Курсовая на тему Разработка проекта организации труда и оценка его эффективности в прядильном и ткацком цехах при
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-11-26Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕКСТИЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
имени А. Н. КОСЫГИНА
РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ОЦЕНКА ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТИ В ПРЯДИЛЬНОМ И ТКАЦКОМ ЦЕХАХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ТКАНИ САТИН 520.
Исполнитель, студентка Егоршева Е. С.
III курса ФЭМ, гр. 46-01
Руководитель, доцент Сорокина Г. С.
Москва, 2003.
СОДЕРЖАНИЕ.
2. Организация труда
2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса
2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора
2.3. Организация труда прядильщика.
2.3.1. Установление приёмов и методов работы
2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы……...
2.4. Установление режима труда и отдыха 15
2.5. Нормирование труда.
2.6. Организация оплаты труда
2.7. Технико-экономические показатели по труду
II. Ткачество.
1. Характеристика оборудования, характеристика вырабатываемого изделия и параметры заправки оборудования
2. Организация труда
2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса.
2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора.
2.3. Организация труда ткача
2.3.1. Установление приёмов и методов работы
2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы. ….…
2.4. Нормирование труда
2.5. Организация оплаты труда
2.6. Технико-экономические показатели по труду
Приложение 1
Приложение 2
Заключение
Список литературы
ВВЕДЕНИЕ.
Прядильное производство одно из самых трудоёмких и важных. Затраты труда составляют 40% от общих затрат на производство. Главный из всех цехов – прядильный. Численность рабочих в нём ~ Ѕ всех рабочих. Прядильный цех предъявляет требования к цехам до и после него.
Ткацкое производство – не менее важное производство, оно оказывает влияние на пряжу, отдельные цеха, предъявляет требования к пряже. От того какая ткань зависит структура производства. Затраты составляют ~ 60% в производстве готовой ткани. Ткачество – трудоёмкий процесс.
Цель работы заключается в разработке системы мер, обеспечивающих рациональное использование рабочей силы: расстановка работников и наделение каждого из них конкретными трудовыми функциями путём выбора форм разделения и кооперации труда; созданию всех условий для бесперебойной работы каждого исполнителя на его рабочем месте; установление приёмов и методов труда; создание необходимых условий труда. В проекте рассчитываются нормы обслуживания и выработки ткача, нормы производительности машин, численность основных рабочих. После расчётов приводится оценка эффективности проекта в производстве ткани 520.
I. ПРЯДЕНИЕ
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРОВ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ.
Выработка пряжи для ткани сатин 520.
Уточная нить Т=15,4 текс.
Плотность ткани по утку=4750 нитей /м.
Число нитей основы 2455.
Уработка по утку 7,3%.
Уработка по основе 3,6%.
Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.
Таблица 1.
Характеристика оборудования.
Таблица 2.
Ширина машины = 0,7 м.
Длина машины = 16,7 м.
Lмаш = (разность чисел веретён на машине * размер звена / число веретён в звене) + 11934 (м)
Lмаш = (464-300)*528:16 +11934 = 16686 мм = 16,7 м
Определение массы пряжи на початке.
M = ∆*V, г
M – масса пряжи на початке, г.
V – объём прядильного початка, смі.
∆ - плотность намотки пряжи (∆ = 0,42 г/смі).
V = 0,785*(Н - 1,21*Dк) * ((Dп)І - (dп)І), смі
H – высота подъёма планки, см.
Dк – диаметр кольца, см.
Dп – диаметр початка, см.
dп – средний диаметр початка, см.
Dп =Dк – 3 мм, мм
Dп =35 – 3 = 32 (мм)
V = 0,785 * (16,5-1,21*3,5)*(3,2І-1,65І) = 72 ( смі).
М = 0,42*72 = 30 (г)
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА.
2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
Таблица 3.
Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.
2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.
Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда.
При разделении труда и расстановке рабочих необходимо соблюдать следующие требования:
1) поручаемая работа должна быть по возможности технически однородной, требующей от работника одинаковых специальных знаний и навыков;
2) рабочие должны освобождаться от выполнения трудоёмких работ, связанных с длительным простоем машин;
3) рабочий должен быть загружен полностью полезной работой;
В прядильном цехе технологическое и профессиональное разделение труда.
Технологическое разделение труда предполагает обособление групп рабочих по признаку выполнения ими технологически однородных работ, т.е. работ, для выполнения которых нужны одинаковые специальные знания и навыки.
Профессиональное разделение труда – разделение труда между работниками в зависимости от их профессии.
Таблица 4.
Разделение труда и его обоснование.
ВЫБОР КОЛИЧЕСТВА СЪЁМЩИЦ В БРИГАДЕ.
Необходимо сделать выбор количества съёмщиц в бригаде. Для этого делаю расчёт показателей для бригады из 2 человек и их 4 человек.
Расчёты к таблице.
Выбираем бригаду из 4 съёмщиц, т. к. Но увеличится в 1,65 раза, Нв увеличится в 2,04 раза, Нм (кг/ч) увеличится в 2 раза, при этом резко снизятся Тр и tр (на 42%), также уменьшится численность рабочих на 1000 веретён с 0,40 чел до 0,24 чел., Ка, следовательно, и Кпв увеличатся на 1%, Пт (вер-съема) снизится на 16%, средняя производительность по предприятию увеличится на 6%, Нм (кг/ч) повысится в 2,03 раза. По данным расчёта получается, что бригада из 4 съёмщиц экономически выгоднее.
2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРЯДИЛЬЩИКА.
2.3.1. УСТАНОВЛЕНИЕ ПРИЁМОВ И МЕТОДОВ РАБОТЫ.
Рабочие приёмы.
Рабочий приём – законченное действие рабочего, имеющее определённое целевое назначение. Рабочие приёмы должны быть целесообразными, т. е. необходимые для выполнения трудовой операции и подготовки к ней, и решительными, т. е. производимые быстро, без специального обдумывания, контроля и регулирования.
Таблица 5.
Характеристика рабочих приёмов прядильщика.
Планирование работы.
Таблица 6.
Способ обслуживания.
Сокращению продолжительности обходов и их равномерности препятствует неравномерно распределяющееся по обходам количество сходящих катушек, которые необходимо сменить, количество оборвавшихся нитей, которые необходимо присучить. Необходимость при обходах выполнять разнообразные по характеру и длительности работы, связанные с уходом за машиной, приводят к увеличению длительности и нарушению равномерности обходов. Поэтому планирование работы прядильщицы направлено на достижение одинакового количества возникающих и выполняемых ею работ при каждом обходе.
Этого можно достичь путём разгона работ и уменьшения обрывности.
Рекомендуется применять разгон ставки «врассыпную». На каждой сторонке за один обход требуется сменить одинаковое число катушек с ровницей, но установленный разгон ставки может быть нарушен. Чтобы избежать значительных нарушений разгона, следует заменять катушки с одинаковой массой ровницы на катушке с разной массой. Следует проводить «подрыв» ровницы, то есть смену катушек, близких к исходу, до их полного срабатывания.
Обрывность является основной причиной нарушения равномерности загрузки прядильщицы, так как обрывы возникают случайно и неравномерно по времени. При ликвидации обрыва прядильщица должна найти причину обрыва, устранить её. особенно важно выявление и отмечание веретён, на которых относительно часто возникают обрывы и требовать от помощника мастера устранения дефектов.
Большое значение имеет тщательный уход за машиной. Содержание машины и особенно вытяжного прибора в чистоте предупреждает попадание пуха в пряжу, появление ложной вытяжки при засорении пухом глазков водилок и фарфоровых подпятников.
Нельзя допускать одновременного снятия съёма на нескольких машин, обслуживаемых прядильщицей, так как увеличивается обрывность из-за заработки съёма.
Большое значение в работе прядильщицы имеет маневренность. Так, применяя двухсторонний маршрут при резком увеличении обрывности или при обмахивании машин, следует переходить на односторонний, что позволит избежать затрат времени на частые в таких случаях повороты корпуса от сторонки к сторонке. Если повышена обрывность или сход ровницы, прядильщица может временно перестать обмахивать машину, чтобы уменьшить время обхода. После выполнения срочных приёмов м продолжить обмахивание. МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕКСТИЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
имени А. Н. КОСЫГИНА
Кафедра менеджмента и организации производства
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по организации трудаРАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ОЦЕНКА ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТИ В ПРЯДИЛЬНОМ И ТКАЦКОМ ЦЕХАХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ТКАНИ САТИН 520.
Исполнитель, студентка Егоршева Е. С.
III курса ФЭМ, гр. 46-01
Руководитель, доцент Сорокина Г. С.
Москва, 2003.
СОДЕРЖАНИЕ.
Введение
I. Прядение
1. Характеристика вырабатываемого изделия и параметры заправки оборудования, характеристика оборудования2. Организация труда
2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса
2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора
2.3. Организация труда прядильщика.
2.3.1. Установление приёмов и методов работы
2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы……...
2.4. Установление режима труда и отдыха 15
2.5. Нормирование труда.
2.6. Организация оплаты труда
2.7. Технико-экономические показатели по труду
II. Ткачество.
1. Характеристика оборудования, характеристика вырабатываемого изделия и параметры заправки оборудования
2. Организация труда
2.1. Классификация работ, необходимых для непрерывного протекания технического процесса.
2.2. Выбор формы разделения труда и обоснование этого выбора.
2.3. Организация труда ткача
2.3.1. Установление приёмов и методов работы
2.3.2. Организация рабочего места и характеристика условий работы. ….…
2.4. Нормирование труда
2.5. Организация оплаты труда
2.6. Технико-экономические показатели по труду
Приложение 1
Приложение 2
Заключение
Список литературы
ВВЕДЕНИЕ.
Прядильное производство одно из самых трудоёмких и важных. Затраты труда составляют 40% от общих затрат на производство. Главный из всех цехов – прядильный. Численность рабочих в нём ~ Ѕ всех рабочих. Прядильный цех предъявляет требования к цехам до и после него.
Ткацкое производство – не менее важное производство, оно оказывает влияние на пряжу, отдельные цеха, предъявляет требования к пряже. От того какая ткань зависит структура производства. Затраты составляют ~ 60% в производстве готовой ткани. Ткачество – трудоёмкий процесс.
Цель работы заключается в разработке системы мер, обеспечивающих рациональное использование рабочей силы: расстановка работников и наделение каждого из них конкретными трудовыми функциями путём выбора форм разделения и кооперации труда; созданию всех условий для бесперебойной работы каждого исполнителя на его рабочем месте; установление приёмов и методов труда; создание необходимых условий труда. В проекте рассчитываются нормы обслуживания и выработки ткача, нормы производительности машин, численность основных рабочих. После расчётов приводится оценка эффективности проекта в производстве ткани 520.
I. ПРЯДЕНИЕ
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРОВ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ.
Выработка пряжи для ткани сатин 520.
Уточная нить Т=15,4 текс.
Плотность ткани по утку=4750 нитей /м.
Число нитей основы 2455.
Уработка по утку 7,3%.
Уработка по основе 3,6%.
Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.
Таблица 1.
| Изделие | Назначение | Линейная плотности вырабатываемой продукции (текс) | Линейная плотность полуфабриката (текс) | Коэффициент крутки | Число кручений на метр |
| Пряжа уточная | Изготов-ление ткани | 15,4 | 485,1 | 34,8 | 886,79 |
Таблица 2.
| Тип машины | Мар-ка машины | Частота вращения рабочих органов, 1/мин | Число веретен или выпусков на машине | Диаметр выпускного органа, мм | Высота подъема планки, мм | Диаметр коль-ца, мм | Характеристика паковки (масса), кг | Налич. при-способл., облегчающих труд рабочего | |
| питающей | вырабатываемой | ||||||||
| Пря-диль-ная | ПУ-66 | nвер= 9700 nп.ц.= 133 | 464 | 25 | 165 | 35 | 0,6 | 0,030 | нет |
Длина машины = 16,7 м.
Lмаш = (разность чисел веретён на машине * размер звена / число веретён в звене) + 11934 (м)
Lмаш = (464-300)*528:16 +11934 = 16686 мм = 16,7 м
Определение массы пряжи на початке.
M = ∆*V, г
M – масса пряжи на початке, г.
V – объём прядильного початка, смі.
∆ - плотность намотки пряжи (∆ = 0,42 г/смі).
V = 0,785*(Н - 1,21*Dк) * ((Dп)І - (dп)І), смі
H – высота подъёма планки, см.
Dк – диаметр кольца, см.
Dп – диаметр початка, см.
dп – средний диаметр початка, см.
Dп =Dк – 3 мм, мм
Dп =35 – 3 = 32 (мм)
V = 0,785 * (16,5-1,21*3,5)*(3,2І-1,65І) = 72 ( смі).
М = 0,42*72 = 30 (г)
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА.
2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
Таблица 3.
Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.
| Наименование работы | Периодичность | Срочность | Наличие простоев оборудования | Плановые простои | |
| tвн | Тб | ||||
| 1. Доставка и ставка катушек с ровницей | П | С | - | - | - |
| 2. Ликвидация обрывов пряжи. | П | С | - | - | - |
| 3. Ликвидация обрывов ровницы. | П | С | - | - | - |
| 4. Снятие наработанного съёма. | П | С | - | - | - |
| 5. Транспортировка. | П | С | - | - | - |
| 6. Уход за машиной: | | | | | |
| ) обмахивание | Н/П | Н/С | - | - | - |
| ) смазка | Н/П | Н/С | - | - | + |
| ) чистка машины | Н/П | Н/С | - | - | + |
| ) ремонт и наладка | П | С | - | - | + |
| ) кап. ремонт | Н/П | Н/С | - | - | + |
2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.
Разделение труда – разграничение деятельности людей в процессе совместного труда.
При разделении труда и расстановке рабочих необходимо соблюдать следующие требования:
1) поручаемая работа должна быть по возможности технически однородной, требующей от работника одинаковых специальных знаний и навыков;
2) рабочие должны освобождаться от выполнения трудоёмких работ, связанных с длительным простоем машин;
3) рабочий должен быть загружен полностью полезной работой;
В прядильном цехе технологическое и профессиональное разделение труда.
Технологическое разделение труда предполагает обособление групп рабочих по признаку выполнения ими технологически однородных работ, т.е. работ, для выполнения которых нужны одинаковые специальные знания и навыки.
Профессиональное разделение труда – разделение труда между работниками в зависимости от их профессии.
Таблица 4.
Разделение труда и его обоснование.
| Наименование работ | Исполнитель | Обоснование введения данного исполнителя |
| Ставка ровницы (смена кату-шек с ровницей); ликвидация обрывов ровницы, пряжи и мычки; обмахивание; подметание пола. | Прядильщица | Прядильщица выполняет все основные работы по поддержанию технологиче- ского процесса на машинах (кроме снятия и заправки съёма) и текущие работы по уходу за машиной. |
| Снятие наработанного съёма, высыпание снятых початков, набор пустых патронов | Бригада- съёмщиц из 4 человек | Бригаду съёмщиц вводят для сокращения перерывов машины из-за снятия и заправки съёмов. |
| Технический надзор, профилактический и текущий ремонты машины. | Помощник мастера | Помощник мастера – наладчик работы в комплексе, его руководитель; от его работы зависят другие рабочие. |
| Средний и капитальный ремонт. Смазка машины. Сшивка, ликвидация обрывов тесьмы. Чистка машины. Транспортировка | Бригада ремонтников Смазчик Тесёмочник Бригада чистильщиц Транспортировщик | Эти группы рабочих выделяют по признаку выполнения ими технологически однородных операций. |
ВЫБОР КОЛИЧЕСТВА СЪЁМЩИЦ В БРИГАДЕ.
Необходимо сделать выбор количества съёмщиц в бригаде. Для этого делаю расчёт показателей для бригады из 2 человек и их 4 человек.
Расчёты к таблице.
| Показатель | Бригада из 2 съёмщиц (I) | Бригада из 4 съёмщиц (II) | II/I, % |
| tр, мин | 13,9 | 8,3 | 58 |
| Тр, мин | 35,6 | 21,6 | 61 |
| Но расч, машин | 10,8 | 17,8 | 165 |
| Нв, кг/смену | 43,6 | 89,1 | 204 |
| Пт, вер – съема/1 чел- час | 801,8 | 671,1 | 84 |
| Чс, чел/1000 вер | 0,40 | 0,24 | 60 |
| tвн, мин | 5,2 | 2,8 | 54 |
| Ка | 0,972 | 0,985 | 101,3 |
| Кн | 0,987 | 0,987 | 101,5 |
| Кпв | 0,939 | 0,952 | 101,4 |
| Нм, съемов/смену | 2,56 | 2,60 | 102 |
| Нм, кг/ч | 44,0 | 89,2 | 203 |
| Нм, кг/ч-вер | 0,0094 | 0,0096 | 102 |
| Пт ср, км/ч | 194 | 205 | 106 |
2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРЯДИЛЬЩИКА.
2.3.1. УСТАНОВЛЕНИЕ ПРИЁМОВ И МЕТОДОВ РАБОТЫ.
Рабочие приёмы.
Рабочий приём – законченное действие рабочего, имеющее определённое целевое назначение. Рабочие приёмы должны быть целесообразными, т. е. необходимые для выполнения трудовой операции и подготовки к ней, и решительными, т. е. производимые быстро, без специального обдумывания, контроля и регулирования.
Таблица 5.
Характеристика рабочих приёмов прядильщика.
| Наименование приёмов | Краткое содержание | Норматив времени, с |
| 1.Смена катушки с ровницей | Снять с полки рамки или с запасной подвески или взять из запасного ящика катушку с ровницей, найти конец ровницы на поверхности и заправить его в вытяжной прибор, оборвать сходящую ровницу, вынуть из рамки катушку с начинком, установить полную катушку с ровницей в рамку, снять начинок с катушки и пустую катушку положить в отведённое место. | 12 |
| 2. Ликвидация обрывов пряжи | Снять намотавшуюся мычку с вытяжных валиков, цилиндров, верхних и нижних чистителей, остановить веретено, отыскать конец нити на початке, завести нить в нитепроводник и под бегунок, подготовить конец нити, пустить веретено и присучить конец нити с мычкой. | 6,5 |
| 3. Ликвидация обрывов ровницы | Отыскать на катушке оборвавшийся конец ровницы и заправить его в вытяжной прибор. | 10,4 |
| 4. Обмахивание зоны питания | Снять пух с верней полки, с ровницы, находящейся на верхней полке, с верхних и нижних концов шпилек, конусов ровницы, направляющих прутков, промежуточных стоек; протереть нижнюю доску до конца сторонки . | 168 |
| 5. Чистка зоны вытягивания | Выбрать пух из глазков водилки, снять пух с водилки, приклонов, грузовых рычагов, цилиндровых стоек, крестиков, вытяжного аппарата, ремешков, выбрать пух и намотавшуюся мычку с шеек вытяжных цилиндров. Снять пух с чистильных досок, с патрубков мычкоуловителя. Очистить клапанный брус с клапанами, одновременно обобрать пух с грузовых крючков, очистить цилиндровый брус под вытяжным прибором от пуха. | 308 |
| 6.Обмахивание и чистка зоны веретена и низа машины | Очистить кольцевую планку от пуха. Снять пух с веретённого бруса, между веретёнами, обмахнуть тормозки. Передвигаясь вдоль машины, обмахнуть или протереть нижнюю часть веретённого бруса, веретённого гнезда, втулки колонок, колонки и рычаги для подъёма кольцевой планки, промежуточные стойки, кронштейны рычагов подъёма колонок, грузы и грузовые рычаги, снятый пух положить в установленное место. | 238 |
| 7. Подметание пола | Щеткой вымести пух из-под машины, подмести проход между машинами, убрать подметь, положить щётку на место. | 336 |
| 8.Прочие мелкие работы | Выполнить необходимые мелкие работы по уходу за машиной. | 120 |
Таблица 6.
Способ обслуживания.
| Способ обслужива-ния | Обоснование способа обслуживания | Схема маршрута | Обоснование маршрута |
| Маршрут-ный | Данный метод выбран потому что число обслуживаемых машин большое, прядильщица не может их в поле зрения одновременно. Так как у машины рабочие механизмы расположены с 2-х сторон, принимаем кольцевой (двусторонний) маршрут. | Двусторонний маршрут выбран потому что он значительно короче одностороннего. |
Этого можно достичь путём разгона работ и уменьшения обрывности.
Рекомендуется применять разгон ставки «врассыпную». На каждой сторонке за один обход требуется сменить одинаковое число катушек с ровницей, но установленный разгон ставки может быть нарушен. Чтобы избежать значительных нарушений разгона, следует заменять катушки с одинаковой массой ровницы на катушке с разной массой. Следует проводить «подрыв» ровницы, то есть смену катушек, близких к исходу, до их полного срабатывания.
Обрывность является основной причиной нарушения равномерности загрузки прядильщицы, так как обрывы возникают случайно и неравномерно по времени. При ликвидации обрыва прядильщица должна найти причину обрыва, устранить её. особенно важно выявление и отмечание веретён, на которых относительно часто возникают обрывы и требовать от помощника мастера устранения дефектов.
Большое значение имеет тщательный уход за машиной. Содержание машины и особенно вытяжного прибора в чистоте предупреждает попадание пуха в пряжу, появление ложной вытяжки при засорении пухом глазков водилок и фарфоровых подпятников.
Нельзя допускать одновременного снятия съёма на нескольких машин, обслуживаемых прядильщицей, так как увеличивается обрывность из-за заработки съёма.
Таблица 7.
График ухода за оборудованием.
| Наименование работ | Длительность и повторяемость за смену | Часы смены | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||
| Обмахивание зоны питания | 311,8 | - | 62 | 62 | - | 62 | 62 | - | 62 |
| Чистка зоны вытягивания | 571,7 | - | - | 191 | - | 191 | - | - | 191 |
| Обмахивание и чистка зоны веретена | 441,7 | 221 | - | - | - | - | - | 221 | - |
| Подметание пола | 623,6 | - | 208 | - | 208 | - | 208 | - | - |
| Прочие мелкие работы | 120 | 40 | - | - | 40 | - | - | 40 | - |
| 2068,8 | 261 | 270 | 253 | 248 | 253 | 270 | 261 | 253 | |
При составлении графика ухода за оборудованием, необходимо, чтобы была достигнута равномерная загруженность прядильщицы по часам (на сколько это возможно).
2.3.2.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ХАРАКТЕРИСТИКА УСЛОВИЙ РАБОТЫ.Рабочее место – это зона, оснащённая необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность одного рабочего.
Прядильщица должна располагать необходимыми приспособлениями и инструментами: щётками для обмахивания машины и подметания пола, суконкой для протирания узлов машины, крючок для срезания мычки, узловязатель, запасной валик, бегунок.
Рабочее место прядильщицы должно быть правильно спланировано, расстановка оборудования должна соответствовать маршрутному способу обслуживания. Должно быть осуществлено бесперебойное снабжение п/ф и материалами. Рабочее место прядильщицы должно быть обеспечено тележками и ящиками для укладывания наработанных початков, тарой для угаров и подмети.
Расстановка оборудования в цехе.
Таблица 8.
Организация рабочего места.
| Расположение оборудования (краткая схема) | Система обслуживания полуфабрикатами, сырьем | Средства сигнализации | Условия работы | ||||||
| Темп. | Влаж. | Осве-щен-ность, лК | Запы-лён-ность, мг/мі | Уро-вень шума, дБ | |||||
| Тёп-лый п-д года | Холод-ный п-д года | Тёп-лый п-д года | Холод-ный п-д года | ||||||
| Ровница транспор-тируется с помощью подвесных конвей-еров | Для вызова мастера использу-ется световая сигнали-зация | 25-27 | 24-26 | 55-50 | 60-50 | 500-750 | ≤4 | ≤85 | |
Чтобы создать высокую производительность у рабочих, необходимо создать рациональный режим труда и отдыха, который не только снижает утомление, но и сохраняет и укрепляет здоровье человека.
Для работы предприятия выбираю трёхсменный график работы. Его преимущество в том, что выходные совпадают с общеустановленными, работа ведётся в 3 смены только 5 дней в неделю. Недостатком этого графика является то, что число ночных смен не снижается, обеденный перерыв предусмотрен продолжительностью 20 мин.
Таблица 9.
Трёхсменный график.
| Смена | Дни месяца | |||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | |
| Днев-ная | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | ||||||||
| Вечерняя | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | ||||||||
| Ноч-ная | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | ||||||||
| Выхо-дные дни | А | А | А | А | А | А | А | А | ||||||||||||||||||||||
| Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | |||||||||||||||||||||||
| В | В | В | В | В | В | В | В | |||||||||||||||||||||||
Режим труда и отдыха.
| Продолжительность смены (начало и конец) | Длительность перерыва на обед | Длительность отдыха в течение смены | Количество ночных смен в месяце | Режим труда в течение месяца (график работы) |
| 1 смена 8-16 ч 2 смена 16-24 ч 3 смена 24-7 ч | 20 мин | 10 мин | 22 | трёхсменный |
Расчёт нормы обслуживания и нормы выработки прядильщицы.
Кб = (Тсм – Тб)/Тсм
Кб – коэффициент, показывающий долю располагаемого времени (без времени на отдых и личные надобности) во времени смены и учитывающий перерывы, которые связаны с уходом за оборудованием.
Тсм – длительность смены, мин.
Тб – время на отдых и личные надобности, мин.
Кб = (480-10)/480 = 0,979
Ка = tм/(tм+tвн)
Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени наработки продукции в оперативном времени и учитывающий перерывы, которые связаны с поддержанием технологического процесса.
tм – машинное время, мин
tвн – вспомогательное технологическое время, мин.
tм = Gп*60/А, мин
Gп – масса пряжи на початке, кг.
А – теоретическая производительность машины, кг/ч на 1 веретено.
А = nв*60*Т/(К*1000000), кг/ч
nв – частота вращения веретена, 1/мин.
Т – линейная плотность пряжи, текс.
К – крутка
А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)
tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)
tвн = tсп*М*Кд/Чсн + tдоп, мин
tсп – время на съём и заправку съёма, с.
М – число веретён на 1 машине.
Кд – коэффициент неодновременности в работе снимающих.
Чсн – число снимающих съём
tдоп – дополнительное время на останов машины, подготовку к съёму и пуску после съёма.
tвн = 1,2*464*1,04/4 + 25 = 170 с = 2,8 мин.
Ка = 178,2/(178,2+2,8) = 0,985
Но = Тсм*Кзр/Тр, сторонок
Но – норма обслуживания прядильщицы, сторонок.
Кзр – коэффициент загруженности рабочими приёмами (0,7).
Тр – время на обслуживание одной сторонки прядильщицей за смену, мин.
Расчёт Тр на 1 сторонку.
Наименование работы | Длительность 1 случая | Число случаев | Общее время |
| 1. Смена катушки с ровницей | 12 | 33 | 396 |
| 2. Ликвидация обрывов пряжи | 6,5 | 256 | 1664 |
| 3. Ликвидация обрывов ровницы | 10,4 | 26 | 270,4 |
| 4. Уход за машиной: | |||
| а) обмахивание зоны питания | 0,168 | 1856 | 311,8 |
| б) чистка зоны вытягивания | 0,308 | 1856 | 571,7 |
| в) обмахивание и чистка зоны веретена | 0,238 | 1856 | 441,7 |
| г) подметание пола | 0,336 | 1856 | 623,6 |
| 5. Прочие мелкие работы | 120 | ||
| 4399,2 с = 73 мин |
Чо = Чо*М:2*Тсм/1000
Чо – число случаев по ликвидации обрывов пряжи.
Чо – число обрывов пряжи.
Чо = Чп*А
Чп – число обрывов пряжи на 1 км её длины в час.
А – теоретическая производительность 1000 веретён, км/ч.
А = А*1000 000/Т, км/ч
А = 0,0101*1000 000/15,4=655,8 (км/ч)
Чо = 0,21*655,8=138
Чо = 138*464:2*8/1000 = 256
Чк = А*Ка*Кб*М:2*Тсм*1,1/Gр
Чк – число случаев по смене катушек с ровницей
Gр – масса ровницы, кгЧк = 0,0101*0,985*0,979*464:2*8*1,1/0,6 = 33
Чу = М:2*Тсм
Чу – число случаев на уход за машиной.
Чу = 464:2*8 =1856
Но = 480:73*0,7 = 4,7=5 (сторонок)=1160 веретён.
Нот = 1300 веретён| |
L – длина маршрута, м.
L = (4*16,7+4*0,7+5*0,7)*1,1=80,4 (м)То = L*Тсм/((Тсм – Тр*Но)*V*60), мин
То – время обхода, мин
V – скорость передвижения прядильщицы, м/мин.То = 80,4*480/((480-73*5)*0,8*60)=7 (мин)
По = Чо*То*К/1200, %
По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.
К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)
Пн = По+Пс+Пт, %
Пн – процент потерь от ненаматывания, %.
Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.
Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.
Пс = tпод*М*вІ/(tм*Чсн*60*200), %
в – процент обрывов при съёме, %
tпод – время на подмотку, с.
Пс = 8*464*10І/(178,2*4*60*200)=0,043 (%)
Пн =0,966+0,043+0,27= 1,279 (%)
Кн =1-Пн/100, %Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.
Кн = 1-1,279/100=0,987
Кпв=Ка*Кб*Кн
Кпв= 0,985*0,979*0,987=0,952
Нм = А*Кпв, кг/ч на 1 вер
Нм – норма машины, кг/ч на 1 вер.
Нм = 0,0101*0,952=0,0096 (кг/ч на 1 вер)
Нв = Нм*Но*М:2, кг/ч
Нв – норма выработки прядильщицы, кг/ч.
Нв = 0,0096*5*464:2=11,14 (кг/ч)
Чп = 1000/Но(вер), чел/1000 вер
Чп – численность прядильщиц на 1000 веретён
Чп = 1000/(464:2*5)=0,86 (чел/1000 вер)Прт = Нм*1000/Чп, кг/ч
Прт – производительность труда прядильщицы, кг/ч.
Прт = 0,0096*1000/0,86=11,16 (кг/ч)
Нм=0,0096 кг/чНв=11,14 кг/ч
2.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА.
Для прядильщицы устанавливается сдельная форма заработной платы. При этой форме оплаты заработок устанавливается в соответствии с количеством и качеством выработанной продукции. Так как заработок рабочего зависит непосредственно от его выработки, то устанавливаем прямую индивидуальную сдельную оплату.
Таблица 11
Тарифные коэффициенты и ставки.
Показатель | Разряды труда | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| 1. Тарифный коэффициент | 1 | 1,09 | 1,18 | 1,31 | 1,47 | 1,71 |
| 2. Тарифная ставка для повременщиков, руб/ч | 10,6 | 11,6 | 12,6 | 14,0 | 15,7 | 18,2 |
| 3. Тарифная ставка для сдельщиков, руб/ч | 11,8 | 12,9 | 14,0 | 15,5 | 17,4 | 20,2 |
Чтобы повысить производительность труда и заинтересовать рабочих в производственном процессе, выбираем премиальную систему заработной платы. Премии выплачиваются при выполнении и перевыполнении норм выработки. За каждый перевыполненый процент нормы выработки, начисляются премии в размере 3% от тарифной ставки (за продукцию 1-го сорта).
Также в заработную плату входят доплаты за работу в ночное время в размере 75% от тарифной ставки, за работу во 2-й смене в размере 20% от тарифной ставки, за простои оборудования не по вине рабочего в размере тарифной ставки повременщика.
Тарифная ставка повременщика устанавливается в размере 90% от ставки сдельщика.
Прядильщица имеет 4 разряд (тарифный коэффициент 1,31). Она должна уметь выполнять следующие работы:
- ставка ровницы, пряжи;
- ликвидация обрывов ровницы, пряжи;
- чистка и обмахивание узлов и механизмов машины, подметание пола, сбор и относка угаров;
- смена наработанных валиков, бегунков, шпилек, сбор порожних катушек;
- периодическая чистка, заливка и проверка веретён.
Зарплату работника 1-го разряда устанавливаем немного больше min заработной платы (1800 рублей), и она составит 2000 рублей в месяц.
Трёхсменный график.
| Смена | Дни месяца | |||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | |
| Днев-ная | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | ||||||||
| Вечерняя | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | ||||||||
| Ноч-ная | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | ||||||||
| Выхо-дные дни | А | А | А | А | А | А | А | А | ||||||||||||||||||||||
| Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | |||||||||||||||||||||||
| В | В | В | В | В | В | В | В | |||||||||||||||||||||||
Данные об элементах заработка прядильщицы.
| Наименование профессии | Сдельный заработок, руб | Премия, руб | Доплата за ночные часы, руб | Доплата за работу во 2-ю смену, руб | Оплата простоев, руб | Итого, руб |
| Прядильщица | 2444 | 220 | 568 | 124 | 2,1 | 3358 |
Стi=З(1)*Кi/Тр, р/ч
Ст – тарифная ставка рабочего, р/ч.
З(1) – месячная зарплата рабочего 1-го разряда, р.
К- тарифный коэффициент.
Тр – время работы рабочего в месяц, ч.
Ст4=2000*1,31/169=15,5 (р/ч)
Ст повр=0,9*Ст, р/ч
Ст повр – тарифная ставка повременщика, р/ч.
Ст повр=0,9*15,5=14,0 (р/ч)
Рс=Ст/(Нм*Нот), р/кг
Рс=15,5/(0,0096*1300)=1,3 (р/кг)
%Нв=Вф/Вп=Вф*100/(Мо*Нм), %
Вф = %Нв*Мо*Нм/100, кг
Мо=Мз-Мп, вер-ч
Мз=Но*М, вер-ч
Мп=Мз*а/100, вер-ч
Вф – фактический выпуск в месяц, кг.
Вп – плановый выпуск в месяц, кг.
%Нв – процент выполнения нормы.
Мо – количество работающего оборудования в месяц, веретёно-часов.
Мз –количество заправленного оборудования в месяц, веретёно-часов.
М – количество веретён на 1 сторонке машины.
Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, веретёно-часов.
а – процент плановых простоев (3%).
Мз=5*232*169=196040 (веретено-ч)
Мп=196040*3/100=5881 (веретено-ч)
Мо=196040-5881=190159 (веретен-ч)
Вф=103*190159*0,0096/100=1880 (кг)
Вп=190159*0,0096=1826 (кг)
Сд=Рс*Вф, р
Сд=1,3*1880=2444 (р)
2) Премии
План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).
П=%П*Сд, р
П – размер премии, р.
П=0,09*2444=220 (р)
3) Доплата
А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.
Дн=0,75*Ст, р/ч
Дн – доплата за ночные часы, р/ч
Дн=0,75*15,5=11,6 (р/ч)
Дм=Дн*Тр, р
Дм – доплата за ночные часы в месяц, р.
Тр – количество ночных часов в смене.
Дм=11,6*49=568 (р)
Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.
Д(2)=0,2*Ст, р/ч
Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч
Д(2)=0,2*15,5=3,1 (р/ч)
Д(2)м=Д(2)*Тр, р
Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.
Тр – количество часов работы во 2-ю смену.
Д(2)м=3,1*40=124 (р)
В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.
1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч
Мп=Но*а:100, вер
Но – норма обслуживания, веретёна.
Мп – количество веретён планового простоя за час.
Мп=1160*3:100=35 (вер)
1ч пр=14:1160*35=0,42 (р/ч)
Чпр=Тр*а/100, ч
Чпр – число плановых простоев в смену, ч.
Тр – количество часов работы оборудования в смену.
а – процент плановых простоев.
Чпр=169*3/100=5,0 (ч)
Дм=Чпр*1ч пр, р
Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.
Дм=5,0*0,42=2,1 (р)
З/п=Сд м+Пм+, р
З/п=2444+220+568+124+2,1=3358 (р)
2.7. ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.
1) Удельный расход рабочей силы.
Ур=∑Ч/(Мз*Ксм), чел/1000 вер
Ур – удельный расход рабочей силы, чел/1000 вер.
∑Ч – суммарная численность рабочих в прядильном производстве за день, чел.
Мз – количество прядильного оборудования в 1000 веретён
Ксм –коэффициент сменности, предусматриваемый графиком работы.
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
Чп д –численность прядильщиц за день, чел.
Чс д – численность съёмщиц за день, чел.
Чпр – численность прочих рабочих по производству за день, чел.
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)
Чс д=0,24*25,056*3=6*3=18 (чел)
∑Ч=66+18+137=221 (чел)Ур=221/(25,056*3)=2,9 (чел/1000 вер)
2) Производительность труда.
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.
Вгод – годовой выпуск пряжи, км.
Ч – численность рабочих по предприятию в день, чел.
М – число веретён на машине.
m – количество прядильных машин.
Нм – производительность 1 веретена, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)
3) Производительность оборудования.
По=Нм*1000*1000/Т, км/ч на 1000 вер
По – производительность оборудования, км/ч на 1000 вер.
По=0,0096*1000*1000/15,4=623 (км/ч на 1000 вер)
Сравнение полученных ТЭП с типовыми.
Таблица 12
| Показатели | Типовые | Полученные |
| Уд, чел/1000 вер | 4,0 | 2,9 |
| Птр, км/чел-ч | 269 | 205 |
| По, км/ч на 1000 вер | 1073 | 623 |
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ И ПАРАМЕТРЫ ЗАПРАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ.
Таблица 1.
Характеристика оборудования.
| Тип станка | Марка станка | Частота вращения главного вала, 1/мин | Ширина станка по берду, мм | Характеристика паковок | Наличие приспособлений, облегчающих труд рабочего | |
| длина основы на навое | длина ткани в срезе | |||||
| Автома-тичес-кий чел-ночный | АТ-100-6 | 240 | 0,97 | 1744 | 120 | 1) Механизм смены шпуль барабанного типа на 24 одновременно заря-жаемых шпули или ящичный автомат. 2) уточный щупл механи-ческого действия под резервную намотку на шпуле |
Вз = Вс/(1-0,01*ау), м
Вз – ширина заправки ткани по берду, м
Вс – ширина суровой ткани, м.
ау – уработка ткани по утку, %
Вз = 0,9/(1 – 0,01*7,3) = 0,97 (м)
Таблица 2.
Характеристика вырабатываемой продукции и заправка оборудования.
| Изделие | Назначение | Арт. ткани | Ширина ткани, м | Линейная плотность, текс | Плотность по утку на 1 м м | Число нитей в основе | Процент уработки | ||
| основы | утка | по основе | по утку | ||||||
| Ткань | Сати-новая группа | 520 | 0,9 | 18,5 | 15,4 | 4750 | 2455 | 3,6 | 7,3 |
2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАБОТ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОТЕКАТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
Таблица 3.
Характеристика работ, выполняемых на оборудовании.
| Наименование работы | Периодичность | Срочность | Наличие простоев оборудования | Плановые простои | |
| tвн | Тб | ||||
| Зарядка барабана шпулями | П | С | - | - | - |
| Питание основой | П | С | + | - | - |
| Ликвидация обрывов основы | П | С | + | - | - |
| Искание раза | П | С | + | - | - |
| Отрыв нитей основы | П | С | - | + | - |
| Поправка основы | П | С | + | - | - |
| Разработка пороков | П | С | + | - | - |
| Съём суровья | П | С | + | - | - |
| Чистка полотна | П | С | - | - | - |
| Обмахивание | Н/П | С | - | + | - |
| Чистка станка | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Смазка станка | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Срочный ремонт и наладка | Н/П | С | - | + | - |
| Кап. ремонт и срочный ремонт | Н/П | Н/С | - | + | - |
| Транспортировка | П | С | - | - | - |
2.2. ВЫБОР ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА И ОБОСНОВАНИЕ ЭТОГО ВЫБОРА.
Таблица 4
Разделение труда и его обоснование.
| Наименование работ | Исполнитель | Обоснование введения данного исполнителя |
| Ликвидация обрывов основы, разработка пороков, съём суровья, чистка полотна. | Ткач | Ткач выполняет основные обязанности по поддержанию технологического процесса на ткацких станках (основной рабочий). |
| Зарядка барабана шпулями | Заряжальщица | Заряжальщица вводится для того чтобы облегчить работу ткача, «разгрузить» его работу. |
| Питание основой, смена навоя Привязывание нитей основы Обмахивание, чистка станка Смазка станка Кап. ремонт и срочный ремонт Транспортировка | Заправщик основы Отрывщик Чистильщик Смазчик Бригада ремонтников Транспортировщики | Эти исполнители вводятся потому что они выполняют технологически однородные операции и целесообразно разделять эти работы. |
| Срочный ремонт и наладка | Помощник мастера | Помощник мастера – наладчик работы в комплексе, его руководитель; от его работы зависят другие рабочие. |
Таблица 5.
Сравнительная таблица.
| Показатели | Один ткач (I) | Ткач с заряжальщицей (II) | II/I |
| Но | 24 | 40 | 167 |
| Ка | 0,941 | 0,952 | 101 |
| Кпв | 0,921 | 0,932 | 101 |
| Нм, м/ч | 2,79 | 2,82 | 101 |
| Нв, м/ч | 66,96 | 112,8 | 168 |
| Чт | 4,2 | 4,1 | 98 |
| tс, с | 59,4 | 47,52 | 80 |
| Пт ср, м-уточин/ч | 71 500 | 72 800 | 102 |
2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ТКАЧА.
2.3.1. УСТАНОВЛЕНИЕ ПРИЁМОВ И МЕТОДОВ РАБОТЫ.
Рабочие приёмы.
Таблица 6.
Характеристика рабочих приёмов ткача.
| Наименование приёмов | Краткое содержание | Норматив времени, с |
| Ликвидация обрывов нити основы | Остановить батан в положении заступа, найти конец оборвавшейся нити основы, связать его с нитью надвязки, завести нить в глазок ламели, галево ремиза и в зуб берда. Удерживая конец нити, пустить станок. | 27 |
| Пуск станка при самооста-нове по техни-ческим причинам | Установить батан в положении заступа. Найти причину самоостанова станка, при провисании нити основы отыскать опустившуюся ламельку, приподнять её вверх, натянуть провисшую нить и пустить станок. | 11 |
| Поправка основы | Срезать длинные концы узлов, удалить шишки, лепёшки, вывязать грязные, утолщённые места нитей, удалить сукрутины, ликвидировать закрещённости нитей основы, сход и выход нитей. | 3 |
| Съём наработанной ткани | Остановить станок, опустить товарный валик с наработанной тканью, раскатать конец ткани для заправки на валик, надписать на нём метки куска или пришить ярлык, разрезать полотно, снять валик с наработанной тканью, вложить запасной валик, заправить на него конец полотна, прижать товарный валик к вальяну и пустить станок. Отнести валик с тканью в установленное место. | 120 |
| Разработка пороков ткани | Остановить станок. Отвести батан от опушки ткани, вынуть челнок, отпустить набор, разрезать полотно по утку, вытащить нити утка по всей ширине ткани, отыскать «раз», вложить челнок в челночную коробку, пустить станок. | 2 |
Таблица 7.
Способ обслуживания.
| Способ обслужива-ния | Обоснование способа обслуживания | Обоснование маршрута |
| Маршрут-ный | Данный метод выбран потому что число обслуживаемых машин очень большое (44 станка), ткач не может держать их в поле зрения одновременно. | Продольный маршрут с холостым переходом (кольцевой) выбран потому что он значительно короче возвратного. |
Основным в организации рабочего места ткача является удобное расположение станков. Необходимо обеспечить кратность и равномерность обходов. Это достигается при расположении станков в 4-5 рядов.
Ткач должен иметь заводной крючок, щипцы для чистки полотна, шпильки для разработки брака, ножницы, шкурку для зачистки челнока, цветной мелок, надвязку, ящик для отходов, щётки для обмахивания станка.
2.3.2.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОЧЕГО МЕСТА.
Рабочим местом ткача является участок цеха, на котором размещены обслуживаемые ткачом станки, оргтехоснастка, п/ф, тара и вспомогательные материалы.
Обслуживание рабочих мест должно носить профилактический характер. Необходимо заблаговременно возобновлять запасы материалов и вывозить готовую продукцию, не допуская их порчи. Не следует загромождать излишними запасами материалов проходы. Станки должны быть оснащены световой сигнализацией для вызова рабочего.
Ткач должен располагать необходимыми инструментами: крючок для заводки нитей основы, щипцы, ножницы, ящики для сбора угаров, цветной мелок, ламели для замены непригодных ламелей, галева для замены оборвавшихся галев, наждачная бумага.
Рабочее место должно быть оснащено подвесным цепным конвейером для транспортировки уточной пряжи, рулонов, суровья, ткацких навоев и тары; напольной тележкой для транспортировки и укладки основ на ткацкий станок.
Расстановка оборудования в цехе.
Таблица 8.
Организация рабочего места.
| Расположение оборудования (краткая схема) | Система обслуживания полуфабрикатами, сырьем | Средства сигнализации | Условия работы | ||||||
| Темп. | Влаж. | Осве-щен-ность, лК | Запы-лён-ность, мг/мі | Уро-вень шума, дБ | |||||
| Тёп-лый п-д года | Холод-ный п-д года | Тёп-лый п-д года | Холод-ный п-д года | ||||||
| Ровница транспор-тируется с помощью подвесных конвей-еров | Станки оснащены световой сигнали-зацией | 20-24 | 23-25 | 65-70 | 65-70 | 300-400 | ≤4 | 75-85 | |
2.4. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА.
А = n*60/Ру, (м/ч)
А – теоретическая производительность станка, м/ч.
n - частота вращения главного вала, 1/мин.
Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.
А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)
А = n*60*В/Ру, мІ/ч
В – ширина ткани, м.
А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)
А = n*60*В, м – уточин/час
А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)
tм = 3600/А(м/ч), с
tм =3600/3,03=1188(с)
Расчёт tвн на 1 станок на 1 м ткани.
| Наименование рабочих приёмов | Длительность случаев, с | Число случаев на 1 м | Общее время, с | |
| tвн | tр | |||
| 1. Ликвидация обрывов нити основы | 23/27 | 0,3 | 6,9 | 8,1 |
| 2. Поправка основы | - | - | 1 | 3 |
| 3. Съём наработанной ткани | 90/120 | 1/120 | 0,75 | 1 |
| 4, Осмотр и чистка станка | - | - | - | 3 |
| 5. Разработка пороков ткани | - | - | 2 | 2 |
| 6. Пуск станка при самоостанове по техническим причинам. | 9/11 | 0,1 | 0,9 | 1,1 |
| 7. Прочие мелкие работы | 0,6 | 1,2 | ||
| 12,15 | 19,4 | |||
Чо = Чо*Мо/1000
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.
Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)
Мо – число нитей в основе.
Чо = 0,12*2455/1000=0,3
Чс = 1/ Lк
Чс – число случаев на съём и доработку ткани.
Lк – длина ткани в куске, м.
Чс = 1/120
tз = 1,5*Мо
tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.
tз=1,5*2455=3683 (с)
tвн = 0,05%*tм
tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с
tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)tр = 0,1%*tм
tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с
tр =0,1:100*1188=1,2 (с)Но = (tм+tвн)*Кзр/tр, станков
Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)
Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).
Ч = Чо+Чу+Чст
Ч – общее число обрывов
Чо – число обрывов основыЧу = 0
Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.
Ч = 0,3+0,1=0,4
Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .
L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м
Длина=1,43 м.
Ширина=2,27 м.
П1=0,54 м.
П2=1,1 м.
П3=0,45 м.
П4=0,9 м.
L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)
lср = L/Но, м
lср = 70:36=1,9 (м)
V – скорость передвижения ткача, м/с.
К1=0,3
К2=1,5
tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)
Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)
tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)
Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)
Но типовая = 28 станков.
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=40 станков.
Ка=tм/(tм+tвн+tс)
Ка=1188/(1188+12,15+47,52)=0,952
Кб=(Тсм-Тб)/ТсмКб=(480-10)/480=0,979
Кпв=Ка*КбКпв=0,952*0,979=0,932
Нм=А*Кпв, м/чНм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)
Нв=Нм*Но,м/ч
Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)
Чт=100/Но, чел/100 ст
Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.
Но – норма обслуживания ткача, станки.
Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)
Нм=2,82 м/ч.
Нв=112,8 м/ч.
2.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА.
Для ткача устанавливается сдельная форма заработной платы. При этой форме оплаты заработок устанавливается в соответствии с количеством и качеством выработанной продукции. Так как заработок рабочего зависит непосредственно от его выработки, то устанавливаем прямую индивидуальную сдельную оплату.
Таблица 9
Часовые коэффициенты и тарифные ставки.
Показатель | Разряды труда | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| 1. Тарифный коэффициент | 1 | 1,09 | 1,18 | 1,31 | 1,47 | 1,71 |
| 2. Тарифная ставка для повременщиков, руб/ч | 10,6 | 11,6 | 12,6 | 14,0 | 15,7 | 18,2 |
| 3. Тарифная ставка для сдельщиков, руб/ч | 11,8 | 12,9 | 14,0 | 15,5 | 17,4 | 20,2 |
Также в заработную плату входят доплаты за работу в ночное время в размере 75% от тарифной ставки, за работу во 2-й смене в размере 20% от тарифной ставки, за простои оборудования не по вине рабочего в размере тарифной ставки повременщика.
Ткач имеет 5 разряд (тарифный коэффициент 1,47). Он должен уметь выполнять следующие работы:
- ликвидация обрывов основы (вязка ткацкого узла, заводка нити в ламель, ремиз и бердо);
- вывязывание узла на основе;
- вязка кромочного узла;
- ликвидация закрещённых нитей основы;
- искание «раза»;
- смена оборвавшегося галева;
- разработка брака ткани;
- съём наработанной ткани со станка.
Зарплату работника 1-го разряда устанавливаем немного больше min заработной платы (1800 рублей), и она составит 2000 рублей в месяц.
Трёхсменный график.
| Смена | Дни месяца | |||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | |
| Днев-ная | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | ||||||||
| Вечерняя | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | ||||||||
| Ноч-ная | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | ||||||||
| Выхо-дные дни | А | А | А | А | А | А | А | А | ||||||||||||||||||||||
| Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | |||||||||||||||||||||||
| В | В | В | В | В | В | В | В | |||||||||||||||||||||||
Данные об элементах заработка ткача.
| Наименование профессии | Сдельный заработок, руб | Премия, руб | Доплата за ночные часы, руб | Доплата за работу во 2-ю смену, руб | Оплата простоев, руб | Итого, руб |
| Ткач | 4145 | 373 | 642 | 140 | 2,4 | 5302 |
Ст=З(1)*К/Тр, р/ч
Ст – тарифная ставка рабочего, р/ч.
З(1) – месячная зарплата рабочего 1-го разряда, р.
К- тарифный коэффициент.
Тр – время работы рабочего в месяц, ч.
Ст=2000*1,47/169=17,4 (р/ч)
Ст повр=0,9*Ст, р/ч
Ст повр – тарифная ставка повременщика, р/ч.
Ст повр=0,9*17,4=15,7 (р/ч)
Рс=Ст/(Нм*Нот), р/м
Рс=17,4/(2,82*28)=0,22 (р/м)
%Нв=Вф/Вп=Вф*100/(Мо*Нм), %
Вф = %Нв*Мо*Нм/100, м
Мо=Мз-Мп, станков-ч
Мп=Мз*а/100, станков-ч
Мз=М*Тр, станко-ч
Вф – фактический выпуск в месяц, м.
Вп – плановый выпуск в месяц, м.
%Нв – процент выполнения нормы.
Мо – количество работающего оборудования в месяц, станко-часов.
Мз –количество заправленного оборудования в месяц, станко-часов.
Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, станко-часов.
Тр – время работы оборудования в месяц, ч.
а – процент плановых простоев (3%).
Мз=40*169=6760 (станко-часов)
Мп=6760*0,03=203 (станко-часов)
Мо=6760-203=6557 (станко-часов)
Вф=103*6557*2,82/100=19045 (м)
Вп=6557*2,82=18490 (м/ч)
Сд=Рс*Вф, р/ч
Сд=0,22*19045=4190 (р)
2) Премии
План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).
П=%П*Сд, р
П – размер премии, р.
П=0,09*4190=377 (р)
3) Доплата
А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.
Дн=0,75*Ст, р/ч
Дн – доплата за ночные часы, р/ч
Дн=0,75*17,4=13,1 (р/ч)
Дм=Дн*Тр, р
Дм – доплата за ночные часы в месяц, р
Тр – количество ночных часов в смене.
Дм=13,1*49=642 (р)
Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.
Д(2)=0,2*Ст, р/ч
Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч
Д(2)=0,2*17,4=3,5 (р/ч)
Д(2)м=Д(2)*Тр, р
Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.
Тр – количество часов работы во 2-ю смену.
Д(2)м=3,5*40=140 (р)
В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.
1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч
Мп=Но*а:100, станков
Но – норма обслуживания, веретёна.
Мп – количество станков планового простоя за час.
Мп=40*0,03=1,2
1ч пр=15,7:40*1,2=0,47 (р/ч)
Чпр=Тр*а/100, ч
Чпр – число плановых простоев в смену, ч.
Тр – количество часов работы оборудования в смену.
а – процент плановых простоев.
Чпр=169*3/100=5,0 (ч)
Дм=Чпр*1ч пр, р
Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.
Дм=5,0*0,47=2,4 (р)
З/п=Сд+∑П+∑Д, р
З/п=4190+377+642+140+2,4=5351 (р)
Заработная плата ткача составляет 5351 рублей в месяц.
2.6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.
1) Удельный расход рабочей силы.
Ур=Ч*Фр/(Мз*Треж*Кро), чел/100 ст.
Ур – удельный расход рабочей силы, чел/100 ст.
Ч – число рабочих за день в ткацком производстве, чел.
Фр – фонд времени работы рабочего за год (2030), ч.
Мз – количество ткацких станков в заправке, сотен станков.
Треж – режимный фонд времени, ч.
Ч=Чт д+Чз д+Чп д, чел
Чт д=Чт*Мз*К, чел
Чз д=Чз*Мз*К, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Мз=М/100, сотен станков
Чт д – численность ткачей в день, чел.
Чз д – численность заряжальщиц в день, чел.
Чп д – численность прочих рабочих в день, чел.
Чт – численность ткачей на 100 станков.
Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.
Чп – численность прочих рабочих на 100 станков (12чел).
К – количество смен.
М – количество ткацких станков в заправке.
Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)
Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)
Чз д=1,6*16,16*3=26*3=78 (чел)
Чт д=2,5*16,16*3=40*3=120 (чел)
Ч=120+78+582=780 (чел)
Ур=780*2030/(16,16*4966*0,97)=20,3 (чел/100 ст)
2) Производительность труда.
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.
Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.
Ш – ширина ткани, м.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
М – количество заправленного оборудования, станки.
Нм – производительность 1 станка, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=
=72,8 (тыс. м-уточин/чел-час)
3) Производительность оборудования.
По=Вгод/(М*Треж), м-уточин/станко-ч
По – производительность оборудования, м-уточин/станко-ч
По=94 000 000 000/(1616*4966)=11700 (м-уточин/станко-ч)=
=11,7 тыс.м-уточин/станко-ч
Сравнение полученных ТЭП с типовыми.
Таблица 11.
| Показатели | Типовые | Полученные |
| Уд, чел/1000 вер | 22,8 | 20,3 |
| Птр, м-уточин/чел-ч | 63,3 | 72,8 |
| По, м-уточин/станко-ч | 14,4 | 11,7 |
РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ НА СТРАНИЦЕ 9.
| Показатель | Бригада из 2 съёмщиц (I) | Бригада из 4 съёмщиц (II) | II/I, % |
| tр, мин | 13,9 | 8,3 | 58 |
| Тр, мин | 35,6 | 21,6 | 61 |
| Но расч, машин | 10,8 | 17,8 | 165 |
| Нв, кг/смену | 43,6 | 89,1 | 204 |
| Пт, вер – съема/1 чел- час | 801,8 | 671,1 | 84 |
| Чс, чел/1000 вер | 0,40 | 0,24 | 60 |
| tвн, мин | 5,2 | 2,8 | 54 |
| Ка | 0,972 | 0,985 | 101,3 |
| Кн | 0,987 | 0,987 | 101,5 |
| Кпв | 0,939 | 0,952 | 101,4 |
| Нм, съемов/смену | 2,56 | 2,60 | 102 |
| Нм, кг/ч | 44,0 | 89,2 | 203 |
| Нм, кг/ч-вер | 0,0094 | 0,0096 | 102 |
| Пт ср, км/ч | 194 | 205 | 106 |
Бригада из 2 съёмщиц.
Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.
| Наименование приёма | Длительность случая, с | Число случаев | Общее время, с |
| 1. Набор пустых шпуль | 0,6 | 232 | 139,2 |
| 2. Переход за шпулями | 37,5 | 1 | 37,5 |
| 3. Подготовка к съёму и пуску после съёма | 25 | 1 | 25 |
| 4. Съём и заправка | 1,2 | 232 | 278,4 |
| 5. Ликвидация обрывов | 12 | 23 | 276 |
| 6. Высыпание съёма | 20 | 1 | 20 |
| 7. Помощь прядильщице | - | - | 60 |
| 836,1 с = 13,9 мин |
Чс – число случаев на съём и заправку съёма.
Чш – число случаев на набор пустых шпуль.
М –кол-во веретён на 1 машине.
Чсн – число снимающих съём (съёмщиц).
Чш = Чс = 464/2=232
Чо = 0,1*М/Чсн
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов.
Чо = 0,1*464/2 = 23
tр = 13,9 мин.
tм = Gп*60/А, мин
Gп – масса пряжи на початке, кг.
А – теоретическая производительность машины, кг/ч на 1 веретено.
А = nв*60*Т/(К*1000000), кг/ч
nв – частота вращения веретена, 1/мин.
Т – линейная плотность пряжи, текс.
К – крутка
А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)
tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)
Ка = tм/(tм+tвн)
Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени наработки продукции в оперативном времени и учитывающий перерывы, которые связаны с поддержанием технологического процесса.
tм – машинное время, мин
tвн – вспомогательное технологическое время, мин.
tвн = tсп*М*Кд/Чсн + tдоп, мин
tсп – время на съём и заправку съёма, с.
М – число веретён на 1 машине.
Кд – коэффициент неодновременности в работе снимающих.
Чсн – число снимающих съём
tдоп – дополнительное время на останов машины, подготовку к съёму и пуску после съёма.
tвн = 1,2*464*1,04/2 + 25 = 315 с = 5,2 мин.
Ка = 178,2/(178,2+5,2) = 0,972
Кб = (Тсм – Тб)/Тсм
Кб – коэффициент, показывающий долю располагаемого времени (без времени на отдых и личные надобности) во времени смены и учитывающий перерывы, которые связаны с уходом за оборудованием.
Тсм – длительность смены, мин.
Тб – время на отдых и личные надобности, мин.
Кб = (480-10)/480 = 0,979
По = Чо*То*К/1200, %
По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)
Пн = По+Пс+Пт, %
Пн – процент потерь от ненаматывания, %.
Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.
Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.
Пс = tпод*М*вІ/(tм*Чсн*60*200), %
в – процент обрывов при съёме, %
tпод – время на подмотку, с.
Пс = 8*464*10І/(178,2*2*60*200)=0,087 (%)
Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.
Кн = 1-1,323/100=0,987
Кпв=Ка*Кб*Кн
Кпв= 0,972*0,979*0,987=0,939
Нм = (Тсм – Тб)/(tм + tвн), съемов/смену
Нм - число съемов за смену.
Нм = (480-10)/(178,2+5,2) = 2,56 (съемов/смену)
Тр = tр*Нм, мин
Тр = время на обслуживание бригады съёмщиц за смену, мин.
tр – время обслуживания у бригады съёмщиц на 1 съём, мин.
Тр = 13,9*2,56 = 35,6 (мин)
Но =Тсм*Кзр/Тр, машин
Но – норма обслуживания съёмщицы, машин.
Кзр – коэффициент загруженности рабочими приёмами.
Но = 480*0,8/35,6 = 10,8 = 10 (машин)
Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 10 машин (20 сторонок).
Нм=А*Кпв, кг/ч-вер
Нм=0,0101*0,939=0,0094 (кг/ч-вер)
Нв = Нм*Но*М , кг/ч
Нв – норма выработки съёмщицы, кг/ч.
Нв = 0,0094*10*464 = 43,6 (кг/ч)
Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)
Пт – производительность труда 1 съёмщицы, вер – съема/1 чел – час.
Пт = (2,56*464*10,8)/(2*8) = 801,8 (вер – съема/1 чел – час)
Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.
Чс = 1000/(10,8:2*464) = 0,40 (чел/1000 вер)
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
ΣЧ – численность всех рабочих по прядильному производству за день, чел.
Чп д –численность прядильщиц в смену, чел.
Чс д – численность съёмщиц в смену, чел
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.
Вгод – годовой выпуск пряжи, км.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
Тр – количество отработанных человеко-часов за год.
М – число веретён на машине.
m – количество прядильных машин.
Нм – производительность 1 веретена, км/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(233*1655)=194 (км/чел-ч)
Бригада из 4 съёмщиц.
Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.
Чш = Чс = М/Чсн
Чш = Чс = 464/4=116
Чо = 0,1*М/Чсн
Чо = 0,1*464/4 = 12
tр = 8,3 мин.
tм = Gп*60/А, мин
А = nв*60*Т/(К*1000000), кг/ч
А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)
tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)
Ка = tм/(tм+tвн)
tвн = tсп*М*Кд/Чсн + tдоп, мин
tвн = 1,2*464*1,04/4 + 25 = 170 с = 2,8 мин.
Ка = 178,2/(178,2+2,8) = 0,985
Кб = (Тсм – Тб)/Тсм
По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)
Пн = По+Пс+Пт, %
Пн – процент потерь от ненаматывания, %.
Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.
Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.
Пс = tпод*М*вІ/(tм*Чсн*60*200), %
в – процент обрывов при съёме, %
tпод – время на подмотку, с.
Пс = 8*464*10І/(178,2*4*69*200)=0,043 (%)
Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.
Кн = 1-1,279/100=0,987
Кпв=Ка*Кб*Кн
Кпв= 0,985*0,979*0,987=0,952
Нм = (Тсм – Тб)/(tм + tвн), съемов/смену
Нм = (480-10)/(178,2+2,8) = 2,60 (съемов/смену)
Тр = tр*Нм, мин
Тр = 8,3*2,60 = 21,6 (мин)
Но =Тсм*Кзр/Тр, машин
Но = 480*0,8/21,6 = 17,8 = 20 (машин)
Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 20 машин (40 сторонок).
Нм=А*Кпв, кг/ч-вер
Нм=0,0101*0,952=0,0096 (кг/ч-вер)
Нв = Нм*Но , кг/ч
Нв = 0,0096*20*464 = 89,1 (кг/ч)
Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)
Пт = (2,60*464*17,8)/(4*8) = 671,1 (вер –съема/1 чел – час)
Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.
Чс = 1000/(17,8:2*464) = 0,24 (чел/1000 вер)
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
Чп д –численность прядильщиц за день, чел.
Чс д – численность съёмщиц за день, чел.
Чпр – численность прочих рабочих за день, чел.
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)
Пт ср = Вгод/(ΣЧ*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Вгод=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.
РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ 5 НА СТРАНИЦЕ 30.
Таблица 5.
Сравнительная таблица.
При работе ткача с заряжальщицей увеличивается норма обслуживания ткача и норма выработки ткача в 1,5 раза. При этом ткач освобождается от лишних работ, которые передаются заряжальщице, что позволяет ткачу сосредоточить всё внимание на слежение за технологическим процессом. Так как норма обслуживания ткача велика (40 станков), то целесообразнее как можно больше «разгрузить» ткача.
Работа с заряжальщицей.
А = n*60/Ру, (м/ч)
А – теоретическая производительность станка, м/ч.
n - частота вращения главного вала, 1/мин.
Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.
А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)
А = n*60*В/Ру, мІ/ч
В – ширина ткани, м.
А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)
А = n*60*В, м – уточин/час
А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)
tм = 3600/А(м/ч), с
tм =3600/3,03=1188(с)
Расчёт tвн на 1 станок на 1 м ткани.
Ликвидация обрывов утка – автоматически.
Чо = Чо*Мо/1000
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.
Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)
Мо – число нитей в основе.
Чо = 0,12*2455/1000=0,3
Чс = 1/ Lк
Чс – число случаев на съём и доработку ткани.
Lк – длина ткани в куске, м.
Чс = 1/120
tвн = 0,05%*tм
tр = 0,1%*tм
Но = (tм+tвн)*Кзр/tр, станков
Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)
Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).
Ч = Чо+Чу+Чст
Чу = 0
Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.
Ч = 0,3+0,1=0,4
Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .
L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м
Длина=1,43 м.
Ширина=2,27 м.
П1=0,54 м.
П2=1,1 м.
П3=0,45 м.
П4=0,9 м.
L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)
lср = L/Но, м
lср = 70:36=1,9 (м)
V – скорость передвижения ткача, м/с.
К1=0,3
К2=1,5
tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)
Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)
tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)
Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)
Но типовая = 28 станков.
tс=4%*tм=47,52 (с)
Принимаем Но=40 станка.
Ка=tм/(tм+tвн+tс)
Нм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)
Нв=Нм*Но,м/ч
Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)
Чт=100/Но, чел/100 ст
Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.
Но – норма обслуживания ткача, станки.
Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)
Нм=2,82 кг/ч.
Нв=112,8 кг/ч.
Расчёт нормы выработки и нормы обслуживания заряжальщицы.
Нв = (Тсм – Тб)/tз, шпуль/смену
Тб – работа по уходу, которую делает рабочий, и время на отдых, самообслуживание, мин.
tз – время на зарядку 1 шпули, мин.
Нв = (480 – 20)*60/6,5 =4246 (шпуль/смену)
Но = Нв/Чш, станков
Чш – число шпуль, которые надо заряжать для одного станка за смену.
Чш = n*Вз*Тсм*Кв*Кпв/Lш
Lш – длина нити на уточной шпуле, м.
Lш = m*1000/Т, м
m – масса уточной пряжи на шпуле, м.
Т – линейная плотность уточной пряжи, текс.
Lш =30*1000/15,4 = 1948 (м)
Чш = 240*0,97*480*1,1/1948*0,921 = 68 (шпуль)
Но = 4246:68=64 (станка)
Чз=100/Но, чел/100 ст
Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.
Но – норма обслуживания заряжальщицы, станки.
Чз=100/64=1,6 (чел/100 ст)
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.
Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.
Ш – ширина ткани, м.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
М – количество заправленного оборудования, станки.
Нм – производительность 1 станка, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=
Ткач без заряжальщицы.
А = n*60/Ру, (м/ч)
А – теоретическая производительность станка, м/ч.
n - частота вращения главного вала, 1/мин.
Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.
А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)
А = n*60*В/Ру, мІ/ч
В – ширина ткани, м.
А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)
А = n*60*В, м – уточин/час
А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)
tм = 3600/А(м/ч), с
tм =3600/3,03=1188(с)
Расчёт tвн на 1 станок на 1 м ткани.
Ликвидация обрывов утка – автоматически.
Чо = Чо*Мо/1000
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.
Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)
Мо – число нитей в основе.
Чо = 0,12*2455/1000=0,3
Чс = 1/ Lк
Чс – число случаев на съём и доработку ткани.
Lк – длина ткани в куске, м.
Чс = 1/120
tз = 1,5*Мо
tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.
tз=1,5*2455=3683 (с)
Чз = Чд = 1/Lт
Чз – число случаев на заправку и обработку основы.
Чд – число случаев на чистку станка по доработке основы.
Lт – длина ткани из 1 навоя, м.
Lт = Lо*(1-Уо/100)
Lо – длина нити на навое, м.
Уо – усадка по основе, %.
Lт = 1744*(1-3,6/100)=1681 (м)
tр = 0,1%*tм
Но = (tм+tвн)*Кзр/tр, станков
Но = (1188+15,05)*0,6/38,9=18,6=20 (станков)
Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 20 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).
Ч = Чо+Чу+Чст
Чу = 0
Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.
Ч = 0,3+0,1=0,4
Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .
L = (25*дл+12*ш+6*п1+4*п2+10*п3+20*п4):2*1,1 , м
Длина=1,43 м.
Ширина=2,27 м.
П1=0,54 м.
П2=1,1 м.
П3=0,45 м.
П4=0,9 м.
L=(25*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+10*0,45+20*0,9):2*1,1=51 (м)
lср = L/Но, м
lср = 57:20=2,5 (м)
V – скорость передвижения ткача, м/с.
К1=0,3
К2=1,5
tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)
Но=(1188+15,05+23,76)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+23,76):23,76))= = 17,2=16 (станков)
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=(1188+15,05+47,52)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+47,52):47,52)) = =22,6=24 (станка)
tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)
Но=(1188+15,05+95,04)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+95,04):95,04)) = =26,8=28 (станков)
Но типовая = 28 станков.
tс =5%* tм=0,05*1188=59,4 (с)
Но=(1188+15,05+59,4)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+59,4):59,4)) = =24,2=24 (станка)
Но=24 станка.
Ка=tм/(tм+tвн+tс)
Нм=3,03*0,921=2,79 (м/ч)
Нв=Нм*Но,м/ч
Нв=2,79*24=66,96 (м/ч)
Чт=100/Но, чел/100 ст
Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.
Но – норма обслуживания ткача, станки.
Чт=100/24=4,2 (чел/100 ст)
Нм=2,79 м/ч.
Нв=66,96 м/ч.
Ч=Чт д+ Чп д, чел
Чт д=Чт*Мз*К, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Мз=М/100, сотен станков
Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)
Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)
Чт д=4,2*16,16*3=68*3=204 (чел)
Ч=204+582=786 (чел)
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Вгод=1616*4966*2,79*4750*0,9*0,97=93 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=93 000 000 000/(786*1655)=71 500 (м-уточин/чел-ч)=
=71,5 (тыс. м-уточин/чел-час)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Типовая норма обслуживания для прядильщицы 1300 веретён, а в проекте получилась норма обслуживания 1160 веретён. Полученные результаты не являются оптимальными, однако есть возможность улучшить показатели, поставив на машине пухообдуватель и мычкоуловитель. При этом резко снизится обрывность пряжи с 256 до 219 обрывов на 1 сторонку; процент потерь от ненаматывания уменьшится с 1,60 до 1,23; уменьшится время на обслуживание 1 сторонки с 73 мин до 55,6 мин; норма обслуживания возрастёт с 5 до 6 сторонок. Норма выработки увеличится с 0,048 до 0,057 кг/ч; Кпв уменьшится незначительно (на 0,002). Производительность труда возрастёт с 11 до 13,2 кг/ч; численность прядильщиц на 1000 веретён снизится с 0,86 до 0,72 чел.
Технико-экономические показатели по труду меньше установленных. Возможно это связано с тем, что линейная плотность пряжи, вырабатываемой на фабрике, отличается от той, для которой устанавливали нормы. Также сказывается степень автоматизации машины. Если на машине установить пухообдуватель и мычкоуловитель, то ТЭП значительно повысятся.
В проекте по расчётам получилась норма обслуживания ткача 40 станков, а типовая норма обслуживания ткача 28 станков.
Технико-экономические показатели по труду, кроме производительности труда, меньше установленных. Большая производительность труда связана с тем, что, возможно, на сравниваемой фабрике ткач выполнял также и работу заряжальщицы. При этом увеличивается численность рабочих и, следовательно, снижается производительность труда. По этой же причине удельный расход рабочей силы меньше установленного. Производительность оборудования зависит от «качества» машины, от её производительности. Также влияние оказывает количество отработанных станко-часов. Вероятно, график работы отличается от принятого в проекте.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
1.Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация и планирование хлопко-
прядильного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985.
2. Стерлин Е.А. Организация и нормирование труда многостаночника. -
М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.
3. Кутепова К.В. Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленности, 1981.
4. Справочник по хлопкопрядению. - М.: Легкая индустрия, 1985.
5. Справочник по технологии хлопкоткачества. Легкая индустрия, 1968.
6. Основы проектирования хлопкопрядильных фабрик. Под ред. Терюшнова. - М.: Легкая индустрия. 1970.
7. Проектирование ткацких фабрик. - М.: Легкая индустрия, 1971.
8. Механическая технология текстильных материалов. Севостьянов
А.Г. и др. - М.: Легпромбытиздат, 1984.
9. Поляк Т.Б., Стерлин Е.А. Организация, планирование и управления
ткацкого производства, - М.: Легкая индустрия, 1986.
10.Отраслевые типовые нормы выработки на прядении и кручение
массовых номеров пряжи в хлопчатобумажной промышленности. - М., 1987.
11.Отраслевые типовые нормы выработки на ткачество массовых артикулов пряжи в хлопчатобумажной промышленности. – М, Легпром, 1972
12. Тарифно-квалификационный справочник.
13. Справочник народного хозяйства.
Тсм – длительность смены, мин.
Тб – время на отдых и личные надобности, мин.
Кб = (480-10)/480 = 0,979
По = Чо*То*К/1200, %
По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.
К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)
Пн = По+Пс+Пт, %
Пн – процент потерь от ненаматывания, %.
Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.
Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.
Пс = tпод*М*вІ/(tм*Чсн*60*200), %
в – процент обрывов при съёме, %
tпод – время на подмотку, с.
Пс = 8*464*10І/(178,2*2*60*200)=0,087 (%)
Пн = 0,966+0,087+0,27= 1,323 (%)
Кн =1-Пн/100, %Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.
Кн = 1-1,323/100=0,987
Кпв=Ка*Кб*Кн
Кпв= 0,972*0,979*0,987=0,939
Нм = (Тсм – Тб)/(tм + tвн), съемов/смену
Нм - число съемов за смену.
Нм = (480-10)/(178,2+5,2) = 2,56 (съемов/смену)
Тр = tр*Нм, мин
Тр = время на обслуживание бригады съёмщиц за смену, мин.
tр – время обслуживания у бригады съёмщиц на 1 съём, мин.
Тр = 13,9*2,56 = 35,6 (мин)
Но =Тсм*Кзр/Тр, машин
Но – норма обслуживания съёмщицы, машин.
Кзр – коэффициент загруженности рабочими приёмами.
Но = 480*0,8/35,6 = 10,8 = 10 (машин)
Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 10 машин (20 сторонок).
Нм=А*Кпв, кг/ч-вер
Нм=0,0101*0,939=0,0094 (кг/ч-вер)
Нв = Нм*Но*М , кг/ч
Нв – норма выработки съёмщицы, кг/ч.
Нв = 0,0094*10*464 = 43,6 (кг/ч)
Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)
Пт – производительность труда 1 съёмщицы, вер – съема/1 чел – час.
Пт = (2,56*464*10,8)/(2*8) = 801,8 (вер – съема/1 чел – час)
Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.
Чс = 1000/(10,8:2*464) = 0,40 (чел/1000 вер)
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
ΣЧ – численность всех рабочих по прядильному производству за день, чел.
Чп д –численность прядильщиц в смену, чел.
Чс д – численность съёмщиц в смену, чел
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)
Чс д=0,40*25,056*3=10*3=30 (чел)
∑Ч=66+30+137=233 (чел)Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, км/чел-час.
Вгод – годовой выпуск пряжи, км.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
Тр – количество отработанных человеко-часов за год.
М – число веретён на машине.
m – количество прядильных машин.
Нм – производительность 1 веретена, км/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=464*54*4966*1000*0,97/15,4=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(233*1655)=194 (км/чел-ч)
Бригада из 4 съёмщиц.
Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.
| Наименование приёма | Длительность случая, с | Число случаев | Общее время, с |
| 1. Набор пустых шпуль | 0,6 | 116 | 69,6 |
| 2. Переход за шпулями | 37,5 | 1 | 37,5 |
| 3. Подготовка к съёму и пуску после съёма | 25 | 1 | 25 |
| 4. Съём и заправка | 1,2 | 116 | 139,2 |
| 5. Ликвидация обрывов | 12 | 12 | 144 |
| 6. Высыпание съёма | 20 | 1 | 20 |
| 7. Помощь прядильщице | - | - | 60 |
| 495,3 с = 8,3 мин |
Чш = Чс = 464/4=116
Чо = 0,1*М/Чсн
Чо = 0,1*464/4 = 12
tр = 8,3 мин.
tм = Gп*60/А, мин
А = nв*60*Т/(К*1000000), кг/ч
А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)
tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)
Ка = tм/(tм+tвн)
tвн = tсп*М*Кд/Чсн + tдоп, мин
tвн = 1,2*464*1,04/4 + 25 = 170 с = 2,8 мин.
Ка = 178,2/(178,2+2,8) = 0,985
Кб = (Тсм – Тб)/Тсм
Кб = (480-10)/480 = 0,979
По = Чо*То*К/1200, %По – процент потерь из-за обрывов нарабатываемого съёма, %.
К – коэффициент, который учитывает неравномерность времени обхода и обрывности.По = 138*7*1,2/1200=0,966 (%)
Пн = По+Пс+Пт, %
Пн – процент потерь от ненаматывания, %.
Пс – процент потерь из-за обрывов при снятии съёма, %.
Пт – процент потерь по техническим причинам (0,27), %.
Пс = tпод*М*вІ/(tм*Чсн*60*200), %
в – процент обрывов при съёме, %
tпод – время на подмотку, с.
Пс = 8*464*10І/(178,2*4*69*200)=0,043 (%)
Пн =0,966+0,043+0,27= 1,279 (%)
Кн =1-Пн/100, %Кн –коэффициент, учитывающий потери из-за ненаматывания.
Кн = 1-1,279/100=0,987
Кпв=Ка*Кб*Кн
Кпв= 0,985*0,979*0,987=0,952
Нм = (Тсм – Тб)/(tм + tвн), съемов/смену
Нм = (480-10)/(178,2+2,8) = 2,60 (съемов/смену)
Тр = tр*Нм, мин
Тр = 8,3*2,60 = 21,6 (мин)
Но =Тсм*Кзр/Тр, машин
Но = 480*0,8/21,6 = 17,8 = 20 (машин)
Норма обслуживания съёмщицы кратна норме обслуживания прядильщицы (5 сторонок), следовательно принимаем норму обслуживания 20 машин (40 сторонок).
Нм=А*Кпв, кг/ч-вер
Нм=0,0101*0,952=0,0096 (кг/ч-вер)
Нв = Нм*Но , кг/ч
Нв = 0,0096*20*464 = 89,1 (кг/ч)
Пт = (Нм*М*Но)/(Чсн*Тсм), (вер – съема/1 чел. – час)
Пт = (2,60*464*17,8)/(4*8) = 671,1 (вер –съема/1 чел – час)
Чс = 1000/(Но расч:2*М), чел/1000 вер.
Чс = 1000/(17,8:2*464) = 0,24 (чел/1000 вер)
∑Ч=Чп д+Чс д+Чпр, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Чс д=Чс*Мз*К, чел
К – количество смен.
Мз=М*n:1000, тыс. вер
Чп д –численность прядильщиц за день, чел.
Чс д – численность съёмщиц за день, чел.
Чпр – численность прочих рабочих за день, чел.
М –количество веретён на 1 машине.
n - количество прядильных машин на производстве.
Мз=464*54:1000=25, 056 (тыс.вер)
Чп д=0,86*25,056*3=22*3=66 (чел)
Чс д=0,24*25,056*3=6*3=18 (чел)
∑Ч=66+18+137=221 (чел)Пт ср = Вгод/(ΣЧ*Тр), км/чел-ч
Вгод = М*m*Треж*Нм*1000*Кро/Т, км/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Вгод=75 000 000 (км/год)
Пт=75 000 000/(221*1655)=205 (км/чел-ч)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.
РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ 5 НА СТРАНИЦЕ 30.
Таблица 5.
Сравнительная таблица.
| Показатели | Один ткач (I) | Ткач с заряжальщицей (II) | II/I |
| Но | 24 | 40 | 167 |
| Ка | 0,941 | 0,952 | 101 |
| Кпв | 0,921 | 0,932 | 101 |
| Нм, м/ч | 2,79 | 2,82 | 101 |
| Нв, м/ч | 66,96 | 112,8 | 168 |
| Чт | 4,2 | 4,1 | 98 |
| tс, с | 59,4 | 47,52 | 80 |
| Пт ср, м-уточин/ч | 71 500 | 72 800 | 102 |
Работа с заряжальщицей.
А = n*60/Ру, (м/ч)
А – теоретическая производительность станка, м/ч.
n - частота вращения главного вала, 1/мин.
Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.
А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)
А = n*60*В/Ру, мІ/ч
В – ширина ткани, м.
А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)
А = n*60*В, м – уточин/час
А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)
tм = 3600/А(м/ч), с
tм =3600/3,03=1188(с)
Расчёт tвн на 1 станок на 1 м ткани.
| Наименование рабочих приёмов | Длительность случаев, с | Число случаев на 1 м | Общее время, с | |
| tвн | tр | |||
| 1. Ликвидация обрывов нити основы | 23/27 | 0,3 | 6,9 | 8,1 |
| 2. Поправка основы | - | - | 1 | 3 |
| 3. Съём наработанной ткани | 90/120 | 1/120 | 0,75 | 1 |
| 4. Осмотр и чистка станка | - | - | - | 3 |
| 5. Разработка пороков ткани | - | - | 2 | 2 |
| 6. Пуск станка при самоостанове по техническим причинам. | 9/11 | 0,1 | 0,9 | 1,1 |
| 7. Прочие мелкие работы | 0,6 | 1,2 | ||
| 12,15 | 19,4 | |||
Чо = Чо*Мо/1000
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.
Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)
Мо – число нитей в основе.
Чо = 0,12*2455/1000=0,3
Чс = 1/ Lк
Чс – число случаев на съём и доработку ткани.
Lк – длина ткани в куске, м.
Чс = 1/120
tвн = 0,05%*tм
tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с
tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)tр = 0,1%*tм
tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с
tр =0,1:100*1188=1,2 (с)Но = (tм+tвн)*Кзр/tр, станков
Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)
Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).
Ч = Чо+Чу+Чст
Ч – общее число обрывов
Чо – число обрывов основыЧу = 0
Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.
Ч = 0,3+0,1=0,4
Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .
L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м
Длина=1,43 м.
Ширина=2,27 м.
П1=0,54 м.
П2=1,1 м.
П3=0,45 м.
П4=0,9 м.
L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)
lср = L/Но, м
lср = 70:36=1,9 (м)
V – скорость передвижения ткача, м/с.
К1=0,3
К2=1,5
tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)
Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)
tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)
Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)
Но типовая = 28 станков.
tс=4%*tм=47,52 (с)
Принимаем Но=40 станка.
Ка=tм/(tм+tвн+tс)
Ка=1188/(1188+12,15+47,52)=0,952
Кб=(Тсм-Тб)/ТсмКб=(480-10)/480=0,979
Кпв=Ка*КбКпв=0,952*0,979=0,932
Нм=А*Кпв, м/чНм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)
Нв=Нм*Но,м/ч
Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)
Чт=100/Но, чел/100 ст
Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.
Но – норма обслуживания ткача, станки.
Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)
Нм=2,82 кг/ч.
Нв=112,8 кг/ч.
Расчёт нормы выработки и нормы обслуживания заряжальщицы.
Нв = (Тсм – Тб)/tз, шпуль/смену
Тб – работа по уходу, которую делает рабочий, и время на отдых, самообслуживание, мин.
tз – время на зарядку 1 шпули, мин.
Нв = (480 – 20)*60/6,5 =4246 (шпуль/смену)
Но = Нв/Чш, станков
Чш – число шпуль, которые надо заряжать для одного станка за смену.
Чш = n*Вз*Тсм*Кв*Кпв/Lш
n – частота вращения главного вала, 1/мин.
Вз – заправочная ширина, м.
Кв – дополнительное число шпуль, которое необходимо поставить.Lш – длина нити на уточной шпуле, м.
Lш = m*1000/Т, м
m – масса уточной пряжи на шпуле, м.
Т – линейная плотность уточной пряжи, текс.
Lш =30*1000/15,4 = 1948 (м)
Чш = 240*0,97*480*1,1/1948*0,921 = 68 (шпуль)
Но = 4246:68=64 (станка)
Чз=100/Но, чел/100 ст
Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.
Но – норма обслуживания заряжальщицы, станки.
Чз=100/64=1,6 (чел/100 ст)
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.
Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.
Ш – ширина ткани, м.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
М – количество заправленного оборудования, станки.
Нм – производительность 1 станка, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=
Ткач без заряжальщицы.
А = n*60/Ру, (м/ч)
А – теоретическая производительность станка, м/ч.
n - частота вращения главного вала, 1/мин.
Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.
А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)
А = n*60*В/Ру, мІ/ч
В – ширина ткани, м.
А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)
А = n*60*В, м – уточин/час
А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)
tм = 3600/А(м/ч), с
tм =3600/3,03=1188(с)
Расчёт tвн на 1 станок на 1 м ткани.
| Наименование рабочих приёмов | Длительность случаев, с | Число случаев на 1 м | Общее время, с | |
| tвн | tр | |||
| 1. Ликвидация обрывов нити основы | 23/27 | 0,3 | 6,9 | 8,1 |
| 2. Поправка основы | - | - | 1 | 3 |
| 3. Съём наработанной ткани | 90/120 | 1/120 | 0,75 | 1 |
| 4. Осмотр и чистка станка | - | - | - | 3 |
| 5. Разработка пороков ткани | - | - | 2 | 2 |
| 6. Пуск станка при самоостанове по техническим причинам. | 9/11 | 0,1 | 0,9 | 1,1 |
| 7. заправка и обработка основы | 3683 | 1/1681 | 2,2 | - |
| 8. чистка станка по доработке основы | 1200 | 1/1681 | 0,7 | - |
| 9. зарядка барабана шпулями | 6,5 | 3 | - | 19,5 |
| 10. Прочие мелкие работы | 0,6 | 1,2 | ||
| 15,05 | 38,9 | |||
Чо = Чо*Мо/1000
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.
Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)
Мо – число нитей в основе.
Чо = 0,12*2455/1000=0,3
Чс = 1/ Lк
Чс – число случаев на съём и доработку ткани.
Lк – длина ткани в куске, м.
Чс = 1/120
tз = 1,5*Мо
tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.
tз=1,5*2455=3683 (с)
Чз = Чд = 1/Lт
Чз – число случаев на заправку и обработку основы.
Чд – число случаев на чистку станка по доработке основы.
Lт – длина ткани из 1 навоя, м.
Lт = Lо*(1-Уо/100)
Lо – длина нити на навое, м.
Уо – усадка по основе, %.
Lт = 1744*(1-3,6/100)=1681 (м)
Чз = Чд = 1/1681
tвн = 0,05%*tмtвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с
tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)tр = 0,1%*tм
tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с
tр =0,1:100*1188=1,2 (с)Но = (tм+tвн)*Кзр/tр, станков
Но = (1188+15,05)*0,6/38,9=18,6=20 (станков)
Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 20 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).
Ч = Чо+Чу+Чст
Ч – общее число обрывов
Чо – число обрывов основыЧу = 0
Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.
Ч = 0,3+0,1=0,4
Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .
L = (25*дл+12*ш+6*п1+4*п2+10*п3+20*п4):2*1,1 , м
Длина=1,43 м.
Ширина=2,27 м.
П1=0,54 м.
П2=1,1 м.
П3=0,45 м.
П4=0,9 м.
L=(25*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+10*0,45+20*0,9):2*1,1=51 (м)
lср = L/Но, м
lср = 57:20=2,5 (м)
V – скорость передвижения ткача, м/с.
К1=0,3
К2=1,5
tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)
Но=(1188+15,05+23,76)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+23,76):23,76))= = 17,2=16 (станков)
tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)
Но=(1188+15,05+47,52)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+47,52):47,52)) = =22,6=24 (станка)
tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)
Но=(1188+15,05+95,04)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+95,04):95,04)) = =26,8=28 (станков)
Но типовая = 28 станков.
tс =5%* tм=0,05*1188=59,4 (с)
Но=(1188+15,05+59,4)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+59,4):59,4)) = =24,2=24 (станка)
Но=24 станка.
Ка=tм/(tм+tвн+tс)
Ка=1188/(1188+15,05+59,4)=0,941
Кб=(Тсм-Тб)/ТсмКб=(480-10)/480=0,979
Кпв=Ка*КбКпв=0,941*0,979=0,921
Нм=А*Кпв, м/чНм=3,03*0,921=2,79 (м/ч)
Нв=Нм*Но,м/ч
Нв=2,79*24=66,96 (м/ч)
Чт=100/Но, чел/100 ст
Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.
Но – норма обслуживания ткача, станки.
Чт=100/24=4,2 (чел/100 ст)
Нм=2,79 м/ч.
Нв=66,96 м/ч.
Ч=Чт д+ Чп д, чел
Чт д=Чт*Мз*К, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Мз=М/100, сотен станков
Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)
Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)
Чт д=4,2*16,16*3=68*3=204 (чел)
Ч=204+582=786 (чел)
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Вгод=1616*4966*2,79*4750*0,9*0,97=93 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=93 000 000 000/(786*1655)=71 500 (м-уточин/чел-ч)=
=71,5 (тыс. м-уточин/чел-час)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Типовая норма обслуживания для прядильщицы 1300 веретён, а в проекте получилась норма обслуживания 1160 веретён. Полученные результаты не являются оптимальными, однако есть возможность улучшить показатели, поставив на машине пухообдуватель и мычкоуловитель. При этом резко снизится обрывность пряжи с 256 до 219 обрывов на 1 сторонку; процент потерь от ненаматывания уменьшится с 1,60 до 1,23; уменьшится время на обслуживание 1 сторонки с 73 мин до 55,6 мин; норма обслуживания возрастёт с 5 до 6 сторонок. Норма выработки увеличится с 0,048 до 0,057 кг/ч; Кпв уменьшится незначительно (на 0,002). Производительность труда возрастёт с 11 до 13,2 кг/ч; численность прядильщиц на 1000 веретён снизится с 0,86 до 0,72 чел.
Технико-экономические показатели по труду меньше установленных. Возможно это связано с тем, что линейная плотность пряжи, вырабатываемой на фабрике, отличается от той, для которой устанавливали нормы. Также сказывается степень автоматизации машины. Если на машине установить пухообдуватель и мычкоуловитель, то ТЭП значительно повысятся.
В проекте по расчётам получилась норма обслуживания ткача 40 станков, а типовая норма обслуживания ткача 28 станков.
Технико-экономические показатели по труду, кроме производительности труда, меньше установленных. Большая производительность труда связана с тем, что, возможно, на сравниваемой фабрике ткач выполнял также и работу заряжальщицы. При этом увеличивается численность рабочих и, следовательно, снижается производительность труда. По этой же причине удельный расход рабочей силы меньше установленного. Производительность оборудования зависит от «качества» машины, от её производительности. Также влияние оказывает количество отработанных станко-часов. Вероятно, график работы отличается от принятого в проекте.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
1.Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация и планирование хлопко-
прядильного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985.
2. Стерлин Е.А. Организация и нормирование труда многостаночника. -
М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.
3. Кутепова К.В. Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленности, 1981.
4. Справочник по хлопкопрядению. - М.: Легкая индустрия, 1985.
5. Справочник по технологии хлопкоткачества. Легкая индустрия, 1968.
6. Основы проектирования хлопкопрядильных фабрик. Под ред. Терюшнова. - М.: Легкая индустрия. 1970.
7. Проектирование ткацких фабрик. - М.: Легкая индустрия, 1971.
8. Механическая технология текстильных материалов. Севостьянов
А.Г. и др. - М.: Легпромбытиздат, 1984.
9. Поляк Т.Б., Стерлин Е.А. Организация, планирование и управления
ткацкого производства, - М.: Легкая индустрия, 1986.
10.Отраслевые типовые нормы выработки на прядении и кручение
массовых номеров пряжи в хлопчатобумажной промышленности. - М., 1987.
11.Отраслевые типовые нормы выработки на ткачество массовых артикулов пряжи в хлопчатобумажной промышленности. – М, Легпром, 1972
12. Тарифно-квалификационный справочник.
13. Справочник народного хозяйства.
