати, дозволені Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я для виробництва сирів згідно з чинними нормативними документами;

• кальцій хлористий зневоднений не нижче першого гатунку згідно з ГОСТ 450, кальцій хлористий фармакопейний або інший аналогічних властивостей, який дозволено Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я;

• сіль кухонну не нижче першого гатунку, мелену, нейодовану; для соління сиру в зерні — не нижче сорту «Екстра» згідно з ДСТУ 3583 (ГОСТ 13830);

• екстракт аннато, дозволене Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я;

• b-каротин водорозчинний, дозволений Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я;

• калій азотнокислий згідно з ГОСТ 4217, натрій азотнокислий згідно з ГОСТ 4168 або інші аналогічних властивостей, які дозволені Центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я;

• селітру калієву марок А, Б, В згідно з ГОСТ 19790;

• воду питну згідно з ГОСТ 2874.

Сировина та матеріали за показниками безпеки повинні відповідати вимогам № 5061 [3], за вмістом радіонуклідів — вимогам ДР [4].

Кожну партію сировини та матеріалів, які надходять на підприємство, супроводжують документами, що підтверджують їх відповідність нормативним документам.

Для визначання відповідності якості сировини та матеріалів проводять вхідне контролювання згідно з ГОСТ 24297 за порядком, встановленим підприємством-виробником.

За фізіко-хімічними показниками сир твердий «Углічеський» повинен відповідати вимогам, зазначеним в табл. 1.1.

Таблиця 1.1 Фізико-хімічні показники сиру.

Найменування	Масова частка, %
	Жиру в сухій речовині, не менше	Вологи, не більше	Солі
Углічеський	45±1,6	45.0	1,5-2,5

Примітка. У разі застосовування масова частка пови нна бути не більше ніж для:

— бета-каротину — 6 мг/кг (у перерахунку на каротин );

— екстракту аннато — 15 мг/кг.

За мікробіологічними показниками сири повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 Мікробіологічні показники сиру

Назва показника	Допустимий рівень	Метод контролювання
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи), в 0,01 г	Не дозволено	Згідно з ГОСТ 9225
Патогенні мікроорганізми, в тому числі бактерії роду Salmonella, в 25 г	Не дозволено	Згідно з ДСТУ IDF 93А
Staphylococcus aureus, KУО в 1 г, не більше ніж	5 · 102	Згідно з ГОСТ 30347
Listeria monocytogenes, в г 25	Не дозволено	Згідно з ДСТУ ISO 11290-1, ДСТУ ISO 11290-2

Вміст токсичних елементів в сирі не повинен перевищувати рівнів, передбачених № 5061, наведених таблиці 1.3.

Таблиця 1.3 Гранично допустимі рівні вмісту токсичних елементів

У міліграмах на кілограм продукту

Назва токсичного елемента	Гранично допустимі рівні	Метод контролювання
Свинець	0,3	Згідно з ГОСТ 26932 або ГОСТ 30178
Кадмій	0,2	Згідно з ГОСТ 26933 або ГОСТ 30178
Миш’як	0,2	Згідно з ГОСТ 26930
Ртуть	0,02	Згідно з ГОСТ 26927
Мідь	4,0	Згідно з ГОСТ 26931 або ГОСТ 30178
Цинк	50,0	Згідно з ГОСТ 26934 або ГОСТ 30178

Вміст мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів в сирах повинен відповідати вимогам, наведеним в таблиці 1.4.

Таблиця 1.4 Гранично допустимі рівні вмісту мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів

Назва показника	Допустимий рівень, не більше	Метод контролювання
Мікотоксини, г/кг: афлатоксин В1 афлатоксин М1	Не дозволено (< 0,001) < 0,0005	Згідно з 11.10
Антибіотики, од/г: тетрациклінової групи пеніцилін стрептоміцин	<0,01 <0,01 < 0,5	Згідно з 11.10
Пестициди, од/г: гексахлоран ГХЦГ(гамма-ізомер) ДДТ та його метаболітів залишкові кількості інших пестицидів	1,25 1,25 1,0 Не дозволено	Згідно з 11.10

Примітка. Допустимий рівень пестицидів зазначено у перерахунку на жир.

Вміст радіонуклідів в сирах не повинен перевищувати дозволені рівні ДР [4]: ¹³⁷Cs — 100 Бк/кг, ⁹⁰Sr — 20 Бк/кг.

1.2 Класифікація та загальна характеристика асортименту та товарних форм продукту. Мета та задачі проекту

Сири розрізняють за масою, зовнішнім виглядом, формою, якістю та станом кірки, смаком і запахом, забарвленням та іншими показниками. З урахуванням цих ознак створено товарознавчу класифікацію сирів.

За принципом зсідання молока сири поділяють на дві групи:сичужні, що утворюються зсіданням молока сичужним ферментом, і кислотні, при виготовленні яких молоко сквашують заквасками молочнокислих культур. Група кислотних сирів невелика, їх вживають зазвичай у свіжому вигляді. Більшість же сирів – сичужні, що потребують тривалого визрівання.

Існує кілька технологічних класифікацій сирів, проте кожна з них певною мірою умовна, бо між окремими представниками сирів різних типів завжди є проміжні види сирів.

Пресовані тверді сири з високою температурою другого нагрівання.

Сири групи Швейцарського. Для їх виготовлення пресування сирної маси примусове (дуже жорстке); розміри сирів великі; процес дозрівання дуже тривалий (5 – 8 міс.); смак дозрілих сирів солодкуватий; консистенція щільна (тверда); в рисунку переважають великі вічка. Сири прискореного терміну дозрівання дозрівають у продовж 2 – 3 міс. До Швейцарських сирів належать: Швейцарський, Швейцарський блочний, Український, Карпатський, Ементальський, Новоселицький та ін.

Пресовані тверді сири з низькою температурою другого нагрівання.

До цієї групи належать: голландські сири – круглий, брусковий і “ліліпут” костромський, ярославський, степовий, углицький, станіславський та ін.

Типові властивості сирів цієї групи зумовлені порівняно низькою кислотністю сирної маси, високим вмістом солі і послабленням розвитку термофільної мікрофлори. У їх виробництві характерним є застосування для обсушування зерна порівняно низьких температур другого нагрівання (38-40 °С).

Сири групи Голландського. У виробництві твердих сичужних сирів Голландські сири мають найважливіше значення. Для їх виготовлення пресування сирної маси примусове (менш жорстке); розміри невеликі; процес дозрівання невеликий (від 2 до 3 міс.); смак дозрілих сирів трохи гострий; консистенція пластична; рисунок складається з багатьох дрібних вічок. Сири прискореного терміну дозрівання дозрівають упродовж 1- 1,5 міс.

2. Обґрунтування технології продукту

2.1 Аналіз та обґрунтування технології

Технологія Углічеського сиру мало відрізняється від технології голландського, до групи якого він належить.

Сир можна виробляти лише з придатного для сироваріння молока, яке має такі фізико-хімічні і біологічні властивості: нормальні смак, запах, колір, консистенцію і свіжість; нормальний склад, достатню кількість і потрібне співвідношення казеїну й жиру; нормальні властивості білків і солей; необхідний якісний та кількісний склад мікрофлори; не знижену здатність зсідатися.

Загальну схему технологічної лінії виробництва твердих сичужних сирів наведено на схемі 2.1.

Органолептичні властивості молока мають велике значення для сироваріння, бо його вади смаку, кольору й запаху спричинюють відповідні вади сиру. Проте, крім органолептичної оцінки, для виробництва сиру потрібна також проба молока на бактеріальне і механічне забруднення та на бродіння.

Придатність молока для виготовлення сиру значною мірою визначають корми, якими годують корів. На жодному молочному продукті так не позначається зміна раціонів і способів годівлі, як на сирах. Дослідами встановлено, що коли до раціону дійних корів вводять багато однакових концентрованих кормів, то якість сиру, виготовленого з молока таких корів, погіршується. Тому при годівлі корів не можна вводити до раціону один вид концентрованих кормів, який становить 20 – 30 % добової норми. Введення до раціону при годівлі дійних корів великої кількості кормів з кукурудзи (зелена маса, зерно, силос) добре впливає на якість молока і дає можливість виробляти сири високої якості.

Якісна оцінка молока та визначення його сиропридатності

Приймання молока

Очищення

Охолодження (8 – 10 °С)

Зберігання і визрівання молока (10 – 15 год)

Складання нормалізованої суміші

Очищення (35 – 40 °С)

Пастеризація нормалізованої суміші (72 – 75 °С)

Охолодження до температури зсідання (32 – 35 °С)

Внесення необхідних компонентів

Зсідання молока сичужним ферментом

Визначення готовності згустку

Обробка згустку та постановка зерна

Формування сиру

Пресування або самопресування

Маркування свіжого сиру

Визначення маси сиру після пресування

Соління сиру

Обсушування сиру після соління

Визрівання сиру та догляд за ним у процесі визрівання

Обробка зрілого сиру та маркування

Пакування, зберігання

Схема 2.1.

У молоці міститься від 0,7 до 1,0 % різних солей. Вони мають велике значення для виробництва сирів. Солі лимонної кислоти, наприклад, підтримують білки молока в стані набухання. Особливо важливою для зсідання молока і одержання нормального згустку є наявність кальцію. Проте і його нестача, і зайва кількість у молоці негативно впливають на його зсідання.

Годівля корів високоякісним сіном і силосом підвищує вміст у молоці кальцію та вітамінів А і D.

Дуже важлива для виробництва сиру корисна мікрофлора молока, до якої належать молочнокислі і частково пропіоновокислі бактерії. Шкідливими і небезпечними в сироварінні є представники групи кишкової палички, гнильні і маслянокислі мікроби. Кількість мікрофлори у молоці перевіряють редуктазною, а якість — бродильною і сичужно-бродильною пробами. Асептичне і дуже забруднене мікробами сире молоко, а також з наявністю хвороботворних мікробів непридатне для виробництва сиру.

Щоб процес виробництва сиру відбувався нормально, молоко перед заквашуванням повинно містити достатню кількість молочнокислих бактерій — стрептококів і паличок. Кількість цієї мікрофлори в молоці визначає ступінь його зрілості та придатності для виготовлення сиру.

Для зрілості молока має значення і стан у ньому солей, зокрема солей кальцію фосфату. У свіжовидоєному молоці ці солі перебувають у колоїдному стані, внаслідок чого сповільнюється зсідання молока і утворення згустку. Отже, свіжовидоєне молоко вважається малопридатним для виготовлення сиру.

При виробництві різних видів сирів потрібен різний ступінь зрілості молока, який залежить від способу його обробки та кислотності свіжого сиру. Ступінь зрілості молока для виготовлення сиру «Углічеського» становить 17 –19°Т.

Молоко, яке не відповідає таким вимогам, вважається некондиційним і для виготовлення сиру непридатним.

Підготовка молока до переробки. Мета підготовки молока до зсідання — забезпечити необхідні для виробництва сиру склад і властивості молока. Вона охоплює визрівання, пастеризацію, нормалізацію молока за жиром, внесення робочої закваски, кальцію хлориду, сичужного ферменту, харчового барвника для надання сиру необхідного за стандартом кольору.

Визрівання молока. Витримування доброякісного молока протягом 10–15 год за температури 8–10°С сприяє розвиткові і накопиченню молочнокислої мікрофлори, результатом чого є підвищення кислотності молока на 1–2°Т, збільшення його динамічної в’язкості, підвищення вмісту розчинного фосфору й кальцію, зниження окисно-відновного потенціалу і зменшення дисперсності казеїну. Ці глибокі зміни (визрівання) позитивно позначаються на якості сиру. Витримування застосовують як щодо сирого, так і щодо пастеризованого молока. В останнє необхідно попередньо внести закваску чистих культур молочнокислих бактерій.

При виготовленні сиру не обов’язково піддавати визріванню все призначене на переробку молоко, можна до _метано поді молока додати частину визрілого. Точних доз немає, та, виходячи з практики, вважають, що в суміш достатньо ввести до 50% визрілого молока.

Нормалізація молока за вмістом жиру. Жирність — один із основних показників товарної якості сиру. Категорії жирності суворо визначені. Звичайно жирність сиру визначають не за абсолютним вмістом жиру в сирі, а за відношенням жиру до сухої речовини сиру, оскільки при коливаннях вмісту вологи абсолютна жирність сиру змінюється, а в перерахунку на суху речовину вона залишається незмінною. Для перерахунку застосовують формулу

де Ж_с — відносна жирність сиру, %; Аж_с — абсолютна жирність сиру, %; С_с — суха речовина сиру, включаючи сіль, яку вносять при його солінні, %.

Встановлено градації жирності — 30, 40, 45, 50 та 55 % жиру у сухій речовині сиру.

Для виробництва сиру потрібно використовувати молоко (суміш) визначеної жирності. Здебільшого надходить молоко, жирність якого вища за потрібну, тому це молоко змішують у визначених співвідношеннях із знежиреним.

Пастеризація. В сироварінні молоко пастеризують переважно у пластинчастих пастеризаційно-охолоджувальних установках. Теплова обробка молока поєднується з його механічним очищенням, нормалізацією, за потреби — з бактеровідділенням, вакуумкондеціонуванням та охолодженням.

Пастеризація знищує переважно і шкідливу, і корисну мікрофлору, проте деякі бактерії при цьому виживають. Це остаточна мікрофлора, яка складається з термостійких видів бактерій, в тому числі часто не молочнокислих, а навіть сторонніх і шкідливих. Спорові форми бактерій також зберігаються під час пастеризації.

Пастеризація зумовлює денатурацію білків і зміну властивостей молока, в результаті чого воно погано зсідається сичужним ферментом. У зв’язку з цим у сироварінні застосовують режим пастеризації, за якого зсідання істотно не погіршується. Встановлено, що пастеризація при 72 – 75 °С незначною мірою знижує зсідання, а за вищих температур призводить до повної втрати молоком здатності до зсідання. Нижча температура пастеризації (63 °С) меншою мірою впливає на зсідання. Але для досягнення необхідного ефекту потрібно збільшити час впливу, тобто застосувати витримування більших обсягів сировини. Тому такий режим пастеризації в сироварінні не застосовують.

Значення пастеризації для сироваріння неоднозначне, оскільки її застосування пов’язане з необхідністю послідовної додаткової обробки молока.

Охолодження молока та внесення необхідних компонентів. Після пастеризації молоко охолоджують до температури зсідання і вносять такі компоненти: бактеріальну закваску 0,3 – 0,5 %, виготовлену на чистих культурах спеціально підібраних мікроорганізмах, з розрахунку на 100 кг нормалізованого молока 10 – 40 г 40 % водного розчину кальцію хлориду, який готують за температури 80 – 90 °С, а також сичужний фермент.

Зсідання молока. Для зсідання молока використовують ферментний препарат — сичужний порошок, який виробляють на спеціальних заводах із слизової оболонки сичуга молочних телят або ягнят. Кожний телячий сичуг містить кількість ферменту, достатню для зсідання 2 – 3 т, сичуг ягнят — до 200 кг молока. Назва сичужного порошку сичужним ферментом неточна, оскільки препарат містить різні травні ферменти, які є в _метано, тому правильніше було б називати його ферментним препаратом або сичужним порошком. Проте назва «сичужний фермент» стійко увійшла в побут і широко використовується як практиками, так і в літературі. Зсідаючої здатності сичужному ферменту надає хімозин, хоча й інші протеолептичні ферменти здатні спричинити зсідання молока.

Зі шлунків дорослих тварин на м’ясокомбінатах виробляють ферментний препарат, який називають пепсином. Він, так само, як і сичужний фермент, випускається у вигляді порошку і складається з перетравних ферментів сичуга і шлунків нежуйних тварин. У виробництві сиру пепсин використовують тільки в крайніх випадках, вважаючи, що він є причиною виникнення гіркого його присмаку. Насправді гіркого присмаку сир набуває тільки при використанні пепсину поганої якості.

Для зсідання молока можна застосовувати рослинні ферменти, зокрема папаїн, бромалін, фіцин та інші, а також ферменти плісені та бактерій. Такі ферментні препарати застосовують у деяких країнах, проте, оскільки дія їх на молоко недостатньо вивчена, у нас у сироварінні їх не використовують.

Зсідання молока сичужним ферментом складається із двох процесів, що відбуваються одночасно: утворення _метано поді та утворення структурного згустку. Перший процес спричинюється впливом сичужного ферменту, другий — дією іонів кальцію.

Ферменти сичужного порошку частково зберігаються у згустку, хоча значна їх кількість переходить при наступній обробці згустку в сироватку. Ферменти, які залишаються в згустку, продовжують свою дію у складі сиру в процесі його визрівання. Таким чином, ферменти сичужного порошку виявляють свій вплив двічі: перший раз при зсіданні молока, другий — під час визрівання сиру. Зсідання молока сприяє утворенню згустку, який розділяється після відповідної обробки на дві фази: тверду, до якої входять переважно казеїн і жир, та рідку, яка містить розчинні у воді речовини молока (молочний цукор, розчинні білки та солі молока).

Тривалість зсідання молока залежно від виду сиру становить 25–90 хв. Вона обернено пропорційна кількості доданого ферменту. В межах 20–42°С зсідання прискорюється з підвищенням температури, при ще значнішому її підвищенні — сповільнюється. При 60 С зсідання не відбувається.

Оптимальною температурою зсідання молока вважається 41 – 42°С. В умовах виробництва для одержання щільного згустку температуру підтримують на рівні 32–35°С. Вона забезпечує менший відхід жиру в сироватку.

За підвищеної кислотності молока зсідання його прискорюється. Оптимальне для дії сичужного ферменту значення рН 5,9 – 6,0. При рН вище 6,5 вплив ферменту припиняється.

Масу сичужного ферменту, необхідного для зсідання молока в заданий час, визначають за формулою

де М_ф — маса 1%-го розчину сичужного порошку, л; М — маса молока, л; Р — тривалість зсідання на 100 мл підігрітого до температури зсідання молока 10 мл розчину ферменту (відлік ведуть від моменту додавання розчину до утворення нормального згустку); Ч — прийнятий час зсідання молока, _ме.

Кількість ферменту зручніше визначати за допомогою спеціального приладу, який являє собою посудину з каліброваним отвором у дні зі шкалою, нанесеною на внутрішньому його боці. У посудину із закритим отвором наливають випробовуване молоко до нульової позначки і додають 10 мл 2,5%-го розчину сичужного ферменту. Після швидкого перемішування відкривають отвір, через який у момент зсідання молоко перестає витікати. Рівень молока, що залишилося, показує на шкалі приладу кількість потрібного сичужного порошку в грамах на 100 кг молока. Для зсідання нормального, визрілого молока потрібно 2,5 г сичужного порошку стандартної активності. Проте сичужний фермент за недотримання умов зберігання втрачає активність. Молоко також може бути різної якості і зсідатися з різною швидкістю. Тому треба визначити необхідну кількість сичужного ферменту для виробництва кожної партії сиру.

Підвищена потреба в сичужному ферменті вказує на низьку його активність або на сичужну в’ялість молока, що негативно впливає на якість сиру. Тому важливо уточнити причини підвищеної потреби в сичужному ферменті.

У виробництві сиру має значення не тільки тривалість зсідання молока, а й більшою мірою міцність згустку. Саме остання визначає вихід сиру. Якщо згусток міцний, легше одержати вирівняне за величиною сирне зерно, а відхід жиру в сироватку найменший. Слабкий, в’ялий згусток подрібнюється нерівномірно, утворюється багато дрібних часточок так званого сирного пилу, який відходить із сироваткою. Відхід жиру в сироватку зумовлюється величиною сумарної поверхні сирного зерна — чим менше зерно, тим більша його питома поверхня і тим більше вимивається жиру. Встановлено, що як занадто щільний, так і занадто слабкий згустки дають більше сирного пилу, внаслідок чого знижується вихід готового продукту, тобто використання сухих речовин молока погіршується.

При додаванні до молока розчину сичужного ферменту згусток утворюється не відразу. На початковій стадії видимі зміни молока не спостерігаються. Потім утворюються окремі пластівці, молоко поступово загусає і, нарешті, згусток стає міцним — при натисканні на нього відчувається пружність, а при його розрізуванні з’являється зелена прозора сироватка. Це свідчить про закінчення процесу зсідання і придатність згустку до обробки. Наступне ущільнення його відбувається повільно і тільки до видимої межі.

Щільність згустку залежить від вмісту в молоці казеїну, _метано под молока, температури його зсідання, додавання кальцію хлориду тощо, а не від кількості сичужного ферменту. Маса внесеного ферменту впливає тільки на тривалість зсідання. Досліди міцності згустку, проведені на пробах одного й того самого молока при додаванні різних кількостей сичужного ферменту, показали, що міцність згустку, визначена в терміни, пропорційні масі ферменту, була однаковою, а міцність згустку за тривалого витримування різних проб завжди досягала однакової межі. Звідси можна зробити важливий практичний висновок: використання збільшених доз ферменту призводить тільки до його перевитрати.

Готовність згустку визначають пробою на злам. Для цього у згусток трохи похило вводять кінець шпателя і обережно підіймають його. Готовий згусток при цьому дає рівний, із блискучими краями злам з виділенням прозорої світло-зеленого кольору сироватки. Якщо згусток ще не готовий, то злам матиме дряблий вигляд з виділенням каламутної сироватки. Неправильне визначення готовності згустку призводить до погіршення якості сиру і зменшення його виходу.

Обробка згустку. У результаті зсідання молока сичужним ферментом утворюється гель — сирний згусток, який здатний виділяти вологу з розчиненими у ній речовинами (сироватку) і внаслідок цього стискатися. Щоб прискорити виділення сироватки, згусток розрізають і обробляють до одержання сирного зерна різних розмірів відповідно до певного виду сиру. Обробку ведуть у ваннах за допомогою ножів, лір, механічних мішалок або у _метано подібної_ах.

Підвищення температури при обробці сирного зерна призводить до посиленого відокремлення сироватки. Разом з тим нагрівання має значення для регулювання складу мікрофлори у складі сиру, особливо це стосується сирів з високою температурою нагрівання сирного зерна — до 56 – 58 °С (швейцарський), коли частина мікрофлори гине і залишаються тільки термофільні бактерії. Термічна обробка — один із головних прийомів регулювання вмісту в сирній масі сироватки і складу мікрофлори.

На швидкість виділення сироватки впливають також інші умови. Так, підвищення кислотності молока і згустку та _метано под молока сприяють прискоренню виділення сироватки. Розмір сирного зерна має важливе значення в обсушуванні сиру: чим менші розміри зерна, тим більше виділяється сироватки, тому у виробництві твердих сирів завжди одержують мале зерно, а м’яких — велике.

Пастеризація молока затримує виділення сироватки. Це пояснюється наявністю в сирному зерні пластівців коагульованого при пастеризації альбуміну, який більш гідрофільний, ніж казеїн.

Важливе значення, мабуть, має заповнення пор зерна коагульованим альбуміном. Жирові кульки також закривають пори сирного зерна, тому при високій жирності молока виділення сироватки затримується. Це важливо для технології сиру зниженої жирності та знежиреного, оскільки посилене виділення сироватки призводить до одержання сиру зниженої вологості, а якщо врахувати, що в такій сировині зовсім немає або мало жиру, то стає зрозумілою причина виникнення грубої консистенції знежиреного сиру, виробленого за технологією жирного сиру. Отже, технологію сиру знежиреного або із зниженою жирністю треба відповідно змінити, тобто знизити температуру обробки та збільшити розмір сирного зерна.

Маса внесеного сичужного ферменту і розбавлення молока водою не впливають на швидкість виділення сироватки. Знання умов виділення сироватки із сирного зерна дає змогу керувати цим процесом.

Після вимішування зерна його нагрівають удруге, щоб прискорити відділення сироватки. Друге низьке нагрівання проводять за температури 38 – 42 ºС, високе друге нагрівання — за 47 – 60 ºС. Перед другим нагріванням сирного зерна видаляють сироватку (20 – 30 % маси молока).

Для регулювання молочнокислого процесу допускається проводити нагрівання додаванням 5 – 20 % гарячої води (65 – 75 ºС). В результаті знижуються кислотність сироватки і вміст молочного цукру у відпресованому сирі. При нагріванні сирного зерна підвищується його клейкість і воно легко утворює грудки. Для запобігання грудкуватості сирного зерна друге нагрівання проводять при постійному його перемішуванні.

Якщо регулювання кислотності сироватки не потрібне, друге нагрівання проводять підігріванням суміші сирного зерна і сироватки парою або гарячою водою. Тривалість нагрівання до низької температури другого нагрівання 10 – 20 хв, а до високої температури другого нагрівання — 25 – 40 хв і більше.

Після другого нагрівання сирного зерна проводять його обсушування, намагаючись досягти відповідної вологості і кислотності. Зерно набуває круглої форми і зменшується в розмірі. Клейкість зерна знижується. Щоб одержати високоякісний сир, необхідно правильно визначити кінець обсушування. Якщо зерно недостатньо оброблене, то сир виходить дуже м’який і має тенденцію до здуття. Пересушене зерно втрачає клейкість, сир погано формується, повільно визріває і має тверду консистенцію.

У практиці сироваріння закінчення обробки сирного зерна при другому нагріванні встановлюють органолептично за пробою на розтирання: грудку маси стискають рукою, а потім розтирають на долоні; за тим, як грудка розсипається на зерна, оцінюють готовність сиру. Зерно для твердих сирів має розтиратися без пошкоджень, для м’яких — не витримує розтирання і руйнується. В цьому разі оцінюють його готовність за утворенням щільної плівки на поверхні, за здатністю ущільнюватися між пальцями. Є й інші об’єктивні перешкоди визначення готовності сирного зерна. Треба мати достатній досвід для встановлення закінчення його обробки при другому нагріванні у виробництві різних видів сиру. У так званому недовиготовленому сирі можливі небажані відхилення під час його визрівання.

Формування сиру. Під формуванням головки сиру мають на увазі виконання технологічних операцій, які ведуть до одержання із сирного зерна сирного моноліту, аж до створення щільного замкнутого шару на його поверхні — кірки та надання сиру певної форми і маси. Різні способи формування залежать від особливостей того чи іншого виду сиру і разом з тим забезпечують ці особливості. Способи формування сиру треба оцінювати за можливостями механізації та автоматизації процесу, зниження затрат ручної праці, точності розфасовування сирної маси тощо.

Формування сирної головки починають з відокремлення сирного зерна від сироватки. Для цього є два способи: опадання зерна і утворення шару сирної маси під сироваткою (формування із пласта); відокремлення сироватки від зерна без утворення шару (формування наливанням). У першому випадку зерно збирається під шаром сироватки в монолітний пласт, який після видалення сироватки називають заготовкою майбутніх головок сиру. У другому випадку суміш сирного зерна з невеликою кількістю сироватки рівномірно розподіляють у раніше підготовлені дерев’яні, металеві або пластмасові форми, в яких головкам надається потрібна форма і водночас забезпечується стікання сироватки. При цьому між сирними зернами виникають повітряні прошарки, які зберігаються в сирній масі і зумовлюють так званий пустотний рисунок сиру. Це повітряні пустоти, які добре видні на зрізі сиру. Такий рисунок називають неправильним, але він можливий для деяких сирів (м’якого, латвійського, російського), де за прийнятою технологією не можна використати інший спосіб розподілу сирного зерна. Розливання сирного зерна у форми не забезпечує належної точності розподілу сирної маси в кожній формі, тому для згладжування різниці в масі зерно розливають кількома прийомами. Можливий розподіл сирного зерна у форми за допомогою зважування насипом, якщо воно звільнене від сироватки.

Тверді пресовані сири (за винятком російського) повинні мати правильний рисунок, без пустот. Тому для них сирне зерно зазвичай збирають у шар під сироваткою, що запобігає прониканню в нього повітря і формуванню пустотного рисунка. Останнім часом запропоновано нові способи видалення повітря із сирного тіста — за допомогою вібраційної обробки сирного зерна у формах, а також вакуумуванням. При цьому поліпшується рисунок сиру і створюється можливість для використання значно прогресивнішого методу розподілу сирної маси у форми — наливом. Формування сиру із пласта важко механізувати, а наливом — здійснюється з меншими затратами ручної праці.

Формування наливом. Суміш сирного зерна із сироваткою подається у прес-форми, які близько розміщені одна від одної. Формувати сир цим способом можна тоді, коли сироватка затрималась у формах на час осідання сирного зерна до створення тиску, а також при вільному витіканні сироватки із форм у процесі формування. Коли при заповненні форм сироватка може вільно витікати з них, утворюється пориста маса, бо сирні зерна недостатньо щільно прилягають одне до одного і між ними залишаються досить великі проміжки, які заповнюються повітрям, що надходить слідом за сироваткою. Повітря не видаляється із сирної маси, і під час самопресування заповнені повітрям пустоти є причиною утворення пухкої і пористої структури, пустотного малюнка сирного тіста, яке характеризується вічками кутової щілиноподібної форми і неоднакових розмірів. Це спосіб найбільше підходить для формування більшості м’яких, напівтвердих, розсільних, свіжих і кисломолочних сирів.

Формування насипом широко використовується у виробництві багатьох сирів, де до рисунка і структури сирного тіста не ставляться особливі вимоги. До таких сирів належать російський, углицький, рокфор та інші. Цим способом формують також сири типу чеддер із щільною однорідною структурою без пустот, вічок, які потім підлягають тривалим і інтенсивним пресувальним навантаженням.

Формування насипом передбачає відділення сирного зерна від сироватки і заповнення ним прес-форм за допомогою дозатора або без нього. При цьому повітрям оточені практично всі зерна, разом з якими воно потрапляє в сирну масу. Подальшим пресуванням видалити повітря не вдається, і сири мають більш рихлу пористу структуру з численними пустотами неправильної форми.

Остаточної форми сир набуває при витримуванні сирної маси у формах (самопресування). За цей час відбувається застигання, деяке самоущільнення сирної маси та виділення частини сироватки, що залишилася між зернами без застосування зовнішнього тиску, а також утворення головки. Правильної форми сир одержують в результаті багаторазового перевертання форм із сирною масою. Операція самопресування у виробництві твердих сирів є підготовчою до пресування і кінцевою при формуванні м’яких сирів. Застосування для м’яких сирів дренуючих підстилок у вигляді кількох шарів серп’янки прискорює відхід сироватки і надає полотнам сиру замкнутої поверхні. Звичайні форми для м’яких сирів мають тільки бокові стінки, в результаті чого нижнє полотно головки сиру, а після перевертання форм — і верхнє, стикаючись із серп’янкою, втрачають зайву сироватку. Одночасно відбувається злипання сирних зерен і утворення замкнутої кірки.

Сир може мати форму циліндра, прямокутника, конуса, кулі і масу від 0,1 до 100 кг. Звичайні стандартні розміри залежать від технологічних умов і властивостей сирного тіста. М’які сири, наприклад, не можуть мати великих розмірів, оскільки під тиском власної маси вони будуть деформуватися під час визрівання. Маса м’яких сирів не перевищує 0,5 кг. Тверді сири можуть бути більших розмірів, а висота їх через можливість осідання обмежена. Так, маса головки швейцарського сиру сягає 100 кг, а висота — не більш як 18 см. Деформація головок сиру незалежно від його смакових властивостей зумовлює зниження його сортності.

При збільшенні висоти головки сиру (для кращого використання виробничих площ) треба вживати заходів проти його деформації. Наприклад, під час визрівання сиру чеддер (висота 30 см) його вміщують у спеціальний запобіжний бандаж із тканини і витримують за відносно низької температури. Це сприяє утворенню твердої, стійкої проти осідання консистенції сиру.

Залежно від форм головок сиру змінюється відношення площі його поверхні до його маси, маси кірки до маси їстівної частини, відстань від поверхні до центра головки, що важливо при солінні сиру.

Питома поверхня сиру впливає на усушку, опір кірки — на збільшення об’єму при спучуванні і деформації сиру, на витрати парафіну й фарби.

Під час визрівання первинна форма сиру майже завжди змінюється у визначеному допустимому напрямі — з часом відбувається усаджування, округлюються бічні поверхні головки, утворюється деякий підйом полотен у результаті виникнення і нагромадження газів. Таким чином, головки нормально визрілого сиру завжди мають пом’якшені контури (овал), і це якоюсь мірою по нормальний перебіг визрівання і нормальну консистенцію сиру. Незмінна ж форма сиру, навпаки, може бути ознакою його ненормально твердої консистенції і відсутності газоутворення, тобто відхилення від нормального перебігу процесу визрівання сирів.

До форми і розміру сиру кожного виду ставлять суворі вимоги, згідно з чинними стандартами. Тому звертають увагу не тільки на одержання смачного, поживного і доброї консистенції сиру, а й на встановлені стандартами форму і масу його головок.

Було запропоновано уніфікувати форму сиру і як найбільш зручну рекомендовано циліндричну з висотою циліндра, що дорівнює трьом його діаметрам.

Пресування сиру. Після самопресування потрібна додаткова обробка головок твердого сиру для утворення на їх поверхні щільного шару, який зберігатиме сирну масу від впливу зовнішніх умов, а також щоб ущільнити її і видалити залишки сироватки. З цією метою головку сиру після самопресування загортають у тканину, яка є дренажем для відведення сироватки, або використовують перфоровані форми і піддають пресуванню. Залежно від маси головки і її поверхні, яку пресують, тиск преса становить від 0,1 до 0,5 Мпа (1,0 – 5,0 кг на 1 см² поверхні). Використовують також інші показники тиску, зокрема, відношення маси води до маси сиру. Вважається, що для твердих сирів допустимий тиск до 30 кг маси на 1 кг маси сиру. У найновіших пневматичних та гідравлічних пресах зусилля пресування досягає 600 кг.

Тиск пресування повинен бути спочатку невеликим, а потім поступово збільшуватись. При різкому підвищенні тиску можливі втрати жиру, значної кількості сирної маси через нещільність і отвори у формах та занадто швидке ущільнення поверхневого шару, причому сповільнюється видалення сироватки. Потрібно правильно ставити форми і, щоб не утворилося грубих складок, обережно загортати головки в дренажну тканину. Для цього краще використовувати тонку тканину, бо серп’янка утворює грубі складки й сітку на поверхні сиру. Необхідно стежити за тим, щоб не було перекосів, які деформують головку сиру. Дренажна тканина під час пресування може зморщуватися, оскільки зменшується об’єм сиру, тому його _метано подібн кілька разів, а інколи для вирівнювання його поверхні додатково запресовують без дренажної тканини.

Залежно від виду сиру пресування триває від 2 – 3 до 15 год, практично для кожного сиру встановлено тривалість пресування. Робити висновки про закінчення процесу пресування тільки за кількістю виділеної сироватки не можна, оскільки основною метою цього процесу є не виділення сироватки, а формування головки та набуття сирною масою макро- і мікроструктури. До того ж, кількість сироватки, яка відпресувалася, порівняно невелика, і вона виділяється переважно у початковий період пресування. Під час пресування проводиться перше маркування сиру з позначенням дати виготовлення та партії.

Можливість видавлення пластичної сирної маси через нещільності у прямокутних формах усувають, перекриваючи щілину між кришкою та внутрішніми стінками форми металевими кутами. У формах для циліндричних та круглих сирів треба щільно підганяти кришки, але це не усуває повного видавлення сирної маси, в результаті чого одержані головки мають «закрайки», які зрізують ножем, проте при цьому не можна порушувати кірку та оголювати тісто сиру, оскільки надалі в результаті утворення газів та збільшення об’єму головки сиру на місці пошкодження кірки утворюються щілини. Деякі нерівності поверхні, які утворюються при зрізанні «закрайків», легко згладжуються під пресом, бо сирне тісто в період формування характеризується винятковою пластичністю.

Сформована головка сиру являє собою моноліт сирної маси зі щільно з’єднаними зернами та замкнутою поверхнею (кіркою). При нещільному з’єднанні сирних зерен можливий розвиток у кірці сиру плісені. Міцність з’єднання сирних зерен між собою залежить від їх кінцевої можливості злипатися, яка, в свою чергу, зумовлюється обробкою сирного зерна та температурою сирної маси в період пресування. Якщо зерно пересушене і температура сирної маси недостатньо висока, під пресом замкнена кірка не утворюється. Утворення її полегшується при використанні форм із теплопровідних матеріалів (дерево, пластмаса). Форми із пластмаси мають низьку теплопровідність, більш гігієнічні, ніж дерев’яні, і не набухають. Форми із перфорованого матеріалу забезпечують витікання сироватки і ущільнення кірки без загортання сиру в тканину.

Важливе значення мають клейкість сирного зерна під час другого нагрівання і температура сирної маси під час пресування. Російський сир часто уражується цвіллю саме внаслідок того, що при його виготовленні сирне зерно під час формування насипом дужче охолоджується. Для боротьби з підкірковою цвіллю треба намагатися зберігати достатню кількість сирного зерна. У разі охолодження головки сиру та втрати клейкості сирного зерна можна при нагріванні поверхні сиру під час перепресування одержати достатньо щільну й замкнену кірку. Після пресування для запобігання деформації потрібно охолодити головки сиру в холодній воді чи витримати у формах до остигання.

Соління сиру. Соління сиру відбувається в спеціальному приміщенні в солильному басейні, розділеному на секції так, щоб кожна секція вміщувала сири однієї партії або цілоденної, якщо завод невеликий. Сири солять переважно в циркулюючому водному розсолі з масовою часткою солі 18 – 20 %. Для соління твердих сирів концентрація розсолу нижче 18 % не допускається, оскільки це може призвести до набухання поверхні сиру, що утруднює утворення нормальної кірки.

Крім того, для соління, визрівання і зберігання розсільних сирів використовують кислотосировковий розсіл (60 – 70 °Т) з масовою часткою кухонної солі 18 %, соління проводять в розсолі з тем_метано по 8 – 12 °С. Якщо виявлено схильність сирів до надмірного бродіння (спучування), рекомендується температуру розсолу знизити до 5 – 6 °С, тривалість соління сиру при цьому подовжується не більш як на 5 – 7 год. Перед зануренням у розсіл допускається охолодження сиру в холодній воді з температурою 3 – 5 °С упродовж однієї доби.

Для соління в розсолі допускаються добре відпресовані сири. Найменший дефект на поверхні сиру або недостатня механічна міцність призводять до утворення щілин і тріщин, а далі в процесі визрівання сиру — до розвитку підкіркової плісняви, появи гнильних колодязів.

Для механізації соління сиру і більш повного використання солильних басейнів застосовують спеціальні контейнери. На кожну полку контейнера кладуть сири в один ряд, що забезпечує нормальне їх просолювання. Контейнер із сиром занурюють у басейн і витягують із нього тельфером. Якщо соління здійснюється без кон_метано , сири розміщують у солильні басейни в першу добу в один ряд, щоб запобігти деформації сиру, а далі — у 2 – 4 ряди.

Головки сиру в рядок укладають обов’язково паралельно. Зверху сир накривають серп’янкою, змоченою у розсолі, і посипають сіллю.

Для рівномірного просолювання (за будь-якого способу соління) сири перевертають один раз на добу.

Соління надає сиру певних смакових якостей. За його допомогою регулюється розвиток мікробіологічних процесів. Воно змінює фізико-хімічні властивості кірки сиру, сирного тіста та вихід сиру. Високоякісний сир містить до 2,5 % солі (що забезпечує достатньо виражений його смак), окремі види (голландський круглий) — до 3,5 %, а розсільні сири — 8 – 10 %. Висока концентрація солі негативно впливає на смакові якості сирів, які визрівають на повітрі, різко гальмує розвиток у них бактерій, але зберігає сири, що не мають кірки (наприклад, розсільні).

Під час соління сиру відбувається одночасно дифузія солі в сир і осмотичний рух сироватки (виділення із сиру). Чим вища концентрація солі, тим сильніша дифузія, але за надмірної концентрації солі відбуваються значне зневоднення і ущільнення поверхневого шару сиру, внаслідок чого утруднюється дифузія і сповільнюється процес соління. Осмотичний рух води із сиру також залежить від концентрації солі. Висока концентрація останньої в розсолі (16–24 %) призводить до зниження вологості сирної маси, а низька (12–16%), навпаки, — до набухання. Значною мірою на якість соління впливають температурні умови. Так, низька температура соління (5–8 С) призводить до посиленого набухання, а підвищення температури до 15 °С прискорює осмос і спричинює посилене всихання сиру. Концентрація солі нижче 10 % зумовлює перехід білків сиру в розчинні форми.

Солять сформовані головки сиру кількома способами: розмеленою сіллю, соляною гущею, в розсолі і комбінованими способами. У деяких випадках солять сирне зерно (російський сир) або подрібнене сирне тісто (чеддер). За будь-якого способу соління має значення якість солі. Осадова сіль, що містить магнієві сполуки, гірка на смак і непридатна для соління сиру. З цією метою використовують кухонну сіль першого сорту, яку одержують помелом високоякісної кам’яної солі. Вона має чистий соляний смак і не забруднена.

Найбільш трудомісткий спосіб соління — натирання поверхні сиру розмеленою сіллю або соляною гущею. При цьому витрачається багато солі (до 15% від маси сиру), оскільки на поверхні вологої сирної головки відбувається розчинення солі, створюється високий осмотичний тиск, внаслідок чого із сиру посилено виділяється волога і більша частина утвореного на поверхні сиру розсолу стікає з головки.

Сир солять соляною гущею, нанесеною на поверхню сиру. Суха сіль не утримується на гладенькій круглій поверхні головки, а з гущі утворюється міцна соляна кірка. Спосіб менш трудомісткий, оскільки соляна кірка утримується на поверхні сиру впродовж кількох днів.

Найпоширенішим є соління сиру в розсолі. Це менш трудомісткий спосіб порівняно з попередніми, але потребує спеціального обладнання. Розсіл заливають у басейни і для його циркуляції використовують насос. Охолоджують розсіл на зрошувальному охолоджувачі. На шляху циркулюючого розсолу знаходиться нейтралізатор, що містить шар крейди у вигляді грудок, і збагачувач у вигляді шару солі.

Розсіл готують, розчиняючи в чистій пастеризованій при 90 – 95 °С питній воді або кислій (60–70°Т) пастеризованій, звільненій від жиру і сироваткових білків сироватці (для розсільних сирів) кухонну сіль не нижче І сорту.

Розсіл готують в окремій ємкості з двома патрубками, один з яких установлений у дні для видалення осаду, другий — на 25–30 см вище дна. Для відкачування відстояного, освітленого розчину в ємкість засипають зважену сіль, потім заповнюють її питною водою з температурою 85–95°С і перемішують для відстоювання (освітлення). Потім розсіл нагрівають до 8–12°С і подають у солильні басейни.

Догляд за розсолом полягає у підтриманні концентрації кухонної солі, температури, кислотності і чистоти розсолу.

Для відновлення розсолу в циркуляційній схемі використовують пастеризатори і охолоджувачі. Проходячи розсіл фільтрується, нейтралізується крейдою або вапном, збагачується на кухонну сіль. Нормалізований і очищений розсіл пастеризують за потреби і охолоджують (щодня). За правильного догляду за розсолом його замінюють один раз на рік.

Сири розміщують на етажерках, які занурюють у басейн. Соління в циркулюючому розсолі відбувається швидше, оскільки концентрація солі в ньому легко підтримується на оптимальному рівні (18 – 20 %). Витрати солі значно зменшуються, бо розсіл використовують протягом значного проміжку часу (замінюється новим через кілька місяців). Кірка сиру внаслідок меншої концентрації солі в ній стає тоншою (не більш як 3,3 мм), усихання сиру знижується.

На практиці застосовують і не зовсім зручний спосіб соління в басейнах без додаткового обладнання. Для підтримання концентрації розсолу на необхідному рівні на дно басейну насипають шар солі, розсіл періодично перемішують. Якщо немає етажерок, головки сиру в басейні можуть деформуватися, особливо якщо їх розміщувати у кілька шарів. Тому, щоб поверхня сиру стала твердою, кірку до занурення його в басейн ущільнюють натиранням сухою сіллю.

При попередньому посолі сирного зерна з наступним досолюванням сиру іншими способами до зерна після сушіння додають сіль з розрахунку 300 г на 100 кг використаного молока. Зерно витримують 10 – 15 хв, а потім формують у головку звичайним способом. Соління в зерні затримує розвиток небажаної мікрофлори, скорочує час посолу, зменшує виділення сироватки.

Визрівання сиру — це найважливіший процес у його виробництві. Під час визрівання у складі сиру відбуваються мікробіологічні і ферментативні процеси, внаслідок чого всі складові частини сиру зазнають істотних фізико-хімічних змін, які визначають його властивості, смак, запах, консистенцію та рисунок. Особливу роль у визріванні відіграють зміни білкової частини сиру, що відбуваються під впливом сичужного ферменту чи пепсину, а також ферментів молочнокислих та інших мікроорганізмів. Продукти життєдіяльності молочнокислих бактерій зумовлюють смак, аромат сиру і беруть участь в утворенні його рисунка.

Пропіоновокислі бактерії розщеплюють солі молочної кислоти (лактати) з утворенням летких кислот (пропіонової, оцтової) і вуглекислого газу, надають специфічною смаку сиру, беруть участь в утворенні рисунка сирів з високою температурою другого нагрівання.

Мікрофлора сирного слизу бере участь у визріванні м’яких і самопресованих твердих сирів. При цьому відбувається розщеплення білків з утворенням аміаку.

Цвілі спричинюють у сирі рокфор розщеплення жирів з утворенням продуктів, які зумовлюють його специфічний смак і впливають на білки молока, а закусочному сирові надають грибного запаху.

Визрівання сиру починається ще в сирній ванні. Проте зміни білка і молочного цукру до соління незначні. Справжнє визрівання починається після соління. Для визрівання твердих сирів потрібні кілька камер з різною температурою і вологістю соління: з температурою 8–10 °С і вологістю 92–95 %, перехідна прохолодна камера з температурою 10–12 °С і вологістю 85–91 %; тепла з температурою 14–16 °С для сирів з мезофільною та 18–25 °С для сирів з термофільною мікрофлорою і вологістю 92–94 %.

При визріванні м’яких сирів найвищу температуру підтримують у першому відділенні камери, а в наступних її поступово знижують; межі вологості 92 – 95 %.

У процесі визрівання сири через кожні 2–3 дні перевертають.

Тверді сири з гладенькою і щільною поверхнею, для нормального визрівання яких потрібний розвиток на поверхні будь-якої мікрофлори, періодично миють, очищаючи кірку від сирного слизу та цвілі.

Температура води для промивання має відповідати стану сиру. Так, сир, у якому спостерігається небажане підвищене газоутворення, миють водою з температурою 18–20 °С, а сир, в якому потрібно посилити процеси визрівання, — водою з температурою 35–40 °С.

Сири із слабкою кіркою після миття занурюють на 1–2 хв у розчин вапна, потім обсушують і знову кладуть на стелажі для визрівання.

Розчин вапна готують так. На 100 л води беруть 2 кг гашеного вапна і розмішують дерев’яною лопаткою. Після осідання вапна розчин зливають і використовують за призначенням.

Сири голландський, костромський, степовий, ярославський, углицький для прискорення утворення кірки і запобігання ураженню їх цвіллю через 2 – 3 тижні після першого миття у теплій воді занурюють на 3–5 хв у чисту воду з температурою 65–70 °С, потім виймають і просушують на полицях. Обмиваючи, сири піддають тепловій обробці за температури води 75–80 °С з витримуванням 23 с.

У процесі визрівання сиру відбувається його усушка. З підвищенням температури в приміщенні, зменшенням вологості повітря, підвищенням повітряного обміну і збільшенням питомої поверхні сиру усушка його підвищується. Тому потрібно знаходити способи обробки поверхні сирів, які запобігають втраті вологи і розвитку плісеневої мікрофлори.

Найпоширенішим способом обробки поверхні сирів є парафінування. Мета парафінування — знизити втрату маси (усушку) в процесі визрівання і поліпшити зовнішній вигляд сирів.

На практиці використовують так зване раннє парафінування (через один місяць) сирів голландського, костромського, ярославського і 2 – 2,5 міс — для парафінування після закінчення визрівання. Раннє парафінування можна здійснювати тільки після наведення достатньо міцної сухої і рівної кірки. Тверді сичужні сири з низькою температурою другого нагрівання піддають ранньому парафінуванню (15–20 діб).

Якщо сири перебувають на визріванні в камерах з високою відносною вологістю повітря (понад 90 %), сири покривають парафінополімерними сплавами на 5–10 діб пізніше, тобто в 20–25-добовій порі. При цьому процес миття сирів не виключається.

Перед нанесенням парафінополімерного сплаву поверхня сиру має бути сухою, температура сиру 10–12 ºС. Для нанесення захисного покриття сир швидко занурюють у розплав на 2 – 3 с, потім виймають і витримують 2 – 3 с над парафінером для стікання залишків розплаву і його застигання.

При ранньому покриванні поверхні сиру температуру сплаву підтримують на рівні 130–140 і 160–170 ºС при нанесенні сплаву на сир кондиційної зрілості. При використанні парафіно-воскових сплавів парафінування проводять при 140–150 ºС. Покривати сири парафінополімерними сплавами треба з додержанням правил протипожежної безпеки та техніки безпеки.

Пакують сири також у полімерні плівки (поліетилен-целофан, саран). Поліетилен-целофанову плівку можна використовувати і для пакування зрілого швейцарського сиру, розрізаного на куски масою від 1 до 10 кг. Сир упаковують у плівку на машині. Повітря з пакета із сиром відсмоктують за допомогою голки, з’єднаної гнучким шлангом з ресивером, підключеним до вакуум-насоса. Залишковий тиск у пакеті становить 73,1–79,8 Мпа, тривалість вакуумування 15–20 с.

Треба запобігати занадто глибокому і тривалому вакуумуванню, особливо у виробництві російського сиру, оскільки воно призводить до порушення рисунка сиру. Кінці поліетилен-целофанової плівки запечатують термозварюванням за температури 135–140 ºС. Кінець плівки закручується у вузол, одночасно відсмоктується повітря, кінець вузла затискується герметично скобою.

Упакований у саранову плівку сир кладуть на 3–5 с в гарячу воду з температурою 95–97 ºС для усадки плівки і щільного прилягання її до поверхні сиру. Для перевірки якості вакуумування сир зберігають в пакувальному приміщенні протягом 1 – 2 доби на стелажах за температури повітря 13–15 ºС. Пакування вважається задовільним, якщо плівка щільно обтягує сир і між нею і сиром немає повітряного прошарку. Не можна перевіряти якість упаковування відтягуванням плівки від поверхні сиру.

Припинити розвиток поверхневої мікрофлори можна також за допомогою інгібіторів, наприклад, сорбінової кислоти, спиртового розчину ніпагіну.

Щоб запобігти розвиткові поверхневої мікрофлори і прискорити наведення кірки, поверхню сиру обробляють суспензією сорбінової кислоти. Для її приготування використовують насичений розчин кухонної солі (350 г солі розчиняють в 1 дм³ питної води з температурою 80–85 ºС). В охолоджений відстояний розчин додають сорбінову кислоту з розрахунку 80 ± 10г на 1 дм³ розсолу. Сорбінову кислоту спочатку змочують розсолом у співвідношенні 1 : 2, ретельно перемішують до утворення гомогенної пасти, яку вносять у розсіл при постійному помішуванні, що триває 25 ± 5 хв до припинення піноутворення. Потім суспензію фільтрують крізь марлю. Готова суспензія — це низьков’язка непрозора рідина кремового кольору, однорідна після перемішування, із запахом сорбінової кислоти. Зберігати суспензію потрібно в закритих ємкостях за температури 10 ± 2 ºС. Перед використанням її щоразу треба перемішувати. Обробляти суспензією сорбінової кислоти рекомендується сири з добре обсушеною поверхнею на 4–6-ту добу після соління. При цьому головку сиру повністю занурюють у суспензію або рівномірно наносять її на поверхню сиру м’якою щіткою, губкою, серветкою.

Досить ефективною для запобігання розвиткові поверхневої мікрофлори є також обробка сирів при визріванні білкової композиції в суміші із сорбіновою кислотою. Склад композиції такий: білкова маса — 40 %, двозаміщений фосфатокислий натрій (будь-яка сіль-розплавлювач) — 4,5 %, кухонна сіль — 2,0 %, сорбінова кислота — 3,5 %, вода — 50,0 %. Для приготування білкової маси використовують (варіанти): свіжий нежирний сир, обрізки сирної маси, зрілий нежирний сир.

Сирну масу подрібнюють на вальцях, змішують з водою, двозаміщеним натрію фосфатом і плавлять за температури 90 ºС протягом 30 ± 5 хв, безперервно перемішуючи. За 10 хв до кінця плавлення додають кухонну сіль.

Розплавлену масу охолоджують до 28 ± 2 ºС, а потім вносять в неї сорбінову кислоту. Рекомендується перед цим розмішати сорбінову кислоту в невеликій кількості води з температурою 28 ± 2 ºС і внести в сирну масу при ретельному помішуванні. Після внесення сорбінової кислоти білкову масу добре перемішують до одержання однорідної _метано подібної консистенції без грудочок білка.

Приготовлену білкову масу не слід зберігати більше двох діб. Сири, призначені для покриття білковою композицією, після соління обсушують протягом 7 ± 2 діб. Потім на обсушені сири рівномірно по всій поверхні тонким шаром наносять м’якою щіткою або серветкою білкову композицію. Після обсушування (1 – 2 доби) сир перевертають і наносять покриття на друге полотно, за потреби — на бічну поверхню.

Білкове покриття із сорбіновою кислотою найбільш ефективне при визріванні сиру в камерах з відносною вологістю повітря 75 – 85 %, але не більш як 90 %.

Визрівання сирів (залежно від виду) триває від 2 тижнів до 6 міс.

2.2 Продуктовий розрахунок

На виробництво сиру твердого «Углічеського» направили 70000 кг молока коров’ячого незбираного з масовою часткою жиру 3,4%. Білку 3,0%.

Схема напрямку переробки сировини

Схема 2.2

Визначаємо масову частку суміші

Ж_сум – жир суміші, %;

Б – білок, %;

Ж – жир в сухій речовині, %;

К – коефіцієнт.

Визначаємо кількість вершків за формулою 2.2:

К_в – кількість вершків, кг;

К_м – кількість молока нормалізованого збираного, кг;

Ж_м – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %;

Ж_с – жир суміші, %;

П – втрати при виробництві, 0,4%.

Визначаємо кількість суміші

(2.3)

Визначаємо кількість втрат при визріванні, якщо вони становлять 11,5%.

Визначаємо норму втрат суміші сировини з урахуванням втрат при виробництві

9940+1143=11083 кг (2.4)

Визначаємо кількість сиру

11083 – 1000

67964 – х, (2.5)

Визначаємо кількість головок

6132/8=766 .(2.6)

Визначаємо кількість сироватки

67964 – 100

х – 75 х=50973 (2.7)

Визначаємо кількість подсирних вершків після сепарування 50973 кг суміші:

Визначаємо кількість знежиреної сироватки

50973-593=50380 кг

Визначаємо кількість закваски сиру Углічеського 0,5%

Визначаємо кількість CaCl₂, який вноситься в кількості від 100 до 400 г на 1000 кг суміші у вигляді 40%ого р-ну

1000 – 0,4

х – 67964, х=34 кг.

Визначаємо в літрах

Визначаємо кількість азотнокислого натрію, який воситься від 100 до 200 г.

0,1 – 1000

х – 67964, х=7 кг.

Визначаємо кількість сичужного ферменту, який має 1000 тис.активності.

1000 – 2,5

х – 67964, х=170 г

Дані продуктового розрахунку зводимо в таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 Зведена таблиця продуктового розрахунку

Найменування	Кількість кг	%жиру	кг жиру	Втрати
				%	кг

кг жир

Поступило молока кор.незб.

70000

3,4

2380

-

-

-

Вироьлено сиру

6132/67964

2,6

1767

11,5

7815

203

Вершки

2036

30

611

0,4

8,1

2,43

Підсирні вершки

593

30

178

0,4

2,3

0,69

Сироватка знежирена

50380

0,05

25

0,4

201

0,10

Залишок

2.3 Визначення показників якості та умов зберігання

За фізіко-хімічними показниками сир твердий «Углічеський» повинен відповідати вимогам, зазначеним в табл. 2.6.

Таблиця 2.6 Фізико-хімічні показники сиру

Найменування	Масова частка, %
	Жиру в сухій речовині, не менше	Вологи, не більше	Солі
Углічеський	45±1,6	45.0	1,5-2,5

Примітка. У разі застосовування масова частка пови нна бути не більше ніж для:

— бета-каротину — 6 мг/кг (у перерахунку на каротин );

— екстракту аннато — 15 мг/кг.

За мікробіологічними показниками сири повинні відповідати вимогам, наведеним у таблиці 2.7.

Таблиця 2.7 Мікробіологічні показники сиру

Назва показника	Допустимий рівень	Метод контролювання
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи), в 0,01 г	Не дозволено	Згідно з ГОСТ 9225
Патогенні мікроорганізми, в тому числі бактерії роду Salmonella, в 25 г	Не дозволено	Згідно з ДСТУ IDF 93А
Staphylococcus aureus, KУО в 1 г, не більше ніж	5 · 102	Згідно з ГОСТ 30347
Listeria monocytogenes, в г 25	Не дозволено	Згідно з ДСТУ ISO 11290-1, ДСТУ ISO 11290-2

Вміст токсичних елементів в сирі не повинен перевищувати рівнів, передбачених № 5061, наведених таблиці 2.8.

Таблиця 2.8 Гранично допустимі рівні вмісту токсичних елементів

У міліграмах на кілограм продукту

Назва токсичного елемента	Гранично допустимі рівні	Метод контролювання
Свинець	0,3	Згідно з ГОСТ 26932 або ГОСТ 30178
Кадмій	0,2	Згідно з ГОСТ 26933 або ГОСТ 30178
Миш’як	0,2	Згідно з ГОСТ 26930
Ртуть	0,02	Згідно з ГОСТ 26927
Мідь	4,0	Згідно з ГОСТ 26931 або ГОСТ 30178
Цинк	50,0	Згідно з ГОСТ 26934 або ГОСТ 30178

Вміст мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів в сирах повинен відповідати вимогам, наведеним в таблиці 2.9.

Таблиця 2.9 Гранично допустимі рівні вмісту мікотоксинів, антибіотиків і пестицидів

Назва показника	Допустимий рівень, не більше	Метод контролювання
Мікотоксини, г/кг: афлатоксин В1 афлатоксин М1	Не дозволено (< 0,001) < 0,0005	Згідно з 11.10
Антибіотики, од/г: тетрациклінової групи пеніцилін стрептоміцин	<0,01 <0,01 < 0,5	Згідно з 11.10
Пестициди, од/г: гексахлоран ГХЦГ(гамма-ізомер) ДДТ та його метаболітів залишкові кількості інших пестицидів	1,25 1,25 1,0 Не дозволено	Згідно з 11.10

Примітка. Допустимий рівень пестицидів зазначено у перерахунку на жир.

Вміст радіонуклідів в сирах не повинен перевищувати дозволені рівні ДР [4]: ¹³⁷Cs — 100 Бк/кг, ⁹⁰Sr — 20 Бк/кг.

3.1 Об’єкт та методи дослідження

Об’єктом дослідження в курсовій роботі є сир Угліческий.

За допомогою методу експертної оцінки ми проведемо порівняльний аналізякості твердого сичужного сиру «Углічеський».

В результаті вимірів і зважування було встановлено; висота -9см, діаметр-25см, маса 3,8 кг Таким чином даний зразок опинився повністю відповідний ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»

В цілому даний сир повністю відповідає вимогам ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ» , за виключенням зауваження по його консистенції. На поверхні присутні відбитки прессформи, проте це допускається стандартом.

Таким чином даний сир можна віднести до вищого сорту за якістю.

3.2 Планування дослідження

Метою дослідження є виявлення відповідності досліджуваного продукту, сиру Углічеського ГОСТ 7616—85 «СЫРЫ СЫЧУЖНЫЕ ТВЕРДЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»

Для дослідження було обрано сир Углічеський.

Дослідження проводилися в навчальній лабораторії _____ під керівництвом лаборанта кафедри ________________.

Дослідження проводили згідно методик.

На підставі отриманих результатів було виписано посвідчення про якість.

4.1. Підбір обладнання

Молоко поступає в автоцистернах. На цикл необхідно 7190,6кг/ц молока. Для приймання молока з автоцистерн використовується два комплекти устаткування. У комплект входить:

1 Насос відцентровий самовсасывающий для молока мазкі Г2-опд продуктивністю 15000л/ч.

2 Воздухоотделітель продуктивністю 15000л/ч

3 Лічильник для молока мазкі УЇМ-50 продуктивністю 15000л/ч

2) Устаткування для зберігання молока

Ємкість зберігання заготовлюваного молока на сироварному комбінаті повинна бути місткістю від маси добового надходження молока. Отже підбираємо ємкість місткістю:

Vм1 = 7190,6/1015 = 7,08м3

Vм2 = 7,08*3 =21,24 м3

Vн = 25м3 Отже підберемо ємкість Г6-огм-25 місткістю 25м3, встановлюється поза будівлею. [9]

Для транспортування молока підберемо насос мазкі 36-1Ц2,8-20[10]

Ємкість для зберігання зрілого молока на один цикл встановлюють в апаратному цеху. Об'єм молока в апараті 7183,4/1015=7,08м3 . Підбираємо ємкість В2-ом2-г-10 місткість 10м3. [10]

Технічна характеристика В2-ом2-г-10

Робоча місткість, м3	10
Споживання електроенергії, кВт*ч	0,5
Число опор	6
Габаритні розміри, мм	4300х2270х2825
Маса, кг	2350

3) Устаткування для механічної і теплової обробки молока

Для теплової обробки молока, що йде на вироблення сиру підбирають підігрівач мазкі ВГ-10-П, охолоджувач ВГ-10-0 продуктивністю 10000л/ч; пластинчасту охолоджувальну для пастеризації установку мазкі А1-опк-5 продуктивністю 5000л/ч.

Технічна характеристика А1-опк-5

Продуктивність, л/ч	5000
Температура молока, З	5.10
Що поступає в апарат	95
Охолоджування	22.50
Коефіцієнт регенерації %	87
Робочий тиск в апараті, Мпа	0,3
Загальне число пластин в апараті, шт	111
Габаритні розміри апарату, мм	2100х700х1450
Габаритні розміри установки, мм	4500х4000х2500
Маса апарату, кг	950
Маса установки, кг	2500

Для очищення молока підбирають сепаратор-молокоочисник мазкі А1-оцм-10 продуктивністю 10000л/ч.[11]

Для нормалізації молока підбирають сепаратор-сливкоотделитель з пристроєм нормалізації молока мазкі ОСЦП-5 продуктивністю 5000л/ч.[11]

4) Устаткування сироварного цеху

Для виготовлення сирного зерна підбираємо сыроизготовитель YSTNINGSTANK TYP OST – II

Технічна характеристика YSTNINGSTANK TYP OST – II:

Місткість, л	15000
Робоча, л	7000
Габаритні розміри, мм	2900х2900х4515

Для видалення сироватки з апарату підбираємо відцентровий насос мазкі Г2-опд [10].

Підберемо віддільника сироватки мазкі Я7-оо-23, продуктивністю 25м3\ ч.

Технічна характеристика Я7-оо-23

Продуктивність, м3\ ч не більше 25 Довжина перфорованої частини барабана, мм	710

Частота обертання барабана, с-1	0.50
Встановлена потужність електродвигуна, кВт	0.37

Габаритні розміри, мм	1650X1220X1800

Маса, кг	не більше 140

Пресування сиру проводять на тунельных пресах мазкі Я7-опе. Кількість одночасно пресованих головок 75 штук. Тривалість пресування сира “Російського нового” 10-12 ч. Самопрессованіє відбувається у візках для сирних форм. На одне вариво необхідно п'ять пресів (2970,9/600 = 5 кількість сирної маси – 2970,9,производительность преса). Підбирають 15 пресів для роботи сироварного цеху в добу.

Технічна характеристика Я7-опе

Число пресс-модулей, шт 5

Продуктивність в зміну 600

Тиск стислого повітря, що подається до пресу. Мпа 0,3...0,6

Коефіцієнт автоматизації не менше 0,3

Займана площа, м не більше 8,15

Маса, кг 1245

Посолку сиру проводять в контейнерах РЗ-ОКУ протягом двох діб. Місткість одного контейнера 450 кг сира. Кількість контейнерів, необхідних для посолки сиру визначають по формулі [9]:

()

де Мс - маса сира, виробленого в добу, 6666,7 кг;

Z - тривалість посолки в солильном басейні, сут;

G - місткість контейнера, кг

Nк =6666,7*2/250 = 54 шт.

Дозрівання сира в камерах протягом 30 діб проводять в контейнерах місткістю 450 кг Кількість контейнерів визначаємо по формулі ():

Nк2 =6666,7*30/450 = 445 шт.

При дозріванні сира в плівці підбирають комплект устаткування М6-ола для упаковки сира в усадкову плівку продуктивністю 800 головок в годині До складу лінії входить наступне устаткування: машина мазкі М6-ола1 для обсушування сирів після посолки або миття: напівавтомат мазкі М6-ап-36 для зварки пакетів полімерних плівок: дві вакуум пакувальні машини мазкі ВУМ-5 з вакуум- насосом: конвеєр мазкі М6-ола2 для переміщення в камеру дозрівання сирів, упакованих в плівку [12].

5. Заходи безпеки функціонування технології

До заходів безпеки відносяться: технохімічний та мікробіологічний контроль, санітарні норми, контроль режимів миття та дезінфекції обладнання, НАССР.

Питання стандартизації та якості харчової продукції мають дуже важливе значення. Адже тільки якісна продукція може бути випущена в реалізацію. Для здійснення контролю якості на підприємстві функціонує виробнича лабораторія.

Основними задачами виробничої лабораторії є :

• контроль якості сировини та допоміжних матеріалів;

• контроль технологічних процесів обробки ;

• контроль якості готової продукції, упаковки, маркування, порядку випуску продукції з підприємства ;

• контроль режимів і якості миття та дезінфекції посуду, апаратури, обладнання

• контроль якості реактивів, миючих та дезінфікуючих засобів;

• контроль витрат сировини;

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю. Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

Основними задачами технохімічного контролю є забезпечення виготовлення стандартного по складу та якості продукції з найменшими витратами сировини і жиру, зниження втрат сировини і жиру в виробництві, випуск масла безпечного для здоров'я людей.

Сертифікацію системи якості підприємства–виробника продукції здійснює орган з сертифікації систем якості .

Випробування продукції з метою сертифікації проводиться акредитованою роботою. Лабораторія, яка має проводити випробування визначається органом з сертифікації продукції в рішенні за заявкою.

Заявник надає зразки ( пробу продукції ) для проведення випробувань та технічну документацію на них. Склад технічної документації встановлюється органом з сертифікації.

Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани наведена нижче.

Таблиця 5. Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани

Об’єкт	Контрольований показник	Періодичність контролю	Відбір проб	Методи контролю, вимірювальні прилади
Молоко перед сепаруванням Вершки з низової заготівельної мережі Початок сепарування молока: незбиране молоко вершки знежирене молоко Закінчення сепарування молока: вершки знежирене молоко Нормалізація вершків: вершки вихідні незбиране молоко знежирене молоко маслянка Вершки з більш високою масовою часткою жиру, ніж вихідних Нормалізовані вершки Гомогенізація вершків Пастеризація вершків Охолодження вершків Визрівання вершків Зберігання пастеризованих вершків Закваска Заквашування і сквашування Перемішування і охолодження у місткості сквашених вершків Фасування сметани Пакування сметани Маркування тари Охолодження і визрівання сметани Готова сметана Зберігання	Органолептичні показники Температура, 0С Кислотність, 0Т Густина, кг/м3 Масова частка жиру, % Маса, кг, або об’єм, дм3 Органолептичні показники Кислотність, 0Т Масова частка жиру, % Маса, кг Температура, 0С Масова частка жиру, % Масова частка жиру, % Масова частка жиру, % Кислотність, 0Т Маса, кг Кислотність, 0Т Маса, кг Густина, кг/м3 Масова частка жиру, % Органолептичні показники Кислотність, 0Т Масова частка жиру, % Маса, кг, або об’єм, дм3 Смак і запах Кислотність, 0Т Густина, кг/м3 Масова частка жиру, % Маса, кг, або об’єм, дм3 Кислотність, 0Т Густина, кг/м3 Масова частка жиру, % Маса, кг, або об’єм, дм3 Масова частка жиру, % Кислотність, 0Т Густина, кг/м3 Маса, кг, або об’єм, дм3 Кислотність, 0Т Масова частка жиру, % Маса, кг, або об’єм, дм3 Масова частка жиру, % Кислотність, 0Т Маса, кг Проба на ки’ятіння перед пастеризацією Температура, 0С Тиск, МПа Масова частка гомогенізованих пастеризованих вершків Температура, 0С Час витримки, хв Температура, 0С Температура, 0С Тривалість, год Температура, 0С Тривалість, год Смак і запах Кислотність, 0Т Характер згустку Консистенція Об’ємна доза закваски Температура, 0С Час перемішування, хв Тривалість, год Кислотність у кінці сквашування, 0Т Час перемішування, хв Температура охолодження, 0С Температура, 0С Тривалість, год Маса нетто, кг або г Температура, 0С Якість Температура в камері, 0С Тривалість, год Маса, кг Органолептичні показники Масова частка жиру, % Кислотність, 0Т Температура, 0С Пероксидаза Температура, 0С Час, год	Щоденно ” ” ” ” ” ” ” ” ” На початок роботи сепаратора Через кожну годину У кінці роботи сепаратора Те саме” Щоденно Те саме ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” Щоденно ” ” ” ” Періодично Щоденно ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” Щоденно ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ”	У кожній партії Те саме ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” У кожній партії Те саме ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” ” У кожній партії Те саме ” ” ” ” Вибірково У кожній партії Те саме ” На всіх працюючих установках Те саме ” ” ” ” ” У кожній партії Те саме ” ” ” ” ” ” ” ” У кожній партії Те саме 3-5 одиниць кожної партії У кожній партії Те саме ”	Органолептичний ГОСТ 26754 Титрометричний, ГОСТ 3624 Ареометричний, ГОСТ 3625 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги середнього класу точності, лічильник об’ємний з ДВ від 1,7 до 11 м3/год Органолептични Титрометричний, ГОСТ 3624 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги для статистичного зважування з НГЗ 500 кг ГОСТ 26754 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Титрометричний, ГОСТ 3624 Ваги, ГОСТ 23676 Титрометричний, ГОСТ 3624 Ваги, ГОСТ 23676 Ареометричний, ГОСТ 3625 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 586 Органолептичний Титрометричний, ГОСТ 3624 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги, ГОСТ 23676, лічильник з ДВ від 1,7 до 1 м3/год Органолептичний Титрометричний, ГОСТ 3624 Ареометричний, ГОСТ 3625 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги або лічильник Титрометричний, ГОСТ 3624 Ареометричний, ГОСТ 3625 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги, лічильник або транспортні засоби зважування, ГОСТ 9218 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Титрометричний, ГОСТ 3624 Ареометричний, ГОСТ 3625 Ваги, лічильник або транспортні засоби зважування, ГОСТ 9218 Титрометричний, ГОСТ 3624 Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Ваги або лічильник Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Титрометричний, ГОСТ 3624 Сумарна маса компонентів зважування НТД, візуальний ГОСТ 26754 Манометр з ДВ від0 до 30 МПа Ваги, лічильник або транспортні засоби зважування, ГОСТ 9218 Автоматична система контролю, ГОСТ 26754 Визначається конструкцією витримувала ГОСТ 26754 ГОСТ 26754 Годинник Термометр Годинник Органолептичний за НТД Титрометричний, ГОСТ 3624 Візуальний, НТД Градуйовані технологічні місткості Термометр Годинник Годинник Титрометричний, ГОСТ 3624 Годинник Термометр Термометр Годинник Ваги, НГЗ 0,150 і 2 кг, ГОСТ 23676 Термометр НТД Термометр, термоперетворювач Годинник Ваги, ГОСТ 23676 Органолептичний, НТД Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867 Титрометричний, ГОСТ 3624 Термометр Хімічний метод, ГОСТ 3623 Термометр Годинник, ГОСТ 2374 За результатами випробувань лабораторія подає до органу з сертифікації продукції протокол випробувань, який підписаний виконавцями робіт і затверджений керівником акредитованої випробувальної лабораторії. При позитивних результатах протокол випробувань передається органу з сертифікації продукції і копії-заявнику. У разі отримання негативних результатів хоча б за одним з показників випробувань, випробування припиняються. Усі процеси приймання, переробки і зберігання молока і молочних продуктів повинні проводитися в умовах ретельної чистоти і охорони їх від забруднення і псування, а також від попадання в них сторонніх предметів і речовин. Молочна продукція повинна вироблятися суворо у відповідності з нормативною документацією, узгодженою Міністерством охорони здоров'я України та зареєстрованою Держстандартом. Відповідальність за дотримання умов технологічних інструкцій покладається на майстрів, технологів, завідуючих виробництвом і начальників цехів (дільниць). Підприємства не повинні приймати молоко без довідок, які видаються щомісяця органами державної ветеринарної медицини про ветеринарно-санітарне благополуччя молочних ферм і підприємств по виробництву молока. Від індивідуальних здавальників аналогічні довідки повинні подаватися один раз на місяць. Молоко і вершки із господарств, неблагополучних щодо захворювання тварин туберкульозом, лейкозом, бруцельозом та іншими зооантропонозними захворюваннями, слід приймати у відповідності з діючими інструкціями по боротьбі з цими інфекційними хворобами, відповідними санітарними та ветеринарними правилами та ветеринарного законодавства. В товарно-транспортній накладній на молоко або вершки, які можна вивозити згідно ветеринарного законодавства із неблагополучних господарств, робиться запис - "Пастеризовані" і вказується температура пастеризації. Кожна партія молока або вершків із неблагополучних господарств перевіряється заводською лабораторією на ефективність пастеризації згідно з ГОСТом 3623-73 і може бути прийнята тільки після отримання негативної реакції на пероксидазу. У цеху приймання молока слід мати журнал реєстрації, де вказується з якого господарства, у якому вигляді (охолоджене, пастеризоване) надійшло молоко, його сорт, кількість. Прийняті молоко і вершки повинні фільтруватися і негайно охолоджуватися до температури +4 ± 2 °С або направлятися на пастеризацію. Після пастеризації молоко або вершки охолоджують до температури +4±2°С і направляють на розлив. У випадку виробничої необхідності зберігання пастеризованого молока або вершків в резервуарах до розливу більше 6 годин при температурі +4±2°С їх слід направляти на повторну пастеризацію перед фасуванням. З метою попередження попадання в продукцію сторонніх предметів при надходженні на підприємство борошна, цукру їх необхідно просівати; молоко повинно фільтруватися, очищуватися на молоко очисниках; Категорично забороняється проведення ремонтних робіт і дезінфекції приміщень у період виготовлення продукції. Не допускається залишати у виробничих цехах ремонтні інструменти; під час виробничого циклу допускається проведення ремонту обладнання тільки за умови обов'язкового його огородження переносними екранами. В кожному цеху слід вести облік предметів, які б'ються, а також повинен бути витяг з інструкції про попередження попаданнясторонніх предметів у молочну продукцію. Подачу тари та інших матеріалів для упаковки готового продукту слід здійснювати через коридори або експедицію, при цьому необхідно минати інші виробничі приміщення. Не допускається зберігання тари і пакувальних матеріалів безпосередньо у виробничих цехах, вони повинні зберігатися в спеціально виділеному приміщенні. Маркування продукції слід проводити згідно з нормативно-технічною документацією. Після закінчення технологічного процесу на продукт виписується посвідчення про якість у відповідності з інструкцією по технічному контролю від 30.12.88 р. Температура і вологість у камері або у складі зберігання готової продукції, повинні контролюватися лабораторією 2-3 рази за зміну. Результати контролю фіксуються у спеціальному журналі. Випуск готової продукції повинен здійснювати експедитор, комірник або майстер, які несуть дисциплінарну відповідальність за випуск продукції. Кожну партію готової продукції слід оформляти окремим посвідченням про якість. Не допускається до реалізації продукція у забрудненні, пошкодженій упаковці, з нечіткою манкіровкою, порушеними пломбами. Технологічний брак повинен перероблятися згідно з діючою інструкцією про порядок виявлення і обліку браку від 04.02.72 р. Контроль сировини, яка надходить на підприємство, готової продукції, технологічних процесів, санітарно-гігієнічних умов виробництва продукції повинна здійснювати лабораторія підприємства згідно з інструкцією по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р., інструкцією по технічному контролю від30.12.88 р. та зінструкцією по організації та проведенню мікробіологічних досліджень від 01.09.93 р., та МВ 5.08.07/1232-96. При відсутності лабораторії робота молочного підприємства забороняється. Миття обладнання. Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезінфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні. Для миття обладнання застосовують такі хімічні засоби: карбоніт натрію кришталевий (кальцинована сода), силікат натрію (рідке скло), фосфат натрію (тринатрій фосфат), гідроокис натрію (каустична сода), азотна кислота та синтетичні мийні засоби, дозволені органами МОЗ. Для миття технологічного обладнання та посуди застосовуються різні мийні суміші, виготовлені на хімічному заводі або змішуванням окремих компонентів на підприємстві: суміш № 1 призначена для миття обладнання, яке не торкається гарячого молока та виробленого з корозієстійкої сталі або іншого металу з олов'яним покриттям. Суміш № 2 для обладнання, виготовленого з алюмінію. Суміш № 3 - для видалення молочного нальоту з обладнання, яке торкається гарячого молока (крім виконаного з алюмінію). Суміш №4 —для обладнання тари, виготовленої з скла та фарфору. Концентрація мийних розчинів залежить від об'єктів миття, їх вибирають згідно з Інструкцією з миття та дезінфекції обладнання. Робочі розчини кислот та лугів або мийних сумішей, які з сухих речовин або концентрованих розчинів слід готувати з дотриманням техніки безпеки в емальованому або корозієстійкому посуді. Для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів, для обполіскування обладнання застосовується водопровідна вода, згідно з вимогами ГОСТ 2874—73 «Вода питна». Матеріали, які виробляються для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів повинні бути перевірені на відповідність вимогам НТД. Для дезінфекції обладнання застосовують розчини хлорного вапна концентрацією 100...400 мг/л активного хлору залежно від призначення обладнання. Готують їх з концентрованого 10 %-ного розчину. Після миття та дезінфекції обладнання треба добре промити водопровідною водою до повного видалення мийних (контроль на фенолфталеїн або лакмусовий папір) та дезінфікуючих засобів (контроль — відсутність запаху хлору). Контроль режиму та якості миття проводять за діючою інструкцією з санітарного оброблення обладнання на підприємствах молочної промисловості. Миття пластинчастих та трубчастих пастеризаторів проводять до повного видалення слідів кислоти та залишків лугу, Ефективність обполіскування водою визначають за допомогою лакмусового паперу. Миття обладнання та молокопроводів здійснюється згідно з «Інструкцією про санітарне оброблення на підприємствах молочної промисловості». Обладнання, яке не використовується більше 6 годин перед початком роботи повторно дезінфікується. Підприємство повинно мати запас миючих та дезінфікуючих засобів не менше ніж на 3 місяці. Лабораторія підприємства здійснює контроль за миючими та дезінфікуючими розчинами: 2-3 рази за зміну контролюють концентрацію розчину, його температурні режими та якість ополіскування пробою на залишкову мутність по фенолфталеїну. Мікробіологічний контроль якості миття оцінюють по кожній одиниці обладнання, не рідше 1 разу на 10 днів. Особливістю миття пастеризаційно-охолоджувальних установок для теплової обробки молока при високих температурних режимах є видалення миючим розчином не тільки залишків молока, а й молочного каменю, що зберігає мезофільні бактерії та затримує тепловіддачу при пастеризації. Миття таких установок проводиться після закінчення робочого циклу але не рідше ніж через 6-8 годин безперервної роботи. Впровадження сучасних систем управління якістю і безпекою продукції на підприємстві. Для виробника продуктів харчування життєво важливим є впровадження надійної системи управління якістю, яка здатна постійно функціонувати в умовах масового виробництва і терміново реагує на відхилення від заданих параметрів. Система управління якістю охоплює всю організацію (відповідальність, методи, процеси ) і управління підприємства щодо дієвого й ефективного виконання цілей підприємства , визначених у політиці якості. Прогрес суспільства, особливо в останні десятиліття, супроводжується різким зростанням рівня ризиків для безпечного життя людини, зумовленим подальшим ростом виробництва. Одночасно та пропорційно суспільство збільшує вимоги і гарантії щодо безпечності виробленого продукту для людини. Харчові продукти та умови і засоби їх виробництва зазвичай є основними джерелами ризиків, які в останні десятиліття були об'єктом особливої уваги фахівців. У країнах Європейського Союзу роботи з впровадження систем управління безпечністю харчових продуктів, заснованих на принципах НАССР, інтенсивно розпочались після прийняття в червні 1993 р. Директиви про гігієну харчових продуктів, в якій від підприємства харчової промисловості вимагається впровадження принципів НАССР. Глобалізація світової економіки та формування спільних ринків збуту зумовили необхідність вирішення проблеми взаємного визнання результатів оцінки відповідності, в тому числі і результатів сертифікації систем управління харчових продуктів в різних країнах світу. Яскравим прикладом гармонізації вимог до систем управління харчових продуктів на міжнародному рівні є прийняття у 2005 році міжнародного стандарту ISO 22000 („Food safety management – Requirements throughout the food chain”) , який узагальнив накопичений досвід впровадження принципів НАССР в різних країнах світу в рамках існуючого спектру національних стандартів. Серія стандартів ISO 9000 була розроблена для того, щоб допомогти організаціям всіх видів і розмірів впроваджувати і забезпечувати функціонування ефективних систем менеджменту якості : ISO 9000 описує основні положення систем менеджменту якості та словник; ISO 9001 установлює вимоги до системи менеджменту якості, що можуть бути використаними для внутрішніх потреб організаціями, в цілях сертифікації чи укладання контрактів. Він зосереджений на результативності системи менеджменту якості при виконанні вимог споживачів ; ISO 9004 містить рекомендації по більш широкому спектру цілей системи менеджменту якості, ніж ISO 9001, особливо в питаннях сталого покращення діяльності організації а також її ефективності, як і результативності. ISO 9004 рекомендується як посібник для організацій, що вже виконують вимоги ISO 9001 і вище керівництво котрих переслідує ціль сталого покращення якості діяльності. Щоб відреагувати на зростаючі вимоги до сертифікації у ланцюгу харчових продуктів, міжнародна організація стандартизації розробила ISO 22000. Цей стандарт створили для всього ланцюга переробки харчових продуктів, зокрема для сільськогосподарського виробництва, пакувальної промисловості і навіть виробників технологій для харчових продуктів. Він застосовується як самостійний стандарт, а також у поєднанні з ISO 9000. Перевагами цього стандарту є те, що він охоплює весь ланцюг від виробника до споживача, також містить основи концепції НАССР; охоплює суміжні галузі ( виробники переробної техніки, зберігання і збут) ; може замінити всі існуючі стандарти. До недоліків слід віднести те, що він не має чіткого протоколу сертифікації; є дорожчим за існуючі методи; був створений не торгівлею в тому не сприймається як засіб створення довіри у ланцюгу постачання. НАССР – Аналіз небезпечних чинників і критичної контрольної точки – сьогодні є концепцією що грунтується на оцінюванні і управлінні небезпечними чинниками будь-якої ланки харчового ланцюга (від вирощування, переробки до кінцевого виробництва та роздрібної торгівлі), застосування якої знижує рівні ризиків виникнення небезпек для життя і здоров'я споживачів харчової продукції. В Україні загальнодержавна концепція впровадження принципів НАССР в стадії формування. Закон України „Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини” регламентує здійснювати заходи щодо поетапного впровадження систем управління харчових продуктів на підприємствах харчової промисловості. Принципи НАССР можуть бути складовою багатьох можливих стандартних вимог щодо систем управління харчових продуктів. Так до 2005 року було сформовано цілу низку національних стандартів щодо систем управління харчових продуктів, які дещо відрізнялися за змістом, але безумовно включали всі сім принципів НАССР. І в Україні в 2003 році вийшов національний стандарт ДСТУ 4161 – 2003 « Системи управління безпечністю харчової промисловості » .Система НАССР базується на таких основних принципах: проведення аналізу небезпечних чинників на всіх стадіях виробництва; визначення критичних точок в технологічних процесах; визначення критичних меж, яких необхідно дотримуватись; наявність системи моніторингу ( обстеження ), яка дає змогу забезпечити контроль в критичних точках; розробка та застосування корегувальних дій, якщо результати моніторингу свідчать про відхилення від критичних меж; наявність процедур перевірки всієї системи НАССР; документація процедур перевірки всієї системи НАССР. Першим етапом в процедурі розроблення системи НАССР на підприємстві є створення спеціальної робочої групи. Створена група займається детальним описом продукції – характеристика продукції, умови зберігання і термін придатності, за якими ТУ вироблена продукція та інше. Після чого складається перелік всіх небезпечних факторів, виникнення яких можна очікувати на кожному етапі виробництва. Слідуючи етапом є аналіз небезпек та встановлення критичних точок контролю. Потім визначаються та встановлюються критичні межі для кожної критичної точки. Для функціонування системи НАССР необхідна система моніторингу в кожній критичній точці - розробка корективних дій в разі відхилення від критичних меж, розробка процедур перевірки даної системи. Наявність даної системи на підприємстві дозволить вирішити проблему розбіжності нормативно–правових актів різних країн, одночасно забезпечить безпеку та якість виробляємої продукції. Експортування продукції в країни ЄС можливе лише при наявності даних систем управління харчових продуктів на підприємствах. Але, оскільки ці системи є всеохоплюючі і задіяні на всіх етапах виробництва продукції, їх наявність лише на підприємстві не може гарантувати можливість експорту виробляємої продукції. Необхідно, щоб в лабораторіях, які здійснюють контроль якості продукції, були впроваджені дані стандарти також. Масло є широковживаним продуктом і тому необхідно серйозно ставитись до його безпечності. Високий рівень якості виробляємої продукції залежить від належної роботи виробничої лабораторії. Використання нових систем безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000-25000 забезпечить виготовити продукт високою якістю та безпекою. Санітарні норми. Кожен працівник на підприємстві несе відповідальність за виконання правил особистої гігієни, за стан робочого місця, за виконання технологічних і санітарних вимог на кожній дільниці. Всі, хто оформляється на роботу і хто працює на підприємстві, повинен проходити медичний огляд згідно з вимогами, встановленими установами санітарно-епідеміологічних служб та наказу Міністерства охорони здоров’я. Не допускаються до роботи особи, що мають захворювання в “Положенні про медичні огляди працівників” від 31.03.1994 р. № 45. Позапланове бактеріальне обстеження проводиться у відповідності до рішень територіальних санітарних служб. Кожен працівник повинен мати особисту санітарну книжку, в яку регулярно заносяться результати всіх обстежень, в тому числі і дані про перенесені інфекційні захворювання та проходження працівниками навчання за програмою гігієнічної підготовки. Особиста санітарна книжка зберігається у начальника (майстра) цеху або у медпункті. Усі новоприйняті працівники повинні пройти обов’язкове навчання за програмою гігієнічної підготовки та здати іспит з відміткою про це у відповідному журналі та в особистій санітарній книжці. В подальшому всі працівники повинні один раз на два роки проходити навчання і перевірку гігієнічних знань, а працівники заквашувального відділення – щорічно. Особи, які не здали іспит за програмою гігієнічної підготовки, до роботи не допускаються. Для виявлення осіб із гноячковими захворюваннями шкіри медпрацівник підприємства повинен щоденно перевіряти руки персоналу на наявність таких захворювань, про що вести записи у спеціальному журналі, де вказують дату перевірки, прізвище, ім'я, по батькові працівника, результати огляду і вжиті заходи. При відсутності у штаті підприємства медпрацівника таку перевірку повинен проводити спеціально виділений і навчений працівник або майстер цеху. Працівники виробничих цехів повинні при появі ознак шлунково-кишкових захворювань, підвищенні температури, нагноєннях та симптомах інших захворювань повідомляти про це адміністрацію і звергатися у медпункт підприємства або інший медичний заклад для отримання відповідного лікування. Працівники виробничих цехів повинні також повідомляти майстра цеху про всі випадки шлунково-кишкових захворювань в сім'ї. Працівники виробничих цехів перед початком роботи повинні прийняти душ, одягти чистий санітарний одяг так, щоб він повністю закривав особистий одяг, підібрати волосся під хустинку або ковпак, зняти з себе прикраси, зняти лак з нігтів, ретельно вимити руки теплою водою з милом і продезінфікувати їх дозволеним до застосування в харчовій промисловості дезінфікуючим засобом. Кожен працівник виробничого цеху повинен бути забезпечений 4 комплектами санітарного одягу (працівники цехів по виробництву дитячої продукції - 6 комплектами), заміна одягу провадиться щоденно і у міру забруднення. Забороняється заходити у виробничі цехи без санітарного одягу. При виході із приміщення на територію і відвідуванні невиробничих приміщень (туалетів, їдальні, медпункту тощо), санітарний одяг необхідно знімати; забороняється одягати на санітарний одяг будь-який верхній одяг. Особливо ретельно працівники повинні слідкувати за чистотою рук. Нігті на руках необхідно коротко стригти і не покривати лаком. Мити і дезінфікувати руки слід перед початком роботи і після кожної перерви в роботі, при переході від однієї операції до іншої, після дотику до забруднених предметів. Інструкції з санітарної обробки рук необхідно вивісити біля всіх умивальних раковин. На великих підприємствах рекомендується обладнати манікюрний кабінет для персоналу. Після відвідування туалету мити і дезінфікувати руки необхідно двічі; у шлюзі після відвідування туалету, до одягання, халату і на робочому місці безпосередньо перед тим, як приступити до роботи. При виході із туалету необхідно продезінфікувати взуття на дезінфікуючому килимку. Чистота рук кожного працівника перевіряється не рідше двох разів на місяць мікробіологом лабораторії (без попередження) перед початком роботи, після відвідування туалету, особливо у тих працівників, які безпосередньо контактують з продукцією або чистим обладнанням. Чистота рук контролюється методами, викладеними в інструкції по мікробіологічному контролю від 28.12.87 р. Приймати їжу допускається тільки в їдальнях, буфетах, кімнатах для приймання їжі або інших пунктах харчування, розміщених на території підприємства або поблизу від нього. З метою недопущення зараження працівників збудниками зооантропонозних інфекційних захворювань категорично забороняється вживати на молочних виробництвах сире молоко, воду з технічних водопроводів. З метою охорони здоров'я та попередження виробничого травматизму всім працівникам молокопереробних підприємств слід виконувати основні вимоги з техніки безпеки та виробничої санітарії. Умови праці на робочому місці, безпека технологічних процесів, машин, механізмів, обладнання та інших засобів виробництва, стан засобів колективного та індивідуального захисту, що використовуються, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам нормативних актів з охорони праці (Закон України "Про охорону праці" (2694-12) від 14.10.1992р.). Загальна тривалість робочого часу (зміни) на підприємствах встановлюються відповідно до чинного Положення про працю. Трудомісткі операції по виготовленню продукції, а також процеси, пов'язані із підніманням та переміщенням важких речей, рекомендується механізувати. Маса вантажу, що піднімається та переміщується в процесі роботи, не повинна перевищувати для жінок - 10 кг (до 2 разів на годину), для чоловіків - 30 кг. Висновки Виконавши даний курсовий проект на тему: “Технологія сиру твердого «Углічеського», проект цеху та аналіз показників якості» та проаналізувавши проведені дослідження слід зробити висновки: Сир – висококалорійний білковий продукт, харчова цінність якого зумовлена наявністю білків, пептидів, вуглеводів, солей кальцію та фосфору, вітамінів. Сири отримують шляхом зсідання молочних білків ферментами або кислотами. Недостатня якість сировини, недотримання технологічного процесу виробництва, порушення умов зберігання впливає на зниження якісних показників сиру. В результаті проведених досліджень зразка продукту сир «Углічеський», було виявлено, що даний продукт відповідає вимогам діючого ДСТУ та інформації, зазначеної виробником на упаковці. Для покращення якості продукції, що виробляється, для охорони довкілля та охорони праці необхідно впроваджувати міжнародну систему контролю якості і безпеки харчових продуктів НАССР та ISO 22000-2500 . В ході написання курсового проекту я набула необхідних навичок у моделюванні та розробленні технологічних схем виробництва цього молочного продукту, отримала вміння з організації апаратурного оформлення технологічного процесу виробництва сиру та технологічних розрахунків. Список використаної літератури Барабанщиков Н.В. Молочное дело. - М.: Колос, 1283. - 414 с. Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. – М.: Колос, 2001. – 400 с. Власенко В.В., Машкін М.І., Бігун П.П. Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів. – Вінниця: ГІПАНІС, 2000 – 306 с. Гисин И.Б. Технология молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 374 с. ГОСТ 26781 Молоко та молочні продукти. Метод визначання рН. ГОСТ 3622-68 Молоко та молочні продукти. Відбирання проб і готування їх до випробовування. ГОСТ 3623-73 Молоко та молочні продукти. Методи визначання пастеризації. ГОСТ 3624-92 Молоко та молочні продукти. Титрометричні методи визначання кислотності. ГОСТ 5867-90 Молоко та молочні продукти. Методи визначання жиру. Диланян З.Х. Молочное дело. - М.: Колос, 1979 с. ДСТУ 3662-97. Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі. Королева Н.С. Основы микробиологии и гигиены молока и молочных продуктов. – М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984,с.168. Кравців Р.Й. та ін. Молочна справа // К.: вища школа, 1998. – 279 с. Крус Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов Ю.Ф. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1986. - 280 с. Крусь Г.Н., Хромцов А.Г., Волокитима З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов / Под редакцией Шалыгиной A.M. - М.: Колос, 2004. - 455 с. Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу. М.: Агропромиздат, 1988. - 224 с. Машкін M.I. Молоко i молочні продукти. - К.: Урожай, 1996. - 336 с. Машкін M.I. Первинна обробка i переробка молока. - К.: Урожай, 1994. - 237 с. Машкін М.І., Париш Н.М. Технологія виробництва молока і молочних продуктів: Навчальне видання. – К.: Вища освіта,2006. – 351 с.:іл.. Ніконенко В.М. Обладнання та технологія молочного виробництва. — К.: Урожай, 1995.-296 с. Оноприйко А.В, Хромцов А.Г. Производство молочных продуктов. Практическое пособие. - М.: ИКЦ "Март", Ростов н/Д: издательский центр "Март", 2004.-384с. Полищук П.К. и др. Микробиология молока и молочних продуктов./ Полищук П.К., Дербинова Э.С., Казанцев Н.Н. – М- Пищевая пром-сть, 1978, с.240. Ростроса Н.К., Мордвинцева П. В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности. 2-е изд. перераб. и допол. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с. Скорчено Т.А., Поліщук Г.Є., Грек О.В., Кочубей О.В./ Технологія незбираномолочних продуктів/ За ред.. скорчено Т.А. Навч.посібник, - Вінниця: Нова книга, 2005 – 246с. Технология молока и молочных продуктов / Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., Шилер Г.Г. -М.: Агропромиздат, 1991. - 463 с. Тихомирова Н.А. Технология и организация производства молока и молочных продуктов. – М.: ДеЛипринт, 2007 – 560с. Товароведение продовольственных товаров / И.Е.Кононенко, С.Е. Пизик, Л.Д. Титаренко, В.Б.Тылкин, Е.А.Хмельницкий.- 2-е изд., перераб. и доп. – К.: Вища шк. Головное изд-во,1987. – 450с. Шидловская В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. - М.: Колос, 2000. - 280 с., ил. Линия производства сыра Углицкого Состав линии Аппараты для выработки сырного зерна Весы Воздухоочиститель Дезодоратор Емкости Конвейер Машина для мойки и обсушки полок Машина для мойки сыра Машина для сушки сыров Насосы Охладитель рассола Охладительная установка Парафинер Пастеризационно-охладительная установка Передвижной стол Передвижные стеллажи Погрузчик Подъемник Посолочный этажер Прессы Пульт управления Сборник Сепаратор Счетчик Устройство для загрузки сыра на полки Устройство для разгрузки сыров Фильтр Формовочные аппараты Цех по производству сыра Углицкого Состав Емкость для охлаждения и хранения молока Пастеризатор Сепаратор Сыроизготовитель Емкость для хранения сыворотки Компрессор Холодильный агрегат Ванны Пресс Кондиционер Стол производственный Парафинер Стеллажи Шкаф электрический Водяной котел Термостат Бойлер электрический Насос центробежный Модуль сборный 1. Реферат на тему Macbeth Essay Research Paper If it hadnt 2. Реферат на тему Сметно бюджетное финансирование 3. Курсовая на тему Педагогическое творчество учителя в сельской школе 4. Реферат Проблемы современной этики 5. Шпаргалка на тему Государственные и муниципальные финансы 2 6. Кодекс и Законы Конституционное право 6 7. Реферат Монтаж мостовых кранов 8. Реферат Бугаев 9. Реферат на тему The Street Lawyer Essay Research Paper Plot 10. Курсовая на тему Способы изменения конституционного текста Bukvasha Правила Контакты