СОДЕРЖАНИЕ

Задание на проектирование

1. Введение.............................................................................................. 3

2. Технологическая линия.................................................................... 15

3. Расчет................................................................................................ 18

3.1 Технологический расчет................................................................. 18

3.2 Конструкторский расчет................................................................. 20

4 Подбор дополнительных элементов.................................................. 27

4.1 Подбор подшипников..................................................................... 27

4.2 Подбор шпонок............................................................................... 28

Заключение........................................................................................... 29

Использованная литература.................................................................. 30
Задание
Спроектировать тестомесильную машину периодического действия по линии производства белого батона массой 400 г и производительностью 3 т/смену (0,104 кг/сек).

1. ВВЕДЕНИЕ

Для замеса теста на предприятиях хлебопекарной промыш­ленности применяют тестомесильные машины. Процесс замеса заключается в смешивании муки, воды, дрожжей, соли, сахара-песка, масла и других продуктов в однородную массу, придании этой массе необходимых физических и механических свойств и насыщении ее воздухом с целью создания благоприятных условий для брожения.

Существуют два способа приготовления теста — порционный и непрерывный. При порционном тестоприготовлении применяют машины периодического действия со стационарно закрепленны­ми или подкатными дежами. Тесто в этих машинах замешивают отдельными порциями через определенные интервалы. При не­прерывном способе приготовления теста применяют тестомесильные машины непрерывного действия. В этих машинах замес теста происходит одновременно на всех стадиях и участках, по которым тесто продвигается, и выходит оно из машины непре­рывным потоком.

После замеса опару или тесто подвергают брожению в де­жах (чанах) и тестоприготовительных агрегатах, в состав кото­рых входит оборудование для замеса, брожения и дозировочная аппаратура.

В хлебопекарной, макаронной и кондитерской промышленности на различных этапах технологического процесса широко применяются смесительные машины. Процесс перемешивания может осуществляться с различной интенсивностью, частотой воздействия рабочего органа и длительностью в зависимости от конструкции смесителя и свойств обрабатываемых компонентов. Интенсификация рабочих процессов в смесительных камерах способствует значительному сокращению процесса брожения и повышению качества готовых изделий.

Замес хлебопекарного теста заключается в смешивании сырья (муки, воды, дрожжей, соли, сахара и других компонентов) в однородную массу, придании этой массе необходимых структурно-механических свойств, насыщении ее воздухом и создания благоприятных условий для последующих технологических операций.

Тестомесильные машины в зависимости от рецептурного состава и особенностей ассортимента должны оказывать различное воздействие на тесто и последующее его созревание. От работы тестомесильных машин зависит в итоге качество готовой продукции. Конструкция тестомесильной машины во многом определяется свойствами замешиваемого сырья, например эластично-упругое тесто требует более интенсивного проминания, чем пластичное.

Специфика процессов перемешивания рецептурных смесей и полуфабрикатов в хлебопекарном производстве обусловлена как свойствами сыпучего компонента — муки, так и жидкими компонентами, содержащими микроорганизмы (дрожжи, молочнокислые бактерии и др.) и активные ферменты. В работе представлены отечественные и зарубежные тестомесильные машины. Изложены сведения о принципах действия и конструктивных особенностях. Приведены классификационные матрицы функциональных схем тестомесильных машин.
Классификация тестомесильных машин
Для замеса теста применяются различные типы машин, которые в зависимости от вида муки, рецептурного состава и особенностей ассортимента оказывают различное механическое воздействие на тесто. Качество работы тестомесильных машин определяют качеством готовой продукции.

Замес густой опары и теста обычно осуществляется однотипными месильными машинами; замес жидких опар, питательных смесей для жидких дрожжей — специальными смесителями. Для получения высококачественного теста замес необходимо осуществлять при оптимальных интенсивности, длительности, температуре и частоте воздействия месильной лопасти.

По роду работы тестомесильные машины делятся на машины периодического и непрерывного действия. Первые имеют стационарные месильные емкости (дежи) и сменные (подкатные дежи). Дежи бывают неподвижными, со свободным и принудительным вращением. Все машины непрерывного действия имеют стационарные рабочие камеры.

По интенсивности воздействия рабочего органа на обрабатываемую массу тестомесильные машины делятся па три группы:

 - обычные тихоходные — рабочий процесс не сопровождается заметным нагревом теста, удельный расход энергии 5—12Дж/г;

 - быстроходные (машины для интенсивного замеса теста) - рабочий процесс не сопровождается заметным нагревом теста на 5—7°С, на замес расходуется 20— 40 Дж/г;

 - супербыстроходные (суперинтенсивные) машины, замес сопровождается нагревом теста на 10—20 °С и требует устройства водяного охлаждения корпуса месильной камеры либо предварительного охлаждения воды, испольуемой для теста, на замес расходуется 30—45 Дж/г.

Величина удельной работы здесь не имеет строго разделенного ряда, поскольку она на одной и той же машине может меняться в зависимости от длительности замеса, определяемой качеством муки.

В зависимости от расположения оси месильного органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По характеру движения месильного органа есть машины с круговым, вращательным, планетарным, сложным плоским и пространственным движением месильного органа.

В зависимости от механизма воздействия на процесс перемешивания различают машины с обычным механическим воздействием, вибрационным, ультразвуковым, электровихревым и др.

По виду приготавливаемых смесей разделяют машины для замеса густых опар и теста при влажности 30—52% и для приготовления жидких опар и питательных смесей при влажности 60—70 %.

По количеству конструктивно выделенных месильных камер, обеспечивающих необходимые параметры па разных стадиях замеса, различают одно-, двух- и трехкамерные тестомесильные машины.

В зависимости от системы управления тестомесильные машины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.
Машины периодического действия со стационарно закреплен­ными дежами
К данному типу машин относятся тестомесильные машины ТМ-63, ТММ-120, М2М-50 и ТПИ-1.

Машина ТМ-63 предназначена для замеса кру­того теста. Ее применяют в производстве бараночных, муч­нистых кондитерских и мака­ронных изделий.

Машина со­стоит из стационарно установ­ленного корыта, дно которого представляет собой два полу­цилиндра. Замес производится двумя z-образными лопастями, вращающимися в противоположном направлении в четырех подшипниках, установленных в стенках месильного корыта. Подшипники имеют шипы, которыми они упираются в выемки литой станины. Корыто разгружается при повороте его вокруг оси передней месиль­ной лопасти, вал которой уста­новлен в подшипниках стани­ны. Месильные лопасти получают движение от электродвигате­ля через клиноременную передачу и две пары цилиндрических косозубых шестерен. Поворот корыта производится червячным механизмом, получающим движение от электродвигателя через клиноременную передачу и пару цилиндрических шестерен.  

Тесто замешивается на машине следующим образом. Через патрубки в крышке корыта загружают муку, воду, дрожжи и другие компоненты, включают электродвигатель, приводящей в дви­жение месильные лопасти. После окончания замеса включают электродвигатель поворота корыта и оно наклоняется на угол 90°. Верхний край корыта и крышка представляют собой цилиндри­ческую поверхность, ось которой совпадает с осью вращения корыта. При повороте крышка, установленная на стойках, остается на месте, и месильный рычаг выбрасывает тесто из корыта. В не­подвижной крышке имеются патрубки для загрузки машины и от­кидная крышка для наблюдения за процессом замеса.

Машины ТММ-120 и М2М-50 аналогичны по конструкции и предназначены для замеса теста в кондитерском производстве.

Месильная машина ТПИ-1 (рис. 3.13) предназначена для интенсивного замеса, который производят в стационарной камере с полуцилиндрическим дном.

Рабочий орган машины сос­тоит из двух, имеющих отдельный привод, двуплечих крестовин, одно из плеч которых выполнено в виде цилиндрической горизон­тальной лопасти. Свободные плечи крестовин соединены между собой цилиндрической штангой. Соединение произведено через систему шарниров, обеспечивающих движение соединительной штанги при различной угловой скорости крестовин. При таком движении постоянно изменяется конфигурация рабочего органа в целом.

Рис. 3.13. Месильная машина ТПИ-1 с интенсивным замесом.

1—месильные органы; 2—крышка; 3—месильная камера; 4—пульты управления; 5—электродвигатели привода месильных органов; 6 — электродвигатели привода поворота камеры.
Совершая сложное движение, соединительная штанга пе­реворачивает и уплотняет тесто и оказывает на него всесторон­нее деформирующее воздействие.

Каждая из двуплечих крестовин приводится в движение через систему передач от трехскоростного электродвигателя. При эксплуатации машины в автоматическом режиме смена частоты вращения рабочего органа происходит по определенной програм­ме, выбираемой в зависимости от качества сырья для замеса.

Для выгрузки готового теста месильная емкость поворачива­ется вокруг горизонтальной оси. Поворот осуществляется от от­дельного привода.
Тестомесильные машины периодического действия с подкатными дежами.
К данному типу машин относятся машины «Стан­дарт», Т1-ХТ2А и ТММ-1М, предназначенные для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки.

Рис. 3.14. Тестомесильная машина «Стандарт»:

а—общий вид машины 1—фундаментная плита; 2—корпус машины; 3—крышка; 4— месильный рычаг; 5— дежа; 6 ч 7 — направляющие для колес; 8—запорный механизм с педалью; 9 — месильная лопасть, б—дежа машины: 1—ось направляющего колеса; 2—направляющее колесо; 3— палец крепительный; 4—ходовые колеса; 5—ось  ходовых  колес;  6—корпус тележки; 7 — рычажная защелка; 8 — пружина защелки; 9 — цапфа центральная; 10 — фланец чана; 11—чан; 12 - червячное колесо; 13— кронштейн направляющего колеса.
Тестомесильная машина «Стандарт» (рис. 3.14). состоит из фундаментной плиты, корпуса машины с ограждаю­щим щитком, месильного рычага с приводом и подкатной дежи. Месильный рычаг представляет собой изогнутый вал с лопастью на конце, дежа — чан вместимостью 330 л, установленный на грехколесной тележке. Для замеса дежу накатывают на плиту по направляющим до упора и закрепляют на плите. Дежи загру­жают до начала замеса или в течение замеса.

После установки дежи опускают крышку и включают электро­двигатель. Одновременно с вращением месильного рычага при­водится во вращение и дежа. Чтобы придать деже вращательное движение, чан установлен на оси, представляющей собой цапфу, входящую во втулку каретки. К днищу чана прикреплено чер­вячное колесо, находящееся в зацеплении с червяком, установ­ленным в нижней части машины. По окончании замеса крышку поднимают, специальная фрикционная муфта выключается, и вращение дежи и месильного рычага прекращается. Достоинст­вами машины является простота ее конструкции.

Тестомесильная машина ТММ-1М имеет аналогичную конструкцию, но меньшей мощности, и предназначена для меха­низации тестомесильных работ на малых хлебопекарных пред­приятиях и в кондитерских цехах хлебозаводов.

Машина тестомесильная унифицированная Т1-ХТ2А предназначена для замеса в дежах «Стандарт» и подкатных унифицированных дежах Т1-ХТ2Д. Машина отличается от описанной тем, что дежа не имеет устройства для вращения и жестко закреплена на тележке, приводится во вращение вместе со столом, вмонтированным в фундаментную плиту. Червячный привод площадки размещен в масляной ванне, что удлиняет срок его службы.

На стол фундаментной плиты накатывают дежу, в которой производится замес. При вращении месильного рычага одновре­менно приводится во вращение стол вместе с дежой.

В машинах «Стандарт», ТММ-1М и Т1-ХТ2А скорость кача­ния месильного рычага и частота вращения дежи подобраны та­ким образом, что при каждом качании месильная лапа попадает в новую область объема дежи. При этом траектория движения месильного рычага с лапой близка к внутренней поверхности чана.

При работена машинах дежа накатывается вручную на фун­даментную плиту машины (у машины Т1-ХТ2А дежа накатыва­ется на стол). При этом дежа сцепляется с фундаментной пли­той (столом) с помощью защелки. После опускания крышки дежи можно включить электродвигатель.

После окончания замеса необходимо поднять крышку (при этом двигатель выключится) и нажатием на педаль освободить защелку и выкатить дежу.

Месильный вал машин приводится в действие через фрикци­онную муфту, которая включается при опускании крышки дежи. Одновременно дежа начинает вращаться. Очень важно, чтобы запорный механизм работал четко, так как неправильная уста­новка дежи приводит к преждевременному выходу из строя чер­вячных колес, установленных на дежах.

Корпус машины не менее 3 раз в смену протирают. В процес­се работы внутреннюю и наружную поверхности чана нужно зачищать пластмассовым скребком. Если фрикционная муфта не выключает месильный вал при поднятом щитке, муфту сле­дует отрегулировать.




Машины непрерывного действия.
На предприятиях хлебопе­карной промышленности широкое применение получили машины Х-12, Х-26А и ХТП.

Тестомесильная машина Х-12 представля­ет собой корыто, изготовленное из нержавеющей стали. По его оси находится вал с восемью лопастями, установленными по винтовой линии. Вал приводится в движение от электродвига­теля через редуктор и цилиндрическую передачу. Мука, вода и другие компоненты для замеса теста непрерывно поступают в корыто. В первой части данная масса тщательно перемешивает­ся лопастями, в средней части корыта имеется перегородка. Пе­ремешанная масса, вытесняемая по мере поступления новых порций через перегородку, дополнительно прорабатывается и пластифицируется лопастями, после чего через выпускное отвер­стие поступает в аппарат для брожения.

В тестомесильной машине Х-12Д применен дозатор муки. Она комплектуется автоматической дозировочной станцией ВНИИХП-0-6.

Месильная машина Х-26А представляет собой камеру с двумя параллельно расположенными валами, вращающимися навстречу друг другу.

Машины Х-12Д и Х-26А работают следующим образом. Мука подается в трубу автоматического питателя, уровень муки в ко­тором поддерживает электромеханический датчик уровня и до­зировочный барабан. Затем мука дозируется в корпус тестоме­сильной машины.

В тестомесильной машинеХТП замес производится следующим образом. Мука с помощью дозаторов подается в приемную воронку центробежного смесителя, откуда поступает в центральную часть вращающейся центробежной крылатки. Од­новременно подаются в заданной пропорции жидкие компонен­ты. Попадающие на месильную крылатку потоки муки и жидко­сти отбрасываются к периферии, где захватываются спиральными лопастями и проталкиваются под выступы месильной крылатки. Поступающая на замес смесь при своем перемешивании в рабочей емкости центробежного смесителя претерпевает сложный комплекс внешних воздействий, способствующих отно­сительному перемещению смешиваемых частиц в тонком слое и образованию однородной гомогенной массы.

Вышедшее из центробежного смесителя тесто поступает в приемную воронку пластификатора, откуда месильными органа­ми перемещается вдоль корпуса к его выходному патрубку. На выходе из пластификатора жгут теста делится заслонкой на два потока, один из которых через выходной патрубок направляется в бункер тестоделителя, а другой поступает обратно в приемную воронку смесителя, где смешивается с тестом, поступающим из центробежного смесителя. Положение заслонки определяет сте­пень пластификации теста.
2. Технологическая линия

                                                                                                                                                                                                                                                                                                 
На рис. 3.1 показана машинно-аппаратурная схема линии для производства одного из массовых видов хлеба — подового хлеба из пшеничной муки.

Устройство и принцип действия линии. Муку доставляют на хлебозавод в ав­томуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомо­бильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки гомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присое-гения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 загружают в силосы 9 на хранение. Дополнительное сырье-раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением сис­темы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себя компрессор 4, реси­вер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределе­ния сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хле­бозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептур­ной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очи­щают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза — приготовление опары, которую за­мешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировоч­ную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

После брожения в течение 3,0...4,5 ч опару из агрегата 19 дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емко­сти 22 в течение 0,5..Л,0 ч.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной ма­шины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготов­ки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика / расклады­вают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35...50 мин. При относи­тельной влажности воздуха 65...85 % и температуре 30...40 °С в результате броже­ния структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4... 1,5 раза, а плотность снижается на 30...40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от воз­никновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заго­товок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2...3 мин подвергаются гигро-термической обработке увлажнительным устройством при температуре 105... 110 °С. На среднем и выходном участках пекарной камеры заготовки выпекают при тем­пературе 200.. .250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки после­довательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекаются за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требова­ниям на выпускаемый вид хлеба.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и на­правляют через отрывочное отделение в экспедицию.




3. Расчет

     
3.1 Технологический расчет

     

                          Производительность тестомесильной машины периодического действия по формуле:

                                                                        (1)

где    - производительность рабочей камеры, кг/сек;

          - емкость дежи, м³;

          - плотность теста до брожения, 1100 кг/м³;

             ^-  коэффициент заполнения месильной камеры, 0,3-0,6;

          - продолжительность замеса, 600 сек;

          - продолжительность вспомогательных работ, 300 сек;

Производительность нам задана, из формулы (1) мы можем найти емкость дежи V:

;

Емкость дежи:

;                                                      (2)

Высота тестомеса:

 ;                                                          (3)

Исходя из формул (2) и (3) находим диметр дежи:

;

Диаметр лопасти:

;

Ширина лопасти:

;
Высота мешалки:

;
Высота дежи:

;
3.2 Конструкторский расчет.




Ориентировочная мощность электродвигателя:

;

где G – масса теста в деже, G=231 кг;

R – максимальный радиус вращения месильного органа, R=0,32 м;

 - угловая скорость вращения месильного органа, 1,7 рад/с;

g – ускорение свободного падения, 9,81 м/с²;

z – число валов рабочих органов, z=1;

 - КПД приводного механизма машины, 0,85;

;

Средняя мощность, потребляемая электродвигателем:

,

где  A – удельная работа замеса теста, А=8500 Дж/кг;

 - КПД электродвигателя, 0,9;

 - продолжительность замеса, 600 с.

;
                                                                                          
3.2.1 Выбор электродвигателя:
Для выбора электродвигателя требуется его мощность и частота вращения.

По предварительным данным имеем:

, ,

Выбираем электродвигатель АИР 132 S6:

; .

Расчет передаточного отношения привода:

,

,

,

.



3.2.2 Выбор редуктора:



По передаточному числу подбираем червячный редуктор типа Ч-100.

Передаточное число u=20, допускаемый вращающий момент Т_вых =437 Н·м, КПД .


3.2.3Расчет приводного вала:



Для вала выбрали материал сталь 45, твердость не менее 235НВ; s_В = 540 МПа и s
 _‑1 = 216МПа, t
_-1 = 108МПа – предел выносливости при симметричном цикле изгиба и кручения.

Диаметр d вала:

d = 7∙³ÖТ = 7∙³Ö858 = 66,5 мм.

Принимаем d = 67 мм.

Диаметр вала под подшипник d_п = d + 2t ³ 72,4 мм,

где      высота  буртика t = 2,7 мм;

координата фаски подшипника r = 3,5 мм;

размер фаски f = 2,5мм.

Принимаем d_п = 75 мм.

Диаметр d_бп вала:

d_бп = d_п + 3r = 75+3·3,5=85,5 мм,

Принимаем d_бп =85 мм

Принимая во внимание выше перечисленные размеры конструктивно принимаю длину вала 450 мм.
3.2.4 Расчет ременной передачи:



1)             Выбираем сечение ремня. По номаграмме по мощности двигателя Р=5,5 кВт и частоты вращения n=960 мин^-1 выбираем клиновый ремень узкого сечения УА по ТУ 38-40534-75.

2)             Определяем минимально допустимый диаметр ведущего шкива  в зависимости от вращающего момента на валу двигателя и выбранного сечения ремня .

3)             Задаем расчетный диаметр ведущего шкива .

4)             Определяем диаметр ведомого шкива , мм:



Где u – передаточное число открытой передачи, u=4,8;

 - коэффициент скольжения, 0,01.

.

5)             Определяем фактическое передаточное число :

,

.

6)             Определяем ориентировочное межосевое расстояние , мм:

.

7)             Определяем расчетную длину ремня , мм:

мм

Принимаем .

8)             Уточняем значение межосевого расстояния по стандартной длине:

,

.

9)             Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива , град:

.

10)        Определяем скорость ремня , м/с:

м/с.

11)        Определяем частоту пробегов ремня , с^-1 :

.

12)        Определяем допускаемую мощность, передаваемую одним клиновым ремнем , кВт:

.

13)        Определяем количество клиновых ремней :
.

14)        Определяем силу предварительного натяжения , Н:

.

15)        Определяем окружную силу :

.

16)        Определяем силы натяжения ведущей  и ведомой  ветвей, Н:

Н;

Н.

17)        Определяем силу давления на вал , Н:
Н.











3.2.5 Расчет перемешивающего устройства:



В качестве материала для мешалки выбираем коррозионностойкую сталь 12X18H9, твердость не менее 545-600НВ; s_В = 490 МПа и s
 _Т = 196МПа.

3.2.5.1 Определяем основные размеры мешалки:

Диаметр мешалки:

;

Ширина мешалки:

;

Высота мешалки:

.

3.2.5.2 Мощность, необходимая для перемешивания:

Находим значение центробежного критерия Рейнольдса:

,

где n – частота вращения мешалки,

- кинематическая вязкость перемешиваемой среды;

.

Определяем критерий мощности:

,

где  - чилсо перемешивающих устройств,

 - коэффициент сопротивления, 0,63,

К₁ – коэффициент мощности, K₁=1,1,

.

Мощность, необходимая на перемешивание:

,

Номинальная мощность двигателя привода:

Вт.

Рассчитываем диаметр вала перемешивающего устройства:

,

где  - расчетный крутящий момент, Н·м,

 - допустимое напряжение на кручение для выбранного материала вала, Па.

.

.




4.  Подбор дополнительных элементов.
4.1 Подбор подшипников:

Выбираем подшипники шариковые радиально-упорные однорядные 215 (ГОСТ 8338-75) со следующими параметрами:

d = 75 мм (внутренний диаметр)

D = 130 мм (наружный диаметр)

B = 25 мм (ширина)

C_r = 66,3 кН,  C_or = 41 кН (Динамическая грузоподъемность).

Проверяю подшипники по долговечности, которую определяю по формуле:

                                    ч,                                                          

где:      n = 960 об/мин - частота вращения вала;

P
_э - эквивалентная нагрузка на подшипник, при условии отсутствия осевых нагрузок определяется по формуле:

                                     Н,                                                           

где:      V = 1 - коэффициент, учитывающий вращение колец;

  K_T = 1 - температурный коэффициент;

  K
_s = 2.0 - коэффициент нагрузки.

Н

 ч

  Долговечность достаточная.

4.2 Подбор шпонок:

Шпонки призматические, со скругленными торцами. Материал - сталь 45, термообработка – нормализация. Напряжения смятия и условия прочности:      

Допускаемые напряжения смятия:

-   при стальной ступице: [s
_см] = 100 ¸ 120 МПа.

-   при чугунной ступице: [s
_см] = 60 ¸ 80 МПа.

Диаметр вала 67 мм.

Сечение шпонки b´h =20´12мм.

Глубина паза t₁ = 7,5 мм.

Длина шпонки l = 72 мм.

 

, т.к. материал полумуфты –сталь.

Условие прочности выполняется.
Заключение

В данной работе дана классификация тестомесильных машин, используемых на современных пищевых предприятиях, обеспечивающих высокий уровень производства и увеличивающих его производительность. Приведен анализ тестомесильных машин периодического и непрерывного действия, который показывает основную зависимость типа машины от вида используемого сырья; рассмотрено устройство и конструктивные особенности, приведены технические характеристики отечественных и импортных тестомесильных машин.

Дано описание тестомесильных машин, указана область их применения в поточной линии; правильность монтажа и обслуживания, рассмотрены конструкции, принцип работы и технические характеристики.

Приведены расчеты технологические и конструкторские. Был выбран привод и рассчитаны его основные параметры, подобран редуктор.

В результате проведенных исследований было установлено, что тестомесильная машина, используемая в пищевых производствах, является высокоэффективным технологическим оборудованием, которое значительно повышает производительность труда.
Использованная литература

1.           Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Машины и аппараты пищевых производств: Учебное пособие для вузов. - М.: Высш.школа, 2001.-703с.

2.           Зверева Л.Ф., Немцова З.С., Волкова Н.П., Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства: Учебное пособие. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.- 416 с.

3.           Чернобыльский И.И., Бондарь А.Г., Гаевский Б.А., Машины и аппараты химических производств: Учебное пособие для вузов. - М.: Машиностроение, 1975.-456 с.

4.           Харламов С.В., Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов пищевых производств. – Л.: Агропромиздат. Ленинградское отделение, 1991.-256 с.

5.           Соколов В.И., Основы расчета и конструирования машин и аппаратов пищевых производств: Учебник для вузов по специальности «Машины и аппараты пищевых производств». – М.: Машиностроение, 1983.-447 с.

6.           Драгилев А.И., Дроздов В.С., Технология машин и аппаратов пищевых производств. – М.: Колос, 1999.-576 с.