1.3                   Розрахунок площі ділянки

Загальна площа ділянки S_заг визначається з виробничої і допоміжної площі.
S_заг = S_вир + S_доп                                                                (1.8)
S_вир = ∑(а_i * b_i + S_додi) * С_прi                                             (1.9)
де а, b – габаритні розміри верстата (м);
S_додi – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м²) (приймаємо S_дод = 140% площі верстату).
S_{вир ток} =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м²
S_{вир фрез} =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м²
S_{вир свер} =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м²
S_{вир стр} =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м²
S_{вир зуб} =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м²
S_{вир довб} =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м²
S_{вир прот} =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м²
S_вир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м²
Визначаємо загальну виробничу площу:
S_доп - допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.
S_доп = S_скл + S_ірк + S_контр + S_побут + S_служ,                            (1.10)
де S_скл – склад заготівель і готової продукції;
S_ірк – інструментально-роздавальна комора;
S_контр – площа контрольного відділення;
S_побут – площа побутового помешкання;
S_служ – площа службового помешкання.
S_доп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м²
S_заг =406+343=749 м²
Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.

1.4                   Організація ремонтного господарства

При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр._ц, міжремонтного Т_мр і межосмотрового Т_мо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.
Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі

Верстатне встаткування	Число ремонтів			Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках
	Середніх nс	Малих nм	Оглядів nо
Легкі й середні металорізальні верстати масою до 10 т	1	4	6	Аbпbмbвbт-де А = 24000, для верстатів з віком до 10 років; А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років; А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років
Великі й важкі металорізальні верстати масою від 10 до 100 т	2	6	27
Особливо важкі металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні	2	9	36

Коефіцієнти враховують:
b_п – характер виробництва; для масового й крупносерійного типу b_п = 1,0; для серійного b_п = 1,3; для дрібносерійного й одиничного b_п = 1,5;
b_м – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали b_м = 1,0; алюмінієвих сплавів b_м = 0,75; чавуну й бронзи b_м = 0,8;
b_в-умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом b_в = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;
b_т – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів b_т = 1,0; для великих і важких b_т = 1,35; для особливо важких і унікальних b_т = 1,7.
Тривалість міжремонтного періоду Т_мр визначається по формулі
              (1.11)
Тривалість міжоглядового періоду Т_мо розраховується формулі
      (1.12)
де T_мр – міжремонтний період, рік (мес);
T_мо – міжоглядовий період, мес;
n_с і n_м – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;
n_об – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.
Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).
Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.

Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.

Види планово – попереджувального ремонту	Норма часу на роботи (нормо год.)
	слюсарні	верстатні	інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.)	Усього
Огляд (періодичний)	0,75	0,1	–	0,85
Огляд перед капітальним ремонтом	1,0	0,1	–	1,1
Ремонт: малий	4,0	2,0	0,1	6,1
середній	16,0	7,0	0,5	23,5
капітальний	23,0	10,0	2,0	35,0

Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.
Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.
Легкі і середні                                                 Великі й важкі
А = 24000                                                          А = 24000
b_п = 1,0         n_c = 1                                  b_п = 1,0                   n_c = 2
b_м = 0,8         n_м = 4                                 b_м = 0,8                  n_м = 6
b_в = 1,0         n_o = 6                                  b_в = 1,0                   n_o = 27
b_т = 1,0                                                     b_т = 1,35
Т_{рц лег} =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років
Т_{мр лег} =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс
Т_{мо лег} =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс
Т_{рц важк} =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року
Т_{мр важк} =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс
Т_{мо важк} =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс
Пояснення до таблиці.
Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.

1.5                   Організація інструментального господарства

Витрата різального інструменту визначається по формулі
,        (1.13)
де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;
t_м – машинний час на одну деталеоперацію, хв;
Т_з – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;
k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.
Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.
Час зношування
,              (1.14)

де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;
l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;
t_c – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.
Тз _ток =(11+1)*1,6=19,2 год.            Тз _зуб =(9+1)*3,0=30 год.
Тз _фрез =(13+1)*2,2=30,8 год.           Тз _довб =(19+1)*3,0=60 год.
Тз _свер =(59+1)*3,0=180 год.            Тз _прот =(12+1)*1,6=20,8 год.
Тз _струг =(5+1)*2,0=12 год.
Кр _ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.
Кр _фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.
Кр _свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.
Кр _струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.
Кр _зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.
Кр _дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.

Кр _прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.

Цеховий оборотний фонд інструмента
F_ц = Q_рм + Q_з + Q_к,      (1.15)
де Q_рм – кількість інструмента на робочих місцях;
Q₃ – кількість інструмента в заточенні (ремонті);
Q_к – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).
Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі

,       (1.16)
де Т_п – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;
t_с – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;
q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;
n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;
k_зап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.
Кількість інструмента в заточенні
,            (1.17)
де Т₃ – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.
Q_{рм ток} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з ток} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q_{рм фрез} =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Q_зфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q_{рм свер} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_зсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q_{рм струг} =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Q_{з струг} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Q_{рм зф} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_{з зф} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q_{рм дов} =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Q_{з дов} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Q_{рм прот} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з прот}=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Кількість інструмента в запасі в ІРК

,   (1.18)
де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;
k₃ – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.
R_ток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт.   Q_{к ток} =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.
R_фрез =(264/12)*1,5=33 шт.       Q_{к фрез} =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.
R_свер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт.  Q_{к свер} =6*(1+ 0,5)=9 шт.
R_струг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q_{к струг} =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.
R_зуб =(280/12)*1,5=35 шт.        Q_{к зф} =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.
R_довб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт.    Q_{к дов} =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.
R_пр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт.    Q_{к прот} =42*(1+0,5)=63 шт.
F_{ц ток} =9+13+74=96 шт.
F_{ц фрез} =7+13+29=49 шт.
F_{ц свер} =6+13+9=28 шт.
F_{ц струг} =11+20+140=171 шт.
F_{ц зф} =6+13+53=72 шт.
F_{ц дов} =8+20+32=60 шт.
F_{ц прот} =9+13+63=85 шт.
Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:
1)  мінімальна норма запасу Q_м – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;
2)  норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,

,             (1.19)
де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;
R_м – середня витрата інструмента, міс;
Q_{тз ток} =96+7*33=327 шт.
Q_{тз фрез} =49+7*22=203 шт.
Q_{тз свер} =28+7*4=56 шт.
Q_{тз струг} =171+7*62=605 шт.
Q_{тз зф} =72+7*24=240 шт.
Q_{тз дов} =60+7*14=158 шт.
Q_{тз прот} =85+7*28=281 шт.
3)  найбільша норма запасу
,          (1.20)
де Т_ци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,
Q_{б ток} =96+8*33=360 шт.
Q_{б фрез} =49+8*22=225 шт.
Q_{б свер} =28+8*4=60 шт.
Q_{б струг} =171+8*62=667 шт.
Q_{б зф} =72+8*24=264 шт.
Q_{б дов} =60+8*14=172 шт.
Q_{б прот} =85+8*28=309 шт.
Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі

,       (1.21)
де R_c – сумарна витрата інструмента на плановий період;
F_р. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;
F_н – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.
ЗП _ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.
ЗП _фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.
ЗП _свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.
ЗП _струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.
ЗП _зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.
ЗП _дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.
ЗП _прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.
1.6 Організація складського господарства
Загальна площа складу S (м²) визначається по формулі
,         (1.22)
де S_пол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м²;
k_исп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).
При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:

, (1.23)
де s_ст – площа, займана одним стелажем, м²;
N_ст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:
,         (1.24)
де Z_max – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:
Z_max = М/Д_раб·інтервал поставок (днів) + М/Д_раб·Т_зат           (1.25)
М = N₁·m₁ + N₂·m₂ + N₃·m₃                                             (1/26)
де Д_раб – кількість робочих днів;
Т_зад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.
N – обсяг стелажа, м³;
k_з – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;
m – маса заготівлі, кг.;
q – щільність збереженого матеріалу, т/м³ (г/см³).
Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі
,          (1.27)

де q_Д – допускає навантаження, що, на 1 м² підлоги (q_Д = 1,0 – 2,0), т.
При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м² пола не повинна перевищувати припустиму.
Д_раб =365–104–10=251 дні
М=6300*12+4800*19+6600*12=246000
Z_max =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон
N_ст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.
N_ст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.
S_пол =2,4*1,8*15=64,80=65 м²
S_скл =65/0,3=216,67=217 м²

1.7 Організація транспортного господарства

Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:
а) при маятниковому однобічному маршруті
,      (1.28)
де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;
t_п – час навантажування, хв.;
t_р – час розвантаження, хв.;
q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;
k₂ – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;
t_пр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,

,                         (1.29)
де L – відстань в обидва кінці, м;
v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;
б) при маятниковому двосторонньому маршруті
, (1.30)
в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком
, (1.31)
де m₁ – кількість розвантажувальних пунктів;
г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком
,                                                     (1.32)
де m₂ – кількість навантажувальних пунктів;
д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком
, (1.33)
де m₃ – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.
А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1

1.8 Організація й обслуговування робочого місця
Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.
Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.
Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.
Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.