Курсовая Технико-экономическое обоснование и расчёт показателей реконструкции стержневого отделения ФЛЦ С

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 25.2.2025

Кафедра экономики, коммерции и налогообложения

Курсовая работа

по дисциплине: «Управление производством»

на тему: «Технико-экономическое обоснование и расчёт показателей реконструкции стержневого отделения ФЛЦ СЛО ЗАО «МРК»»

Выполнил:

ст. гр. МЛ-04-1                     ______________

Проверил:

                                             ______________

Магнитогорск

2008

Введение
         Стержневое отделение является обязательным основным отделением литейного цеха и занимает значительное место по площади. Размеры стержневого отделения и насыщенность оборудованием его определяются количеством и группой сложности изготавливаемого литья, сложностью и габаритами стержней, используемых при изготовлении отливки. В ряде случаев в условиях автомобильной промышленности при изготовлении отливок пятой или шестой групп сложности проектируют и строят отдаленные стержневые цеха по изготовлению и сборке в кондукторах блоков стержней с последующей транспортировкой их к месту сборки литейных форм.

         Существует большое разнообразие технологических процессов изготовления стержней, применяемых в зависимости от серийности производства, сложности, габаритов. Правильный выбор технологического процесса и оборудования может сказаться как на качестве изготавливаемого литья, его точности, себестоимости, так и состоянии окружающей среды. Технологический процесс должен обеспечивать высокую степень механизации и автоматизации, иметь низкие энергозатраты на изготовление стержней, минимальную стоимость и нормальные условия труда.

         За последние годы в технологии изготовления стержней произошли существенные изменения. Традиционный метод изготовления стержней из песчано-глинистых смесей практически утратил свое значение и все большее значение приобретают процессы изготовления стержней, отверждаемых в оснастке, и в первую очередь, из холоднотвердеющих смесей, так как для них характерны низкие энергетические затраты на процесс. Но при этом важное значение имеет экологическая чистота процесса и мероприятия по обеспечению нормальных условий труда.

         Отверждение стержневой смеси в оснастке с образованием готового стержня имеет значительные преимущества по сравнению с ручным и машинными способами уплотнения смесей - повышенная геометрическая точность стержня, увеличение стержней в ящике. Отсюда рост производительности труда, быстрый набор прочности в процессе отверждения (80% окончательной прочности стержня).

         Технология рассчитана на выпуск мелких, средних и крупных стержней массой до 600кг, которые по сложности относятся к II – V классам, а по конструктивным особенностям - к сплошным и полым. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью, легко удаляются из отливок при выбивке форм, Их применяют в серийном, мелкосерийном и единичном производстве отливок чугунных, стальных и из цветных сплавов массой 100-2000кг в самотвердеющих , песчано-глинистых и других формах.

         Для изготовления стержней используют деревянные (окрашиваемые эпоксидными или меламиновыми красками), пластмассовые и металлические стержневые ящики. Рабочую поверхность алюминиевых ящиков покрывают уретановой смолой. При этом используют холоднотвердеющие смеси с синтетическими смолами (БС-40, КФ-107 и др.) Эти смеси приготавливают и сразу же выдают в ящик шнековыми смесителями, устанавливаемыми у рабочих мест в стержневом отделении. При изготовлении мелких стержней (массой до 10кг) на вращающихся столах смесь уплотняют в ящике вручную, а при формовке средних и крупных стержней – с помощью вибрационного стола. Время выдержки 8 – 40 мин после виброуплотнения. Стержни окрашивают красками на основе циркона один раз для тонкостенных отливок и 2 раза для толстостенных и массивных. После окраски стержни подсушиваются при температуре 80-120^оС в течение 20-40 мин.

         Благодаря высокой прочности стержни можно транспортировать путем захвата за подъемы каркаса без применения сушильных плит. Несмотря на некоторые трудности из-за повышенной текучести ХТС , крупные стержни целесообразно изготовлять полыми, а внутренние их полости заполнять насыпанным в мешочки гравием или кусками бракованных стержней. При изготовлении стержней на участке необходимо обеспечить стабильную температуру 18-25^оС во избежание текучести смеси. Несмотря на высокую стоимость ХТС, холоднотвердеющие стержни широко применяют благодаря высокой точности и низкой шероховатости поверхностей отливок, получаемых с их использованием. ХТС обеспечивают хорошую выбиваемость стержней из отливок, а также малую трудоемкость стержневых и очистных работ.
1 Основные потребители и конкуренты
         Основным потребителем продукции стержневого отделения ФЛЦ СЛО является собственно само сталелитейное отделение фасонно-литейного цеха. Основными же потребителями продукции ЗАО «МРК» и ФЛЦ СЛО в частности являются различные цеха ОАО «ММК»:

- горно-обогатительное производство (бронь);

- доменное производство (корпус крышки);

- Кислородно-конвертерный цех (электроды);

- листопрокатный цех №5 (барабаны);

- электросталеплавильный цех (серьга);

- цех изложниц (скребок);

- ЦОЛЗ (отводной блок);

- ЖДТ (рычаг);

- ФЛЦ (мульда, головка ротора);

- внешние заказчики (корпус, шибер, корпус, скоба, бронь, изложница)

         В качестве конкурентов можно рассматривать любой литейный цех, имеющий стержневое отделение и выпускающий продукцию, подобную номенклатуре ФЛЦ. В их числе Кузнецкий металлургический комбинат, Нижнетагильский металлургический комбинат, Криворожский металлургический комбинат, Тюменский сталелитейный завод, Балаковский завод запасных деталей.
2 Схема управления стержневого отделения



         Общая совокупность работников стержневого отделения может быть разделена на отдельные группы по категориям персонала, сферам применения труда, профессионально-квалификационным признакам и другим.

Схема управления стержневого отделения преставлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема управления стержневого отделения

Штатное расписание персонала отделения представлено в таблице 1.

Для обеспечения непрерывного процесса производства необходимо организовать работу цеха в 3смены по 8 часов четырьмя производственными бригадами.

Наименование профессий	Число рабочих	Разряд	Отношение к производству	№ тарифной сетки	Система оплаты труда	График работы

Старший мастер участка	1	13	Р	1	ПП	1-Н

Мастер участка	2	12	Р	1	ПП	1-Н

Формовщик	4	6	ПР	1	СП	1-Н

Механик	4	6	ПР	1	СП	1-Н

Выбивальщик	4	5	ПР	1	СП	1-Н

Машинист крана г/п 5т	2	5	ПР	1	СП	1-Н

Уборщик	2	3	ТР	1	СП	1-Н

Всего рабочих на участке	19

3 Расчет фонда оплаты труда
Оплата труда – это вознаграждение в денежной или натуральной форме, которое должно быть выплачено работодателем наемному работнику за выполненную работу. Заработной платой называется, собственно, само вознаграждение за труд, являющееся основным источником дохода рабочих и служащих промышленных предприятий и выполняющее воспроизводственную и мотивационную функции.

Фонд оплаты труда представляет собой источник средств, предназначенных для выплат заработной платы и выплат социального характера.

Рассчитаем среднемесячную заработную плату рабочего стержневого отделения ФЛЦ СЛО (механик) при условии выполнения норм выработки 100%. График работы 1-Н – непрерывный круглосуточный четырехбригадный трехсменный с продолжительностью смены 8 часов, с работой в праздничные дни; и 4б-П – прерывный однобригадный односменный с двумя выходными днями в неделю с продолжительностью смены 8 часов. Система оплаты труда повременно-премиальная и сдельно-премиальная. Используется тарифная сетка №1. Производственная премия – 60%.

Величина фонда рабочего времени для графика 1-Н (строка 9):

τ_мес. = 182,5 чел*час.

Продолжительность работы в праздничные дни (строка 9.1):

τ_пр. = 6 чел*час.

Продолжительность переработки по графику (строка 9.2) определяется с учетом годовой нормы рабочего времени на 2007 год.

Годовая норма рабочего времени представляет собой сумму часов рабочих дней и часов предпразднечных дней. По календарю при пятидневной неделе с двумя выходными днями число рабочих дней составит 249, а выходных, включая празднечные дни, 116. Число празднечных дней 12, а предпразднечных 6. С выходными совпадают 2 праздника (7 января и 4 ноября) и переносятся соответственно на 8 января и 5 ноября.

Количество рабочих часов в предпразднечные дни: 6*7 = 42ч.

Число рабочих часов в рабочие дни: (249-6)*8 = 1944ч.

Годовая норма рабочего времени на 2007 год: 1944+42 = 1986ч.

Продолжительность переработки по графику:

Δτ_мес. = 182,5 - = 17 чел*час

τ_гр. = 17–6 = 11 чел*час

         Продолжительность работы в ночное время (строка 9.3):

τ_ночн = ×182,5 = 60,83 чел*час

         Продолжительность работы в вечернее время (строка 9.4) не рассчитываем, так как за работу в вечернее время не доплачиваем. Следовательно и доплата за работу в вечернее время (строка 10.7) равна нулю.

         Сумма оплаты труда по тарифу (строка 10.1):

ЗП_тар = 35,00×182,5 = 6387,5 руб./мес.

Сумма сдельного приработка (строка 10.2)

ЗП_сд = 6387,5 ×() = 0 руб./мес

         Сумма производственной премии с учетом 60% премии к заработку работника (строка 10.3):

ЗП_прем = (6387,5 +0)× = 3832,5 руб./мес.

Сумма доплат за работу в празднечные дни (строка 10.4) :

ЗП_пр = 35,00× ()×12 = 420 руб./мес

        Сумма доплат за переработку по графику (строка 10.5) в размере 37,5% от тарифной ставки сдельщика:

ΔЗП_пр = ()×35,00×11 = 144,38 руб./мес

         Сумма доплат за работу в ночное время (строка 10.6) при размере доплаты 40% от сдельного заработка:

ЗП_ночн = ()×35,00×60,83 = 745,17 руб./мес.

Сумма доплат по районному коэффициенту-0,15 (строка 10.8):

ΔЗП_р= 0,15×(6387,5 +3832,5 +420+144,38 +745,17) = 1729,43 руб./мес

         Основная заработная плата (строка 10):

ЗП_осн=(6387,5 +3832,5 +420+144,38 +745,17+1729,43) = 13258,98 руб./мес

         Сумма дополнительной заработной платы (строка 11):

ЗП_доп = ()×13258,98 = 1816,48руб./мес.

Среднемесячная заработная плата цехового механика 6-го разряда по среднегодовому расчету:

ЗП_ср = 13258,98 + 1816,48= 15075,46 руб./мес

Расчет фонда оплаты труда остальных работников представлен в таблице 2

Таблица 2 - Расчет фонда оплаты труда
№	Наименование показателей	Наименования рабочих мест
		Наименования рабочих мест
		Старший мастер участка	Мастер участка	Формовщик	Механик	Выбивальщик	Машинист крана	Уборщик


1	Отношение к производству	Р	Р	ПР	ПР	ПР	ПР	ТР
2	Разряд работы или оклад	13	12	6	6	5	5	3
3	Тарифная сетка	№1	№1	№1	№1	№1	№1	№1
4	Тарифная ставка, руб./час	72,72	66,04	35	35	30,43	30,43	21,65
5	Система оплаты труда	ПП	ПП	СП	СП	СП	СП	СП
6	График работы	1-Н	1-Н	1-Н	1-Н	1-Н	1-Н	1-Н
7	Количество работающих (с подменой),согласно штатному расписанию	1	2	4	4	4	2	2
8	Планируемое выполнение норм выработки, %	100	100	100	100	100	100	100
9	Фонд рабочего времени, чел.*час	182,5	182,5	182,5	182,5	182,5	182,5	182,5
9.1.	Работа в празднечные дни, чел.*час	6	6	6	6	6	6	6
9.2.	Переработка по графику, чел.*час	11	11	11	11	11	11	11
9.3.	Работа в ночное время, чел.*час	60,83	60,83	60,83	60,83	60,83	60,83	60,83
9.4.	Работа в вечернее время, чел.*час	0	0	0	0	0	0	0
10	Основная заработная плата, руб.*мес	27054,13	24596,64	13258,98	13258,98	11317,8	11317,8	8052,27
10.1.	Оплата по тарифу, руб.*мес	13275,05	12055,95	6387,5	6387,5	5553,48	5553,48	3951,13
10.2.	Сдельный приработок, руб.*мес	0	0	0	0	0	0	0
10.3.	Производственная премия, руб*мес	7965,03	7233,57	3832,5	3832,5	3332,09	3332,09	2370,68
10.4.	Доплата за работу в празднечные дни, руб.*мес	436,44	396,36	420	420	182,58	182,58	129,9
10.5.	Доплата за переработку по графику, руб*мес	300,05	272,5	144,38	144,38	125,52	125,52	89,31
10.6.	Доплата за работу в ночное время, руб*мес	1548,76	1406,53	745,17	745,17	647,91	647,91	460,96
10.7.	Доплата за работу в вечернее время, руб*мес	0	0	0	0	0	0	0
10.8.	Доплата по районному коэффициенту, руб*мес	3528,8	3204,74	1729,43	1729,43	1476,24	1476,24	1050,3
11	Дополнительная заработная плата, руб*мес	3706,42	3366,04	1816,48	1816,48	1550,54	1550,54	1103,16
12	Всего заработная плата, руб*мес	30760,54	27935,68	15075,46	15075,46	12868,34	12868,34	9155,43
13		30760,54	55871,36	60301,84	60301,84	51473,36	25736,68	18310,86
14	Итого, руб*мес	302756,48

	Найдем годовую сумму отчислений фонда труда : Фгод = 302756,48 * 12 = 3633077,76руб. в год.

	Найдем годовую сумму отчислений ФОТ на 1т. Готовых стержней : Фгод = 3633077,76 / 922,1 = 3940,00 руб./т.

4 Расчет производственной программы
Расчет производственной программы сводится к определению годового объема выпускаемой продукции, номинального и фактического фондов времени работы оборудования.

Исходной базой для организации и планирования производственной, технической и хозяйственной деятельности отделения является производственная программа.

Принимаем пятидневный двухсменный трехбригадный график работы с выходными в празднечные дни.

При проектировании применяют три вида годовых фондов времени работы оборудования:

1)     календарный фонд: Ф_к = 365*24 = 8760ч/год;

2) номинальный фонд-это время, в течение которого по принятому режиму должно работать оборудование и рабочие без учета потерь времени :

Ф_н = 4036ч/год

3) действительный фонд - является расчетным и определяется путем исключения из номинального фонда времени неизбежных потерь, связанных с возможными ремонтами оборудования, плановым обслуживанием его

Ф_д = ( к – в – П ) * n * t * [(100 - П_р) / 100],

где к – календарное число дней в году (365);

       в – число выходных дней в году (104);

       П – число празднечных дней в году (12);

       n – число смен (2);

         t – продолжительность смены (8ч.)

        П_р – процент простоя оборудования (10 %)

Ф_д = ( 365 – 104 – 12 ) * 2 * 8 *[ ( 100 - 10 ) / 100] = 2527 ч.

         Производственная программа представлена в таблице 3 и таблице 4.

Таблица 3 – Номенклатурный план

Группы отливок по массе, кг	Наименование детали	Заданная программа
		Годовой выпуск, шт.	Масса одной отливки, кг.	Годовой выпуск, т.	Годовой выпуск по группе, т
		Годовой выпуск, шт.	Масса одной отливки, кг.	Годовой выпуск, т.	Годовой выпуск по группе, т
До 250	Язык	395	10	3,95	1465,7
	Скоба	50	8	0,4
	Молоток	1500	50	75
	Шибер	16	95	1,52
	Плита защитная	720	84	60,48
	Наконечник	50	75	3,75
	Броня	800	240	192
	Патрубок	166	110	18,26
	Рамка	80	250	20
	Облицовка	70	160	11,2
	Чаша	251	225	56,47
	Черпак	45	150	6,75
	Валки	5801	175	1016
До 1000	Головка	120	360	43,2	172,4
	Корпус	62	300	18,6
	Носик	28	900	25,2
	Броня	88	650	57,2
	Блок	18	520	9,36
	Шестерня	12	650	7,8
	Решетка	20	552	11,04
До 2000	Корпус шатуна	6	1300	7,8	25,79
	Клещевина	3	1730	5,19
	Копус вкладыша	8	1600	12,8
До 5000	Колесо	6	2500	15	11596,84
	Поддон	2	4400	8,8
	Корпус крышки	16	3400	54,4
	Зубчатое колесо	24	4400	105,6
	Заслонка	18	4500	81
	Опора	4	3000	12
	Мульда	3716	3000	11148
	Проводка	2	3470	6,94
	Броня конуса	13	4300	55,9
	Заслонка	8	3450	27,6
	Зубчатое колесо	4	4700	18,8
	Блок	10	3600	36
	Плита	8	3350	26,8
До 20000	Лоток	2	10200	20,4	524,3
	Зубчатое колесо	14	16000	224
	Бандаж	20	6180	123,6
	Фланец	4	12654	50,6
	Шестерня	7	9500	66,5
Свыше 20000	Защита	6	20850	125,1	216,5
Свыше 20000	Чаша	2	47500	91,4	216,5
ИТОГО		16366			14001,6
ИТОГО		16366			14001,6

Таблица 4 – Массовые группы стержней

Массовые группы стержней, кг	Габариты стержневого ящика, мм	Количество стержней, шт/год	Количество стержневой смеси по средним нормам, т/год
До 1	200х80х110	20000	20
1,1 - 2,5	200х160х100	12000	21,6
2,6 - 6,0	400х200х320	8000	34,4
7 - 16	630х500х450	6000	69
17 - 40	800х630х500	3000	85,5
41 - 100	1000х800х560	2000	141
101 - 250	1250х1000х550	1200	210,6
251 - 600	1250х1000х750	800	340
ИТОГО		53000	922,1

Определим производительность участка:

где Q – годовой выпуск стержней, т;

Ф_д – действительный фонд времени, ч;

Б – плановые потери на брак ( 5% );

т/ч.
5 Расчет амортизационных отчислений
В процессе производства все основные средства изнашиваются, т. е. приходят в состояние физической негодности или экономической невыгодности их использования. Экономическая сущность износа основных средств заключается в постепенной утрате ими своей стоимости с перенесением ее на создаваемую продукцию.

Различают физический и моральный износ. Физический износ ограничен лишь сроками физической пригодности основных средств. Происходит утрата основными средствами их потребительной стоимости в результате старения, коррозии металла и т.д. Моральный износ представляет собой обесценение основных средств до их полного физического износа.

Износ основных средств представляет собой реальные затраты предприятия, поэтому величина износа должна быть измерена и отражена в себестоимости продукции и возмещена при реализации этой продукции.

Амортизация – процесс денежного возмещения износа основных средств по средствам отчислений от стоимости основных средств на стоимость годовой продукции :

где А_мес,_i
– сумма амортизационных отчислений для i-ой единицы основных средств, руб/мес.;


C_n
_,
_i – первоначальная стоимость i-ой единицы основных средств, руб.


H_a
_,
_i

– норма амортизации для i-ой единицы основных средств, %.

         Норма амортизации- месячное процентное погашение стоимости основных средств.

где Т_мес,_i – срок полезного использования данного объекта основных средств, мес.

         В реконструируемом отделении есть следующие основные средства:

- здание цеха;

- конвейер тележечный;

- смеситель - перегружатель шнековый модели МС-353;

- вибрационный стол модели ЭВ-345;

- выбивная решетка инерционная модели 31214;

- манипуляторы;

- кран-балка Q=5т.

         Здание отделения имеет следующие размеры : 104м*12м*10м. Объем здания составляет 12480м³. Стоимость 1 м³. строительного объема 968 руб.Соответственно стоимость здания равна : 12480*968 = 12080640 руб.

         Расчет амортизационных отчислений приведен в таблице 5.

Таблица 5 - Амортизационные отчисления
Наименование видов основных средств	Первоначальная стоимость, руб	Период полезного использования, мес	Месячная норма амортизации	Количество, штук	Стоимость основных средств	Амортизация, руб/мес


Здание цеха	12080640	480	0,21	1	12080640	25168
Конвейер тележечный	720000	122	81,97	1	720000	590184
Смеситель шнековый ( 30м³/час )	150000	122	81,97	1	150000	122685
Вибрационный стол (г/п 2000кг)	41200	122	81,97	1	41200	33770
Выбивная решетка ( г/п 4000кг )	72500	122	81,97	1	72500	59430
Манипуляторы	90000	161	62,11	4	180000	111800
Кран - балка ( г/п 5000кг )	600000	109	91,74	1	600000	550440
Итого					13844340	1493477
Итого					13844340	1493477


Найдем годовую сумму амортизационных отчислений на 1 тонну готовых стержней:



А = 1493477*12 / 922,1 = 19435,77 руб./ т.

6 Расчет себестоимости продукции
Себестоимость продукции – это сумма выраженных в денежной форме затрат на её производство. Себестоимость продукции является важнейшим показателем, который отражает все стороны финансово хозяйственной деятельности.

Калькуляция – расчет затрат предприятия на единицу продукции.

Расчет калькуляции себестоимости представлен в таблице 6

Таблица 6 - Калькуляция себестоимости продукции
№	Наименование статей затрат	Количество ед.изм./т.	Цена руб./ед.изм.	Стоимость, руб.
1	Сырье и основные материалы
	песок	1	800	800
	фенольная смола	0,08	150	12
	пилиизоциант	0,08	4400	3520
	триэтиламин	0,03	85000	2550
	ИТОГО	1,19		6882
2	Топливо, энергозатраты
	Электроэнергия, кВтч	22	1,75	38,5
	Вода техническая, м³	0,5	0,3	0,15
	Сжатый воздух, м³	0,4	0,235	0,094
	ИТОГО			38,744
3	Фонд оплаты труда, руб./т.			3940
4	ЕСН ( 35,6% от ФОТ )			1402,64
5	Амортизационные отчисления			19435,77
6	Транспортные расходы			13,65
7	Общецеховые расходы			57,69
8	Общезаводские расходы			28,845
9	Производственная себестоимость			31799,34
9	Производственная себестоимость			31799,34

7 Расчет капитальных вложений
         Под финансами предприятия понимают систему денежных отношений, выражающих формирование и использование фондов денежных средств предприятия в процессе их кругооборота.

Под финансовыми ресурсами предприятия понимают совокупность денежных средств, имеющихся в распоряжении предприятия и предназначенных для осуществления текущих (эксплуатационных) расходов и расходов капитального характера по расширению производства, для выполнения финансовых обязательств предприятия, на потребление и накопление, на уплату налогов и др.

Рассчитаем капитальные затраты предприятия на покупку и монтаж оборудования :

К_обор = К_ц + К_доп + К_монт,

где    К_ц– стоимость приобретаемого по оптовым ценам оборудования, руб.;

         К_доп – дополнительные затраты, руб.;

         К_монт – затраты на монтаж, руб.

К_ц=,

где    Ц_i - оптовая цена единицы оборудования i-го вида, руб.;

         N_i – количество единицы оборудования.

К_ц = К_ц

К_доп = К_тр+К_зап+К_скл+К_комп+К_доб,

где    К_тр - транспортные расходы, руб.;

К_зап – затраты на резервное оборудование и запасные части, руб.;

К_скл - складские затраты, руб.;

К_комп - расходы на комплектующие, руб.;

К_дов – затраты на испытания и доводку, руб.
К_тр = k₁×(К_опт+ К_зап); (k₁ = 0,033 0,15);

К_зап = k₂× К_опт; (k₂ = 0,02 0,03);

К_скл = k₃×К_опт; (k₃ = 0,012);

К_комп = k₄× К_опт; (k₄ = 0,005 0,015);

К_дов = k₅×К_опт; (k₅ = 0,0 0,5);

К_монт = k₆×(К_опт+ К_доп);

Таблица 7 – Значение коэффициентов k

k₁	0.9
k₂	0.02
k₃	0.012
k₄	0.01
k₅	0.25
k₆	0.25

Стоимость приобретения и установки оборудования представлена в таблице 8

Таблица 7 - Расчет капиталовложений
Наименование затрат	Копт	Ктр	Кзап	Кскл	Ккомп	Кдов	К_доп	Кмонт	Кобор
Конвейер тележечный	720000	66096	14400	8640	7200	180000	276336	996336	1992672
Смеситель шнековый ( 30м3/час )	150000	13770	3000	1800	1500	37500	57570	207570	415140
Вибрационный стол (г/п 2000кг)	41200	3782,16	824	494,4	412	10300	15812,56	57012,56	114025,12
Выбивная решетка ( г/п 4000кг )	72500	6655,5	1450	870	725	18125	27825,5	100325,5	200651
Манипуляторы	90000	8262	1800	1080	900	22500	34542	124542	249084
Кран - балка ( г/п 5000кг )	600000	55080	12000	7200	6000	150000	230280	830280	1072560
ИТОГО	1673700	153645,66	33474	20084,4	16737	418425	642366,1	2316066	40441321,1

8
Расчет прибыли
Прибыль играет важнейшую, определяющую роль в деятельности промышленных предприятий. Исключительная важность показателя прибыли обусловливает необходимость его правильного исчисления и анализа. Прибыль является главным источником финансирования развития предприятия, а налоговые платежи из прибыли являются важнейшим элементом доходов федерального, региональных и местных бюджетов.

Чистой прибылью называется поступающая в распоряжение предприятия остаточная прибыль после вычета из общей прибыли всех налоговых платежей. В современных условиях развития экономики предприятия имеют право использовать полученную прибыль по своему усмотрению, кроме той ее части, которая подлежит обязательным вычетам, налогообложению и другим направлениям в соответствии с законодательством. Таким образом, возникает необходимость в четкой системе распределения прибыли [2].

Годовую выручка предприятия определяется по формуле:

В = ∑ Ц_i·Q_i,

где    Ц_i – цена i-го вида продукции;

Q_i – годовой выпуск отливок, т.

Средняя цена 1т стержней в данном цехе принимает 17000 руб./т. Годовой выпуск стержней составляет 922,1 тонн в год. Тогда

В = 17000×922,1 = 15675700 руб.

Найдем финансовый результат:

Ф_р = В – НДС – Сб - Н_и – Н_р,

где    В – выручка от реализации стержней, руб.;

НДС – налог на добавленную стоимость, (18 %);

Сб – годовая себестоимость стержней, руб.;

Н_и – налог на имущество, (2,2 %);

Н_р – налог на рекламу, (0 %)

НДС = 15675700×18/118 = 2391208,5 руб.

Н_и = 0,022*40441321,1 = 889709,9 руб.

Ф_р= 15675700 –2391208,5 –31799,34 – 889709,9 – 0 = 12362981,9 руб.

Определим чистую прибыль:

П_чист.= Ф_р - Н_приб,

где    Н_приб – налог на прибыль, (24 % от Ф_р)

Отсюда чистая прибыль:

П_чист.= 12362981,9 - 12362981,9 ×0,24 = 9395866,4руб.
9 Расчет периода окупаемости
Для оценки срока окупаемости инвестиций, необходимо сравнить капитальные затраты и чистую прибыль:

Т_ок= ;

где    Т_ок – срок окупаемости капиталовложений в проект, лет,

К_обор – общий объем капиталовложений в проект, руб.;

П_чист – годовой объем прибыли проекта, руб./год .
Т_ок = лет.
Таким образом, затраты на реконструкцию стержневого отделения и на установленное в нем оборудование окупятся за 4 года 3 месяца и 18 дней, что указывает на целесообразность и экономическую выгодность данного мероприятия.
Заключение
В результате проведения данной расчетной работы по изучению технико-экономических показателей реконструкции стержневого отделения ФЛЦ СЛО ЗАО «МРК», были получены следующие результаты:

1) годовой объем производства стержней 922,1 т/год;

2) средняя заработная плата в отделении составляет;

3) сумма капитальных затрат составляет 40441321,1 руб.;

4) чистая прибыль составляет 9395866,4 руб.;

5) период окупаемости реконструкции составляет 4 года 3 месяца и 18 дней.

Список использованных источников

1        Немцев В.Н. Технико-экономическое обоснование и расчет показателей реконструкции кислородно-конвертерного цеха: Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация и управление производством». – Магнитогорск МГТУ, 2004. - 32 с.

2        Немцев В.Н. Экономический анализ эффективности промышленного предприятия: Учеб. пособие. – Магнитогорск МГТУ, 2004. – 208 с.

3        Немцев В.Н., Купфер Г. В., Савинова Т. Л. Оплата труда на предприятии: Метод. указ. для самостоятельной работы по дисциплине «Организация и управление на предприятиях». Магнитогорск: МГТУ, 2001. - 22 с.

4        Немцев В.Н. Расчеты по оплате труда на предприятии: Метод. разраб. для самостоятельной работы по дисциплине «Организация и управление на предприятиях». Магнитогорск: МГТУ, 2001. - 18 с.

5        Немцев В.Н., Кобельков Г. В., Мельник Н. И. Методы расчета периода окупаемости инвестиции: Метод. указ. для самостоятельной работы по дисциплине «Организация и управление на предприятиях». Магнитогорск: МГТУ, 2004. - 29 с.

6        Миляев А.Ф. Проектирование новых и реконструкция действующих литейных цехов: Учеб. Пособие. – Магнитогорск: МГТУ, 2001. – 410 с.

7        Налоговый кодекс РФ: 1-я и 2-я части. М.: ТК Велиби.- Изд-во Проспект, 2006. – 704 с.

8        Чусавитина Г.Н, Лапшина В.Б. Практикум по основам финансовой математики– Магнитогорск: МаГУ, 2005. – 181 с.

Bukvasha