ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ РАДИОТЕХНИКИ, ЭЛЕКТРОНИКИ И АВТОМАТИКИ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)
КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТА

ИЗДЕЛИЙ РАДИОЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ
на тему

«Технология изготовления деталей РЭС из керамики».

Москва 2009

Содержание:

1. 
   Качество поверхностей детали……………………………………………3
   
2. 
   Физические и механические свойства керамик………………………….5
   
3. 
   Этапы изготовления деталей из керамики…………………………….….6
   
   1. 
      Химический анализ и подготовка керамического сырья…………6
      
   2. 
      Тонкий помол и смешивание компонентов………………………..7
      
   3. 
      Сушка шликера………………………………………………………7
      
   4. 
      Формирование заготовок……………………………………………8
      
   5. 
      Механическая обработка необожженных заготовок……………...9
      
   6. 
      Сушка заготовок……………………………………………………..9
      
   7. 
      Обжиг………………………………………………………………...9
      
   8. 
      Глазурование………………………………………………………..10
      
4. 
   Технологическая инструкция…………………………………………….11
   
5. 
   Технологическая схема…………………………………………………...16
   
6. 
   Список литературы……………………………………………………….17
   

Качество поверхностей детали.
В технологии деталей РЭС, говоря о "качестве детали", преимущественно имеют в виду качество поверхности детали.

Под качеством поверхности понимают физико-химическое и геометрическое состояние поверхностного слоя изделия (детали).

Качество поверхности определяют любые физико-химические и физико-механические свойства поверхности, а также ее микро - и макрогеометрия, т.е. отклонение истинной формы поверхности от номинальной.

Геометрические отклонения в зависимости от размеров разделяют на три группы: макронеровности, волнистость и шероховатость (микронеровности).

Макронеровности – это единичные, не повторяющиеся регулярно отклонения от номинальной формы. Например овальность, эллипсность, конусность, бочкообразность, вогнутость. Они характеризуются отношением Т1 / Н1≈1000. Причина их возникновения – погрешность обработки заготовок.

Волнистость характеризуется совокупностью периодически повторяющихся и близких по размерам чередующихся выступов и впадин. Возникает волнистость вследствие вибрации станка, приспособления, инструмента и заготовки; неравномерности процесса обработки; различного характера пластических деформаций и т.д. Для волнистости характерно отношение Т2 / Н2 ≈ 30 – 1000.

Шероховатостью называют микронеровности поверхности. Они характеризуются чередованием выступов и впадин с параметрами Т3 / Н3 ≈ 0 – 30. Шероховатость возникает из-за вибрации заготовки и инструмента, налипания частиц металла на обрабатывающий инструмент, от состояния и формы инструментов и др.

Требования к шероховатости поверхности и параметры шероховатости устанавливает ГОСТ 2789–73 "Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики".

Шероховатость поверхности в соответствии с ГОСТ 2789–73 измеряется на участках базовой длины l и определяется следующими основными параметрами:

Ra – среднее арифметическое отклонение профиля;

Rz – высота неровностей профиля по десяти точкам;

Rmax – наибольшая высота неровностей профиля;

Sm – средний шаг неровностей профиля по средней линии;

S – средний шаг неровности профиля по вершинам.

Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется как средняя арифметическая высота неровностей на базовой длине l:

(1)

С определенной степенью точности Ra можно найти делением суммы высот от точек профиля до средней линии m на число взятых высот без учета знаков:

. (2)

Высота неровности профиля по десяти точкам Rz определяется как среднее расстояние между пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, отсчитанных от средней линии без учета знака:

. (3)

Средняя линия m профиля есть базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимальное.

Средняя линия имеет форму геометрического профиля: для плоскости–прямая, для шара – окружность и т.д.

Параметр Rz можно определять также от произвольной линии P, проведенной параллельно средней линии:

. (4)

Параметр Rmax представляет собой максимальную высоту неровностей профиля и равен расстоянию от линии выступов до линии впадин.

Ra, Rz, Rmax являются высотными параметрами.

Шаговые параметры S и Sm характеризуют геометрическую форму профиля и определяются как среднее значение:

,(5)

. (6)

Величина, форма и шаг микронеровностей зависят от методов изготовления, режимов техпроцесса и других факторов.

Физико-механические характеристики поверхностного слоя в общем случае отличаются от аналогичных характеристик основного материала. К примеру, в литых заготовках это проявляется в различии кристаллического строения поверхностных и внутренних слоев. В механически обработанных деталях – в различной прочности, твердости и других характеристиках, обусловленных воздействием сил резания на материал поверхностного слоя.
Качество поверхностей деталей имеет важное значение в решении общей проблемы повышения качества и надежности изделий в целом. Это обусловлено тем, что в процессе эксплуатации именно поверхностный слой в первую очередь подвергается внешним воздействиям: в нем начинаются механическое и коррозионное разрушения, зарождаются усталостные трещины, происходит износ трущихся поверхностей.

Характеристики поверхности во многом определяют качество и долговечность контактов, электрическую прочность межэлектродных промежутков, надежность герметизации и др.

Следовательно, обеспечение и надежный контроль выполнения технических требований к качеству поверхностей деталей, также как и к их точности, должны являться основными исходными пунктами при разработке любого варианта технологического процесса.
Физические и механические свойства керамик.
"Keramos" – значит обожженный материал. Керамики можно определить как неорганические вещества с ионной и ковалентной межатомной связью. Это слово происходит от наименования района древних Афин - "Сerami", где гончары производили свои товары. К традиционным керамикам относят как изделия керамической промышленности – глиняную посуду, фарфор, фаянс, черепицу и кирпичи, так и сырьё для их производства. Главным сырьём служит обыкновенная глина, состоящая из небольших кристаллов гидратированных алюмосиликатов, т.е. соединений, содержащих в различных пропорциях Al₂O₃, SiO₂ и H₂O. После формовки посредством пластической деформации керамические изделия обжигаются при высокой температуре для того, чтобы удалить воду и обеспечить условия для протекания различных реакций. Микроструктура готовых изделий состоит из кристаллов тугоплавких компонентов, заключенных в стеклообразную (некристаллическую) матрицу. Сам материал представляет собой сложную гетерогенную неравновесную систему, которая с трудом поддаётся контролю. В производстве керамики до сих пор искусство и опыт играют важную роль. Специалисты по физике твёрдого тела только приступили к объяснению свойств керамик, исходя из свойств отдельных фаз.

В настоящее время термин "керамика" приобрёл более широкое значение. Кроме традиционных материалов, изготавливаемых из естественной глины, этим термином обозначают новые керамики, например, очень чистые и плотные простые оксиды, карбиды, нитриды, графит, керметы (керамики в металлической матрице), стёкла (аморфные оксиды) и стеклокерамики, бетон (в ряде случаев такие материалы, как бетон и стекло, не относят к керамикам, так как эти вещества не подвергаются высокотемпературному обжигу и в них, следовательно, не протекают необратимые реакции, характерные для других перечисленных групп материалов).

Физические и механические свойства керамик определяются характером химической связи и кристаллической структурой. Керамики характеризуются высокой твёрдостью, жёсткостью, относительно высоким пределом прочности на сжатие и недостатком пластичности. Химические связи в керамиках весьма прочны, поэтому керамики характеризуются также высокими температурами плавления и химической устойчивостью.

Отсутствие свободных электронов служит причиной того, что керамики, как правило, плохо проводят электричество и тепло. Поэтому керамики широко используются в электротехнике как диэлектрики. В некоторых керамиках взаимодействие, существующее между диполями, ведёт к спонтанной ориентации диполей и явлению сегнетоэлектричества. Подобное взаимодействие между магнитными диполями, существование которых связано со спином электронов, ведёт к ферримагнетизму целого класса керамик (ферритов). Наличие примесей в ряде керамик приводит к возникновению в так называемой "запрещённой зоне" дополнительных энергетических уровней и примесной полупроводимости. Такие керамики могут также поглощать падающее на них излучение, а затем вновь испускать его в виде когерентного пучка. Такие материалы являются активными элементами лазеров и мазеров.

Потребности вакуумной техники в керамике связаны, в первую очередь, с их высокими диэлектрическими качествами, высокой химической стойкостью (в том числе и при высоких температурах) и высокой температуростойкостью. Кроме того, желательно чтобы технология изготовления изделий из керамических материалов была гибкой, то есть позволяла бы регулировать как свойства самого материала, так и быть доступной для изготовления керамических деталей разнообразных форм, включая возможность изготовления тонкостенных конструкций, резьбовых элементов, обеспечивать соединения с металлами.

Этапы технологии изготовления деталей из керамики.
Основными этапами технологии изготовления деталей из керамики являются:

– химический анализ и подготовка исходного керамического сырья;

– тонкий помол и смешивание компонентов;

- сушка шликера;

– формование заготовки изделия;

– механическая обработка необожженных заготовок;

– сушка заготовок;

– обжиг (предварительный и окончательный);

– глазурование;

После обжига в ряде случаев приходится применять механическую обработку. При изготовлении ряда керамических деталей некоторый из этих этапов могут отсутствовать или находиться в другой последовательности.
Химический анализ и подготовка керамического сырья.
От качества исходных компонентов существенно зависят свойства керамики и их воспроизводимость. Поэтому необходимо тщательно контролировать и регулировать физико-химические свойства используемых материалов. Однородные по составу сырьевые материалы получить трудно. Поэтому в процессе контроля устанавливается содержание различных примесей, которые не должны превышать установленного предела. После этого следует очистка сырья от различных загрязнение, железистых включений и других примесей. Органические примеси удаляются с помощью предварительного обжига.

В качестве основных сырьевых материалов для изготовления дешевых керамических изделий электронной техники, к электрофизическим параметрам которых предъявляются не высокие требования, используются традиционные материалы (глина, каолин и др.). К ним применяют упрощенные способы очистки для удаления загрязнений, попадающих в массу при технологической переработке (промывка раствором соляной кислоты, электромагнитная сепарация, водная промывка, гидравлическая сепарация тяжелыми жидкостями, флотационное обогащение).

Основные исходные компоненты, предназначенные для изготовления ответственных изделий ЭТ, представляют собой химические реактивы высокой чистоты (окись циркония, кварцу, окись титана, различные карбиды металлов IV и VI групп и т.д.). Основное требование к ним – стабильность химического состава и стабильность физико-химического состояния. В большинстве случаев поставляемые материалы не соответствуют требованиям керамического производства. Поэтому в технологии керамического производства в этих случаях включают процессы предварительной термообработки исходных материалов (прокаливание до определенных температур, иногда плавление) и эффективны методы точного измельчения.

Затем сырье подвергают грубому дроблению вначале на гинековых или валковых дробилках, а затем на бегунах с подвижным поддоном. При этом производится обработка каждого отдельного компонента (каолин, кварц, тальк, окись циркония, глина, мрамор и т.д.).



Рис.1. Бегуны для грубого дробления керамического сырья.
Далее следует просеивание материала через сито и очистка фракций от металлических частиц.



Рис.2. Установка для магнитной сепарации сухого керамического порошка: 1 – бункер; 2 – вращающийся цилиндр из железа; 3 – бункер для очищенного порошка; 4 – наконечник для электромагнита; 5 – бункер для ферромагнитных примесей
Тонкий помол и смешивание компонентов.
Измельчение и одновременное смешивание материалов, в заданных пропорциях производится на вибрационных мельницах. Длительность цикла составляет 30–90 мин. Помол производится с добавкой воды. В бак загружаются материалы и фарфоровые шары диаметром от 20 до 70 мм.

При вибрации шары перемещаются, перетирая массу, которая при этом перемешивается.

Величина частиц материала после такого помола не превышает 1 мкм.

После помола образовавшаяся масса – шликер - пропускается через магнитный сепаратор для удаления железистых включений и через сито (900–1600 отв/см2) для удаления прочих механических примесей.

Качество шликера контролируют по текучести (вязкости), устойчивости, загустеваемости и др. параметрам.
Сушка шликера.
После помола или смешивания в мокрой среде осуществляют сушку выгруженного из мельниц материала в установках распылительной сушки, виброкипящего слоя и пр., а чаще в металлических (стальных) кюветах, используя специальные сушильные шкафы.

На данном технологическом этапе важно избежать седиментационного разделения компонентов особенно после смешивания исходных материалов. Частицы компонентов могут разделяться в пространстве из-за различия их плотностей и размеров, что сводит на нет усилия по получению гомогенной шихты.

Для полной выгрузки из мельницы за 10-30 минут до окончания процесса дополнительно вводят воду.

За счет агрегации, которая играет здесь роль, образуются седиментационные надструктуры (ансамбли) частиц, не разрушающиеся за короткое время дополнительного перемешивания с водой, они и препятствуют расслоению компонентов при сушке.

Очищенный шликер подвергается уплотнению с целью удаления излишков воды и пузырьков воздуха. Влажность массы шликера доводиться до 22–25%.
Формование заготовок.
Осуществляется одним из следующих способов: сухим прессованием, пластичным прессованием (штамповкой), выдавливанием через мундштук, горячим литьем под давлением.

Сухое прессование применяется для изготовления изделий, относительно большой толщины с незначительными выступами и впадинами (заготовки керамических конденсаторов). Заготовки из влажного шликера высушивают в сушильных шкафах или токами высокой частоты до влажности 4–5%. Затем производится их размельчение и просеивание через сито (64–81 отв/см2). В полученный порошок вводится пластификатор – парафин или водный раствор поливинилового спирта. Массу формуют в металлических пресс-формах на гидравлических или пневматических прессах.

Пластическое прессование (штамповка) применяется, главным образом для изготовления установочных деталей малых размеров, сложной конфигурации и небольшой толщины. Подготовка массы производится также, как и при сухом прессовании. В качестве связки применяется древесная смола или керосин. Влажность порошка доводится до такой степени, при которой давление при штамповке может вызвать некоторую его текучесть. При этом используются высокопроизводительные эксцентриковые прессы. Однако детали после обжига получают большую усадку и пористость.

Выдавливание через мундштук применяется для получения керамических деталей удельной формы – трубок, стержней, колодок. Керамическая масса в этом случае должна содержать от 20 до 25% влаги. Для повышения пластичности в неё добавляют декстрин и тунговое масло. Все это многократно пропускается через мешалку для получения однородной массы. Затем масса загружается в мундштучный пресс.


Рис.3. Выдавливание через мундштук: 1 – поршень; 2 – стенка цилиндра;

3 – керамическая масса; 4 – мундштук; 5 – стержень, выдавливаемый из мундштука.
В пустотелый цилиндр загружается керамическая масса. Под действием приложенной силы поршень выжимает массу через мундштук. При этом получается сплошной стержень. Если же будет установлена рамка с сердечником, то получиться трубка.

Горячее литье под давлением позволяет изготавливать детали повышенной точности и сложной формы (например, каркасы катушек). По этому способу суспензия керамического материала со связкой (воск+парафин+олеиновая кислота) разогреваются до 60–100º С и под давлением подается в металлическую форму, из которой после охлаждения извлекается готовая заготовка.
Механическая обработка необожженных заготовок.
Керамические изделия после формовки могут не соответствовать чертежам детали по форме и размерам. Для придания соответствующей формы заготовкам используется механическая доработка. Она выполняется на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках. При этом применяется режущий инструмент с наконечниками из сверхтвердых сплавов, так как необожженная керамическая масса обладает абразивными свойствами.
Сушка заготовок.
Сушка заготовок из керамической массы производиться для удаления влаги и понижения содержания пластификатора и связки.

Применяют следующие виды сушки: естественная воздушная сушка, горячая сушка в сушильных шкафах, сушка токами высокой и промышленной частоты.

При воздушной сушке заготовки выдерживаются в сушильных шкафах при t=18–22º С в течении 10–25 суток.

При горячей сушке в сушильном шкафу или камере заготовка постепенно нагревается до 70º С и выдерживается там необходимое время (10–15 часов).

Сушка токами промышленной частоты состоит в пропускании электрического тока по заготовке. В результате выделяющегося тепла производится нагрев и обезвоживание материала.

Сушка токами высокой частоты применяется для заготовок любой формы. Суть процесса состоит в следующем: заготовки размещаются между обкладками контурного конденсатора генератора высокой частоты (5–10 МГц) и нагревают электрическим полем тем сильнее, чем выше влажность его участков.

После сушки заготовки пропитывают горячим парафином (90–110º С) и подвергают дополнительной механической обработке.
Обжиг.
При обжиге происходит спекание керамического материала в результате протекания ряда физико-химических процессов с приобретением обожженным изделиям определенных свойств.

При обжиге происходит уплотнение и упрочнение материала за счет протекания процессов переноса и перераспределения веществ.

Один из самых ответственных этапов изготовления керамических изделий, который определяет в основном качество деталей.

Обжиг производится в два этапа: предварительный и окончательный.

Предварительный обжиг производится при t=800–1000º C в электрических печах непрерывного действия. В процессе предварительного обжига из керамической массы удаляется связка и изделия приобретают необходимую механическую прочность.

Затем осуществляется окончательный обжиг при t=1250–1450º C. Окончательный обжиг обеспечивает спекание керамической массы – часть компонентов расплавляется, пропитывая всю массу изделия, при этом в ее среде происходят реакции растворения и образования новых соединений.

В процессе охлаждения обожженных деталей масса затвердевает. Режим охлаждения должен быть равномерным для устранения возможного растрескивания изделия.

Для каждой керамической массы температурные режимы и выдержка подбираются экспериментально. Правильно обожженные изделия имеют ровный бледно-желтый оттенок. Недожженные изделия имеют белый цвет.

Если к изделию предъявляются повышенные требования в отношении точности, то оно подвергается после обжига окончательной механической обработке – шлифованию, сверлению, резанию. Точность обработки составляет ±0,01 мм.
Глазурование.
Глазурование или покрытие керамических деталей глазурями позволяет защитить их поверхность от загрязнения, повысить электрическое поверхностное сопротивление и придать деталям красивый внешний вид. Глазури изготавливаются из материалов, близких по составу к керамическим массам, с добавкой стеклообразующих веществ. Глазури бывают тугоплавкие и легкоплавкие. Тугоплавкие глазури имеют температуру плавления в интервале 1200–1450º С. Они наносятся на керамические изделия непосредственно после формирования изделия и сушки, если в керамической массе отсутствует связка или после предварительного или окончательного обжига, когда удалены все виды органических связок. Легкоплавкие глазури имеют температуру плавления в интервале от 600 до 1000º С и наносятся только после обжига изделия.

Глазури наносятся на изделия погружением или пульверизацией с использованием механической смеси тонкодисперсного порошка и воды.

Температурный коэффициент линейного расширения глазури подбирается близким по величине к коэффициенту линейного расширения керамики, благодаря чему предотвращается появление трещин на глазурованной поверхности.

Технологическая инструкция изготовления деталей РЭС из керамики.

1. 
   ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МТЕРИАЛАМ.
   

1. 
   Материалы, применяемые для изготовления керамических изделий электронной техники, должны иметь паспорт завода-изготовителя и соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
   

2. 
   ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.
   

1. 
   Последовательность технологического процесса:
   

- химический анализ и подготовка исходного керамического сырья;

- тонкий помол и смешивание компонентов;

- сушка шликера;

- формование заготовки изделия;

- механическая обработка необожженных заготовок;

- сушка заготовок;

- обжиг (предварительный и окончательный);

- окончательная механическая обработка;

- глазурование.

2. 
   Химический анализ и подготовка исходного керамического сырья.
   
   1. 
      Контроль физико-химических свойств используемых материалов.
      
      1. 
         Устанавливается содержание различных примесей, которые не должны превышать установленного предела.
         
   2. 
      Очистка сырья от различных загрязнение, железистых включений и других примесей (промывка раствором соляной кислоты, электромагнитная сепарация, водная промывка, гидравлическая сепарация тяжелыми жидкостями, флотационное обогащение).
      
      1. 
         Органические примеси удаляются с помощью предварительного обжига.
         
   3. 
      Сырье подвергают грубому дроблению. При этом производится обработка каждого отдельного компонента (каолин, кварц, тальк, окись циркония, глина, мрамор и т.д.).
      
      1. 
         Дробление на гинековых или валковых дробилках.
         
      2. 
         Дробление на бегунах с подвижным поддоном.
         
   4. 
      Просеивание материала через сито.
      
   5. 
      Очистка фракций от металлических частиц.
      
3. 
   Тонкий помол и смешивание компонентов.
   
   1. 
      Измельчение и одновременное смешивание материалов, в заданных пропорциях производится на вибрационных мельницах. Длительность цикла составляет 30–90 мин.
      
      1. 
         Помол производится с добавкой воды.
         
      2. 
         В бак загружаются материалы и фарфоровые шары диаметром от 20 до 70 мм.
         
   2. 
      Шликер пропускается через магнитный сепаратор для удаления железистых включений и через сито (900–1600 отв/см2) для удаления прочих механических примесей.
      
4. 
   Сушка шликера.
   
   1. 
      Осуществляется сушка, выгруженного из мельниц материала в установках распылительной сушки, виброкипящего слоя и пр., а чаще в металлических (стальных) кюветах, используя специальные сушильные шкафы.
      
   2. 
      Очищенный шликер подвергается уплотнению с целью удаления излишков воды и пузырьков воздуха.
      
      1. 
         Влажность массы шликера доводиться до 22–25%.
         
5. 
   Формование заготовок осуществляется одним из способов: сухим прессованием, пластичным прессованием (штамповкой), выдавливанием через мундштук, горячим литьем под давлением.
   
   1. 
      Сухое прессование.
      
      1. 
         Заготовки из влажного шликера высушивают в сушильных шкафах или токами высокой частоты до влажности 4–5%.
         
      2. 
         производится размельчение заготовок и их просеивание через сито (64–81 отв/см2).
         
      3. 
         В полученный порошок вводится пластификатор – парафин или водный раствор поливинилового спирта.
         
      4. 
         Массу формуют в металлических пресс-формах на гидравлических или пневматических прессах.
         
   2. 
      Пластическое прессование (штамповка).
      
      1. 
         Подготовка массы производится также, как и при сухом прессовании.
         
      2. 
         В качестве связки применяется древесная смола или керосин.
         
      3. 
         Влажность порошка доводится до такой степени, при которой давление при штамповке может вызвать некоторую его текучесть.
         
      4. 
         Используются высокопроизводительные эксцентриковые прессы.
         
   3. 
      Выдавливание через мундштук.
      
      1. 
         Керамическая масса должна содержать от 20 до 25% влаги.
         
      2. 
         Для повышения пластичности в неё добавляют декстрин и тунговое масло.
         
      3. 
         Все это многократно пропускается через мешалку для получения однородной массы.
         
      4. 
         Масса загружается в мундштучный пресс.
         
         1. 
            В пустотелый цилиндр загружается керамическая масса.
            
         2. 
            Под действием приложенной силы поршень выжимает массу через мундштук.
            
   4. 
      Горячее литье под давлением.
      
      1. 
         Суспензия керамического материала со связкой (воск + парафин + олеиновая кислота) разогреваются до 60–100º С.
         
      2. 
         Все это под давлением подается в металлическую форму.
         
      3. 
         После охлаждения из металлической формы извлекается готовая заготовка.
         
6. 
   Механическая обработка необожженных заготовок.
   
   1. 
      Выполняется на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках.
      
   2. 
      Применяется режущий инструмент с наконечниками из сверхтвердых сплавов.
      
7. 
   Сушка.
   
   1. 
      Естественная воздушная сушка.
      
      1. 
         Заготовки выдерживаются в сушильных шкафах при t=18–22º С в течении 10–25 суток.
         
   2. 
      Горячая сушка в сушильных шкафах.
      
      1. 
         Заготовка постепенно нагревается до 70º С и выдерживается там необходимое время (10–15 часов).
         
   3. 
      Сушка токами промышленной частоты.
      
      1. 
         По заготовке пропускается электрический ток.
         
   4. 
      Сушка токами высокой частоты.
      
      1. 
         Заготовки размещаются между обкладками контурного конденсатора генератора высокой частоты (5–10 МГц).
         
      2. 
         Заготовки нагревают электрическим полем тем сильнее, чем выше влажность его участков.
         
   5. 
      Заготовки пропитывают горячим парафином (90–110º С) и подвергают дополнительной механической обработке.
      
8. 
   Обжиг.
   
   1. 
      Предварительный обжиг производится при t=800–1000º C в электрических печах непрерывного действия.
      
   2. 
      Окончательный обжиг производится при t=1250–1450º C.
      
   3. 
      Процесс охлаждения обожженных деталей - масса затвердевает. Режим охлаждения должен быть равномерным.
      
9. 
   Окончательная механическая обработка.
   
   1. 
      Изделие подвергается шлифованию, сверлению, резанию. Точность обработки составляет ±0,01 мм.
      
10. 
    Глазурование.
    
    1. 
       Глазури изготавливаются из материалов, близких по составу к керамическим массам, с добавкой стеклообразующих веществ.
       
    2. 
       Глазури наносятся на изделия погружением или пульверизацией с использованием механической смеси тонкодисперсного порошка и воды.
       
    3. 
       Температурный коэффициент линейного расширения глазури подбирается близким по величине к коэффициенту линейного расширения керамики.
       

3. 
   ОБОРУДОВАНИЕ, ОСНАСТКА И ИНСТРУМЕНТ.
   

1. 
   Изготовление керамических деталей электронной техники производится на технологической линии, в состав которой входят: гинековые, валковые дробилки, бегуны с подвижным поддоном, установки для магнитной сепарации, вибрационные мельницы, магнитный сепаратор, сушильные шкафы, гидравлические прессы, пневматические прессы, эксцентриковые прессы, мундштучные прессы, токарные станки, фрезерные станки, сверлильные станки, контурный конденсатор, генератор высокой частоты, электрические печи непрерывного действия.
   

4. 
   КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ.
   

1. 
   Детали керамические - контроль по внешнему виду.
   
2. 
   Детали установочной керамики - контроль геометрических размеров.
   
3. 
   Заготовки керамические, панели - приемка по внешнему виду и контроль по электрическим характеристикам.
   
4. 
   Детали установочной керамики различной конфигурации - контроль геометрических размеров с применением оптических приборов.
   
5. 
   Детали керамические - контроль чистоты поверхности после механической обработки с применением профилометров и профилографов.
   

5. 
   ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОМЫШЛЕННОЙ САНИТАРИИ.
   

1. 
   На предприятиях должен быть организован постоянный контроль за взрывоопасностью отходящих газов из сушилок и пе­чей, использующих в качестве топлива газ, автоматическими газо­анализаторами.
   
2. 
   Глазурование изделий при помощи пульверизаторов или центробежных дисковых распылителей должно производиться в спе­циальных камерах, подсоединенных к аспирационным системам с аппаратами для очистки воздуха.
   
3. 
   Работы, выполняемые внутри печей, боровов, газоходов, су­шильных и пылеосадительных камер, барабанов мельниц, сушильных барабанов и т. п. следует производить при температуре воздуха в них не выше 40 °С. При температуре воздуха 40 °С рабочие места должны быть оборудованы обдувочными вентиляторами, а рабочие обеспечены специальной одеждой по ГОСТ 12.4.044—78 с изм., ГОСТ 12.4.045—78 с изм. и специальной обувью по ГОСТ 12.4.050—78 с изм.
   

При температуре воздуха 40 0С и тепловом излучении от 4,2Х х103 Вт/м2 время пребывания не должно превышать 15 мин с после­дующим десятиминутным перерывом для отдыха в специально от­веденных помещениях с местами для лежания. При температуре воз­духа выше 40 °С работа запрещается

4. 
   Дробильные машины должны быть оборудованы система­ми звуковой и световой сигнализации (электрозвонками, электро­лампами), обеспечивающими двухстороннюю сигнальную связь пло­щадок для обслуживания приемных и транспортирующих устройств с пультом управления (местом пуска) дробильных машин.
   
5. 
   Запрещается:
   

во время работы дробильных машин проталкивать и извлекать застрявшие куски материала или случайно попавшие недробимые предметы, а также ликвидировать завалы в камерах дробления в течках;

устанавливать над приемными отверстиями дробильных ма­шин, лестницы и площадки для их обслуживания;

эксплуатировать дробильные машины при отсутствии или неис­правности защитных ограждений и системы сигнализации.

6. 
   Чаша бегунов должна быть закрыта сплошным металли­ческим кожухом, подсоединенным к аспирационной системе с аппа­ратами для очистки воздуха.
   

Для осмотра и проверки крепления катков, направляющих скреб­ков и других деталей в кожухе должны быть оборудованы смотро­вые люки с плотно закрывающимися крышками, сблокированными с приводом бегунов так, чтобы при их открывании привод бегунов автоматически отключался.

7. 
   Барабаны шаровых мельниц (кроме мельниц с перифери­ческой разгрузкой) со стороны проходов должны быть ограждены сетчатыми ограждениями, выполненными из отдельных секций.
   
8. 
   Запрещается:
   

применять сжатый воздух для ускорения слива шликера из ба­рабанов шаровых мельниц;

находиться на барабане во время открывания загрузочного люка.

9. 
   Фильтрация шликера должна производиться на фильтр-прессах, имеющих полный комплект рам.
   
10. 
    На фильтр-прессах запрещается:
    

использовать для фильтрования рваные и ветхие фильтрующие полотна;

работать с неисправными манометрами, неисправными или не­отрегулированными предохранительными клапанами и течи масла в уплотнениях гидросиетемы.

11. 
    Прессы должны быть оборудованы звуковой и световой сигнализацией (электрозвонками, электролампами) для предупреж­дения о пуске их в работу.
    
12. 
    Система автоматики печей должна обеспечивать прекра­щение подачи газа при:
    

недопустимом отклонении давления газа от заданного;

нарушения тяги,

прекращении подачи воздуха к горелкам с принудительной подачей воздуха.

13. 
    Во избежание отравления угарным газом перед розжи­гом печи с площадок для обслуживания сырьевых питателей и га­зопылеулавливающих устройств все рабочие должны быть удалены в места, определенные технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Возвратиться на рабочие места эти ра­бочие могут только по указанию сменного мастера.
    

Технологическая схема изготовления керамических деталей.

Анализ исходных солей (оксидов)

Расчет химического состава и взвешивание исходных веществ

Смешивание и помол

Растворение и смешивание

Растворение

Сушка смеси

Обезвоживание (нагрев)

Фильтрование

Брикетирование

Помол и смешивание

Осаждение

Термическое разложение солей

Промывание

Брикетирование

Контроль чистоты отмывки

Помол и смешивание

Термическое разложение солей

Предварительный обжиг шихты

Вторичный помол и смешивание

Сушка шликера

Введение пластификатора

Приготовление пресс-порошка

Формование изделий

Механическая обработка

Сушка

Обжиг

Глазурование

Контроль

Список литературы:

1. 
   Технология производства ЭВМ / А.П. Достанко, М.И. Пикуль, А.А. Хмыль: Учеб. – Мн. Выш. Школа, 2004 – 347с.
   
2. 
   Технология деталей радиоэлектронной аппаратуры. Учеб. пособие для ВУЗов / С.Е. Ушакова, В.С. Сергеев, А.В. Ключников, В.П. Привалов; Под ред. С.Е. Ушаковой. – М.: Радио и связь, 2002. – 256с.
   
3. 
   Тявловский М.Д., Хмыль А.А., Станишевский В.К. Технология деталей и периферийных устройств ЭВА: Учеб. пособие для ВУЗов. Мн.: Выш. школа, 2001. – 256с.
   
4. 
   Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов / А.М. Дольский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова и др.; Под ред.А.М. Дольского. – М.: Машиностроение, 2005. – 448с.
   
5. 
   http://www.graton.su/