Проанализировав данные таблицы 9, видно, что еще до сих пор высока доля ручного труда 50%, уровень механизации и автоматизации производственных процессов 50\50%. Это не самые лучшие результаты, но на небольшом предприятии нецелесообразно и экономически невыгодно весь труд автоматизировать и механизировать. Необходимо отметить, что уровень загруженности оборудования составляет 70% - это говорит о том, что нет простоя самого оборудования.

2. Технико-экономическое обоснование внедрения нового (или модернизации) технологического оборудования

Подбор оборудования для оснащения перерабатывающего предприятия является ответственной частью организации производственного процесса.
Целью технико -экономического обоснования является доказательство технического (или модернизации существующего) технологического оборудования (поточной линии).
Процесс измельчения является одним из самых энергоемких и широко распространенных во многих отраслях промышленности. Достаточно отметить, что около 20% всей производимой энергии в мире тратится на процессы измельчения при этом КПД даже самых лучших в конструктивном исполнении измельчителей менее 1%.
Техника измельчения в мясной индустрии за последнее столетие не претерпела существенных изменений: волчки известны более 200 лет, куттеры и эмульситаторы -более 100лет. Измельчение мясного сырья до сих пор осуществляют с помощью режущей пары нож -решетка или быстровращающимися ножами.
Кардинально новое направление в технике измельчения мясного и костного сырья в широком диапазоне температур (от 20 до минус 40 градС) -одностадийный способ с использованием в качестве режущего рабочего органа червячных фрез, иглофрез, металлических щеток и лезвийного алмазного инструмента.
Новый способ одностадийного измельчения сырья получает получить высококачественный готовый продукт.
Выбор режущего инструмента и его геометрических параметров обусловливается свойствами измельчаемого сырья и технологическими требованиями, предъявляемыми к конечному продукту.
Известно, что современные измельчители с позиции теории реализации должны иметь максимально возможную скорость рабочих органов (более 500). Во избежание перегрева продукта время измельчения должно быть минимальным.
Ни один из современных промышленных измельчителей (куттер, Волчек, эмульситотор) не отвечает этим требованиям.
Для одностадийного процесса измельчения замороженных блоков мяса при температуре от минус 10 до минус 20 град. С разработана экспериментальная установка УИМ - 4. На станине смонтирован электродвигатель марки АИР - 100S (мощностью 4 кВт, частота вращения ротора 2800 1\мин). На фланце электродвигателя установлена плита из пищевой коррозионной стали марки 12*18Н10Т толщиной 5 мм.
На плите закреплен съемный кожух из стали 12*18Н10Т толщиной 2 мм. Для фиксации кожуха на плите предусмотрена ручка фиксатора, представляющая винт с резьбой М8, вворачиваемый в отверстие плиты.
Режущим органом является червячная фреза, установленная на валу электродвигателя. Материал фрезы -быстрорежущая сталь марки Р18. для интенсификации и повышения надежности процесса измельчения по ходу вращения фрезы установлен четырехгранный нож.
Подача продукта в зону измельчения осуществляется толкателем, изготовленного из прочного пищевого пластика в виде бруса с сечением 35*55 мм и длиной 465 мм. Нижняя часть толкателя эквидистантна цилиндрической поверхности фрезы. Для удобства работы толкатель снабжен рукоятью.
Для облегчения подачи продукта в зону резания и снижения температурных потерь при подаче сырья между кожухом и толкателем установлены направляющие пластины из пищевого пластика.
Пульт управления установкой, оснащенный частотным преобразователем, позволяющим изменять частоту вращения электродвигателя, расположен на плите. Для уменьшения вибраций устройство устанавливают на четырех виброопорах.
Особенностью представленного способа измельчения является то, что процесс размораживания осуществляется одновременно с измельчением за счет теплоты, выделяемой в зоне резания.
Предварительные гистологические исследования, проведенные на кафедре патологической анатомии проф. В.Н. Письменской и доц. Т.Г. Кузнецовой, показали, что фарш, полученный на экспериментальной установке УИМ - 4, обладает более высокой влагосвязывающей способностью по сравнению с фаршем традиционного измельчения в волчке.
При изучении микроструктуры фарша рубленных полуфабрикатов, полученного традиционным способом, установлено, что масса фарша компактна, включает крупноизмельченные пучки мышечных волокон, фрагменты соединительной и жировой тканей. Структура мышечных волокон характеризуется хорошо выраженной поперечной исчерченностью с четкой хроматиновой структурой.
Масса фарша пронизана вакуолями неправильной формы, местами сливающимися друг с другом, в среднем их размер составляет 400 - 500 мкм. Соединительнотканные фрагменты разрыхлены, характеризуются свойственной волокнистым компонентам формой, клеточные элементы гомогенны. Жировые клетки округлой формы, целостность клеточных оболочек сохранена, образовавшиеся в результате механического измельчения сырья отдельные жировые капли равномерно распределены по всей массе фарша.
Микроструктура фарша, изготовленного из мясного сырья, измельченного на установке УИМ - 4, характеризуется крупными пучками мышечных волокон, выраженными фрагментами жировой и соединительной тканей. В мелкозернистой белковой массе между крупноизмельченными компонентами фарша равномерно распределены жировые капли. Структурные элементы фарша расположены плотнее по сравнению с фаршем, измельченным в волчке. Размеры вакуолей, пронизывающих мелкозернистую белковую массу, составляют в среднем 100 - 350 мкм. Другие структурные элементы фарша не имеют каких -либо особенностей по сравнению с измельчением в волчке.
Новый способ измельчения не требует размораживания сырья, что исключает дополнительные энергозатраты, соответственно уменьшает число обслуживающих рабочих. Обладает малой энергоемкостью, металлоемкостью, обеспечивает минимальное время нахождения продукта в зоне измельчения. Занимаемая площадь установки 1 кв. м, производительность 500 кг\ч мясных и 250 кг\ч -костных блоков.
Измельчитель замороженных мясных блоков Я2 -ФРЗ -М предназначен для измельчения замороженного мяса в блоках, которые потом используются для производства колбас и полуфабрикатов. Состоит из измельчающего органа, подающего устройства, привода, корпуса. Измельчающий орган -два вала с наборами фрез, вращающихся навстречу друг к другу.
Подающее устройство -толкатель с пневмоприводом. Привод включает в себя электродвигатель, цилиндрический горизонтальный редуктор, клиноременную и цепную передачи. Корпус -сварной конструкции из фасонного проката и листовой стали, служит для монтажа составных частей измельчителя.
Машина устанавливается на пол на регулируемых органах. Блоки мяса вручную кладутся на подающее устройство, которое захватывает их и подает к фрезерным валам. Измельченный продукт выгружается в напольный цеховой транспортер высотой и шириной не более 800 мм. Измельчаются блоки как стандартные размеры 370*150 мм, и со значительным отклонением от стандартных размеров, но не более 450*450*250 мм (при этом техническая производительность измельчителя снижается).
Обслуживает один оператор.

2.1 Характеристика существующих аналогичных машин и выбор базы для сравнения

При проектировании нового (или модернизации существующего) технологического оборудования (поточной линии) необходимо учитывать принцип сравнимости вариантов техники:
Должны учитываться варианты техники только одинакового технологического назначения. Это значит, что могут сравниваться варианты техники, выполняющие одинаковую работу, одни и те же (или же заменяющие) технологические операции, позволяющие решать одну и ту же производственную задачу. В этом смысле сравнимой может быть техника независимо от конструктивного оформления, от простейших е типов до современных конструкций машин, автоматов. Сравнимы и те варианты, где операции выполняются только вручную, с теми, где машинами, аппаратами. Главное, чтобы при равнении учитывался один и тот же круг операций.
При проектировании за базу для сравнения принимается наиболее экономичный образец не только отечественного, но и зарубежного производства. При внедрении новой техники на данном предприятии базой для сравнения служит конкретно заменяемая техника или ручной способ обработки. При модернизации следующей техники сравнение производится с соответствующими показателями до модернизации.
Сравнимость экономических показателей. Этот принцип требует применения одних и тех же технико-экономических показателей для всех сравниваемых вариантов, а также одних и тех же методов расчета показателей.
Для обеспечения сопоставимости необходимо применять одинаковые цены на единицу сырья, материалов, энергии, нормы амортизации, тарифные ставки и другие основные данные для расчета.
4. Комплектность экономических расчетов анализа конструкции машин. Этот принцип предусматривает всестороннее изучение преимуществ и недостатков вариантов техники и применяемых в процессе проектирования технических решений, а также использование при расчетах не только основных, но и дополнительных показателей, расширяющих характеристику сравниваемых вариантов.
Во всех случаях экономичность новой техники должна рассматриваться не только с позиции данного предприятия, но и учитывать смежные сферы. Например, транспорт при доставке продукции в сферу торговли; при реализации продукции -погрузочно-разгрузочные работы, упаковку и т.д.
При проектировании нового (или модернизации существующего) технологического оборудования (поточной линии) следует учитывать не только экономический, но и социально-экономический фактор:
ликвидация тяжелого физического труда;
улучшение условий труда;
повышение безопасности труда;
устранение профессиональных заболеваний и др.
Если данная технологическая операция выполняется вручную, то целесообразность проекта можно обосновать возможностью:
А) сокращение затрат труда, повышение производительности труда и его облегчение;
Б) увеличение выпуска продукции при сокращении производственных площадей и затрат труда;
В) повышение качества продукции и сокращение потерь сырья;
Г) ликвидация "узких мест производства", сдерживающих более полное использование ведущего дорогостоящего оборудования и обеспечение непрерывно-поточного производства.
Перед принятием о вводе нового (или модернизации существующего) технологического оборудования (поточной линии) необходимо:
Дать развернутую характеристику существующих аналогичных машин. Для этого следует сравнить технико-экономические показатели минимум двух аналогичных образцов, желательно не только отечественной, но и зарубежной техники;
Определить лучший образец из сравниваемых существующих машин. Он должен служить базой для сравнения проектируемой техники и определения его экономической эффективности;
Обосновать производительность проектируемого оборудования;
Обосновать технико-экономические показатели проектируемой машины и установить ориентировочные экономические преимущества ее по сравнению с лучшей существующей.
К основным показателям относятся:
1) Капитальные затраты на внедрение техники всего на единицу продукции;
2) Себестоимость единицы продукции, изготовляемой на данной технике;
3) Уровень производительности труда работников, обслуживающих данную технику;
4) Экономия себестоимости продукции (на единицу и годовой выпуск);
5) Прибыль на единицу продукции и годовой выпуск.
К дополнительным показателям можно отнести показатели, характеризующие технологичность изготовления техники и эксплуатационные ее качества:
масса техники;
удельная материалоемкость техники;
удельные затраты труда, сырья энергии на единицу продукции;
длительность цикла обработки сырья;
съем продукции с 1 кв. м площади;
эксплуатационная надежность и долговечность техники (срок службы деталей, узлов, износостойкость, прочность, надежность рабочих органов и др.);
облегчение труда, улучшение условий труда и др.;
унифицированность деталей и узлов в рассматриваемом оборудовании, применение в них стандартизованных деталей и узлов, что дает возможность снижать сложность ремонта, сокращать номенклатуру необходимых запасных частей;
соответствие машин и аппаратов требованиям правил техники безопасности.
Таким образом, к подбору требуемого оборудования необходимо подходить очень внимательно и осторожно. Прежде чем купить (модернизировать) оборудование, необходимо изучить его технико-экономические характеристики, сравнить их с другими аналогичными видами оборудования и только тогда выбрать самый приемлемый вариант.
Исходные данные для характеристик существующих аналогичных машин можно представить в форме таблицы 10.
Таблица 10_Характеристика существующих аналогичных оборудований
На основании данных таблицы 10 можно определить вариант машины, имеющей лучшие показатели по технологичности изготовления и эксплуатационным качествам. Это оборудование марки УИМ - 4.
Отметим, что занимаемая оборудованием марки УИМ - 4 площадь всего 1 кв. м по сравнению с Я2 -ФРЗ -М, хотя и производительность Я2 -ФРЗ -М 4500 - 5400 кг\ч, с уверенностью можно сказать, что после измельчения замороженного мяса на этой марке оборудования, необходимо фарш отправить в куттеры для тонкого измельчения, что в свою очередь ведет к затратам на приобретение куттера и соответственно времени изготовления фарша с необходимыми размерами после процесса измельчения. Это свидетельствует о том, что не смотря на низкую производительность оборудования марки УИМ - 4, но получение размеров кусков после измельчения за один период от 400 - до 500 мкм предпочтение отдается установке УИМ - 4.
Также хотелось бы перечислить ряд других достоинств этой установки. Удобство при разборке и сборке, замене деталей; ремонтная пригодность; эксплуатационная надежность и долговечность.
Обоснование производительности проектируемой машины
Производительность машины характеризует способность изготовить в единицу времени (ЧАС, СМЕНА, ЦИКЛ) максимальное количество продукции при наилучших условиях использования.
От правильного обоснования производительности машины зависит ряд ее технико-экономических показателей.
Установка УИМ - 4 предназначена для производства продукции небольших объемов перерабатываемого сырья. Машины высокой производительности применять нерационально, так как будет большой простой техники, а себестоимость, при прочих равных условиях, увеличивается (за счет условно-постоянных расходов -амортизация, ремонт и так далее). Перерабатывающее предприятие ОАО "Крестьянский рынок" за основу расчета производительности принимает численность населения, рынки сбыта (6 населенных пункта Удмуртии и Татарстана), численность конкурентноспособных перерабатывающих предприятий и физиологические нормы потребления, а также расширение номенклатуры производимой продукции. Одним из достоинств данного вида установки является тот факт, что УИМ - 4 может работать как непрерывно, так и периодически в зависимости от того какой режим будет задан и какой объем сырья необходимо переработать.
Для проектирования новой машины возникли следующие причины:
высокая энергоемкость и металлоемкость существующих машин, большие габариты, недостаточно высокое качество получаемого продукта, сложность конструкций, что в свою очередь создает сложность в обслуживании и ремонте.
Снижение металлоемкости и энергоемкости добиваемся путем упрощения конструкции корпуса установки и усложнением его рабочего органа, что в свою очередь ведет к повышению качества продукции. Сокращение времени на подготовительно-заключительные работы, уменьшение численности рабочих, обслуживающих данную установку повышает производительность труда за счет объединения двух технологических операций: измельчение и перемешивание. Сокращение затрат на изготовление продукции достигается уменьшением потерь сырья, энергии, материалов. Улучшение обслуживания машин, повышения их долговечности и надежности происходит из-за того, что применяются новые виды пищевых металлов в изготовлении комплектующих для оборудования марки УИМ - 4, несложной конструкции установки.
Экономическая оценка технических решений -это изменение технических параметров, непосредственно влияющих на изменение экономических показателей:
повышение степени стандартизации и унификации деталей сокращает расходы на подготовку производства и снижает себестоимость техники при серийном ее изготовлении и применении прогрессивной технологи;
уменьшение габаритов и массы техники способствует высвобождению производственных площадей, сокращает расходы на металл, на транспортировку и монтаж;
уменьшение потребления мощности электродвигателей и повышения их КПД приводит к экономии электроэнергии, снижению себестоимости продукции;
увеличение долговечности техники ведет к сокращению капитальных вложений, затрат на ремонт;
повышение надежности -сокращения простоя техники, затрат на ремонт и обслуживание.

2.2 Расчет экономической эффективности инвестиций в новую технику

2.2.1 Расчет сменного и годового выпуска продукции

Выпуск продукции (производительность) по сравниваемым вариантам техники за год определяют исходя из сменной производительности и годового количества рабочих смен.
Сменную производительность техники непрерывного действия определяют исходя из часовой производительности и эффективного времени работы за смену, а периодического действия -исходя из производительности за один цикл и количества циклов изготовления продукции за смену.
Годовое количество рабочих смен принимают исходя из режима работы предприятия (прерывная, непрерывная неделя), количество смен в сутки, а также сложившихся конкретных условий на данном предприятии по обеспечению сырьем и реализации продукции.
При внедрении новой техники на конкретном предприятии целесообразно определить степень использования годовой производительности техники (отношением фактического объема производства продукции за год к максимально возможному, с учетом расчетного количества смен за год и сменной производительности).

2.2.2 Расчет капитальных затрат

В капитальные затраты на внедрение техники определяется по формуле:
К=Ц+Д+М, (10)
где Ц -цена техники, руб.; Д -расходы на доставку, руб.; М -монтаж, руб.
Кроме того, в них включают и возможные затраты на приобретение инструмента, оснастки, приспособлений, вспомогательного оборудования и прочего, а также стоимость производственной площади, занимаемой техникой с учетом площади на проходы и обслуживание (учитывается в том случае, если переработчики арендуют производственные площади у сторонних организаций).
Цены на существующие машины и аппараты, вспомогательное оборудование, приборы и прочее принимаются по данным справочников, каталогов, рекламных сообщений в газетах, журналах, а также отчетных данных предприятий.
Расходы на доставку и монтаж можно определить укрупнено в% к цене техники (соответственно 10 и 5%).
Капитальные затраты на внедрение нового оборудования:
К1=760000+76000+38000=839800 руб.
Капитальные затраты старого оборудования:
К2 = 570000+57000+28500=655500 руб.
Стоимость всей производственной площади рассчитывается исходя из размера площади и средней стоимости за 1 кв. м.
Цена рассчитывается исходя из цены однотипной техники с учетом корректировки по соответствующим параметрам (параметрам) по формуле:
Цн=Цс* (Нн/Нс) *а, (11)
где Цн, Цс -цена соответственно новой и существующей однотипной техники, руб.; Нн, Нс -показатели производительности, соответственно новой и существующей техники, руб.; а -коэффициент, учитывающий непропорциональность изменения цены изменения параметров по производительности; а=1,05 - 1,1, если по сравнению с существующей техникой производительность уменьшается.
Расчет себестоимости продукции
Себестоимость продукции, вырабатываемой на существующей и проектируемой технике, рассчитывается по следующим статьям затрат:
Сырье и основные материалы.
Возвратные отходы.
вспомогательные материалы на технологические цели.
топливо и энергия на технологические цели.
расходы на оплату труда производственных рабочих.
единый социальный налог.
расходы на подготовку и освоение производства.
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
расходы на организацию и управление производством.
коммерческие расходы.
1. Затраты на сырье и материалы
Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой:
Эс=Нс*Цс+Но*Цо, (12)
где Нс -норма расхода сырья, кг;
Но -норма расходов материалов, кг;
Цс -цена за единицу сырья, руб/кг;
Цо -цена за единицу основных материалов, руб/кг.
Нормы расхода принимаются по данным справочника или фактическим данным предприятия, рассчитывается на 100 кг готовой продукции сосисок Любительские высшего сорта (ГОСТ23670):
мясо свинины
шпик
соль поваренная пищевая
натрия нитрит
сахар-песок
перец черный молотый
перец душистый молотый
орех мускатный
смесь пряностей №4
Эс=2,1319*2,13+0,0073*4,64+0,155*14,78+0,155*235,8+0,097*245,9+0,048*321,8+0,455*66,9+31,99*50+31,99*56+36,02*25=4,5409+0,03389+2,2909+36,9678+23,8523+15,4464+30,4395+1599,5+1791,44+900,5=4405,01169 руб/кг.
Расчет стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме табл.11.

Таблица 11_Расчет стоимости сырья и основных материалов
2. Стоимость возвратных отходов исключает из общей стоимости сырья по установленным ценам.
К возвратным отходам относятся кости туш составляют 25%.
32,32 кг приходится на кости при использовании 129,27 кг мяса на кости для изготовления сосисок.
Затраты на возвратные материалы:
23,1*50+9,22*56=1155+516,32=1671,32 руб/кг
3. Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются аналогично затратам на сырье и основные материалы.
4. Затраты на топливо и энергию на технические цели определяют по удельным нормам расхода электроэнергии на единицу продукции соответствующего вида топлива и энергии. Если удельные нормы расхода даны за час или смену, то расход на единицу продукции определятся делением первых на выпуск продукции за час или смену.
Расход электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать по формуле:
Э=N*К*Sэд/П, (13)
где N -установленная мощность электродвигателя, кВт;
К -коэффициент использования мощности (К=0,85 - 0,9);
S -себестоимость 1 кВт-ч, руб.;
П -производительность машины, кг/ч.
Э=4*1,71*0,9/500=0,0123кВт-ч.
Расчет стоимости энергозатрат можно представить по форме табл.12.
Таблица 12_Расчет стоимости энергозатрат
5. Затраты на оплату труда производственных рабочих включает основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсационного характера, связанные с условиями труда и степенью занятости в течение смены.
На перерабатывающих предприятиях применяется сдельная и повременная форма оплаты труда. Формы оплаты труда производственных рабочих выбирается самостоятельно.
При повременной форме труд оплачивается по установленной тарифной ставке или окладу за фактически отработанное время с учетом квалификации и условий труда. В зависимости от выработанного критерия оплаты ставки могут быть часовыми, дневными и месячными (оклады). Для начисления заработной платы рабочим в основном применяют в основном часовые и дневные тарифные ставки. В некоторых случаях рабочим могут устанавливаться месячные оклады.
Тарифные ставки 1-го разряда должны быть не ниже установленного государством размера оплаты труда (МРОТ).
Таблица 13_Расчет фонда заработной платы
Размер фонда оплаты труда на единицу продукции можно определить по формуле:
Зпл = (Заработная плата -всего) /Пг1, (14)
где Пг2 - годовой объем производства продукции, кг.
Зпл1=47196/750000=0,063 руб/кг
Зпл2=47196/8100000=0,006 руб/кг.
6. Отчисления на социальные нужды. Наряду с ФОТ отчисления на социальные нужды обеспечивают возмещение затрат на воспроизводство живого труда.
В настоящее время в себестоимость продукции по установленным законодательством нормам включается единый социальный налог (ЕСН). ЕСН включает в себя отчисления: в Федеральный бюджет, в фонд социального страхования в РФ, в Фонд обязательного медицинского страхования, в территориальный фонд обязательного медицинского страхования и составляет 26% от общего фонда оплаты труда.
7. Расходы на подготовку и освоение производства включает расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, изготовление опытных образцов, связанных с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной заработной платы производственных рабочих.
8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включает стоимость товарно-материальных ценностей на содержание машин и оборудования, расходы на оплату труда (с отчислениями) рабочих по наладке и обслуживанию оборудования; услуги полученные со стороны, на содержание оборудования и рабочих мест (электроэнергия без стоимости топлива на технологические цели); износ инструмента, амортизацию оборудования и внутрицехевого транспорта, услуги вспомогательных производств.
Амортизационные отчисления -денежные средства, накапливаемые предприятием за срок службы основных фондов для их полного восстановления, полностью переносятся на издержки производства и обращения. Определяют их по формуле:
Аг= (К*На) /100, (15)
Ае=Аг/Пг, (16)
где Аг -годовая сумма амортизационных отчислений, руб.;
Ае -амортизационные отчисления на единицу продукции, руб/кг;
К - капитальные затраты на оборудование, руб;
На -норма амортизации оборудования,%;
Пг -годовой объем производства продукции, кг.
9. Организация и управление производством. Здесь отражаются затраты на организацию и управление производством в цехах (общепроизводственные расходы), а также общехозяйственные расходы в установленном порядке, отнесенные на данную статью:
общепроизводственные расходы включают затраты на содержание аппарата управления цеха (с начислениями), прочего персонала, износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов, амортизацию прочих основных фондов цеха, стоимость товарно-материальных ценностей по содержанию зданий, сооружений цехов, охрану труда и технику безопасности.
общехозяйственные расходы включают затраты на содержание аппарата заводоуправления, прочего персонала, износ инвентаря общезаводского назначения, амортизацию основных фондов заводоуправления, расходы на командировки, почтовые расходы, подготовку кадров, налоги, сборы и и другие общезаводские платежи.
Предварительно эти расходы накапливаются постатейно на соответствующих счетах и на данную статью их относят комплексно (и они составляют 15% от суммы предыдущих затрат за исключением затрат по статье "сырье и материалы").
10. Коммерческие (внепроизводственные) расходы связаны со сбытом продукции: упаковкой, хранением, транспортировкой в пределах норм расхода, включая участие в выставках, ярмарках, стоимость образцов товаров и принимают в размере 1,5 - 1,8% от производственной себестоимости. Постатейный расчет себестоимости единицы продукции по сравниваемым вариантам оборудования можно представить в виде табл.14.
Таблица 14_Постатейный расчет себестоимости единицы продукции, руб.
На основании данных таблицы 18 определяют годовую экономию затрат на единицу продукции, получаемую при внедрении нового оборудования по сравнению с существующей:
Эг= (С1-С 2) *Пг2=Эе*Пг2, (17)
где Эг -годовая экономия затрат на единицу продукции, руб.;
С1, С 2 -себестоимость единицы продукции соответственно выработанной на существующем и новом оборудовании, руб.;
Пг2 -годовой объем производства продукции на новом оборудовании, кг;
Эе -экономия затрат на единицу продукции, руб.
Эг=86448,8598*750000=64836644990 руб. =64836,64499 млн. руб.
Анализируя определенную годовую экономию затрат на единицу продукции можно однозначно сказать, что при внедрении нового оборудования наблюдается снижение себестоимости преимущественно 3а счет таких статей затрат как "Сырье и материалы", "Расходов на организацию и управление производством", "Производственная себестоимость", "Коммерческие расходы". "Топливо и энергия на технологические нужды", "Расходы на оплату труда производственных рабочих", " Отчисления на социальные нужды", " Расход на подготовку и освоение производства", "Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования" приводят к удорожанию себестоимости за счет перерасхода, хотя и незначительно, что существенных изменений не вносит в годовую экономию затрат на единицу продукции.

2.2.4 Расчет срока окупаемости капитальных затрат

Срок окупаемости капитальных затрат -это то время, в течение которого капитальные затраты возмещаются экономией от снижения себестоимости продукции или за счет прибыли в результате внедрения новой техники.
Срок окупаемости капитальных затрат определяют отношением капитальных затрат к чистой прибыли за год:
То=К/Чпр, (18)
где Чпр -чистая прибыль, руб.
Для расчета чистой прибыли вначале определяют оптово-отпускную цену единицы продукции:
Цо=С2* [1+R/100], (19)
где Цо -оптово-отпускная цена единицы продукции, руб.;
С2 -себестоимость единицы продукции, руб.;
R -рентабельность продукции,%.
Цо=43028,4471* (1+15/100) =49482,7142 руб.
Прибыль от реализации продукции определяется по формуле:
Пр= (Цо - С2) * Пг2, (20)
Пр= (49482,7142 - 43028,4471) *750000=6454,2671*750000=
=4840700299 руб.
Чистую прибыль можно определить как разницу между прибылью от реализации продукции и суммой налогов на прибыль и различных выплат за счет прибыли:
Чпр=Пр - 0,78*Пр, (21)
Чпр=8616446532 руб.
То=0,000097
В заключение об экономической эффективности следует составить сводную таблицу технико-экономических показателей проекта по сравнению с лучшей существующей техникой, по форме таблицы 15.
Таблица 15_Технико-экономические показатели проекта