Курсовая на тему Проектирование и модернизация цеха
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-12-10Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
СОДЕРЖАНИЕ
Исходные данные для проектирования
1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика
2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
3 Определение необходимого количества станочного оборудования
4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
6 Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
6.2 Определение численности вспомогательных рабочих
6.3 Определение численности работников ИТР
6.4 Определение численности счетно-конторского персонала
6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала
7 Определение общей площади сборочного участка
8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха
8.1 Площадь заточного отделения
8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки
8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой
8.4 Площадь ремонтного отделения
8.5 Площадь отделения энергетики
8.6 Площадь складских отделений цеха
8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости
8.8 Площадь склада масел
8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки
8.10 Площадь межоперационных складов
8.11 Площадь контрольного отделения
8.12 Площадь под магистральные проезды
9 Составление ведомостей площадей цеха
10 Выбор грузоподъемного оборудования
Список использованной литературы
Исходные данные для проектирования
- Тип станка - консольно-фрезерный
- Количество типоразмеров – 7 шт
- Модель станка представителя – 6М11
- Годовая программа выпуска – 60 шт.
- Станкоемкость одного изделия – 2900ч
- Масса изделия – 2,1 т. (средний)
1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика
В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].
Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.
Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия – к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.
В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:
Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.
Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.
Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.
Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.
Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.
Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.
Квалификация рабочих: средняя.
Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.
2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
,
где 
=2900ч – станкоемкость одного изделия
N=60 – годовая программа выпуска
3. Определение необходимого количества станочного оборудования
,
где 
= 4015ч – годовой фонд времени при двухсменном режиме работы.
Принимаем 
шт.
Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1
Таблица 3.1 – Общий состав оборудования
Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147].
Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.
Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).
Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.
Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.
Таблица 3.2 – Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)
Таблица 3.3 – Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок №2)
Исходя из данных таблиц 3.2 и 3.3, общая производственная площадь составит:
.
4. Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
На участке обработки тел вращения, использование оборудования наиболее полно отразит маршрут обработки зубчатого колеса.
005 Токарно-винторезная (карусельная, предварительная)
010 Термическая
015 Токарно-винторезная (карусельная, окончательная)
020 Вертикально-сверлильная (радиально-сверлильная)
025 Горизонтально-протяжная
030 Вертикально-фрезерная
035 Комплекс шлифовальных операций
040 Зубообработка
045 Слесарная
050 Термическая
055 Окончательное шлифование диаметров и торцов
060 Зубошлифовальная
065 Контрольная
На участке обработки корпусных деталей, расположение оборудования будет соответствовать типовому технологическому процессу обработки корпуса.
005 Фрезерная
010 Горизонтально-расточная
015 Продольно-строгальная
020 Термическая
025 Горизонтально-расточная с ЧПУ
030 Фрезерная
035 Продольно-строгальная
040 Радиально-сверлильная
045 Плоскошлифовальная
050 Внутришлифовальная
055 Слесарная
5. Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
Для среднесерийного производства нормировочное время на общую сборку машины определяется по формуле:
6. Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
Количество станочников определяется по формуле:
,
где =4015ч – действительный годовой фонд работы станка;
=44 шт – принятое количество станков;
=0,8 – средний коэффициент загрузки оборудования для среднесерийного типа производства;
=1860 ч – действительный годовой фонд работы одного рабочего;
=1,4 – коэффициент много станочного обслуживания , для среднесерийного типа производства.
,
принимаем Р=55 чел.
Определение количества сборщиков
Пропускная способность стенда определяется по формуле:
где 
=4015ч – действительный годовой фонд времени, для оборудованных стендов;
=2 – число рабочих смен в сутки
- нормировочное время на общую сборку машины, ч
Количество стендов, необходимых для стационарной общей сборки годового количества машин определяется по формуле:
,
где 
=60 шт. – количество машин по годовой программе выпуска.
,
принимаем Ссб=7 шт.
Количество рабочих–сборщиков для стационарной сборки машин определяется по формуле:
,
где М=60 шт – количество машин, собираемых в год;
,
принимаем Rcб=29 чел.
Определение количества разметчиков и слесарей-межоперационников
Трудоемкость разметочных работ определяется по формуле:
Численность разметчиков для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
Исходные данные для проектирования
1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика
2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
3 Определение необходимого количества станочного оборудования
4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
6 Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
6.2 Определение численности вспомогательных рабочих
6.3 Определение численности работников ИТР
6.4 Определение численности счетно-конторского персонала
6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала
7 Определение общей площади сборочного участка
8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха
8.1 Площадь заточного отделения
8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки
8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой
8.4 Площадь ремонтного отделения
8.5 Площадь отделения энергетики
8.6 Площадь складских отделений цеха
8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости
8.8 Площадь склада масел
8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки
8.10 Площадь межоперационных складов
8.11 Площадь контрольного отделения
8.12 Площадь под магистральные проезды
9 Составление ведомостей площадей цеха
10 Выбор грузоподъемного оборудования
Список использованной литературы
Исходные данные для проектирования
- Тип станка - консольно-фрезерный
- Количество типоразмеров – 7 шт
- Модель станка представителя – 6М11
- Годовая программа выпуска – 60 шт.
- Станкоемкость одного изделия – 2900ч
- Масса изделия – 2,1 т. (средний)
1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика
В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].
Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.
Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия – к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.
В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:
Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.
Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.
Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.
Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.
Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.
Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.
Квалификация рабочих: средняя.
Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.
2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
где
N=60 – годовая программа выпуска
3. Определение необходимого количества станочного оборудования
где
Принимаем
Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1
Таблица 3.1 – Общий состав оборудования
| Станки | Завод консольно-фрезерных станков | |||||
| % от общего количества | количество, шт. | принятое количество, шт | из них % автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ, специальных | количество, шт. | принятое количество, шт. | |
| Токарно-винторезные | 14,5 | 6,38 | 7 | 6,2 | 2,73 | 3 |
| Токарно-карусельные | 2,6 | 1,14 | 1 | - | - | 0 |
| Токарно-револьверные | 4,6 | 2,02 | 2 | 0,8 | 0,4 | 0 |
| Токарные автоматы и полуавтоматы | 3,5 | 1,54 | 2 | - | - | 0 |
| Расточные | 8,7 | 3,8 | 4 | 3,5 | 1,54 | 2 |
| Сверлильные | 13,3 | 5,85 | 6 | 4,3 | 1,9 | 2 |
| Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные | 2,9 | 1,28 | 1 | 0,7 | 0,3 | 0 |
| Строгальные и долбежные | 2 | 0,88 | 1 | - | - | 0 |
| Протяжные | 1,6 | 0,7 | 1 | - | - | 0 |
| Фрезерные | 19,0 | 8,4 | 8 | 8,3 | 3,7 | 4 |
| Зубообрабатывающие | 6,6 | 2,9 | 3 | 1,6 | 0,7 | 1 |
| Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные | 18,5 | 8,14 | 8 | 5,3 | 2,33 | 2 |
| Прочие | 4,4 | 1,94 | 0 | 0,6 | 0,3 | 0 |
| Итого | 100 | =SUM(ABOVE) 44 | 32 | 13 | ||
Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.
Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).
Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.
Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.
Таблица 3.2 – Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)
| Модель станка | Кол-во | Краткая тех. характеристика | Удельная площадь, м2 | Всего м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 16Б05 | 2 | dmax= 250 Lmax= 500 мощность N= 1,5 кВт масса, кг = 715 | 12 | 24 |
| 16К20 | 2 | dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 11 кВт масса, кг = 2835 | 25 | 50 |
| 16К20Ф3 | 3 | dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 10 масса, кг = 4000 | 25 | 75 |
| 1512 | 1 | dmax= 1250 Lmax=1000 мощность N= 30 масса, кг = 16500 | 25 | 25 |
| 1Д316 | 1 | dmax прутка= 18 Lmax подачи прутка= 50 мощность N= 1,7 масса, кг = 1028 | 12 | 12 |
| 1А425 | 1 | dmax прутка= 65 Lmax подачи прутка= 175 мощность N= 7,5 масса, кг = 4850 | 25 | 25 |
| 1М10А | 1 | dmax прутка= 10 Lmax подачи за цикл = 100 мощность N= 2,2 масса, кг = 840 | 12 | 12 |
| 11Т16В | 1 | dmax прутка= 16 Lmax подачи за цикл = 140 мощность N= 3 масса, кг = 1200 | 25 | 25 |
| 7Б56 | 1 | Тяговая сила кН = 200 Ход салазок = 1600 Размер опорной плиты = 450х450 d в планшайбе = 160 мощность N= 30 масса, кг = 7450 | 60 | 60 |
| 5140 | 1 | dmax= 500 Нmax венца= 100 модуль = 8 мощность N= 4 масса, кг = 4400 | 25 | 25 |
| 53А20 | 1 | dmax= 200 Нmax венца= 180 модуль = 6 мощность N= 7.5 масса, кг = 6800 | 25 | 25 |
| 5С277 | 1 | dmax= 500 Нmax венца= 80 модуль = 12 мощность N= 5,5 масса, кг = 15000 | 25 | 25 |
| 6Р13 | 1 | размеры стола – 400х1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200 | 25 | 25 |
| 5А872 | 1 | dmax= 800 Нmax венца= 125 модуль = 12 мощность N= 4 масса, кг = 12500 | 25 | 25 |
| 5853 | 1 | dmax= 800 Нmax венца= 280 модуль = 12 мощность N= 075х2 масса, кг = 7500 | 25 | 25 |
| 3М153 | 1 | dmax= 140 Lmax= 500 мощность N= 7,5 масса, кг = 4000 | 25 | 25 |
| 3У12Ф2 | 1 | dmax= 200 Lmax= 500 мощность N= 5,5 масса, кг = 4200 | 25 | 50 |
| Итого | =SUM(ABOVE) 21 | =SUM(ABOVE) 508 |
| Модель станка | Кол-во | Краткая тех. характеристика | Удельная площадь, м2 | Всего м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 2421 | 1 | рабочая зона – 250х450 мощность N= 1 масса, кг = 1985 | 12 | 12 |
| 2М615 | 1 | рабочая зона – 900х1000 мощность N= 4,5 масса, кг = 8500 | 25 | 25 |
| ИР320МФ4 | 1 | рабочая зона – 320х320 емкость магазина - 36 мощность N= 7,5 масса, кг = 8000 | 25 | 25 |
| ИР800МФ4 | 1 | рабочая зона – 800х800 емкость магазина - 30 мощность N= 14 масса, кг = 12500 | 70 | 70 |
| 2Н125 | 2 | dmax сверления= 25 рабочая зона – 400х450 мощность N= 2,2 масса, кг = 880 | 12 | 24 |
| 2М57 | 2 | dmax сверления= 75 мощность N= 7,5 масса, кг = 10500 | 25 | 50 |
| 21104Н7Ф4 | 2 | dmax сверления= 25 рабочая зона – 400х630 мощность N= 5,5 масса, кг = 8500 | 25 | 50 |
| Агрегатный | 1 | Набор отдельных комплектующих станка под конкретные размеры детали | 25 | 25 |
| 7110 | 1 | размеры стола – 900х1000 мощность N= 75 масса, кг = 27500 | 70 | 70 |
| 6Р11 | 1 | размеры стола – 250х1000 мощность N= 5,5 масса, кг = 2360 | 12 | 12 |
| 6Р82Ш | 1 | размеры стола – 320х1250 мощность N= 7,5 масса, кг = 3300 | 25 | 25 |
| 6Р13 | 1 | размеры стола – 400х1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200 | 25 | 25 |
| 6550Ф3 | 2 | размеры стола – 500х1000 мощность N= 8 масса, кг = 10490 | 50 | 100 |
| 6305Ф4 | 2 | размеры стола – 500х1250 мощность N= 7,8 масса, кг = 14000 | 50 | 100 |
| 3Е710 | 1 | размеры стола – 400х125 размеры круга – 200х32х76 мощность N= 4 масса, кг = 2300 | 25 | 25 |
| 3Д725 | 1 | размеры стола – 2000х630 размеры круга – 500х305х100 мощность N= 30 масса, кг = 15500 | 40 | 40 |
| 3К228 | 1 | dmax заготовки= 560 dmax отверстия= 200 мощность N= 5,5 масса, кг = 6900 | 25 | 25 |
| 3Е721Ф3-1 | 1 | размеры стола – 630х320 размеры круга – 400х63х127 мощность N= 7,5 масса, кг = 6360 | 25 | 25 |
| Итого | 23 | =SUM(ABOVE) =SUM(ABOVE) 728 |
4. Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
На участке обработки тел вращения, использование оборудования наиболее полно отразит маршрут обработки зубчатого колеса.
005 Токарно-винторезная (карусельная, предварительная)
010 Термическая
015 Токарно-винторезная (карусельная, окончательная)
020 Вертикально-сверлильная (радиально-сверлильная)
025 Горизонтально-протяжная
030 Вертикально-фрезерная
035 Комплекс шлифовальных операций
040 Зубообработка
045 Слесарная
050 Термическая
055 Окончательное шлифование диаметров и торцов
060 Зубошлифовальная
065 Контрольная
На участке обработки корпусных деталей, расположение оборудования будет соответствовать типовому технологическому процессу обработки корпуса.
005 Фрезерная
010 Горизонтально-расточная
015 Продольно-строгальная
020 Термическая
025 Горизонтально-расточная с ЧПУ
030 Фрезерная
035 Продольно-строгальная
040 Радиально-сверлильная
045 Плоскошлифовальная
050 Внутришлифовальная
055 Слесарная
5. Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
Для среднесерийного производства нормировочное время на общую сборку машины определяется по формуле:
6. Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
Количество станочников определяется по формуле:
где
принимаем Р=55 чел.
Определение количества сборщиков
Пропускная способность стенда определяется по формуле:
где
Количество стендов, необходимых для стационарной общей сборки годового количества машин определяется по формуле:
где
принимаем Ссб=7 шт.
Количество рабочих–сборщиков для стационарной сборки машин определяется по формуле:
где М=60 шт – количество машин, собираемых в год;
принимаем Rcб=29 чел.
Определение количества разметчиков и слесарей-межоперационников
Трудоемкость разметочных работ определяется по формуле:
Численность разметчиков для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем Тразм=4 чел.
Трудоемкость межоперационных слесарных работ определяется по формуле:
Численность слесарей-межоперационников для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем Тслес.=4 чел.
6.2 Определение численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем Т=5 чел
6.3 Определение численности работников ИТР
Численность работников ИТР для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем ИТР=9 чел.
6.4 Определение численности счетно-конторского персонала
Численность счетно-конторского персонала определяется по формуле:
принимаем Рскп=4 чел
6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала
Численность младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:
принимаем Рмоп=3 чел
Ведомость работающих в цехе по категориям приведена в таблице 6.1
Таблица 6.1 - Ведомость работающих в цехе по категориям
| Категории работающих | Количество |
| Производственные рабочие: Основные: - станочники - сборщики Разметчики Cлесари-межоперационники | 55 29 4 4 |
| Всего производственных рабочих | 92 |
| Вспомогательные рабочие | 5 |
| Всего рабочих | 97 |
| ИТР СКП МОП | 9 4 3 |
| Всего работающих | 113 |
7. Определение общей площади сборочного участка
Площадь сборочного участка определяется по формуле:
где f = 20м2 – удельная площадь, соответствующая одному сборщику.
На этой площади размещается 13 сборочных стендов (см. п. 6.1.2.).
8. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха
8.1 Площадь заточного отделения
где f = 10м2 – удельная площадь на один основной станок заточного отделения; N = 39 шт. – количество станков, обслуживаемых заточным отделением.
Определяем количество заточных станков:
Принимаем Nз.о. = 3 шт.
8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки
где f = 24м2 – удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения при средней величине выпускаемой продукции.
N = 44 шт. – количество основных станков.
Определяем количество станков ремонтного отделения:
Принимаем Nр.и.о = 2 шт.
8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой
Принимаем, что на данной площади будет располагаться инструментально – раздаточная кладовая и кладовая приспособлений.
Площадь данного отделения определяется по формуле:
где f =
8.4 Площадь ремонтного отделения
где f = 27м2 – удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения; N = 44 шт. – количество основных станков.
Определяем количество станков ремонтного отделения:
Принимаем Nз.о. = 2 шт.
8.5 Площадь отделения энергетики
Определяется укрупнено:
Принимаем
8.6 Площадь складских отделений цеха
Склад состоит из склада пруткового материала и склада заготовок.
Площадь склада пруткового материала определяют по формуле:
где А = 5 суток – запас хранения;
D = 233 дня – количество рабочих дней в году;
q = 2,5 т/м2 – допустимая грузонопряженность площади склада;
К = 0,25 – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.
Площадь склада заготовок :
где А = 12 суток – запас хранения;
q = 3 т/м2 – допустимая грузонопряженность площади склада;
К = 0,35 – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.
Общая площадь складского отделения составит:
Как видно из расчета, данная площадь слишком мала, чтобы обеспечивать потребности цеха, поэтому применяем укрупненный расчет.
Принимаем Sск=13м2
Склад готовых деталей так же определяем укрупнено:
Принимаем Sс.г.д=13м2
8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости
Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.
8.8 Площадь склада масел
8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки
Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.
8.10 Площадь межоперационных складов
Определяется укрупнено и составляет 10% от общей производственной площади:
Принимаем Sм.ск=13м2
8.11 Площадь контрольного отделения
Площадь данного отделения определяется по формуле:
где
f =
К = 1,7 – коэффициент, учитывающий расположение оборудования, инвентаря.
8.12 Площадь под магистральные проезды
Она принимается в размере 15% от площади всех участков и отделений цеха.
Принимаем
9. Составление ведомостей площадей цеха
Рассчитанные площади участков, отделений и служб сведены в таблицу 9.1.
Таблица 9.1 – Ведомости площадей цеха
| № | Наименование участков, отделений и служб цеха | Площадь м2 |
| 1 | Участок механической обработки тел вращения | 508 |
| 2 | Участок механической обработки корпусных деталей | 728 |
| 3 | Площадь сборочного участка | 580 |
| 4 | Площадь заточного отделения | 30 |
| 5 | Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки | 48 |
| 6 | Площадь инструментально - раздаточной кладовой | 66 |
| 7 | Площадь ремонтного отделения | 54 |
| 8 | Площадь отделения энергетики | 11 |
| 9 | Площадь складских отделений цеха | 13 |
| 10 | Склад готовых деталей | 13 |
| 11 | Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости | 40 |
| 12 | Площадь склада масел | 15 |
| 13 | Площадь межоперационных складов | 13 |
| 14 | Площадь отделения сбора и переработки стружки | 75 |
| 15 | Площадь контрольного отделения | 41 |
| Общая площадь всех отделений цеха | =SUM(ABOVE) 2235 | |
| 16 | Площадь под магистральные проезды | 336 |
| Всего | 2571 | |
10. Выбор грузоподъемного оборудования
В качестве грузоподъемного оборудования, используемого в цехе, принимаем:
- мостовые электрические краны;
- передаточные тележки;
- передаточные платформы;
- местные подъемники.
Мостовые электрические краны.
Их количество определяется по укрупненному расчету.
По данному расчету, один мостовой кран обслуживает 50м пролета цеха. Исходя из этого, на каждом пролете принимаем по 2 мостовых крана, грузоподъемностью 5 и 10т.
Передаточные тележки.
Они необходимы для транспортировки малогабаритных грузов средней тяжести между операциями вдоль магистрального проезда. Принимаем по 2 тележки грузоподъемностью 2т на каждом пролете цеха, что обеспечит быструю и эффективную передачу полуфабрикатов .
Передаточные платформы
Предназначены для передачи грузов с одного пролета на другой. Принимаем 2 платформы, грузоподъемностью 20т, по обеим сторонам цеха (в начале и в конце).
Местные подъемники
Данными подъемными устройствами оснащен участок сборки. Определяем их количество, из расчета, что один подъемник обслуживает 2 сборочных стенда – 13/2=6,5 шт. Принимаем 7 шт, грузоподъемностью
Список использованной литературы
1. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высш. шк., 1969. - 475 с.
2. Ямпольский Е.С. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. - М.: Машиностроение, 1975. - 326 с.
3. Методичні вказівки до самостійної роботи з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. – Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004.–12 с.
4. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. – Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004. – 28 стор.
5. Когут М. С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні : Підручник . – Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 2000. – 352 с.
