Введение
Значение профессии «Фрезеровщик»

В любой отрасли машиностроения, строительстве, от кораблестроения до часового производства, применяются металлоконструкции, станки, металлические детали.

При производстве деталей и металлоконструкций совершается много различных операций, что зависит от формы, размера детали и материала, из которого она изготовлена.

Фрезерование – это один из видов обработки материалов (металла, пластмассы, дерева…)резанием.

Заготовка закреплена на столе станка неподвижно, а режущий инструмент фреза – вращается.

В задачи фрезеровщика входит изготовление детали или изделия по определенным чертежам с учетом оптимальной технологии и последовательности изготовления, особенностей материала и технических возможностей станка.

Фрезеровщик может вести обработку металла на горизонтально -, вертикально - и универсально - фрезерных станках. Он выполняет операции, предписанные технологической документацией, учитывая размеры детали и необходимые инструменты — фрезы, измерительные приборы, планирует порядок выполнения операций, готовит инструменты и материал. Далее выполняет необходимые операции, например:

ü                прорезает канавки и пазы на валах,

ü                обрабатывает плоскости и боковые поверхности деталей,

ü                полости сложной конфигурации, корпуса различных машин и механизмов, — нарезает зубья шестерен и т.д.

ü                отрезку и разрезку заготовок,

ü                фрезерование уступов и пазов.

После окончания работы он проводит измерения:

ü                соответствует ли деталь установленным размерам.

Разнообразие фрезерных работ обуславливает необходимость разнообразие фрезерных станков:

ü                горизонтально-консольные,

ü                широко - универсальные высокой и повышенной точности,

ü                продольно-одностоечные и двухстоечные (для обработки плоскостей),

ü                копировально-фрезерные для объемной обработки.

Специализированные:

ü                шпоночно-фрезерные,

ü                зубофрезерные,

ü                резьбофрезерные и т.д.

Широко - универсальные фрезерные станки - для выполнения работ особой точности, в основном применяют при изготовлении инструментов, штампов, пресс-форм.

Требования к профессиональной подготовке фрезеровщика

Фрезеровщик 3 – 4 разрядов

должен знать:

ü                основы геометрии,

ü                тригонометрии,

ü                черчения;

ü                материаловедение,

ü                теорию станков;

ü                приемы проведения измерений с использованием измерительных инструментов;

ü                систему допусков,

ü                классы точности и шероховатости.

должен уметь:

ü                "читать" чертежи;

ü                настраивать фрезерный станок по заданной технологии;

ü                обработка изделий;

ü                пользоваться измерительным инструментами.



1. Организация рабочего места фрезеровщика

Рабочее место - часть производственной площади, оснащенная

оборудованием, инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения производственного задания.

Основным оборудованием рабочего места фрезеровщика является один или несколько фрезерных станков. В состав вспомогательного оборудования и оснащения рабочего места фрезеровщика входят:

ü                комплект технологической оснастки (приспособления, режущий, измерительный и вспомогательный инструмент) постоянного пользования;

ü                комплект технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т. д.);

Таблица 1.1. Рабочее место фрезеровщика

Рекомендации по организации рабочего места:

ü                на рабочем месте не должно быть ничего лишнего;

ü                рабочее место должно содержаться в чистоте;

ü                каждый предмет надо класть на одно и то же отведенное для него место. При этом те предметы, которыми приходится пользоваться чаще, следует располагать ближе предметов, которыми приходится пользоваться реже;

ü                чертежи деталей, операционные карты, рабочие наряды и т. п. должны быть вывешены на специальной подставке, расположенной на рабочем месте;

ü                заготовки не должны загромождать рабочее место фрезеровщика. Их нужно складывать на специально отведенные стеллажи. Готовые детали укладывают в передвижную тару и увозят по мере их накопления; проходы между станками должны быть свободными;




2.
Технологическая часть
2.1 Выбор получения заготовки
Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важных вопросов разработки технологического процесса изготовления детали.

Правильный выбор заготовки – установление ее форм, размеров припуска на обработку, точность размеров и твердости материала, т.е. параметров зависящих от способов ее изготовления - обычно весьма сильно влияет на число операций и переходов, трудоемкость и в конечном итоге на себестоимость детали.

Основными видами механических заготовок являются:

ü                отливки черных и цветных металлов,

ü                из металлокерамики,

ü                кованные и штампованные,

ü                из проката,

ü                сварные.

В зависимости от типов производства изготовление детали может идти по двум направлениям:

a)                из заготовки близкой по форме и размерам готовой детали,

b)               получение грубой заготовки с большим припуском.

Деталь «Сухарь» изготовляется в единичном типе производства, заготовки для нее будет штамповка.
2.2.
Материал для изготовления детали
Для изготовления детали «Сухарь» используется материал- сталь 45.

Сталь 45 - углеродистая конструкционная сталь с содержанием

С- 0,45%

предел прочности Gв - 598 Мпа

предел текучести Gt - 352 Мпа

твердость по Бринеллю - HВ 229.
Табл. 2.2.1. Свойства конструкционной качественной стали 45



Сталь указанного химического состава отличается хорошей обрабатываемостью, в том числе и резанию твердосплавным инструментом.

Конструктивно-технологический анализ детали

Обязательным условием обеспечения технологичности детали в механообрабатывающем производстве является выполнения ряда требований ЕСТПП и отраслевых стандартов:

ü                конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных элементов;

ü                размеры поверхности детали должны иметь оптимальные, т.е. экономические и конструктивно основанные классы точности и шероховатости;

ü                физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

ü                показатели базовой поверхности детали (точность, шероховатость) должны обеспечить точность установки, обработки и контроля;

ü                заготовка должна быть получена рациональным способом с учётом объема выпуска и типа производства;

ü                сопряжения поверхности деталей различных классов точности и шероховатости должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки;

ü                обеспечение условий врезания и выхода режущего инструмента, а также хорошего доступа и контроля детали.

В качестве государственных стандартов введена единая система допусков и посадок (ЕСДП).

Ряды основных отклонений определяются из таблиц в зависимости от требуемого квалитета и номинального размера детали.
Анализ детали «Сухарь» на технологичность
Табл. 2.2.2. Свойства конструкционной качественной стали 45




2.3          
Разработка технологического маршрута изготовления детали
Технологический маршрут обработки детали «Сухарь» заключается в выполнении следующих операций:

1.                Замеряем деталь с помощью штангенциркуля (ШЦ-1), получаем размеры: 80 х 92 х 95


2.                Выставляем тиски перпендикулярно цилиндрической фрезе (Р10М9) с помощью угольников (УШ).

3.                Исходя из полученных размеров (п.1) и чертежа

 ±0,03 ±0,02 ±0,01 ±0,03


(60 х 75 х 28 х 10 х 87 х 90),

высчитываем глубину фрезерования каждой из плоскостей. Получаем разницу в 5мм на всех плоскостях.

4.                Устанавливаем заготовку в тиски, предварительно положив прокладку под саму заготовку. Заготовку зажимаем и выравниваем с помощью рейсмаса по отношению к тискам. Закрепляем.

5.                Обрабатываем первый слой заготовки, глубиной резания 2,5мм в два захода.

6.                Повторяем п.5 во всех плоскостях каждый раз снимая и закрепляя заготовку в тисках и выравнивая с помощью рейсмаса.

7.                Перед выполнением наклонной плоскости, производится дополнительные замеры и разметки с помощью линейки, керна и чертилки, а именно:

a)                Делаем замер на одной из двух плоскостей в 87мм, отмечая 60мм керном.

b)               Проводим линию будущего фрезерования до края другой плоскости в 87мм при помощи чертилки и получаем глубину фрезерования в 27мм.

8.                Зажимаем заготовку в тиски так, чтоб линия фрезерования находилась перпендикулярно цилиндрической фрезе, также при помощи рейсмаса.

9.                Фрезеруем в пять заходов по 5 мм. 2 мм оставляем на чистовую обработку. 2 мм также можно использовать в два захода чистовой обработки по 1 мм.

10.            Получаем полуфабрикат с размерами 75х87х60х95

11.            Выполняем паз. 28х10 на плоскости в 87 мм.

a)                Меняем фрезу на дисковую трехстороннюю (ВК8).

b)               Высчитываем место (глубину, длину и ширину) фрезерования.

c)                Зажимаем заготовку в тиски.

d)               Фрезеруем на глубину 10 мм в один заход по 5 мм.

D	Z	ширина паза B в мм	S зуб	глубина снимаемого слоя (глубина фрезерования)
				v	n	S
92	18	5	0.04	50	180	0.04

D	Z	ширина паза B в мм	S зуб	глубина снимаемого слоя (глубина фрезерования)
				v	n	S
110	22	28	0.05	38.9	113	124

1  Наибольшая масса обрабатываемой детали 250 кг  2  Размер рабочей поверхности стола 1250х320 мм  3  Число Т-образных пазов 3  4  Наибольшее перемещение стола, мм: -----------------------  5  продольное механическое 800  6  продольное вручную 800  7  поперечное механическое 240  8  поперечное вручную 250  9  вертикальное механическое 410  10  вертикальное вручную 420  11  Наименьшее и наибольшее расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола 30-450 мм  12  Расстояние от оси шпинделя до хобота 155 мм  13  цена одного деления шкалы поворота стола, 1 град  14  Перемещение стола на один оборот лимба, мм: -----------------------  15  продольное 6  16  поперечное, вертикальное 2  17  Габариты станка 2305х1950х1670 мм 18  Масса станка 2,83 т

3.
Охрана труда при выполнении фрезерных работ
Работа на фрезерных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся:

ü                электрический ток,

ü                мелкая стружка,

ü                аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ),

ü                отлетающие кусочки металла,

ü                высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструментов,

ü                повышенный уровень вибрации.

Общие требования безопасности

К самостоятельной работе на фрезерных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

ü                Фрезеровщику разрешается работать только на станках к которым он допущен, и выполнять работу, которая ему поручена.

ü                Рабочий, обслуживающий фрезерные станки, должен иметь; костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые

ü                Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому - загрязненной стружкой.

ü                о каждом несчастном случае фрезеровщик обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы фрезеровщик обязан:

ü                проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место;

ü                надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

ü                проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;

ü                отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

ü                проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

ü                проверить на холостом ходу работу станка.

Фрезеровщику запрещается:


ü                работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

ü                применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления;

ü                прикасаться к токоведущим частям электрооборудования,

ü                открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

Требования безопасности во время работы

Во время работы фрезеровщик обязан:

ü                перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

ü                тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

ü                установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

ü                при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

ü                фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался;

ü                не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки;

ü                при креплении детали за необрабатываемые поверхности применять тиски и приспособления имеющие насечку на прижимных губках;

ü                при закреплении на станке приспособлений и обрабатываемых деталей пользоваться только специально предназначенной рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов;

ü                удалять стружку следует только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щетками-сметками;

Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы фрезеровщик обязан:

ü                выключить станок и электродвигатель;

ü                привести в порядок рабочее место;

ü                сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;

ü                снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.