Министерство образования Республики Беларусь

Гомельский государственный технический университет

имени П.О. Сухого
Кафедра “Менеджмент”
Курсовая работа на тему:

Исследование путей повышения эффективности работы

обрабатывающих производственных подразделений

(на примере РУП “ГЗЛиН”)
Выполнила: студентка
Проверил:

преподаватель

Комков С.Ю.
Гомель, 2006
Содержание
Введение…………………………………………………………………………….

Глава 1. Специфика, принципы и методы организации обрабатывающей стадии производственного процесса, методы оценки ее эффективности и общие направления совершенствования………………………………………………….

              1.1. Особенности организации производственного процесса в обрабатывающих цехах……………………………………………………………………

              1.2. Значение и особенности механического цеха……………………..

          1.3. Рабочий состав механического цеха и определение его численности………………………………………………………………………………......

              1.4. Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса механической обработки…………………………………………….

              1.5. Основные пути повышения технико-экономической эффективности технологического процесса механической обработки………………………

Глава 2. Анализ эффективности работы обрабатывающих  производственных подразделений РУП “ГЗЛиН”……………………………………………………..

               2.1. Общая характеристика предприятия и анализ технико-экономических показателей его работы…………………………………………..

                         2.1.1 Характеристика РУП “ГЗЛиН”……………………………..

                         2.1.2. Анализ основных технико-экономических показателей…

               2.2. Анализ технико-экономической эффективности технологического процесса механической обработки…………………………………………….

     2.3. Факторный анализ эффективности технологического процесса механического цеха МЦ-5…………………………………………………………

 Глава 3. Анализ возможностей повышения эффективности работы обрабатывающих подразделений РУП “ГЗЛиН”………………………………………...

       3.1. Проект по внедрению оборудования в обрабатывающий цех предприятия……………………………………………………………………

Заключение………………………………………………………………………….

Список используемой литературы………………………………………………...

Приложение…………………………………………………………………………
Глава 1. Специфика, принципы и методы организации

обрабатывающей стадии производственного процесса, методы оценки ее эффективности и общие направления

совершенствования

1.1. Особенности организации производственного процесса в обрабатывающих цехах
Обрабатывающие цеха являются основным элементом производственной структуры современных промышленных предприятий. Они выполняют операции по преобразованию ранее изготовленных или закупленных у сторонних поставщиков заготовок в готовые детали, предназначенных для последующей сборки. На сегодняшний день обрабатывающие операции являются наиболее затратоемким элементом общего производственного процесса. В зависимости от отраслевой принадлежности предприятия удельный вес обрабатывающей операции в общей трудоемкости изготовления изделий колеблется в пределах 40-60%, а доля затрат на обработку деталей в общей производственной себестоимости может достигать 70%.

Существует несколько обрабатывающих цехов, специализированных по технологическому и продуктовому принципу. В условиях серийного производства часто создаются объединенные механосборочные цеха, в которых выполняются не только операции по изготовлению отдельных деталей, но и реализуются процессы сборки отдельных узлов или готовых изделий.

Основными особенностями производственного процесса в обрабатывающих цехах являются следующие:

1.     Широкая номенклатура изготавливаемых деталей;

2.     Относительно большое количество технологических операций выполняемых для каждой детали;

3.     Высокий уровень разделения труда.

Производственная структура механообрабатывающих цехов в общем случае состоит из набора основных участков, внутрицеховых вспомогательных подразделений, а также служб и хозяйственно-бытовых помещений.

Основные производственные участки обрабатывающих цехов могут быть специализированы по технологическому, предметному или смешанному принципу.

По технологической форме цех разбивается на большое количество участков, в каждый из которых включено оборудование схожего типа, близкое по габаритам. Данная форма специализации облегчает выполнение ремонтных работ, так же дает возможность замены ремонтируемых единиц оборудования станками дублерами.

При предметной форме специализации цех разбивается на ограниченное число участков, каждый из которых обеспечивает полное или частичное изготовление конкретного вида деталей. Основное преимущество такого способа работы состоит в сокращении длительности цикла изготовления деталей, а также в более четком распределении ответственности за качество получаемой продукции.

Предметно-замкнутые участки-участки, которые имеют максимально узкую специализацию. Традиционно выделяют следующие разновидности предметно-замкнутых участков:

1. Участки обработки деталей схожих по своей конструкции и по технологическому маршруту изготовления;                                   

2. Участки по изготовлению деталей близких по форме и габаритам;

3. Участки по производству деталей из конкретного вида заготовок или вида конструкционного материала.

Предметно-групповые участки отличаются от ПЗУ тем, что они предполагают обработку деталей различных видов с помощью таких технологий и оснастки, которые не требуют переналадки оборудования при изменении предметов труда.

При смешанной форме специализации наиболее трудоемкие детали изготавливаются на предметно-специализированных участках цеха, а все прочие детали – на технологически-специализированных.

Наиболее распространенными видами вспомогательных подразделений обрабатывающих цехов являются:

- участки предварительной подготовки заготовок и раскроев вспомогательных материалов;

- инструментально-раздаточные кладовые;

- участки централизованной заточки и ремонта инструмента;

- участки ремонта оснастки;

- ремонтно-механические участки;

- контрольно-проверочные пункты ОТК;

- внутрицеховые склады заготовок вспомогательных материалов и готовой детали.

         Первичной функцией управления работой обрабатывающих цехов является их проектирование, в ходе которого решаются три основные задачи:

1.     Расчет необходимого числа оборудования;

2.     Расчет производственных площадей;

3.     Разработка пространственных планировок.

Расчет необходимого числа единиц оборудования может осуществляться детализированным и укрупненным методом. Детализированный метод применяется в условиях крупносерийного и массового производства при относительно стабильной номенклатуре продукции.
                                     К_обj =                              (1.1.1)
Где К_обj  - необходимое количество единиц оборудования j-й группы;

                 n – общая номенклатура изделий, подлежащих обработке на оборудовании данной группы;

                N_вi – запланируемый объем выпуска продукции i–й группы;

                 t_маш.ij – норма машинного времени на обработку единицы продукции i-го вида оборудования j-й группы;

                 F_эф.j – эффективный фонд времени;

                 К_в.н. – планируемый коэффициент выполнения нормы.

В условиях мелкосерийного и единичного производства детализированный расчет потребности в оборудовании зачастую не возможен, так как на момент расчета данные о номенклатуре объемов выпуска продукции и технологическом процессе ее изготовления могут отсутствовать. В таких условиях расчеты обычно проводятся укрупненным методом на основе специальных статистических  показателей.
                                                                                       (1.1.2)

        Где V_план. – запланируемый на период общий объем выпуска деталей соответствующей группы;

               V_уд. – статистический норматив выпуска деталей с одного станка;

                К_п.в. – коэффициент пересчета фонда времени работы оборудования.
                                                                                                   (1.1.3)

          Где F_ф – фиксированный фонд времени, учтенный при определении V_уд.

        

Расчет производственной площади обрабатывающих цехов ведется параллельно с разработкой их пространственных планировок, и основан на суммировании величины площадей, необходимых для установки оборудования, внутриучастковых проходов и проездов; и площадей, необходимых для размещения вспомогательных подразделений цеха.

         Площади под техническое оборудование определяются исходя из принятого количества единиц такого оборудования и его паспортных габаритов, с учетом дополнительной площади, необходимой для создания рабочих мест на базе такого оборудования.

         Площади под проходы и проезды определяются исходя из протяженности соответствующих коммуникаций.

         Площади под вспомогательные подразделения цеха могут быть рассчитаны детализированным или укрупненным методом.

         Разработка пространственной планировки обрабатывающих цехов осуществляется в три стадии:

1)     разрабатывается схема размещения основных участков и вспомогательных служб цеха;

2)     проектируется размещение рабочих мест внутри каждого рабочего участка;

3)     разрабатывается индивидуальна планировка каждого рабочего места.

         Основными направлениями совершенствования производственного процесса в обрабатывающих цехах являются:

1.     Минимизация длительности производственного цикла за счет:

- применения прогрессивных способов сочетания операций во  времени   

- применения многоинструментальных методов обработки и интенсификация ее режимов;

- применения групповых технологий и групповой оснастки, позволяющих сократить подготовительно-заключительное время.

         2. Повышение степени точности обработки деталей и их качественных характеристик за счет:

                   - применения высокоточного технологического оборудования;

                   - использования автоматизации технологических процессов;

         3. Минимизация величины незавершенного производства за счет:

                   - перехода к использованию поточных методов производства;

                   - применения групповых технологий обработки;

                   - синхронизации пропускной способности за счет корректировки технологических режимов и изменения фронта работы.

                  

1.2. Значение и особенности механического цеха

Значительная часть деталей машин, технологического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке. Механическая обработка характеризуется:

1)       коэффициентом использования металлов: 0,5—0,8 (с повышением серийности производства коэффициент повышается);

2)       высокой трудоемкостью и  зарплатоемкостью обработки;

3)       многооперационностью технологических процессов обработки;

4)       высокими требованиями к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

5)  высокими требованиями к качествуизготовления детали в  соответствии с технологическим процессом. 

В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни и тысячи наименований. Эти детали отличаются видом материала, методом получения заготовки, серийностью производства, сложностью, габаритными размерами, конфигурацией, весом, точностью обработки и чистотой поверхности и другими характеристиками. Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических процессов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации цехов и участков на базе унификации и стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятий. Несмотря на то, что в механических цехах осуществляется, как правило, лишь обработка металлов резанием, различие продукции и масштабов ее производства обусловливает необходимость применения разнообразного металлорежущего оборудования. Это создает дополнительные трудности при планировании и организации производства в механических цехах и обязывает уделять особое внимание вопросам организации эксплуатации и ремонта оборудования.

В механических цехах используются сотни и тысячи типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации инструментального хозяйства и, в частности, организации обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, Технология механической обработки наиболее гибка. Поэтому в механических цехах необходимо оценивать каждое изменение объема производства (по конкретным деталям) с тем, чтобы своевременно внести соответствующие изменения в технологические процессы, а возможно, и в организацию производства. Многооперационность маршрутов, высокая производительность оборудования требуют четкой планировки оборудования и организации транспортировки предметов труда в процессе производства.

Эксплуатация металлорежущего оборудования отличается относительно высоким удельным весом машинного времени в штучном времени. Это позволяет использовать многостаночное обслуживание и совмещение профессий. Многодетальность, многооперационность технологических процессов и большое разнообразие используемого оборудования в индивидуальном и серийном производстве обусловливают, как правило, необходимость пролеживания деталей в ожидании освобождения станка, что приводит к образованию относительно больших заделов и соответственно незавершенного производства. Это обстоятельство, наряду с другими, определяет необходимость создания промежуточных кладовых, помогающих осуществлению функций диспетчерского руководства.

Механические цехи можно классифицировать по тем же признакам, что и заготовительные: тип производства, вес заготовки, конструктивно-технологические особенности обрабатываемых деталей. Механические цехи единичного и мелкосерийного производства отличаются широкой и разнообразной номенклатурой деталей, изготовляемых в небольшом количестве. Производство в таких цехах должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных заданий. Технологические процессы разрабатываются без особой детализации (чаще оформляются в виде маршрутных карт). Они предусматривают максимальную концентрацию операций, выполняемых на одном рабочем месте, использование параллельно-последовательного движения партии деталей, специализацию рабочих мест. Цехи оснащаются как универсальными, так и специальными станками. Доля специального и высокопроизводительного оборудования увеличивается по мере перехода к крупносерийному производству. В этих цехах преобладают предметно замкнутые участки и организуются поточные линии. Наряду с универсальной оснасткой широко используются специальные транспортные средства и транспортные системы.  

В механических цехах массового производства изготовляется узкая номенклатура деталей в больших количествах, с высоким уровнем специализации рабочих мест. Технологические процессы значительно дифференцированы. Постоянство и ограниченность номенклатуры изготовляемых деталей создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации, широкого применения специальной высокопроизводительной технологической оснастки, механизированного и автоматизированного специального транспорта. По мере углубления и развития специализации предприятий и цехов одним из важнейших признаков классификации становится конструктивное и технологическое подобие деталей. Подетально-специализированные цехи и участки обеспечивают максимальную эффективность производства только при достижении определенного оптимального объема.

Определение оптимальных объемов производства обеспечивает возможность типизации проектных вариантов без ограничения их отраслевой принадлежностью. Поэтому при проектировании механических цехов и участков необходимо располагать данными об оптимальных объемах производства при разном уровне применяемой техники и технологии. Они устанавливаются на основе исследования зависимости между изменением объема производства и себестоимостью единицы продукции.

Перспективы совершенствования работы механических цехов определяются общими тенденциями развития машиностроения. В связи с созданием новых высокопроизводительных и точных машин и приборов повышаются требования к точности обработки деталей, чистоте поверхности, стабильности признаков качества в партии одинаковых деталей. Вместе с тем стремление к максимальному снижению затрат на производство обязывает сокращать трудоемкость механической обработки. Решение этой задачи идет по пути как организации производства наиболее точных заготовок, максимально приближающихся по форме и размерам к форме и размерам готовой детали, так и совершенствования самой механической обработки.

По уровню и характеру специализации можно выделить следующие основные группы механических цехов:

а) подетально-специализированные цехи, изготовляющие узкую номенклатуру конструктивно и технологически подобных деталей в больших масштабах;                       

б) цехи, специализированные на изготовлении комплекта оригинальных деталей, входящих в определенный узел или агрегат машины;

      в) цехи, специализированные на производстве однотипных деталей и отличающиеся от цехов первой группы более широкой номенклатурой изготовляемых деталей и меньшими масштабами производства по каждой номенклатурной позиции;

г) цехи универсального профиля.

Механические цехи подетальной специализации организуются для производства деталей массового применения. Они характеризуются наиболее высоким уровнем специализации, оптимальными объемами производства и наибольшей эффективностью. По агрегатному (узловому) признаку создаются цехи автомобильных заводов (цехи двигателей, коробки передач, шасси, задних и передних мостов) и механические цехи заводов серийного и массового производства. Третья группа цехов организуется обычно на заводах серийного производства для механической обработки оригинальных деталей. В этом случае, наряду с поточными и автоматическими линиями, широко используются предметно-замкнутые участки с разным уровнем специализации.

На ряде предприятий совершенствование механообработки связано с осуществлением технического перевооружения и, в первую очередь, с заменой старого изношенного оборудования и созданием комплексно механизированных и автоматизированных участков и цехов. Совершенствование технологии механической обработки идет по пути снижения удельного веса черновых операций, все более широкого использования процессов электрообработки, ультразвуковой обработки, электрофизических и электрохимических методов обработки, лазерной обработки и т. д.

Основными этапами работ и технико-экономических расчетов, связанных с проектированием новых и реорганизацией действующих механических цехов, являются:

    1) определение производственной программы цеха на основе маркетинговых исследований;

          2) определение производственной структуры цеха;

3) разработка мероприятий по совершенствованию технологичности выпускаемой продукции;

4) разработка мероприятий по совершенствованию технологических процессов, системы норм и нормативов, организации труда;

5) проектирование производственных участков;

6) проектирование вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений, компоновка площадей;

7) разработка системы планирования;

8) разработка системы менеджмента цеха;

9) расчет технико-экономических показателей цеха;

10) оценка эффективности проекта и функционирования цеха.

К вспомогательным службам цеха относят: инструментальное хозяйство в составе инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), кладовой приспособлений и абразивов, отделения заточки, мастерской по ремонту приспособлений и оснастки; ремонтное хозяйство в составе цеховой базы по текущему ремонту оборудования и соответствующих кладовых (масел, запчастей и т. п.); складское хозяйство (склады металла и заготовок, межоперационного хранения деталей, хранения готовых деталей, кладовые вспомогательных материалов); бюро технического контроля; службы по сбору, пере работке и удалению отходов и т. п. Состав вспомогательных отделений определяется в зависимости от объема соответствующих работ и особенностей организации общезаводских служб.

В механических цехах существуют все разновидности производ-ственных участков, начиная от универсальных, образованных по принципу однородности технологического оборудования, до автоматических линий. Выбор типа производственного участка производится в зависимости от номенклатуры и объема производства по каждой номенклатурной позиции, предварительной группировки этих данных и ориентировочного определения на этой основе уровня специализации рабочих мест. Уровень специализации рабочих мест определяется с помощью коэффициента специализации:

                                                                                      (1.2.1)
где К_сн— коэффициент специализации, характеризующий число операций,

             закрепленных за единицей технологического оборудования

       т — общее количество операций;

 С_об — количество установленного оборудования.
Соответствующие значения К_сн по типам производства и типы производственных участков приведены в табл. 1.1

Категории персонала	2003г	2004г	2005г	Темп роста 2004г к 2003г, в %	Темп роста 2005г к 2004г, в %
ППП	4248	4556	4824	107,25	105,88
В том числе:
рабочие	3066	3317	3525	108,19	106,27
служащие	1182	1239	1299	104,82	104,84
руководители	504	541	569	-93,16	105,17
специалисты	662	685	714	103,47	104,23
другие служащие	16	13	16	-81,25	123,07

2.3.

Факторный анализ эффективности технологического процесса механического цеха МЦ-5
С помощью способа цепной подстановки определим влияние отдельных факторов на изменение величины результативного показателя - коэффициента использования станка по основному времени.
                                                                                            (2.2.13)

        

Составим вспомогательную таблицу, которая будет содержать данные об основном времени и штучном за три последние года

	То	Тшт
2003	5,3	7,0
2004	6,0	8,1
2005	6,8	9,95

 

Коэффициент использования станка по основному времени зависит от двух факторов: основного времени (Т_о) и штучного времени (Т_шт)
За 2003-2004 год:









За счет увеличения основного времени в 2004 году коэффициент использования станка увеличился на 0,1.

За счет увеличения штучного времени коэффициент использования станка снизился на 0,12.

Таким образом, можно сделать, что нам следует увеличить основное время для увеличения коэффициента использования станка.

За 2004-2005 год:








За счет увеличения основного в 2005 году коэффициент использования станка увеличился на 0,1.

За счет увеличения штучного времени коэффициент использования станка снизился на 0,16.

Можно сделать вывод о том, что при увеличении основного времени коэффициент увеличивается, а при увеличении штучного времени - снижается.

С помощью способа пропорционального деления определим величину влияния факторов на прирост штучного времени полной обработки деталей.
                 
t
_шт
=
t
_о
+
t
_всп
+
t
_т.об
+
t
_о.об
+
t
_ф                               (2.2.14)
Условно обозначим каждый показатель:

t
_шт - ∆y

t
_о - ∆a

t
_всп - ∆b

t
_т.об - ∆c

t
_о.об
- ∆d

t
_ф - ∆e
Составим вспомогательную таблицу, которая будет содержать показатели за два последние года:

Показатели	2004	2005	Изменение (∆)	Темп роста, %
t о	6,0	6,8	0,8	113
t всп	1	0,25	-0,75	25
t т.об	1,3	1	-0,3	76,9
t о.об	0,8	0,9	-0,4	112,5
t ф	0,7	1	0,3	142,8

Глава 3. Анализ возможностей повышения эффективности работы обрабатывающих подразделений РУП “ГЗЛиН”
3.1. Проект по внедрению оборудования в обрабатывающий цех предприятия
Во второй главе был произведен факторный анализ, который показал, что основное время на обработку деталей в механическом цеху является наиболее затратным показателем, и наиболее влияет на штучное время. Я считаю  целесообразным внедрить новое оборудование, благодаря чему снизится основное время рабочих на обработку деталей.  

Благодаря более совершенному оборудованию, применению прогрессивных технологий, профессиональной подготовки кадров происходит увеличение конкурентоспособности продукции, тем самым увеличивается доходность предприятия.

Мое  мероприятие будет направлено на внедрении нового станка в обрабатывающий цех, т.е. на техническое перевооружение: замена универсального оборудования на токарный станок с ЧПУ 5102 (числовое программное управление “Siemens”). При этом увеличится уровень механизации, снизится себестоимость, потери от брака, а также за счет человеческого фактора увеличится коэффициент автоматизации, коэффициент загрузки, коэффициент сменности, а также увеличить доходности предприятия.

Токарный станок с ЧПУ 5102 будет закупаться в количестве 2 единиц. Это способствует замене старого универсального станка в количестве 4 единиц. Так как за одним станком работает один человек, то при внедрении нового оборудования мы можем высвободить 2 рабочих.

  Средняя заработная плата производственных рабочих механического цеха составляет 400000 бел. руб. Благодаря этому мы добьемся экономии за счет сокращения численности рабочих:



Следовательно, можно сделать вывод, что данный инвестиционный проект будет приносить ежегодно 9600000 бел.руб. Это примерно около 4363$ США. 

Эффективность проекта определим при расчетном периоде в 8 лет. Финансировать затраты по проекту можно за счет собственных средств, поскольку предприятие с каждым годом увеличивает свою прибыль, что позволяет профинансировать покупку нового вида оборудования.

Необходимо заметить, что предприятие может получить дополнительную прибыль при продаже старого оборудования, ведь при введении нового станка, старый станок списывается с производства.

Определим, насколько выгодно проведения данного мероприятия для  РУП «ГЗЛиН»путем осуществления расчетов по основным показателям эффективности вложения инвестиций. Исходными данными для расчета будут следующие:

- Норма дисконта (Е) – 10%;

- Полезный срок эксплуатации оборудования (t) – 6 лет.

Далее составим таблицу для определения накопленного дисконтированного потока наличности. Все поступления и чистый доход будем учитывать $ (здесь и далее). Для расчета накопленного дисконтированного потока наличности нам необходимы будут следующие данные:

- Сумма инвестиций (I = 10500 $);

- Чистый доход – определяется путем прогноза;

- Дисконтный множитель

                                                   

Дисконтированный поток наличности () определяется путем умножения дисконтированного множителя на поток наличности.

Если чистая текущая стоимость проекта (NPV) положительна, то это означает, что в результате реализации такого проекта ценность фирмы возрастёт и, следовательно, инвестирование пойдёт ей на пользу, т. е. проект может считаться приемлемым.

         Для данного проекта необходимо рассчитать чистую текущую стоимость (NPV). Ее значение позволит судить приемлемости инвестиционного проекта. Величина чистой текущей стоимости определяется по следующей формуле:

       ,                                       

       где  - дисконтированный поток наличности в t-ом году.

       Рассчитаем величину NPV:

Таким образом, рассчитанная величина чистой текущей стоимости является положительной величиной, что говорит о необходимости реализации данного мероприятия, так как оно принесет прибыль.

          Следующим шагом разработки и анализа проекта является расчет  рентабельности (R), которая определяется по следующей формуле:




Таким образом, при увеличении инвестиций на 1 доллар, ценность фирмы (богатство инвестора) увеличится на 2,41 доллара.

В заключении разработки инвестиционного проекта является расчет срока его окупаемости, т.е. вычисление того периода, за который кумулятивная сумма (сумма нарастающим итогом) денежных поступлений сравняется с суммой первоначальных инвестиций. Другими словами, это  период, в течение которого будут возмещаться инвестиции. 

Данная величина рассчитывается по формуле:

                                              

Рассчитаем данный показатель:
PP=     или 

 

  PP= t- NPVt / NPVt+1 + NPVt
РР=2-(-2364,4/1230,4-2364,4)=4,7 год
После проведения расчетов можно сделать вывод, что предприятие будет получать дополнительную прибыль через 5 лет. И, следовательно, предложенный мною проект является целесообразным.