Курсовая Анализ затрат на качество
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Брянский государственный технический университет»
Кафедра «Управление качеством, стандартизация и метрология»
Курсовая работа
по дисциплине
«Экономика качества продукции и услуг»
на тему
«Расчет и анализ затрат, связанных с качеством в процессах механической обработки ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь»
Выполнил студент гр. 04 -УК
Макеева А. В.
Руководитель
доц., к.т.н. Ефимова Г.В.
Брянск 2008
Содержание
Введение…………………………………………………………………………..3
1.Краткая характеристика ФГУП «Карачевский завод «Электрордеталь» и механического цеха в частности…………………….5
2. Функциональная модель процессов функциональной обработки в методологии IDEF 0……………………………………………………………..8
3. Сведения о численности, доле участия в процессе и заработной плате исполнителей процесса………………………………………………………….9
4. Классификация и расчет затрат, связанных с качеством
в процессах……………………………………………………………….............15
5.Анализ данных о затратах, связанных с качеством…………………..28
6.Рекомендации по улучшению деятельности………………………….40
Заключение………………………………………………………………………42
Приложения
Приложение 1 «Организационная структура предприятия»…………..45
Приложение 2 «Функциональные модели процессов механического цеха»……………………………………………………………………………...46
Список использованной литературы…………………………………………...48
Введение
В современном обществе эффективность работы предприятия измеряется обычно величиной прибыли, которая в первую очередь зависит от затрат. Большинство затрат, связанных с деятельностью предприятия, регистрируются в отчетах и предоставляются руководству. Знание и анализ этих затрат жизненно необходим для успешного бизнеса. На большинстве предприятий нашей страны затраты на обеспечение качества продукции составляют значительные суммы. Поэтому затраты на качество должны быть выявлены, обработаны и подвергнуты всестороннему анализу со стороны руководства предприятия.
Обычно затраты на качество определяются как сумма всех расходов на обнаружение и исправление несоответствий, руководствуясь известной моделью предупреждения, оценки и отказов. При этом затраты на качество классифицируются по четырем категориям (элементам): издержки из-за внутренних отказов, издержки из-за внешних отказов, оценочные затраты, предупредительные затраты.
Однако, такая традиционная модель обладает существенными недостатками: спорностью распределения затрат на качество по выделенным категориям, трудностью получения данных из бухгалтерского учета и, в итоге, появлением к достоверности данных о затратах на качество. Эта модель затрат на качество уже устарела и не соответствует процессному подходу, развиваемому в новых стандартах ИСО 9000 версии
Задачами данной курсовой работы являются расчет и анализ затрат связанных с качеством в производственных процессах.
Объект исследования – процесс механической обработки механического цеха ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь».
Итогом работы является разработка практических рекомендаций по усовершенствованию деятельности.
Данная курсовая работа содержит весь необходимый иллюстративный материал (таблицы, схемы, рисунки).
1. Краткая характеристика ФГУП «Карачевского завода «Электродеталь» и механического цеха
Постановлением Совета Министров СССР №1981 от 25 июня 1958 года в г. Карачеве Брянской области создан завод с открытым наименованием – «Карачевский радиозавод». Специализация – выпуск штепсельных разъёмов. Подчинялся завод Брянскому Совнархозу.
После реорганизации Брянского Совнархоза Постановлением Совета Министров РСФСР от 26.12.62 г. завод был переподчинён Управлению радиотехнической и электронной промышленности Приокского Совнархоза и переименован в «Карачевский завод штепсельных разъёмов».
В марте
Заводы объединения «Десна» совокупно выпускали 70 млн. шт. разъёмов в год (из них около 50 млн. шт. – выпускал завод «Электродеталь»), удовлетворяя запросы более семи тысяч потребителей, экспортировали свои изделия в 12 стран мира.
Новая история завода «Электродеталь» ведёт отсчёт с начала 90-х годов. Кризисные явления, глубоко поразившие к тому времени экономику страны, не могли не сказаться на деятельности объединения: резко снизилось число потребителей, уменьшились заказы на основную продукцию – разъёмы, и, как следствие, ухудшилось финансовое состояние заводов, входящих в объединение. В 1992 году объединение распалось, хотя хозяйственные связи не прерывались до 1994 года.
В течение 1998-1999 годов заводом «Электродеталь» интенсивно проводилась разработка, подготовка производства и освоение новых изделий. Были разработаны соединители взамен импортных, которые имеют большую перспективную потребность. На их основе создаются геометрические ряды типовых элементов замены при проектировании всех видов радиоэлектронной аппаратуры.
На сегодняшний день ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь» является головным предприятием в России по разработке и производству прямоугольных электрических соединителей основных типов, применяемых во всех видах новой и модернизируемой военной специальной техники; наделен функциями центрального бюро по применению данного класса соединителей. Завод «Электроделаль» осуществляет не только производство, здесь разрабатывают новые изделия, соответствующие все возрастающим требованиям потребителей.
Кроме военных заказов на предприятии разработана и освоена в производстве широкая номенклатура товаров культурно-бытового и хозяйственного назначения:
- электроустановочные изделия;
- удлинители с различными защитными свойствами и характеристиками;
- замки, велонасосы, соковыжималки и т. д.
- спортивно-медицинские тренажёры;
- различное технологическое оборудование.
Организационная структура предприятия (Приложение 1) представлена следующими основными цехами: механический, литейный, пластмассовый, цех гальванопокрытия и сборочный.
Рассмотрим подробнее механический цех. Он находится в ведении заместителя генерального директора по производству – начальника производственно- диспетчерского отдела, который в свою очередь подчиняется непосредственно генеральному директору предприятия.
Здесь выполняется штамповка деталей различного размера и конфигурации, токарно-револьверная обработка (точение). На метизном участке методом холодной высадки изготавливают контакты электросоединителей и другие необходимые детали (крепеж – гайки, винты, болты и др.). Используемое оборудование: станки токарные полуавтоматы, шлифовальные, фрезерные, правильные и протяжные, сверлильные, резьбонарезные; прессавтоматы и многие другие. Материалы: лента латунь и бронза, сталь.
Потребителями работы механического цеха является сам цех (комплектующие оснастки, штыри, гнезда, пластины, гайки, прижимы, планки) и цех гальванопокрытия, где осуществляется покрытие составных частей (контактов, крепежа) цветными металлами (серебро, золото).
2. Функциональная модель процесса механической обработки
Процесс производства механического цеха включает в себя следующие подпроцессы:
o подготовка производства;
o заготовка материала;
o производство комплектующих деталей (штыри, гнезда, крепеж и т. д)
o мойка деталей
o обеспечение работы оборудования;
o технический контроль и приемка.
Далее для декомпозиции был выбран процесс производства комплектующих деталей, который в свою очередь был разбит на следующий набор операций:
v штамповка;
v точение;
v холодная высадка;
v доделка
Выделенные процессы функционирования механического цеха были описаны путем выделения «входов – выходов- управляющих воздействий – ресурсов».Функциональные модели процессов, действующих в механическом цехе, построенные в методологии IDEF 0, представлены в Приложении 2.
3. Сведения о численности , доле участия в процессе и заработной плате исполнителей процессов
В каждом из выделенных на предыдущем этапе процессов определены задействованные исполнители, их должности, численность и средняя заработная плата с премиями и надбавками за месяц. Данные были занесены в таблицы, заполненные на каждый подпроцесс и представлены ниже (таблицы 2, 3, 4, 5, 6, 7).
Доля участия в данном процессе определялась в процентном соотношении к общей занятости участника процесса
Для расчета календарной трудоемкости исполнителей в каждом из процессов использовалась формула:
где: Fi – плановый месячный фонд рабочего времени I – го исполнителя в процессе в днях.
n – численность исполнителей m – ой должности ( человек).
Полная месячная плата всех исполнителей по должностям представлена в таблице 1.
Суммарная календарная трудоемкость в целом на процесс определялась как сумма календарных трудоемкостей всех исполнителей, участвующих в данном процессе. Эти данные заносятся в графу итого по процессу.
Таблица 1
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе производства в механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Заработная плата одного исполнителя, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 15000 |
| ИТР: | 13 | |
| Начальник технического бюро | 1 | 7000 |
| Производственный мастер | 4 | 7000 |
| Старший технолог | 1 | 7500 |
| Технолог | 3 | 6900 |
| Механик | 1 | 6500 |
| Экономист | 1 | 6800 |
| Нормировщик | 1 | 6800 |
| Плановик | 1 | 6800 |
| Автоматчики | 5 | 8500 |
| Автоматчики х/выс авт. | 3 | 8500 |
| Сверловщик | 3 | 6500 |
| Пружинщик | 15 | 6500 |
| Наладчик авт и п/авт | 1 | 6000 |
| Наладчик х/шт обор. | 18 | 6000 |
| Штамповщик | 11 | 6800 |
| Промывщик деталей и узлов | 2 | 5400 |
| Слесарь – ремонтник | 7 | 6000 |
| Токарь | 3 | 5300 |
| Электромонтер | 2 | 5800 |
| Термист | 1 | 6100 |
| Шлифовщик | 4 | 7000 |
| Фрезеровщик | 1 | 5300 |
| Слесарь – инструментал. | 4 | 5700 |
| Кладовщик | 6 | 5200 |
| Уборщица | 3 | 3800 |
| Резчик металла | 2 | 4000 |
| Распределитель работ | 2 | 6000 |
| Транспортировщик | 1 | 4500 |
| ОТК: | 3 | |
| Контр. мастер | 1 | 7500 |
| Контролер | 2 | 7000 |
| Итого | 127 | |
Таблица 2
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе подготовки производства механического цеха
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 40 | 15000 | 1*0,4*22= 8,8 | 6000 |
| Мастер участка | 4 | 25 | 7000 | 0,25*4*22= 22 | 7000 |
| Токарь | 3 | 85 | 5300 | 3*0,85*22= 56,1 | 13515 |
| Шлифовщик | 4 | 100 | 7000 | 22*4=88 | 28000 |
| Фрезеровщик | 1 | 100 | 5300 | 22 | 5300 |
| Уборщица | 1 | 100 | 3800 | 22 | 3800 |
| Распределитель работ | 2 | 100 | 6000 | 2*22=44 | 12000 |
| Начальник технического бюро | 1 | 100 | 7000 | 22 | 7000 |
| Экономист | 1 | 100 | 6800 | 22 | 6800 |
| Нормировщик | 1 | 100 | 6800 | 22 | 6800 |
| Итого | 19 | | | 328,9 | 96215 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
Таблица 3
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе заготовки материала в механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 12 | 15000 | 0,12*1*22= 2,64 | 1800 |
| Старший технолог | 1 | 50 | 7500 | 0,5*1*22= 11 | 3750 |
| Технологи | 3 | 40 | 6900 | 0,4*3*22= 26,4 | 8280 |
| Резчик металла | 2 | 100 | 4000 | 2*22=44 | 8000 |
| ОТК (1 контролер) | 1 | 100 | 7000 | 22 | 7000 |
| Кладовщик | 2 | 100 | 5200 | 2*22= 44 | 10400 |
| Итого | 10 | | | 150,04 | 39230 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
Таблица 4
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе производства комплектующих деталей в механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 12 | 15000 | 0,12*1*22= 2,64 | 1800 |
| Производственный мастер | 1 | 75 | 7000 | 0,75*1*22= 16,5 | 5250 |
| Технолог | 3 | 60 | 7000 | 0,6*3*22= 39,6 | 12600 |
| Старший технолог | 1 | 50 | 7500 | 0,5*1*22= 11 | 3750 |
| Плановик | 1 | 100 | 6800 | 22 | 6800 |
| Токарь | 3 | 15 | 5300 | 3*0,15*22= 9,9 | 795 |
| Автоматчики | 5 | 100 | 8500 | 5*22=110 | 42500 |
| Автоматчики х/выс авт. | 3 | 100 | 8500 | 3*22=66 | 25500 |
| Сверловщик | 3 | 100 | 6500 | 3*22=66 | 19500 |
| Пружинщик | 15 | 100 | 6500 | 15*22=330 | 97500 |
| Штамповщик | 11 | 100 | 6800 | 11*22=242 | 74800 |
| Кладовщик | 1 | 100 | 5200 | 22 | 5200 |
| Уборщица | 1 | 100 | 3800 | 22 | 3800 |
| Транспортировщик | 1 | 30 | 4500 | 0,30*22=6,6 | 1350 |
| Итого | 50 | | | 966,24 | 301145 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
Таблица 5
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе мойки деталей в механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 12 | 15000 | 0,12*1*22= 2,64 | 1800 |
| Производственный мастер | 1 | 75 | 7000 | 0,75*1*22= 16,5 | 5250 |
| Промывщик деталей и узлов | 2 | 100 | 5400 | 2*22=44 | 10800 |
| Уборщица | 1 | 50 | 3800 | 0,5*1*22= 11 | 1900 |
| Транспортировщик | 1 | 70 | 4500 | 0,7**1*22= 15,4 | 3150 |
| Итого | 6 | | | 89,54 | 22900 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
Таблица 6
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе обеспечения работы оборудования механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 12 | 15000 | 0,12*1*22= 2,64 | 1800 |
| Механик | 1 | 100 | 6500 | 22 | 6500 |
| Электромонтер | 1 | 100 | 6500 | 22 | 6500 |
| Слесарь - ремонтник | 7 | 100 | 6000 | 22 | 42000 |
| Слесарь – инструментал. | 4 | 100 | 5700 | 22 | 22800 |
| Наладчик авт и п/авт | 1 | 100 | 6000 | 22 | 6000 |
| Наладчик х/шт обор. | 18 | 100 | 6000 | 22 | 108000 |
| Уборщица | 1 | 50 | 3800 | 0,5*22= 11 | 1900 |
| Итого | 34 | | | 145,64 | 98300 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
Таблица 7
Исходные данные о численности и заработной плате в процессе технического контроля и приемки деталей в механическом цехе
| Должность/ профессия | Численность, чел | Доля участия в процес-се, % | Заработная плата одного исполнителя, руб. | Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. | Заработная плата в процессе, руб. |
| Начальник цеха | 1 | 12 | 15000 | 0,12*1*22= 2,64 | 1800 |
| Производственный мастер | 1 | 75 | 7000 | 0,75*1*22= 16,5 | 5250 |
| Контр/мастер | 1 | 100 | 7500 | 22 | 7500 |
| Контролер 3-4 разряда | 1 | 100 | 7000 | 22 | 7000 |
| Итого | 4 | | | 63,14 | 21550 |
Количество рабочих дней в месяц: 22
4. Классификация и расчет затрат, связанных с качеством в процессах
Согласно модели предупреждения, оценки и отказов затраты принято подразделять на следующие категории:
ü предупредительные затраты - стоимость любых действий, направленных на исследование, предупреждение или уменьшение дефектов и отказов в процессе;
ü затраты на оценку и контроль – расходы, связанные с измерениями, оценками и аудитом процессов и / или продукции (услуг) с целью проверки их соответствия действующим стандартам качества или установленным требованиям к их параметрам;
ü внутренние потери – затраты, связанные с действиями, результаты которых не могут удовлетворить требования потребителей, а также затраты на функционирование процессов неэффективным способом, обнаруженные до того, как результат процесса передан потребителю;
ü внешние потери – затраты, связанные с ошибками и недостатками, выявленными после получения результата процесса потребителем;
ü затраты на нормальное функционирование процесса – затраты на функционирование процесса 100% эффективным способом в соответствии с заданными в нормативно – технической документации требованиями к процессам и продукции.
Опираясь на данную классификацию были выделены элементы категорий затрат, характерных соответствующему подпроцессу процесса производства механического цеха. Расчет затрат производился по исходным данным, которые заполнили подразделения предприятия в ходе прохождения производственной практики.
Затраты на качество по j – му виду работ в I – ой категории определяется по формуле:
где: ЗП проц – суммарная заработная плата на процесс всех исполнителей;
tij – трудоемкость по виду работ;
Т – календарная трудоемкость работ на процесс.
По каждой из категорий затрат на качество производится суммирование затрат по элементам и данные заносятся в итоговые строки.
Итого на качество считается путем суммирования затрат по категориям.
Затраты на нормальное функционирование процесса:
1. расчет трудоемкости на нормальное функционирование производится путем вычитания из суммарной календарной трудоемкости на процесс итоговой трудоемкости по затратам на качество процесса;
2. расчет затрат на нормальное функционирование производится аналогично расчету затрат на качество по формуле 1.
Итого на процесс рассчитывается путем суммирования затрат на качество и затрат на нормальное функционирование процесса.
Данные о трудоемкости и затратам по категориям затрат на качество и входным в них отдельным элементам по каждому выделенному ранее подпроцессу оформлены виде соответствующих таблиц 8, 9, 10, 11, 12, и 13.
Таблица 8
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс подготовки производства
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты Ознакомление с новыми технологиями. Участие в совершенствовании действующих технологических процессов и производственных графиков. Участие в совещаниях «День качества» и подготовка к нему необходимых данных. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации. Проведение работы по аттестации персонала и рабочих мест, повышению квалификации и профессионального мастерства работников, обучению их вторым и смежным профессиям, наставничество. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по предупреждению брака). Проведение анализа качества процессов и рассмотрение предложений, касающихся улучшения. Командировки, направленные на совершенствование деятельности, семинары, выставки | 2*3=6 1*3=3 2*4=8 2*2=4 2*3=6 2*2ч=0,5 2*4ч=1 1*4=4 | 1973,4 986,7 2340 1170 1755 146,25 292,5 1170 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ | 32,5 | 98333,85 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества Контроль и оценка качества в непроизводственных процессах. Инвентаризация инструмента и материалов. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации. Контроль за расходованием средств. Контроль за выполнением плановых показателей. Проверка режима работ и распорядка. | 0,125 2*3=6 0,25 2*2=4 2*2=4 0,0416 | 36,56 1755 73,125 1170 1170 12,18 |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 14,416 | 4216,86 |
| 3. Внутренние потери от дефектов Пересмотр требований к качеству для изделий, в отношении которых эти требования не выдерживаются. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации). Разрешение внутренних конфликтных ситуаций. Урегулирование спорных вопросов со службами завода. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией. Перепроверка информации в отчетной документации. Доработка документации, выданной инженерными службами. | 0,25 0,125 0,0833 3*1=3 0,0833 0,0833 0,75 | 73,125 36,56 24,375 877,5 24,375 24,375 219,375 |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 4,375 | 1255,31 |
| 4. Внешние потери от дефектов Работы, связанные с возвратом материалов, полуфабрикатов. Возвраты организационно-распорядительной документации на переоформление и внесение изменений. Командировки, связанные с согласованием комплексного графика мероприятий по подготовке производства с заказчиком. | 0,75 2*2=4 1*1=1 | 219,375 1170 292,5 |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 5,75 | 1681,875 |
| Затраты на качество | 57,041 | 16987,895 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 271,859 | 79518,75 |
| ИТОГО на процесс | 177,859 | 96506,65 |
Таблица 9
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс заготовки материала
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты 1.1. Оценивание и выбор поставщика материалов 1.2. Проведение аудита у поставщика для обеспечения качества поставляемого материала 1.3. Ознакомление с новыми технологиями в производстве. 1.4. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации. 1.5. Сбор исходных данных по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа. | 4*2=8 2*2=4 5*3=15 5*7=35 3*3=9 | 20,8 10,4 39 91 23,4 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТРАТЫ | 71 | 184,6 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества 2.1. Входной контроль материалов и покупных изделий. 2.2. Контроль за обеспечением производства материалами и покупными изделиями. 2.3. Инвентаризация инструмента и материалов. 2.4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации. 2.5. Контроль за расходованием средств. 2.6. Контроль за отпуском материалов в производство 2.7. Контроль за обеспечением необходимых условий хранения материалов и покупных изделий и оценка степени ухудшения свойств в процессе хранения | 1,5 0,25 2*3=6 0,25 0,0833 0,0833 0,5 | 3,9 0,65 15,6 0,65 0,216 0,126 1,3 |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 8,3 | 22,502 |
| 3. Внутренние потери от дефектов 3.1. Анализ бракованного материала и покупных изделий, определение мер по устранению. 3.2. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации). 3.3. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций. 3.4. Урегулирование спорных вопросов со службами завода. 3.5. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией. 3.6. Мероприятия по выявлению дефектов в закупленных материалах. 3.7. Перепроверка информации в отчетной документации. 3.8. Замена закупленного материала и изделий вследствие ошибки поставщика. | 0,75 0,125 0,125 0,375 0,0833 0,75 2*1=2 1*1=1 | 1,95 0,325 0,325 0,975 0,216 1,95 5,2 2,6 |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 5,2 | 13,586 |
| 4. Внешние потери от дефектов 4.1. Выдача материала и покупных изделий взамен негодных после передачи ее потребителю (в т.ч. внутренних потребителей процесса). 4.2. Рассмотрение претензий потребителей (цеховых). 4.3. Работы, связанные с возвратами закупленного материала и покупных изделий (в т.ч. транспортировка). | 0,75 2*1=2 2*2=4 | 1,95 5,2 10,4 |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 6,75 | 17,55 |
| Затраты на качество | 91,25 | 238,238 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 58,79 | 152,854 |
| ИТОГО на процесс | 150,04 | 391,092 |
Таблица 10
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс производства комплектующих деталей
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты 1.1. Ознакомление с новыми технологиями. 1.2. Участие в совершенствовании действующих технологических процессов и производственных графиков. 1.3. Прохождение обучения работников, повышение квалификации без отрыва от производства. 1.4. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по предупреждению брака). 1.5. Проведение анализа качества процессов и рассмотрение предложений, касающихся улучшения. 1.6. Изучение условий работы и усовершенствование оборудования, оснастки, инструмента. 1.7. Сбор исходных данных по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа. 1.8. Анализ и обработка собранных данных для предупреждения отказов в будущем | 15*5=75 4*7=28 10*5=50 0,5 1 2,1875 3*3=9 3*2=6 | 23370 8724,8 15580 155,8 311,6 681,625 2804,4 1869,6 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ | 171,68 | 53497,825 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества 2.1. Контроль соблюдения технологических процессов, выявление и устранение причины их нарушения. 2.2. Операции по оценке качества в процессе производства. 2.3. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации. 2.4. Контроль за расходованием средств. 2.5. Контроль за выполнением плановых показателей. 2.6. Проверка режима работ и распорядка. 2.7. Проверка наличия необходимого оборудования и материалов в процессе производства | 5*5=25 5*7=35 0,333 4*2=8 2*2=4 0,0833 3*2=6 | 7790 10906 103,86 2492,8 1246,4 25,96 1869,6 |
| Материалы (изделия), израсходованные на контроль и испытания. | 1300 | |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 78,458 | 24529,66 |
| 3. Внутренние потери от дефектов 3.1. Поиск источника возникновения брака. 3.2. Выявление виновников брака, выяснение причин отклонений от технической документации. 3.3. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации). 3.4. Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования (в т.ч. компьютерного), вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы. 3.5. Дополнительная работа в связи с изменением плана. 3.6. Простой ввиду отсутствия комплектующих и материалов на рабочем месте. 3.7. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций. 3.8. Урегулирование спорных вопросов со службами завода. 3.9. Позднее начало и раннее окончание работ. 3.10. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией. 3.11. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников. 3.12. Выяснение обстоятельств производственных травм. 3.13. Перепроверка информации в отчетной документации. | 4*3=12 2*2=4 5*2=10 4*3=12 5*3=15 1,5 0,125 0,375 0,0833 0,0833 3*1=3 4*2=8 2*2=4 | 3739,2 1246,4 3116 3739,2 4674 467,4 38,95 116,85 25,96 25,96 934,8 2492,8 1869,6 |
| Исправимый брак, выявленный до передачи продукции потребителю (или на следующий процесс). | 6050 | |
| Неисправимый брак, выявленный до передачи продукции потребителю (или на следующий процесс). | 11007 | |
| Сумма поступивших некачественных материалов, сырья, комплектующих. | 800 | |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 70,166 | 22487,12 |
| 4. Внешние потери от дефектов 4.1. Изготовление продукции взамен негодной после передачи ее потребителю (в т.ч. внутренних потребителей процесса). 4.2. Доработка продукции, отличающейся характеристиками от требований потребителя. 4.3. Работы, связанные с возвратами продукции (в т.ч. транспортировка). 4.4. Затраты на возмещение ущерба потребителям. | 10*3=30 10*2=20 3*2=6 1*1=1 | 9348 6232 1869,6 311,6 |
| Сумма брака, выявленного после передачи продукции потребителю (или на следующий процесс). | 4428 | |
| Штрафы всех видов. | 2300 | |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 57 | 17761,2 |
| Затраты на качество | 377,304 | 118275,805 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 588,936 | 183512,427 |
| Материалы, израсходованные на нормальное функционирование процесса | 25885 | |
| Итого на нормальное функционирование процесса | 588,936 | 209397,457 |
| ИТОГО на процесс | 966,24 | 327673,262 |
Таблица 11
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс мойки деталей
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты 1.1. Ознакомление с новыми технологиями. 1.2. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по визуальному определению брака). 1.3. Проведение анализа качества процесса помывки и рассмотрение предложений, касающихся улучшения. 1.4. Изучение условий работы и разработка предложений по усовершенствованию оборудования (моечные ванны, сушилки, центрифуги и др.). 1.5. Сбор исходных данных по показателям процесса помывки деталей, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа. | 2*5=10 0,25 0,75 1*2=2 1*1=1 | 2557,5 63,94 191,81 511,5 255,75 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ | 14 | 3580,5 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества 2.1. Входной контроль готовых изделий, поступивших на помывку. 2.2. Контроль и оценка качества мытья изделий. 2.3. Контроль соблюдения требований, предъявляемых к процессу мытья изделий, выявление и устранение причины их нарушения. 2.4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации. 2.5. Проверка режима работ и распорядка. | 2*3=6 0,375 1*3=3 0,0625 0,0208 | 1534,5 95,91 767,25 15,98 5,33 |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 9,4575 | 2418,97 |
| 3. Внутренние потери от дефектов 3.1. Определение неисправности, замена или ремонт оборудования (моечные ванны, центрифуги, сушилки и др.) 3.2. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации). 3.3. Дополнительная работа в связи с изменением плана. 3.4. Простой ввиду отсутствия изделий на рабочем месте. 3.5. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций. 3.6. Урегулирование спорных вопросов со службами завода. 3.7. Позднее начало и раннее окончание работ. 3.8. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией. | 1 0,125 3*2=6 1,5 0,125 0,25 0,0833 0,0833 | 255,75 31,97 1534,5 383,625 255,75 63,94 21,31 21,31 |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 9,16 | 2568,155 |
| 4. Внешние потери от дефектов 4.1. Рассмотрение претензий потребителей (в т.ч. следующего процесса). 4.2. Работы, связанные с возвратами продукции (в т.ч. транспортировка). | 2*1=2 0,25 | 511,5 63,94 |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 2,25 | 575,44 |
| Затраты на качество | 34,86 | 9143,065 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 54,68 | 13984,41 |
| ИТОГО на процесс | 54,68 | 23127,475 |
Таблица 12
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс обеспечения работы оборудования
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты 1.1. Ознакомление с новыми технологиями. 1.2. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации. 1.3. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по работе на определенном виде оборудования). 1.4. Проведение анализа качества процессов наладки, настройки оборудования и оснастки и рассмотрение предложений, касающихся улучшения. 1.5. Проверка оснастки и оборудования до начала работы | 5*3=15 2*5=10 0,2083 1 0,3125 | 10131 6754 140,71 675,4 211,06 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ | 26,52 | 17912,17 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества 2.1. Испытание изготовленной оснастки и смонтированного (отремонтированного) оборудования. 2.2. Испытание оборудование на технологическую точность. 2.3. Контроль соблюдения требований по эксплуатации оборудования, выявление и устранение причины их нарушения. 2.4. Проверка наличия исправного оборудования и материалов в процессе производства | 4*1=4 1,5 1 0,75 | 2701,6 1013,1 675,04 506,55 |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 7,25 | 71725,25 |
| 3. Внутренние потери от дефектов 3.1. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации). 3.2. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций. 3.3. Урегулирование спорных вопросов со службами завода. 3.4. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией. 3.5. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников 3.6. Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования, вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы. 3.7. Определение способа устранения поломки, занесение неисправности в ведомость. | 0,125 0,0833 0,375 0,0833 2*1=2 1 0,75 | 84,425 56,28 253,275 56,28 1350,8 675,4 506,55 |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 5,57 | 2983,01 |
| 4. Внешние потери от дефектов 4.1. Работы, связанные с повторным вызовом для устранения возникших неполадок. 4.2. Гарантийное и сервисное обслуживание 4.3. Ответственность за качество выполненного ремонта, наладки или настройки. | 1 2*2=4 2*1=2 | 675,4 2701,6 1350,8 |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 7,5 | 4727,8 |
| Затраты на качество | 46,84 | 30519,58 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 98,8 | 66729,52 |
| ИТОГО на процесс | 53,8 | 97249,1 |
Таблица 13
Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс технического контроля и приемки
| Наименование категории затрат | Трудоем- кость, чел.-дн. | Затраты, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Предупредительные затраты 1.1. Ознакомление с новыми технологиями в процессе контроля. 1.2. Проведение анализа качества применяемых методов контроля и рассмотрение предложений, касающихся их улучшения. 1.3. Изучение условий работы и усовершенствование контрольного оборудования, средств измерений. 1.4. Сбор исходных данных по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа. 1.5. Анализ и обработка собранных данных для разработки рекомендаций по улучшению. 1.6. Анализ списка контрольно-измерительного и испытательного оборудования, производственного оборудования используемого для оценки качества представленного для калибровки в ОГМ. | 2*2=4 3*1=3 2*2=4 3*1=3 0,6625 0,75 | 1365,2 1023,9 1365,2 1023,9 226,11 255,975 |
| ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ | 15,1 | 5260,285 |
| 2. Затраты на оценку и контроль качества 2.1. Входной контроль материалов и покупных изделий 2.2. Контроль и оценка качества готовой продукции 2.3. Проведение периодических контрольных проверок, например «летучего контроля». 2.4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации. 2.5. Контроль и оценка качества в непроизводственных процессах | 3*2=6 4*4=16 2*4=8 1*1=1 2*2=2 | 2047,8 5460,8 2730,4 341,3 682,6 |
| ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ | 35 | 11262,4 |
| 3. Внутренние потери от дефектов 3.1. Составление карт отклонения, карт брака, заполнение дефектной ведомости. 3.2. Поиск источника возникновения брака. 3.3. Выявление виновников брака, выяснение причин отклонений от технической документации. 3.4. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное проведение измерения параметров качества). 3.5. Выход из строя контрольно-измерительного оборудования (в т.ч. компьютерного) и средств измерения, вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы. 3.6. Дополнительная работа в связи с изменением плана. 3.7. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников. 3.8. Перепроверка информации в отчетной документации. | 1*1=2 0,25 0,25 0,0416 3*3=9 3*2=6 1*1=1 2*1=2 | 682,6 85,325 85,325 14,22 3071,7 2047,8 341,3 682,6 |
| ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ | 10,54 | 7010,87 |
| 4. Внешние потери от дефектов 4.1. Ответственность за качество выполненной работы (технический контроль и приемка продукции). 4.2. Работа с рекламациями от внутренних потребителей процесса. | 2*1=2 0,5 | 682,6 170,65 |
| ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ | 2,5 | 853,25 |
| Затраты на качество | 63.14 | 24386,805 |
| Затраты на нормальное функционирование процесса | 0 | 0 |
| ИТОГО на процесс | 63,14 | 24386,805 |
5. Анализ данных о затратах, связанных с качеством
Для обобщения данных о затратах и проведение разностороннего анализа, данные по каждому процессу были сведены в обобщенную таблицу 14.
Анализ суммарных затрат на качество в механическом цехе, в том числе относительно показателей бизнеса
Анализу подвергаются затраты на качество в целом по механическому цеха и по процессам как в абсолютном выражении так и в относительном.
В результате сопоставления процессов между собой по данному показателю, более детальному рассмотрению подлежат процессы, имеющие наибольшую и наименьшую доли затрат на качество, т.е процесс заготовки материала и процесс подготовки производства соответственно. Т.к доля затрат на качество в процессе сама по себе не отражает реального положения дел (она может быть высока из – за множества предупредительных мероприятий, так и из – за большого количества потерь), следует далее провести анализ баланса затрат на соответствие и несоответствие.
Данные, отражающие доли суммарных затрат, связанных с качеством, в каждом процессе представлены в виде столбиковой диаграммы (рис 1).
Суммарные затраты на качество в целом составляют 199789,15 рубля, что соответствует 35,09 % от суммарных затрат на процесс. Эта цифра является средним показателем, требующим уточнения.
Анализ затрат по категориям в целом на процесс (рис 2) показывает, что достаточно большое внимание уделяется предупреждению и оценке несоответствий (45% и 24%), но на фоне этого внутренние и внешние издержки все еще высоки, что свидетельствует о неэффективности предупреждающих мероприятий.
Рис 1 Суммарная доля затрат на качество в каждом подпроцессе
Рис 2 Распределение категорий затрат на качество в целом по механическому цеху
Чтобы соотнести величину затрат на качество с положением дел на предприятии, необходимо затраты на качество сопоставить с показателями бизнеса.
Показатель бизнеса – себестоимость.
Себестоимость может быть определена как разница между ценой продукции и прибылью от ее реализации:
Ц – цена продукции;
С – себестоимость;
П – прибыль от продаж.
Себестоимость может быть снижена следующими путями:
· Повышение технического уровня производства: внедрение прогрессивных технологий, техники, модернизации существующей техники, что приводит к росту производительности труда;
· Улучшение организации производства и труда: улучшения материально – технического снабжения, применение более дешевого сырья, сокращение потерь от брака, полная загрузка оборудования;
· Изменение объема и структуры произведенной продукции: увеличение объемов выпуска продукции, улучшение использования производственных фондов.
Себестоимость выпускаемой продукции по механическому цеху за анализируемый месяц составляет 3516700 руб.
Найдем коэффициент, базирующийся на себестоимости:
Данный показатель показывает, что затраты на качество составляют почти половинную долю от себестоимости - достаточно высокая доля.
