Технологические переходы обработри поверхности d=18_+0,029^+0,048мм

Элементы припуска, мкм

Рсчет-ный при-пуск 2Z_min, мм

Расчетный размер

d_p, мм

Допуск ITd,

мм

Предельный размер, мм

Предельные значения припуска, мм

Rz

h

D_min

Находим нормативные значения Rz и h заносим их в расчетную таблицу

Для заготовки Rz = 200мкм, h = 250мкм;

Для чернового точения Rz = 250мкм, h = 240мкм;

Для чистового обтачивания Rz = 40мкм, h = 40мкм;

Находим пространственные геометрическое отклонения обработанной поверхности.

При выполнении чернового растачивания пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки

D₁=D_заг (6)[4, стр. 64]

D_заг = , (7) [4, стр. 64]

где ∆_см = 0,3мм.

D_ц = 0,25 км;

где ITd – допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

Масса заготовки 15кг.

Фигура в которую вписывается поковка, является цилиндр с размерами:

диаметр 85 * 1,05 = 89,25мм = 0,08925мкм;

длина 170 * 1,05 = 178,5мм = 0,1785мкм.

Массу фигуры определим по формуле:

G_ф =*7,8* (8) [4, стр. 64]

G_ф =

Таким образом

С1 (ГОСТ 7505-89)

Определим допуск на размер заготовки ITd = 2,8мм =2800

Подставив значения в формулу получим:

D_ц = 0,25 =0,725мкм. (9) [4, стр. 64]

Для определения величины коробления воспользуемся данными:

∆_к = 0,20

L = 10 + мм

∆_кор = 0,20 * 42,5 = 8,5мкм.

Величина смещения по поверхности разъема штампа

∆_см = 0,20мм = 200мкм.

∆_заг =

Остаточные пространственные отклонения после механической обработки определяем по формуле и данным.

Для чернового расстачивания К_у=0,06, тогда

D_черн = К_у D_заг = 0,06 * 781 = 46,86мкм;

Для чистового расстачиванияК_у=0,04, тогда

D_чист = К_у D_черн = 0,04 * 46,86 = 1,8мкм;

Минимальный припуск под черновое растачивания

2Z_min1 = 2(200 + 250 + ) = 2 * 1249мкм;

Минимальный припуск под чистовое растачивания

2Z_min2 = 2(250 + 240 + ) = 2 * 491,8мкм;

Графа "Расчетный размер" D_p мм.

dр₃ = 23,028мм;

dp₂ = 23,028- 2 * 0,4918= 22мм ;

dp₁ = 22 - 2 * 1,249 = 19,5мм;

Допуск на размер заготовки ITd = 2,8мм

Точность поверхности при обработке наружной цилиндрической поверхности. Черновое растачивание (12 квалитет) ITd₁ = 330мкм = 0,33мм;

Чистовое растачивание (10 квалитет) ITd₂ = 280мкм = 0,28мм;

Определим наименьшие предельные размеры по всем техническим переходам.

D _{max 3} = 23.028мм;

D _{max 2} = 22мм;

D _{max 1} = 19.5мм;

Наибольшие предельные размеры определяем путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

D_{min 3} = 23.028 -0.28 = 22.7мм;

D_{min 2} = 22 - 0,33 = 21.67мм;

D₁ = 19.5 – 2.8 = 16.7мм;

Определим предельные значения припусков 2 как разность наибольших предельных размеров и 2 как разность наименьших предельных размеров предшествующих и выполняемых переходов.

2=22.7– 21.67 = 1.08мм; 2=23.028-22=1.02мм;

2= 21.67-16.7=4.97мм; 2=22-19,5=2,5мм;

Определим общие припуски 2 и 2, суммируя промежуточные.

2=1,03+4,97=6мм;

2= 1,02+2,5=3,52мм.

Проверяем правильность произведенных расчетов по формулам:

2- 2= ITd_i-1 – ITd_i; (10) [4, стр. 64]

2- 2= ITd_заг – ITd_дет. (11) [8, стр. 65]

Чистовое растачивание 1,08-1,03=0,33-0,28=0,05

Черновое точение 4,97-2,5=2,8-0,33=2,47

1.6 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания и машинного времени на операцию фрезерная 030

Назначаем:

1. Глубина резания: t = 2мм.

Определяем:

2. Подача: s = 0,12мм/об

3. Скорость резания:

υ =*K_υ, (12) [10, стр. 85];

С_υ – коэффициент скорости резания (332);

х – показатель степени (0,1);

у – показатель степени (0,4);

m – показатель степени (0,2);

u- (0.2)

p-(0)

Т - 200;

Z- 4

D-200

К_υ = К_мυ * К_пυ * К_uυ, (13) [10, стр. 85],

К_мυ = К_r*, (14) [10, стр. 85],

К_r = 1,0(табл. 2);

n^υ = 1(табл. 2);

К_пυ = 0.8(табл. 6);

К_uυ = 1,0(табл. 31);

К_мυ = 1,0 * ()¹ = 1,5;

К_υ = 1,5 * 0.8 * 1 = 1,2;

υ =

м/мин.

4. Частота вращения инструмента

n = , (15) [4, стр276]

n =

5. Сила резания:

P_z = (16) [10, стр. 85],

С_р = 82.5;

t – глубина резания (2мм);

х – показатель степени (0.95);

у – показатель степени (0,75);

w- показатель степени (0)

В-1300

D-200

q-показатель степени(1,1)

К_мр = ()ⁿ, (18) [10, стр. 85],

К_мр = ()^0,75 = 0,73

n – показатель степени (0,35);

6. Мощность резания:

N = , (19) [10, стр. 85]; N = =

7. Расчет основного времени:

Т_о = (20) [4, стр277];

T_o =

Расчет режимов резания и машинного времени на операцию

Сверления 040

Операция: Сверлильная040.

1Скорость резания

(21) [4, стр280];

где =7;

s= подача (0,25);

q-показатель степени(0,40);

Т = 50;

D=20.5

y – показатель степени (0,70);

d - диаметр (18,7).

N =

1. Частота вращения инструмента:

n = (22) [4, стр280];

n = об/мин,

2. Расчет основного времени:

Т_о = (23) [8, стр. 111];

где П – припуск (0,15);

Т_о = м/мин

1.7 Определение норм времени

Определение норм времени на фрезерную операцию 030

Расчет вспомогательного времени:

Т_в = t_{в уст} + t_{в пер} + t_{в доп}, (24) [8, стр. 111];

где t_{в уст} – вспомогательное время на установку и смену детали (0,37);

t_{в пер} – вспомогательное время связанное с переходом (0,75);

t_{в доп} – дополнительное время (0,50).

Т_в = 0,65 + 0,12 + 0,05 = 0,82мин.

Расчет штучного времени:

Т_ш = (Т_о + Т_в * Кt_в) [1 + (a_абс + а_отл) / 100], (25) [8, стр. 111];

где Кt_в = 1,15;

Т_о – основное время (0,04);

a_абс = 4%;

а_отл = 4%.

Т_ш = (0,35+ 0,82) [1 + (4,5+4) / 100] = 0,11мин.

Расчет подготовительно-заключительного времени:

Т_пз = Т₁ + Т₂, (26) [8, стр. 111];

Т_пз = 10+9 = 19мин.

Определения норм времени на сверление операцию 035

1. Расчет штучного времени:

Т_ш = (Т_о + Т_в * Кt_в) [1 + (a_орг + а_отл) / 100] + Т_тех, (28) [8, стр.111];

где Кt_в – коэффициент при длительной обработки;

Кt_в = 1,52;

Т_о – основное время;

Т_о = 0,0003мин;

a_орг = 4%;

а_отл = 4%;

Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места;

Т_тех = 0,067мин.

Т_ш = (0,20+1,62 * 1,86) [1 + (4+4) / 100] = 0,28мин.

2. Расчет вспомогательного времени:

Т_в = (t_{в уст} + t+t) , (29) [9, стр. 263];

Т_в = 0,37+0.75+0.50 = 1,62мин.

3. Суммарное подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 12 + 6 = 18мин,

где 12 мин – время на наладку станка;

6 мин – время на сдачу и смену инструмента.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание и расчет режущего инструмента.

1. Диаметр развертки принимаем равным диаметру обрабатываемого отверстия с учетом допуска по ГОСТ 12509-75. Для зенкера принимаем D = мм

2. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части развертки. Задний угол на задней поверхности лезвия 30°, на калибрующей части 8°. Передний угол γ = 30 (на фаске шириной f₀ = 0,81мм). Угол наклона винтовой канавки ω = 60°. Угол врезания пластины ω₁ = 60°, профиль канавки принимаем прямолинейным. Шаг винтовой канавки:

Н = π * D * ctg 60°; (30) [8, стр. 117];

H = 3,14 * 24,15 * 4,0943 = 310мм.

Главный угол в плане φ = 60°. Угол в плане переходной кромки φ₁ = 30°. Обратную конусность на длине пластины из твердого сплава принимаем равной 0,05мм.

3. Конструктивные элементы развертки принимаем по справочным данным или по ГОСТ 3231-71. L = 250мм Z=4мм =113мм

4. Твердый сплав пластины для обработки конструктивной стали принимаем марки Т15К6, форму 2515 по ГОСТ 2209-82 или форму 21 по ГОСТ 25400-82.В качестве припоя назначаем латунь Л68. Для корпуса зенкера принимаем сталь 40Х по ГОСТ 4543-71

5. Выполняем рабочий чертеж зенкера с указанием основных технических требований

2.2 Описание и расчет измерительного инструмента

Таблица 9 расчет калибра-скобы

3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Расчет количества оборудования

Общую трудоемкость программ на каждую операцию технологического процесса определяем по формуле:

Т = (31) [8, стр. 117];

где N – годовая программа выпуска;

N = 45000 шт.;

t_шт – норма времени.

1. 005 – фрезерная

Т = н/ч

2. 010 – протяжная

Т = н/ч

3. 015-сверлильная

Т= н/ч

Производим расчет необходимого количества оборудования на основе технологического процесса. Изготовления детали и трудоемкость выполнения каждой операции.

Расчет количества оборудования определяется по формуле:

С_р = (32) [8, стр. 117];

где Т – трудоемкость на операцию;

F_эф – эффективный фонд времени работы операции;

F_эф = 4015;

- коэффициент составления норм;

=1,25.

1. 005- фрезерная

С_р = шт

2. 010 – протяжная

С_р = шт

3. 015- сверлильная

С= шт

C_n = 1 – фрезерная;

C_n = 1 – протяжная

С=1- сверлильная

Определяем коэффициент загрузки оборудования.

К_з.о = (33) [8, стр. 118],

1. 005 – фрезерная

К_з.о =

2. 010 – протяжная

К_з.о =

4. 015- сверлильная

К=

Средний коэффициент загрузки.

К_{з.о ср} = (44) [29 стр.353]

3.2 Расчет производственных площадей

Планировка оборудования рабочих мест зависит от величины завода, характеристики производства и объема здания.

005 фрезерная

Оборудование. фрезерный станок модели 6Р82

S = I * B * С_n; (34) [29 стр. 370];

где l – длина станка;

l = 2340мм;

B – ширина станка;

B = 1950мм;

C_n – количество станков;

C_n = 1.

S = 2340* 1950 * 1 = 4563000мм = 4,563м².

010 фрезерный

Оборудование. Фрезерный полуавтомат 6В- 6М

S = l * B * C_n = 2700 * 2260 * 1 = 6102000мм = 6,102м².

015 –фрезерно - сверлильно расточной полуавтомат

Оборудование. 65А60М

4. Экологически чистые технологии

Экологическое благоустройство машиностроительных предприятий и их надежное содержание являются важными мероприятиями по борьбе с профессиональными заболеваниями, снижению неблагоприятного воздействия на работающих, вредных производственных факторов, предотвращению загрязнения воздушного бассейна, почвы, водоемов, защите паров, аэрозолей, шума, сточных вод, обеспечению высокой культуры труда.

В производственном помещении условия труда характеризуются совокупностью факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье, работоспособность человека в процессе труда.

Для работников, участвующих в тех. процессе мех. обработки необходимо обеспечить удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой располагается станочное оборудование, подъемно-транспортные средства, столы, тары, стеллажи и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовки, полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства.

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение оказывает положительное психологическое воздействие на работающих, способствует повышению качества продукции и производительности труда, обеспечению его безопасности, снижает утомление и травматизм.

Для предупреждения воздействия неблагоприятных факторов на работающих, как вредные вещества, понижение и повышение температуры, в таких случаях проводятся профилактические мероприятия и используются средства индивидуальной защиты.

Защита тела человека обеспечивается применением спец. одежды, спец. обуви, головных уборов, рукавиц. Органы зрения защищаются очками не только от механического воздействия, но и от воздействия токсичных веществ, слепящей яркости видимого света.

Уменьшение шума электродвигателей станков достигается хорошей динамической балансировкой ротора двигателя, подшипников и т.д.

5. Стандартизация

Стандартизация является важнейшим средством повышения эффективности производства, управления качеством продукции и снижения себестоимости. Стандартизация направлена на разработку таких обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить оптимальное качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условий труда.

Стандартизация предусматривает установление единиц физических величин, терминов и обозначений, требований к продукции и производственным процессам.

При выполнении курсового проекта использовались следующие стандарты:

1.ГОСТ 2.105 – 79 Общие требования к текстовым документам;

2.ГОСТ 7505 - 89 Допуски, припуски на отливку;

3.ГОСТ 2789 – 73 Шараховатость поверхности

3.ГОСТ 25347 - 82 Поля допусков и рекомендуемые посадки;

4.ГОСТ 1050 – 74 Сталь углеродистая, качественная, конструкционная;

5.ГОСТ 24853 – 81 Поля допусков и отклонений калибров;

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Горошкин А. К. приспособления для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1979.

2. Антонюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений. - МН.: Беларусь, 1975.

3. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. - М.: Высш. шк., 1986

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова - М.: Машиностроение, 1986.

5. Андреев Г.Н., Новиков В.Ю., Схиртладзе А. Г. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. - М.: Высшая школа, 1999.

6. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. Учебное пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1974.

7. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ КСП. - М.: Машиностроение, 1975.

8. Горбацевич А.Ф., Чеботарев В.Н., Шкред В.А., Алешкевич И.П., Медведев А. И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Высшая школа, 1975.

9. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов. - М.: Машиностроение, 1990.

10. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: учеб. пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1986.

11. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учебник для учащихся техникумов. - М.: Машиностроение, 1982.

12. Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. - М.: Высшая школа, 1984.

13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: в 2 т.Т. 2/А.Д.Локтев, И.Ф.Гущин, Б.Н. Балашов и др. - М.: Машиностроение, 1991.

14. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. Высшая школа, 1974.

15. Боголюбов С.К. Инженерная графика.

16. Экономика и жизнь. Бизнес- планирование, 1994, № 32 ,33, 43.

17. Чернов В. Н., Эйсер Ю. Н. Бизнес-план, Рабочая книга. Санкт- Петербург, 1992.

18. Самуэльсон п. Экономика. - М: Прогресс, 1994.

19. Вишняков Н. Н., Вахламов В. К. Автомобиль. Основы конструкции-М: Машиностроение, 1986.

20. Буров В.П. Бизнес-план. Методика составления. Реальный пример. М. 1995

21. Львов Ю.А. Основы экономики и организации бизнеса СПб 1992.

22. Лабораторные работы и практические занятия по тех. машу.: Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. - 2-е изд., под. ред. В.В. Данилевский, Высшая школа., 1988-222с.

23. Справочник технолога - машиностроения. Под ред. А. Г. Косиловой - М.: машиностроение, 1986-496с.

24. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. - 2-е изд., под. ред. Нефёдов Н. А. 1986-239с.

25. Сборник задач и упражнений. Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. Под. ред. Гельфгат Ю. И. 1986-271с.

26. Технология машиностроения: Учебник техникумов. Под. ред. Данилевский В.В., 1984-416с.

27. Сборник задач по техническому нормированию. Под. ред. Стародубцева В.С., 1974-272с

28. Сборник задач и примеров под ред. Нефедов Н.А. и Осипов К.А., 1990-448с

29. Технология машиностроения в двух томах. Под ред. Г.Н. Мельников 1999г-по 650 стр.