Содержание
Исходные данные
Введение
1. Организация производственного участка
1.1 Формы организации производственного процесса
2. РАСЧЕТ ПОЛНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ И ЕЁ ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ
2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки
2.2 Расчет численности промышленно-производственного персонала (ППП)
2.3 Расчет площади производственного помещения и определение его стоимости
2.4 Выбор межоперационных транспортных средств и расчет их стоимости
2.5 Расчет стоимости основных производственных фондов и годовой суммы амортизационных отчислений
2.6 Планирование фонда заработной платы
2.7 Расчет затрат на основные материалы
3. Основные технико-экономические показатели работы предприятия
Список используемой литературы

Исходные данные
Таблица 1 – Исходные данные

Годовая программа выпуска, шт.	78 000
Тип производства	серийный
Масса заготовки, кг.	29,0
Масса готовой детали, кг.	25,0
Марка материала	сталь 45Х
Оптовая цена материала, руб./кг	1,68
Цена отходов, руб./кг	1,72
Режим работы, смен	2
Продолжительность смены, час	8
Число рабочих дней	250
Потери времени на ремонт оборудования, %	5
Общехозяйственные расходы, %	200
Внепроизводственные расходы, %	15
Плановая прибыль, %	40

Таблица 2 – Технологический процесс обработки детали шестерня

№ операции	Наименование операции	Станок, на котором производится обработка	Подготовительно-заключительное время, мин	Штучное время, мин	Разряд работ
005	Фрезерно-центровальная	Фрезерно–центровальный МР -71	11,3	4,8	4
010	Токарно-гидрокопировальная	Токарно-гидрокопировальный полуавтомат 1722	19,0	10,2	4
015	Зубофрезерная	Зубофрезерный полуавтомат 5303П	13,5	8,7	3
020	Зубошлифовальная	Зубошлифовальный 5В832	18,7	6,3	5
025	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н135	23,4	15,4	4
030	Шлифовальная	Внутри-шлифовальный 3П227	18,0	5,8	5

Введение
Эффективная деятельность предприятия в условиях рыночной экономики во многом зависит от того, на сколько достоверно предъявлена перспектива развития.
Каждый предприниматель, начиная свою деятельность, должен ясно представлять потребности на перспективу в финансовых, материальных, трудовых и интеллектуальных ресурсах, источники их получения, а также уметь оценить эффективность использования ресурсов в процессе работы.
Предприниматели не смогут добиться стабильного успеха, если не будут четно и эффективно планировать свою деятельность, постоянно сообщать и аккумулировать информацию, как о состоянии целевых рынков, положении на них конкурентов, так и о собственных перспективах и возможностях.
При планировании деятельности предприятия и управления его, используется соответствующий инструментарий, то есть система показателей и нормативов.
Показатели дают качественную и количественную оценку протекающих процессов.
Цель данной курсовой работы - научиться рассчитывать основные показатели деятельности производственного участка и показать, как их величина отражается на конечных результатах работы.

1. Организация производственного участка обработки деталей
1.1 Форма организации производственного процесса
Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии понимают число деталей, обрабатываемых без переналадки оборудования.
Определение нормативного размера партии детали ведется в два этапа:
1) Определяется минимальный размер партии деталей по формуле:
 (1)
где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования на ведущей операции, то есть на той где длительность переналадки рабочего места наибольшая.
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку станка.
Принимают в пределах:
0,03 – для крупносерийного производства;
0,1 – для серийного производства;
принимаем α=0,07
Т_шт. – штучное время на операцию.
2) Нормативный размер партии деталей должен быть равным или большим минимального размера партии, кратным сменно-суточной программе, учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе, в днях.
 (2)

,
N – годовая программа выпуска;
Д – число рабочих дней;
t – необходимый запас деталей на складе, в днях:
для крупных деталей t=2-3 дня (весом свыше 500 кг)
для средних деталей t=5 дней (весом 30-500 кг)
для мелких деталей t=8 дней (весом до 30 кг)
Данный размер партии удовлетворяет двум основным требованиям:
Он больше минимального и кратен сменно суточному заданию.
Штучно-калькуляционное время по операции технологического процесса составит:
 (3)
Операция 005
Операция 010
Операция 015
Операция 020
Операция 025
Операция 030

2. РАСЧЕТ ПОЛНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ И ЕЁ ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ
2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент его загрузки
Для обоснования предполагаемого плана производства продукции следует определять необходимое количество оборудования и коэффициент загрузки.
Наиболее точный результат получается, когда в основу расчета положены технологические процессы загрузки оборудования, рассчитываемые по каждой группе оборудования по формуле:
 (4)
где N – производственная программа на год, шт.;
t_ст – станкоемкость изготовления одной детали;
К_вн – коэффициент выполнения норм времени, принимаем К_вн = 1.
Эффективный фонд времени работы оборудования зависит от принятого режима работы:
F_эф = D∙S∙q∙(1-а/100); (5)
F_эф = 250∙2∙8∙(1-5/100) = 3800 час.
где D – число рабочих дней в плановом периоде;
S – число смен;
q – продолжительность смены, час;
а – планируемые потери времени на ремонт и переналадку оборудования, %
Расчетное число станков определяется:
 (6)
Операция 005
Расчетное число станков определяем с точностью до сотых долей.
Принятое – округлить расчетное число в большую сторону.
Отношение расчетного количества к принятому составит коэффициент загрузки оборудования:
 (7)
Операция 005
Для удобства данные расчетов оформляем в виде таблицы:
Таблица 3 – Расчет необходимого количества оборудования

№ операции, наименование операции	tст, мин	Загрузка оборудования, Qст	Количество оборудования		Кзагр,%
			Срасч.	Спринят.
005 Фрезерно-центровальная	4,81	78000*4,81/60=6253	1,65	2	82,2
010 Токарно-гидрокопировальная	10,21	78000810,21/60=13273	3,49	4	87,3
015 Зубофрезерная	8,71	78000*8,71/60=11323	2,98	3	99,3
020 Зубошлифовальная	6,31	78000*6,31/60=8203	2,15	3	71,7
025 Сверлильная	15,41	78000*15,41/60=20033	5,27	6	87,8
030 Шлифовальная	5,81	78000*5,81/60=7553	1,99	2	99,5
Итого	51,26	66638	17,53	20	87,65

Средний коэффициент загрузки:
 (8)

Экономически целесообразна загрузка оборудования при среднем значении коэффициента загрузки 0,9.
Если предпологаемый выпуск основной детали не обеспечивает экономически целесообразной загрузки, следует определить каким резервом производственной мощности вы располагаете для организации выпуска аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей. Для этого необходимо сравнить загрузку оборудования с пропускной способностью оборудования.
Пропускная способность рассчитывается:
Р = С_пр∙F_эф (9)
Р = 20∙3800 = 76000 час.
где С_пр – принятое количество станков;
F_эф – эффективный фонд времени.
Резервное время составляет:
Q_q = (Р-Q_ст)∙0,85 (4)
Q_q = (76000-66638)∙0,85 ≈ 7957,7 часов.
где Р – пропускная способность;
Q_ст – загрузка оборудования.
Более высокая загрузка оборудования нецелесообразна.
Удельный вес трудоемкости основной детали в общей программе рассчитывается:
 (11)

Средний коэффициент загрузки оборудования в этом случае определяется:
 (12)

На основе выполненных расчетов составляем сводную ведомость оборудования:
Таблица 4 – Сводная ведомость оборудования

№ операции, наименование станка	Модель станка	Принятое количество, шт	Кзагр %	Габариты, мм	Мощность, кВт/час		Стоимость станков, тыс.руб.
					На 1 станок	На все станки	1 станка	Всех станков
Фрезерно–центровальный	МР-71	2	82,2	2640*1450	13,2	26,4	256000	512000
Токарно-гидрокопировальный полуавтомат	1722	4	87,3	2936*1645	28	112	213600	854400
Зубофрезерный полуавтомат	5303П	3	99,3	810*750	1,1	3,3	230400	691200
Зубошлифовальный	5В832	3	71,7	2110*2650	11,3	33,9	864000	2592000
Вертикально- сверлильный	2Н135	6	87,8	1245*830	4	24	66000	396000
Внутришлифовальный	3П227	2	99,5	2500*1490	7,65	15,3	237600	475200
Итого		20				214,9		5520800

Полная первоначальная стоимость оборудования с учетом затрат на доставку и монтаж составит:
S_об = S ∙ 1,15 (13)
S_об = 5520800*1,15=6348920 руб.
2.2 Расчет численности промышленно-производственного персонала (ППП)
Производится по категориям работающих:
- основные производственные рабочие;
- вспомогательные рабочие;
- руководители и специалисты.
Расчет численности основных производственных рабочих
Так как на предприятии обеспечена достаточно высокая загрузка оборудования, то явочное количество основных производственных рабочих устанавливаем по числу рабочих мест:
R_яв = ∑С_пр = 20 (14)
Списочное количество рабочих составит:
 (15)


где R_яв – явочное количество рабочих;
S – число смен, S=2;
α – планируемый коэффициент невыходов, устанавливается по балансу рабочего времени. Принимаем α = 0,12.
Расчет численности вспомогательных рабочих
Количество вспомогательных рабочих определяем в процентах от числа основных производственных рабочих. Для серийного производства 15 -20%.
Численность вспомогательных рабочих составит:
R_вспом = R_сп∙0,18 (16)
R_вспом = 46∙0,18 = 8,28
Принимаем R_вспом = 8 чел
В том числе по профессиям и разрядам:
- наладчик оборудования (6 разряд) – 2
- слесарь по ремонту и обслуживанию оборудования (5 разряд) – 2
- контролер (3 разряд) – 2
- транспортный рабочий (3 разряд) – 1
Подсобный рабочий (2 разряд) – 1
Расчет численности руководителей и специалистов
Количество руководителей и специалистов рассчитываем на основе отраслевых нормативов.
По функциям управления рекомендуется иметь:
- участки, возглавляемые мастером с числом рабочих 20-25 человек;
- 1 нормировщик на 40 рабочих.
При общей численности основных и вспомогательных рабочих 54 человек принимаем: 2 сменных мастера и 1 нормировщик.

Таблица 5 – Ведомость списочного состава работающих

Категория работающих	Количество работающих			В % от общего количества работающих
	Всего	В том числе постоянно
		1 смена	2 смена
Основные производственные рабочие	46	23	23	81%
Вспомогательные рабочие	8	4	4	14%
Руководители и специалисты	3	2	1	5%
	57	29	28	100%

2.3 Расчет площади производственного помещения и определение его стоимости
Общая площадь участка (Р_об) состоит из производственной (Р_пр) и вспомогательной (Р_всп) площади.
Производственная площадь занята рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:
Р_пр = ∑(Р₁+Р₂)∙С_пр, (17)
где С_пр – число однотипных станков на участке;
Р₁ – удельная площадь на единицу оборудования, м². Она определяется умножением длины на ширину станка;
Р₂ – удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования, м², принимаем Р₂= 6 м²-8 м². Принимаем Р₂ = 6 м^2;
Р_пр = 2(2,64*1,45) + 4(2,936*1,645) + 3(0,81*0,75) + 3(2,11*2,65) + 6(1,245*0,83) + 2(2,5*1,49) = 51,4 + 6*20 = 171,74 =172 м²
Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролеров, ИРК, бытовые помещения т.п.
Вспомогательная площадь определяется:

Р_всп=Р_скл+Р_ирк+Р_контр+Р_быт
где Р_скл - площадь под заготовки и готовую продукцию, в м². Рекомендуется брать площадь Р_скл в размере 15% от производственной площади; 15% от 171,74 = 25,76 м²
Р_ирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую, в м², рассчитывается по норме на один станок. В серийном производстве–0,65м²; *20 = 13 м²
Р_контр – площадь контрольного пункта, м². Принимается – 6 на одного контролера; = 6*2 = 12 м²
Р_быт – площадь бытовых и конторских помещений, м². Принимаем 1,22 м² на одного работающего в наибольшую смену. = 1,22*29 = 35,38 м²
Р_всп = 25,76 + 13 + 12 +35,38 = 86,14 м²
Общая площадь производственного помещения:
Р_общ=Р_пр+Р_всп= 172 + 86,14 = 258,14 м²
Для определения стоимости здания участка следует определить объем здания: V_зд= Р_общ∙Н_зд = 258,14∙10 = 2581,4 м³,
где Н_зд – рекомендуется брать от 6 до 10 м., принимаем Н_зд =10 м.
Стоимость 1 м³ здания примем равной 7200 руб.
S_зд = Ц∙ V_зд = 7200∙2581,4 = 18586080 руб.
2.4 Выбор межоперационных транспортных средств и расчет их стоимости
При выборе межоперационных транспортных средств учитывать следующие факторы:
- массу изделия;
- вид продукции;
- технологию ее изготовления;
- форму и особенности организации труда;
- производственных помещений;
- расположение оборудования;
- требования вспомогательных служб.
При массе детали 25кг расположение оборудования по ходу технологического процесса в качестве межоперационных транспортных средств выбираем поворотную кран-балку, которая может одновременно обслуживать от 2х до 4х станков, стоимостью 85000 рублей и электроталь, стоимостью 125000 рублей.
Полная первоначальная стоимость транспортных средств с учетом затрат на доставку и монтаж составит:
S_пр = (85000∙20/2 + 125000)∙1,15 = 1121250 руб.
2.5         Расчет стоимости основных производственных фондов и годовой суммы амортизационных отчислений
В состав основных производственных фондов включаются оборудование, здания, транспортные средства, дорогостоящий инструмент и инвентарь. Годовая сумма амортизационных отчислений рассчитывается по каждой группе основных фондов по формуле:
 (21)
где С_n – полная первоначальная стоимость основных фондов;
Н_о – норма амортизации.
Расчет суммы амортизационных отчислений:

Таблица 6 – Ведомость годовой суммы амортизационных отчислений

№ п/п	Виды основных фондов	Полная первоначальная стоимость, руб	Норма амортизации, %	Годовая сумма амортизационных отчислений, руб
1	Здания	18586080	3,5	650512,8
2	Оборудование	6348920	10	634892
3	Транспортные средства	1121250	22	246675
4	Дорогостоящий инвентарь	126978,4	25	31744,6
ИТОГО:		26183228,4		1563824,4

Стоимость инвентаря принять 2% от стоимости оборудования.
2.6         Планирование фонда заработной платы
Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Для оплаты труда основных производственных рабочих рекомендуется принять сдельно-премиальную оплату труда.
Расценка, т.е. заработная плата за одну деталь рассчитывается по формуле:
 (22)
005…
где С_Т – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы, руб;
Т_шт – норма времени на операцию, мин.
Расчет расценок оформим в виде таблицы:

Таблица 7 – Ведомость расчета расценки

№ п/п, наименование операции	Разряд работы	Тшт, мин	Часовая тарифная ставка	Расценка, руб
005 Фрезерно-центровальная	4	4,80	30,96	2,48
010 Токарно-гидрокопировальная	4	10,20	30,96	5,26
015 Зубофрезерная	3	8,70	27,61	4,00
020 Зубошлифовальная	5	6,30	35,1	3,69
025 Сверлильная	4	15,40	30,96	7,95
030 Шлифовальная	5	5,8	35,1	3,39
Итого:		51,2		26,77

Основная заработная плата за одну деталь составит:
З_од = ∑Р∙К_пр (23)
З_од = ∑Р∙К_пр = 26,77∙1,4 = 37,48 руб
где ∑Р – суммарная расценка по операциям;
К_пр – коэффициент, учитывающий премию. При планируемом размере премии составляет 40%, К_пр=1,4.
Фонд основной заработной платы производственных рабочих:
 (24)
,
где З_од – основная заработная плата за деталь, руб;
N – планируемая программа выпуска.
Общий фонд заработной платы основных производственных рабочих:
Ф_общ = Ф_осн∙К_д∙К_р = 3284764,1*1,12*1,6 = 5886297,2руб
где Ф_осн – фонд основной заработной платы основных производственных рабочих, руб;
К_д – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. Принять К_д=1,12;
К_р – коэффициент, учитывающий районное регулирование заработной платы и северную надбавку. Принять К_р=1,6.
Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего:
 
где Ф_общ – общий фонд заработной платы основных рабочих;
R_осн – среднесписочное число основных производственных рабочих.
Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Для оплаты труда вспомогательных рабочих рекомендуется использовать повременно-премиальную оплату труда.
Фонд основной заработной платы вспомогательных рабочих определяется:
Ф_всп=С_r∙Ф_д∙R_пов∙К_пр (27)
Ф_всп= С_r ∙Ф_д∙R_пов∙К_пр= 38,57∙2∙1830∙1,35=190574,37 руб.
где С_r – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду рабочего, руб;
R_пов – число вспомогательных рабочих-повременщиков;
Ф_д – действительный фонд времени работы одного рабочего, Ф_д=1830 часов в год;
К_пр – коэффициент, учитывающий премию. Принять К_пр=1,35.
Расчеты оформим в таблице:

Таблица 8 – Ведомость фонда заработной платы вспомогательных рабочих

№ п/п	Наименование профессии	Количество рабочих	Разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, руб	Основной фонд заработной платы, руб
1	Наладчик оборудования	2	6	38,57	190574,37
2	Слесарь по ремонту оборудования	2	5	32,8	162064,8
3	Контролер	2	3	25,8	127477,8
4	Транспортный рабочий	1	3	25,8	63738,9
5	Подсобный рабочий	1	2	23,3	57562,65
Итого:		8			601418,52

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих составит:
Ф_{общ.всп.} = Ф_всп∙К_д∙К_р = 601418,52∙1,12∙1,6 = 1077741,99 руб.
где Ф_всп – фонд основной заработной платы вспомогательных рабочих, руб;
К_д – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. Примем К_д=1,12;
К_р – районный коэффициент и надбавки. Принимаем К_р=1,6.
Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего:
 (29)
 
где R_пов – число вспомогательных рабочих-повременщиков.
Расчет фонда оплаты руководителей и специалистов
Фонд заработной платы руководителей и специалистов включает фонд оплаты труда по установленным окладам и надбавки, учитывающие районное регулирование труда.

Ф_общ = О∙12∙Р∙К_р (30)
где О – соответствующий должностной оклад:
- мастера – 10000 руб.,
- нормировщика – 7000 руб.,
Р – число руководителей специалистов;
К_р – районный коэффициент и надбавка, К_р=1,6
Ф_общ = (10000*12*2*1,6) + (7000*12*1*1,6) =384000 + 134400 = 518400 руб.
Основной фонд зарплаты руководителей и специалистов:

Свободная ведомость годового фонда заработной платы
Таблица 9 – Свободная ведомость годового фонда заработной платы персонала

№ п/п	Категория работающих	Количество работающих, чел	Основной фонд заработной платы, руб.	Общий фонд заработной платы, руб.
1	Основные производственные рабочие	46	3284764,1	5886297,2
2	Вспомогательные рабочие	8	601418,52	1077741,99
3	Руководители и специалисты	3	475200	518400
Итого:		57	4361382,62	7482439,19

2.7 Расчет затрат на основные материалы
Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом транспортно-заготовительных расходов.
Затраты на материал, используемый для изготовления одной детали, составят:
М = Ц_м∙Q_м∙К_тр = 1,68∙29∙1,12 = 54,57 руб.
где Ц_м – оптовая цена за 1 кг материала, руб.;
Q_м – норма расхода материала на одну заготовку, кг;
К_тр – коэффициент транспортно-заготовительных расходов, К_тр=1,12
Стоимость возвратных отходов составит:
М_о = Ц_о∙Q_о = 1,72∙(29-25) = 6,88 руб.
где Ц_о - оптовая цена за 1 кг отходов, руб.;
Q_о - масса возвратных отходов на деталь, кг.
Общая сумма общепроизводственных расходов рекомендуется распределять между отдельными деталями пропорционально основной заработной плате производственных рабочих:
 
где: Н_опр – сумма общепроизводственных расходов по смете, руб;
Ф_осн – фонд основной заработной платы производственных рабочих, руб.
Сумма общепроизводственных расходов, приходящаяся на одну деталь, составит:
Н_опр.д.= (З_о.д.∙П_опр)/100 = 37,48∙268,77/100 = 100,73 руб.
где З_о.д - заработная плата производственных рабочих за одну деталь, руб.
П_опр - % общепроизводственных расходов,%
Расчет себестоимости детали ее оптовой цены
Себестоимость продукции – это все затраты, связанные с ее производством и реализацией.
Для определения затрат на единицу продукции составляется калькуляция себестоимости и определяется оптовая цена реализации.

Таблица 11 – Калькуляция полной себестоимости детали

№	Статья расходов	Метод расчета	Сумма, руб
1	Материалы основные	Согласно расчета	54,57
2	Отходы возвратные	Согласно расчета	-6,88
3	Основная заработная плата производственных рабочих	Согласно расчета	37,48
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	12% от основной заработной платы производственных рабочих	4,50
5	Районный коэффициент и надбавка	60% от п.3+п.4	25,19
6	Отчисления на социальные нужды	26% от п.3+п.4+п.5	21,83
7	Общепроизводственные расходы	Согласно расчета	100,73
8	Общехозяйственные расходы	Основная заработная плата за деталь 200% от общехозяйственных расходов 37,48∙2,00	74,96
Итого производственная себестоимость: 312,38
9	Внепроизводственные расходы	15% от производственной себестоимости	46,86
10	Полная себестоимость	Производственная себестоимость + внепроизводственные расходы 312,38+46,86	359,24
11	Плановая прибыль	40% от полной себестоимости 359,24∙0,4	143,7
12	Оптовая цена	п.11+всего полная себестоимость	502,94

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
Таблица 12 – Основные технико-экономические показатели работы предприятия

№	Показатели	ед.изм.	Методика расчета	Величина
1	2	3	4	5
1. Выпуск продукции
1.1	Годовая программа выпуска	шт.	Согласно задания	78000
1.2	Годовой объем товарной продукции	тыс.руб.	Ц∙N/1000∙Х=78000∙502,94/1000/0,89	44077,89
1.3	Годовой объем выпуска продукции	нормо-часы	Qст+Qq	74595,7
2. Производственные фонды
2.1	Количество единиц оборудования	шт.	Согласно расчета	20
2.2	Средний коэффициент загрузки	%	Согласно расчета	98,15
2.3	Мощность оборудования	кВт/час	Согласно расчета	214,9
2.4	Общая производственная площадь	м2	Согласно расчета	258,14
2.5	Удельная площадь на 1 станок	м2	п.2.4/п.2.1	12,91
2.6	Стоимость основных фондов предприятия (стоимость оборудования+транспортных средств+стоимость здания)	тыс.руб.		26056,25
2.7	Фондоотдача	руб.	п.1.2/п.2.6	1,7
2.8	Фондовооруженность	т.руб.	п.2.6/на большее число работающих в смену (29)	898,49
2.9	Съем продукции с единицы оборудования	т.руб.	п.1.2/п.2.1	2203,89
3. Труд и заработная плата
3.1	Трудоемкость изготовления детали	мин	Согласно расчета	51,26
3.2	Всего работающих, в том числе: А) основных рабочих Б) вспомогательных В) руководителей и специалистов	чел	Согласно расчета	57 А) 46 Б) 8 В) 3

Список используемой литературы
1.     Миронов М.Г., Загородников С.В. Экономика отрасли (машиностроение). Учебник. – М.: Форум: Инфра – М, 2005. – 320 с.
2.     Экономика предприятия: Учеб. пособие/Л.Н. Нехорошева, Н.Б. Антонова, М.А. Зайцева и др.; Под общ. ред. Л.Н. Нехорошевой. – 2-е изд. – Мн.: Выш. шк., 2004. – 383 с.
3.     Экономика предприятия: Учебник/Под ред. проф. Н.А. Сафронова. – М.: Юристъ, 2002. – 608 с.
4.     Экономика предприятия/В.Я. Хрипач, Г.З. Суша, Г.К. Оноприенко; Под ред. В.Я. Хрипача. Мн.: Экономпресс. 2000 -464 с.