Введение

Производственная практика проводится на машиностроительных предприятиях и является практической частью учебного процесса. Она позволяет изучить структуру и организацию действующего производства и обеспечивает более углубленное изучение специальных технологических дисциплин на конкретных примерах обработки деталей.

Продолжительность технологической практики установлена учебным планом специальности 151001 «Технология машиностроения» и определяется «Рабочим графиком» проведения технологической практики, утвержденным заведующим кафедры.

1. Организационная часть

1.1 Производственная структура цеха

Цех – это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест.

Цехи являются вполне полноправными подразделениями, они осуществляют свою деятельность на принципах хозяйственного расчета. Цехи, как правило, подразделяются на четыре группы: основные, вспомогательные, подсобные и побочные.

В основных цехах выполняются операции по изготовлению продукции, предназначенной для реализации. В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию.

Вспомогательные цехи (подразделения) обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования), осуществляют услуги для нужд основных цехов: выполняют работы по ремонту оборудования и зданий, снабжают электроэнергией и т.п.

Подсобные цехи производят изделия для нужд основных цехов. Предметы труда, вырабатываемые в этих цехах, могут быть куплены у других предприятий, специализирующихся на изготовлении подобной продукции.

Побочные цехи – это цехи, изготавливающие продукцию из отходов основного производства; часто их называют цехами товаров широкого потребления.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

Так как основная часть технологического процесса проходит непосредственно в цехе, он имеет свой аппарат управления производственным процессом. Во главе цеха стоит начальник, назначаемый из числа опытных, высококвалифицированных работников и подчиняется директору предприятия. Он организует труд всего коллектива, проводит мероприятия производство механизации и автоматизации производственного процесса, производство внедрению новой техники, осуществляет меры производство охране труда.

Для решения конкретных производственно-экономических задач в крупном цехе создаются:

– техническое бюро, занимающееся совершенствованием производственных процессов предприятия, оказанием помощи участкам при освоении производственных процессов и контролем технологической дисциплины;

– производственно-диспетчерское бюро, осуществляющее оперативно-производственное планирование и управление производственным процессом;

– бюро труда и заработной платы;

– группа механика цеха, обеспечивающая уход за оборудованием и его ремонт.

Важнейшим звеном производственной структуры цеха является производственный участок, во главе которого стоит мастер. Мастер – непосредственный организатор процесса производства в своём подразделении. Он имеет право: принимать на работу и производить расстановку рабочих на участке, производство согласованию с начальником цеха освобождать лишних рабочих; присваивать тарифные разряды рабочим; премировать и штрафовать рабочих.

Пользуясь этими правами, мастер обязан: обеспечивать выполнение работ и заданий, стоящих перед участком; предупреждать брак в производстве; обеспечивать экономное использование сырья и материалов; обеспечить строгое выполнение техники безопасности и охраны труда.

Рисунок 1 – Производственная структура цеха

Существуют так же:

Заготовительные цехи – осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

1.2 Организационная структура цеха

Общие положения:

1. Участок станков с числовым программным управлением является самостоятельным подразделением структуры заместителя технического директора – начальника производства службы технического директора.

2. Участок станков с ЧПУ подчиняется заместителю начальника производства.

3. Участок станков с ЧПУ возглавляет начальник, которого назначают на должность и освобождают от занимаемой должности приказом генерального директора предприятия по представлению заместителя начальника производства при условии согласования с заместителем технического директора – начальником производства и техническим директором.

4. На должность начальника участка станков с ЧПУ назначают специалиста, имеющего высшее техническое образование и стаж работы на производстве не менее 3-х лет или средне – техническое образование и стаж работы на производстве не менее 5-лет.

5. Во время отсутствия начальника участка станков с ЧПУ его замещает начальник механического участка.

6 В своей работе работники участка станков с ЧПУ руководствуются:

– действующими законами РФ;

– постановлениями правительства РФ;

– уставом предприятия;

– приказами и распоряжениями вышестоящего руководства;

– правилами трудового распорядка;

– документами системы менеджмента качества (СМК) в соответствии с ISO 9001;

– действующими инструкциями по охране труда и пожарной безопасности;

– положением по оплате труда;

– настоящим положением.

Основные задачи:

Выпуск качественной продукции в соответствии с планом – графиком работы производства и заданиями на работу каждой группы:

– разработка управляющих программ для обработки изготавливаемой продукции на станках с ЧПУ – группа технологического обеспечения;

– обеспечение бесперебойной работы оборудования – группа по ремонту и обслуживанию станков;

– изготовление продукции на станках с ЧПУ – производственная группа.

Для решения поставленных задач группы участка станков с ЧПУ выполняют функции.

1. Группа технологического обеспечения:

– разработка пооперационной обработки изготавливаемой продукции;

– выбор режимов резания, подбор режущего инструмента;

– отладка режимов резания непосредственно на конкретном станке;

– выбор универсально-сборных приспособлений (УСП) или, при необходимости, разработка конструкторской документации на УСП для последующего его изготовления;

– разработка технологических управляющих программ (УП) фрезерных и токарных операций;

– изготовление программоносителя (набор программы и перенос её на дискету или перфоленту);

– отладка и внедрение УП непосредственно на станке;

– нормирование операций механообработки на станках с ЧПУ.

2. Группа по ремонту и обслуживанию станков:

– выполнение ремонтно-восстановительных и планово предупредительных работ (ППР), в том числе:

– ежедневное выполнение планово – профилактического обслуживания электрической части станков согласно утвержденному графику ППР;

– проведение плановых и текущих ремонтных работ;

– выполнение капитального ремонта станков (при необходимости совместно с отделом главного механика);

– выполнение текущего и аварийного ремонта электрики станков (по факту выхода оборудования из строя).

3. Производственная группа – выполнение токарных и фрезерных операций на изготавливаемом изделии.

1.3 Порядок обеспечения рабочего места материалами, заготовками, инструментом и технической документацией

Получение и выдача в производство сырья, материалов и покупных комплектующих изделий:

1. После открытия заказа на изготовление изделий и получения копии «Плана материально-технического обеспечения производства» диспетчер по обеспечению производства материалами формирует на каждый заказ «Графики обеспечения производства материалами и покупными комплектующими изделиями» на сырье и материалы и отдельно на покупные комплектующие изделия с учетом планируемых процентов обеспечения.

Информацию о применяемых в изделии сырья и материалах диспетчер по обеспечению производства материалами берет из «Ведомости специфицированных норм расхода материалов» и «Ведомости покупных», рабочие экземпляры которых хранятся в рабочем техническом архиве.

Диспетчер по обеспечению производства материалами заполняет графы 1÷4 «Графика обеспечения производства материалами и покупными комплектующими изделиями».

2. После получения от экономистов ОМТО или заведующих складами ОМТО сведений о приобретении сырья, материалов и ПКИ и об оформлении «Лимитно-заборных карт» диспетчер по обеспечению производства материалами информирует кладовщиков материальной кладовой ПДБ и кладовой покупных комплектующих изделий ПДБ.

3. Кладовщики материальной кладовой ПДБ и кладовой покупных комплектующих изделий ПДБ получают сырье, материалы и ПКИ и регистрируют их получение в соответствии с СТП.

4. Кладовщик материальной кладовой ПДБ регистрирует получение сырья и материалов в «Журнале учета полученных материалов», который хранится у диспетчера по обеспечению производства материалами.

Диспетчер по обеспечению производства материалами регистрирует получение ПКИ в «Журнале учета полученных покупных комплектующих изделий», на основании корешков «Лимитно-заборных карт», предоставляемых кладовщиком кладовой покупных комплектующих изделий.

5. Диспетчер по обеспечению производства материалами на основании журналов заполняет графу 5 в «Графиках обеспечения производства материалами и покупными комплектующими изделиями», указывая количество полученного сырья, материалов и ПКИ.

Количество недополученного сырья, материалов и ПКИ на заказ диспетчер вносит в графу 6 графиков.

Еженедельно диспетчер по обеспечению производства материалами подает начальнику ПДБ и заместителю начальника производства информацию о дефиците сырья, материалов и ПКИ.

Зам. начальника производства на оперативных совещаниях с начальником ОМТО рассматривает дефицит сырья материалов и ПКИ и ориентировочные сроки обеспечения дефицита.

6. Диспетчер по обеспечению производства материалами информирует диспетчеров ведущих изделия об обеспечении заказов сырьем, материалами и ПКИ.

7. Диспетчеры ведущие изделия делают отметки об обеспечении позиций деталей и сборочных единиц сырьем и материалами в «Картах контроля изготовления деталей по операциям» и информируют руководителей производственных участков о возможности получения сырья и материалов в материальной кладовой ПДБ.

8. Диспетчер по обеспечению производства материалами оформляет «Задание кладовщику и комплектовщику покупных изделий на комплектацию приборов» на основании «Плана-графика работы производства» и «Графика обеспечения производства материалами и покупными комплектующими изделиями».

Комплектовщик (или кладовщик) кладовой покупных комплектующих изделий ПДБ на основании задания на комплектацию производит комплектацию ПКИ в соответствии с требованиями конструкторской документации (перечни элементов (ПЭ3), конструкторские спецификации и ведомости покупных), а также учитывает изменение ПКИ по «Картам разрешения на отступление (отклонение) от технического документа», при их наличии.

Комплектацию ПКИ на заказ отмечают в «Журнале выдачи комплектующих элементов на радиомонтажный участок».

Перед комплектацией комплектовщик кладовой покупных комплектующих изделий ПДБ в обязательном порядке производит сверку перечней ПКИ в «Журнале выдачи комплектующих элементов на радиомонтажный участок» с конструкторской документацией.

Информацию об изменении ПКИ по «Картам разрешения на отступление (отклонение) от технического документа» предоставляет диспетчер по обеспечению производства материалами.

9. Сырье и материалы получают по «Маршрутному паспорту» в материальной кладовой ПДБ под подпись в «Карточке учета материалов».

Скомплектованные ПКИ выдаются на радиомонтажный участок под подпись получающего в «Карточке учета материалов» или в «Журнале выдачи комплектующих элементов на радиомонтажный участок», если не оформлялась «Карточка учета материала».

1.4 Система оплаты основных и вспомогательных рабочих цеха, инженерно-технических служащих.

Зарплата у основных рабочих сдельная плюс 20% премия, у вспомогательных рабочих – коэффициент от суммарной зарплаты основных рабочих плюс 20% премия, у мастеров производственных участков – коэффициент от суммарной зарплаты рабочих их участка плюс 20% премия, у инженерно-технических служащих оклад плюс 20% премия.

1.5 Порядок планирования работы цеха, участка и рабочих мест

1. Основанием для разработки «Плана-графика работы производства» на месяц являются «План производства товарной продукции» и «План незавершенного производства» оформляемые в соответствии с СТП.

2. Начальник ПДБ после получения от зам. технического директора – начальника производства копий «Плана производства товарной продукции» и «Плана незавершенного производства» формирует «План-график работы производства» до первого числа планируемого месяца.

В «План-график работы производства» вносится вся номенклатура изделий, включенная в «План производства товарной продукции» и «План незавершенного производства», и дополняется разовыми заказами.

В зависимости от сроков поставки продукции, указанных в «Ориентир-плане поставок продукции», от длительности производственного цикла изготовления изделий, от загрузки производственных мощностей начальник ПДБ совместно с зам. начальника производства устанавливают количество изготавливаемых изделий по декадам месяца.

3. Сформированный «План-график работы производства» подписывают начальник ПДБ и зам. начальника производства, утверждает зам. технического директора – начальник производства.

4. Копии утвержденного «Плана-графика работы производства» начальник ПДБ рассылает заместителю технического директора – начальнику производства, заместителю начальника производства, во все производственные участки, в технологическое бюро производства, в ОГТ, в ОТК и каждому диспетчеру ПДБ.

Подлинник хранится в ПДБ в течение одного года.

5. «План-график работы производства» является основанием для работы производственных подразделений в планируемом месяце.

6. Внесение изменений в «План-график работы производства» производится на оперативных совещаниях у зам. технического директора – начальника производства.

Руководители производственных подразделений вносят изменения в свои копии по указанию зам. технического директора – начальника производства.

Диспетчеры ПДБ вносят изменения в свои копии из экземпляра начальника ПДБ. В подлинник изменения вносит начальник ПДБ.

Организация производства и диспетчирование изготовления изделий

1. Алгоритм выполнения работ по организации производства изделий в виде блок-схемы приведен в паспорте процесса производства ПП-12.

2. При открытии заказа на изготовление изделий и получении ПДБ копии «Наряд-заказа» диспетчер ПДБ, за которым закреплено изделие, формирует «Карту контроля изготовления деталей по операциям», которая содержит данные о составе изделия, количестве деталей (сборочных единиц), применяемых материалах, размерах заготовок, технологических операциях.

«Карта контроля изготовления деталей по операциям» заполняется на основе «Ведомости технологической информации» вручную или автоматически в программе управления производственными заказами «1С – Предприятие» на основе информации о составе изделий в базе данных и об открытых заказах.

3. «Маршрутные паспорта» сопровождающие изготовление деталей
по операциям и подтверждающие изготовление и приемку операций изготовления оформляет диспетчер ПДБ ведущий изделие на основе «Ведомости технологической информации».

Номер «Маршрутного паспорта» диспетчер ПДБ присваивает по «Журналу регистрации порядковых номеров маршрутных паспортов» (форма произвольная).

«Маршрутные паспорта» на сборочные единицы и изделия диспетчер ПДБ оформляет по мере комплектования сборочных единиц и изделий.

«Маршрутные паспорта» можно формировать в программе управления производственными заказами «1С – Предприятие» на основе информации о деталях, сборочных единицах и изделиях в базе данных.

4. Диспетчер ПДБ на основании «Плана-графика работы производства» определяет первоочередные детали для выполнения заказов и оформляет «Задание на работу» производственным участкам на изготовление деталей.

Оформленное «Задание на работу» диспетчер ПДБ регистрирует в «Журнале учета заданий на работу» и выдает начальникам (мастерам) производственных участков под подпись в «Журнале учета заданий на работу».

Копия «Задания на работу» остается в ПДБ.

Одновременно с «Заданием на работу» диспетчер ПДБ выдает начальнику (мастеру) производственного участка «Маршрутные паспорта» на детали.

5. Начальники (мастера) производственных участков после получения «Плана-графика работы производства» и «Задания на работу» проводят анализ загрузки участков в планируемом месяце с учетом длительности производственного цикла изготовления технологических операций и возможностей производственных мощностей.

6. Работники технологического бюро после получения «Плана-графика работы производства» контролируют подготовку производства (наличие и состояние конструкторской и технологической документации, наличие и состояние необходимой оснастки, обеспеченность режущим, мерительным и вспомогательным инструментом). При выявлении несоответствий проводят корректирующие действия самостоятельно или докладывают заместителю начальника производства для организации корректирующих действий.

7. Начальник (мастер) участка определяет рабочего, который будет изготавливать деталь, и выдает ему «Маршрутный паспорт» для изготовления первой технологической операции.

8. Рабочий на основании «Маршрутного паспорта» получает в рабочем техническом архиве чертеж и технологический процесс, в ИРК необходимый режущий, мерительный, вспомогательный инструменты и технологическую оснастку.

Распределитель участка по указанию начальника (мастера) участка или по запросу рабочего получает в кладовых ПДБ сырье, материал или ПКИ и передает рабочему.

Одновременно с «Заданием на работу» диспетчер ПДБ выдает начальнику (мастеру) производственного участка «Маршрутные паспорта» на детали.

9. Начальники (мастера) производственных участков после получения «Плана-графика работы производства» и «Задания на работу» проводят анализ загрузки участков в планируемом месяце с учетом длительности производственного цикла изготовления технологических операций и возможностей производственных мощностей.

10. Работники технологического бюро после получения «Плана-графика работы производства» контролируют подготовку производства (наличие и состояние конструкторской и технологической документации, наличие и состояние необходимой оснастки, обеспеченность режущим, мерительным и вспомогательным инструментом). При выявлении несоответствий проводят корректирующие действия самостоятельно или докладывают заместителю начальника производства для организации корректирующих действий.

11. Начальник (мастер) участка определяет рабочего, который будет изготавливать деталь, и выдает ему «Маршрутный паспорт» для изготовления первой технологической операции.

12. Рабочий на основании «Маршрутного паспорта» получает в рабочем техническом архиве чертеж и технологический процесс, в ИРК необходимый режущий, мерительный, вспомогательный инструменты и технологическую оснастку.

Распределитель участка по указанию начальника (мастера) участка или по запросу рабочего получает в кладовых ПДБ сырье, материал или ПКИ и передает рабочему.

1.6 Охрана труда и техники безопасности в цехе

Организация и порядок осуществления координирующих мер по охране труда

1. ООТиЭ выявляет нормативные документы, определяющие безопасное производство, методом изучения публикаций, каталогов действующих нормативных документов (законы, постановления, приказы, трудовой кодекс, государственные стандарты системы стандартов безопасности труда, межотраслевые правила, типовые инструкции, инструкции предприятия, приказы и распоряжения предприятия), готовит перечень нормативных документов для внедрения в подразделениях предприятия, утверждает у генерального директора.

2. ООТиЭ готовит предложения по пересмотру действующих разработок и инструкций по охране труда и разработке новых стандартов предприятия.

3. ООТиЭ осуществляет координацию и методическое руководство деятельностью структурных подразделений по охране труда по следующим направлениям:

• планирование работы по охране труда на предприятии;

• организация и проведение плановых мероприятий по охране труда (подготовка приказов, проведение совещаний, организация и проведение обучения по охране труда);

• обеспечение подразделений наглядными пособиями для качественного проведения инструктажей;

• ведение оперативной документации по охране труда;

• обеспечение взаимодействия с органами государственного надзора по вопросам охраны труда;

• осуществление контроля и оценки состояния охраны труда в подразделениях предприятия.

4. Деятельность работников ООТиЭ включает выполнение следующих обязанностей в рамках установленного и утвержденного техническим директором распорядка дня:

• внеплановый обход рабочих мест;

• проверку состояния охраны и безопасности труда на рабочих местах в соответствии с графиком;

• участие в расследовании несчастных случаев;

• участие в работе постоянно действующих комиссий по проверке знаний по охране труда руководящих работников и специалистов подразделений;

• участие в пересмотре инструкций по охране труда;

• участие в работе пожарно-технической комиссии;

• подготовку приказов по охране труда;

• ведение оперативной документации по охране труда;

• проведение вводного инструктажа.

5. По результатам проверок состояния охраны и условий безопасности труда в подразделениях, а также проведения расследования несчастных случаев ООТиЭ готовит оперативные и плановые профилактические мероприятия по предупреждению производственного травматизма в организации.

Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников предприятия

Обучению правилам по охране труда и проверке знаний требований охраны труда подлежат все работники предприятия, в том числе генеральный директор.

Работники, имеющие квалификацию инженера по охране труда, генеральный директор, технический директор, руководители служб, главный механик, главный энергетик, начальник автотранспортного цеха, заместитель технического директора – начальник производства и др. работники, включенные в «Перечень должностей работников, подлежащих обучению и проверке знаний по охране труда в обучающих организациях федеральных органов исполнительной власти в области охраны труда», проходят обучение по ОТ и проверку знаний один раз в три года в обучающих организациях федеральных органов исполнительной власти в области охраны труда.

Перечень 1 составляет начальник бюро ОТ и ПБ, утверждает генеральный директор. Ответственность за разработку Перечня 1 несет начальник ООТиЭ.

Руководители структурных подразделений и их заместители проходят обучение и проверку знаний по ОТ один раз в три года на предприятии. Для этого приказом генерального директора назначается постоянно действующая комиссия по проверке знаний требований охраны труда. Ее членами могут быть назначены работники, прошедшие обучение в обучающих организациях федеральных органов исполнительной власти в области охраны труда и имеющие соответствующее удостоверение. По итогам обучения и проверки знаний оформляется «Протокол проверки знаний руководителей и специалистов» в соответствии с «Типовым положением о порядке обучения и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий, учреждений и организаций» №65 от 12.10.94 г. [1].

«Перечень должностей работников, подлежащих обучению и проверке знаний по охране труда в постоянно действующей комиссии предприятия» разрабатывает начальник бюро ОТ и ПБ, утверждает генеральный директор. Ответственность за своевременную разработку Перечня 2 несет начальник ООТиЭ.

Ответственность за организацию и своевременность обучения по охране труда, проверку знаний требований охраны труда работников и документирование результатов обучения несет начальник ООТиЭ.

Организация и порядок контроля состояния охраны труда

1. Целью контроля состояния охраны труда является выявление отклонений от требований и норм охраны труда и противопожарной безопасности, установленных в трудовом законодательстве, государственных стандартах системы стандартов безопасности труда, нормативных документах по охране труда.

2. Основными видами контроля являются:

• трехступенчатый контроль;

• контроль органами госнадзора и госинспекции по охране труда. Ответственность за организацию трехступенчатого контроля на предприятии несет

технический директор.

Ответственность за проведение контроля несут руководители структурных подразделений.

Генеральный директор приказом назначает лиц, осуществляющих контроль по объектам, подконтрольным Управлению по технологическому и экологическому надзору:

• по лифтам – главный механик;

• по автомобильному крану – начальник автотранспортного цеха. Проект приказа готовит начальник ООТиЭ.

3. Результаты всех ступеней контроля оформляют в виде журналов, актов, предписаний.

4. При наличии замечаний по результатам 1 ступени контроля производится запись в журнале трехступенчатого контроля руководителем структурного подразделения.

Журнал трехступенчатого контроля хранится у руководителя структурного подразделения.

Результаты 2 ступени контроля оформляются актом-предписанием начальником ООТиЭ.

Результаты 3 ступени контроля оформляются заместителем технического директора – главным инженером в виде протокола совещания у технического директора.

5. Ответственность за организацию, проведение, документирование трехступенчатого контроля несет ответственный за проведение контроля в соответствии с таблицей 1.

6. Ответственность за выполнение намеченных мероприятий несет ответственный исполнитель, установленный в журнале трехступенчатого контроля, акте-предписании и в протоколах.

7. По актам, предписаниям, выданным внешними организациями, ООТиЭ издает распоряжения, приказы, разрабатывает план мероприятий, в котором устанавливает сроки исполнения, лиц, ответственных за выполнение намеченных мероприятий, контроль выполнения и проведение анализа.

1.7 Типы оплаты труда

На производственных предприятиях различают два вида оплаты труда: основная и дополнительная.

К основной относится оплата, начисляемая работникам за фактически отработанное время и выполненную работу по установленным расценкам, тарифным ставкам или окладам.

К дополнительной относятся выплаты за непроработанное в организации (предприятии) время. Она начисляется работникам в соответствии с действующим законодательством по труду: оплата очередных отпусков, перерывов в работе кормящих матерей, льготных часов подростков, за время выполнения государственных и общественных обязанностей, выходного пособия при увольнении и др.

На производственных предприятиях применяются две формы оплаты труда: повременная и сдельная.

При повременной форме оплата производится за определенное количество отработанного времени, независимо от количества выполненных работ.

Повременная форма оплаты труда подразделяется на две подсистемы: простую повременную и повременно-премиальную.

Простая повременная система оплаты труда предусматривает выплату заработной платы в зависимости от количества отработанного времени и квалификации работника.

Повременно-премиальная система оплаты труда применяется с целью повышения материальной заинтересованности работников: в дополнение к ставке (окладу) выплачивается премия за своевременное и качественное выполнение работ.

Сдельная форма оплаты труда предусматривает оплату выполненных работ в соответствии с количеством и качеством изготовленной продукции по сдельным расценкам. Она подразделяется на следующие основные системы: пря мая сдельная, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная и аккордная.

При прямой сдельной системе оплата труда рабочих осуществляется в зависимости от количества выработанной продукции или выполненных работ, исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом квалификации.

При сдельно-премиальной системе рабочему, кроме заработка по прямым сдельным расценкам, выплачивается премия за выполнение и перевыполнение установленных объемных и количественных показателей.

При сдельно-прогрессивной системе оплата труда рабочих в пределах установленной исходной базы (нормы) производится по прямым сдельным расценкам, а сверх этого – по повышенным.

Косвенно-сдельная система служит для оплаты труда наладчиков технологического оборудования, слесарей» ремонтников, помощников мастеров и других вспомогательных рабочих. Такая оплата может быть организована по сдельным расценкам, увеличивающимся на процент выполнения норм выработки в среднем по обслуживаемому участку.

При аккордной системе величина оплаты устанавливается за весь объем работы, а не за каждое изделие или операцию. Эта система обычно сочетается с премированием за сокращение сроков выполнения аккордных заданий. Общая стоимость определяется на основе норм времени (выработки) и расценок. Аккордная система применяется на работах с длительным производственным циклом. Бригаде выдается аккордный наряд, предусматривающий весь комплекс основных и вспомогательных работ. В наряде указываются начало и окончание работ, а также суммы заработной платы и премий с учетом качества. Такая система оплаты труда эффективно применяется в строительстве (бригадный подряд), на автотранспорте и других отраслях.

Труд некоторых работников иногда оплачивается по смешанной форме, например, оплата труда руководителя небольшого коллектива (бригадир), который совмещает руководство коллективом (повременная оплата) с непосредственной производственной деятельностью, оплачиваемой по сдельным расценкам.

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика типа производства в данном цехе, номенклатура деталей и их краткая характеристика

Цех – вспомогательный. Тип производства – единичный. Детали производящиеся в данном цехе являются исключительно технологическая оснастка.

2.2 Наименование имеющегося в цехе оборудования, их краткие технические характеристики и виды работ, выполняемых на этом оборудовании

В цехе имеются токарные, токарно-фрезерные, вертикально-фрезерные, координатно-расточные, сверлильные станки с ЧПУ. На них выполняются токарные, фрезерные, сверлильные, расточные операции.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКОВ:

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20

Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000

Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215

Пределы оборотов, об/мин 12,5–1600

Пределы подач, мм/об: Продольных 0,05–2,8

Пределы подач, мм/об: Поперечных 0,002–0,11

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм400

Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм 220

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм 50

Длина 2995

Ширина 1190

Высота 1500

Масса станка, кг 3005

Технические характеристики станка 1К62

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм 435

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм224

Расстояние между центрами, мм 710; 1000

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 45

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5–1600

Мощность электродвигателя главного движения, кВт 11,0

Габарит, мм 3212х1166х1324

Масса, кг 2300

Станок вертикальный консольно-фрезерный 6К12. Основные технические характеристики

Размеры рабочей поверхности стола, мм 320 х 1250

Наибольшее перемещение стола, мм

Продольное 850

поперечное 250

вертикальное 400

Наибольшее перемещение гильзы шпинделя, мм 80

Количество подач 16

Пределы подач стола, мм/мин

продольной 35–1020

поперечной 27–790

вертикальной 9–264

Ускоренное перемещение стола, мм

Продольное 2900

Поперечное 2300

вертикальное 765

Количество частот вращения шпинделя 12

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 16–1600

Конус шпинделя ISO 50

Угол поворота оси шпинделя в продольной плоскости, град 90

Мощность электродвигателей приводов, кВт

подач 1,5

шпинделя 5,5

Габаритные размеры станка, мм 2135х1865х2290

Масса станка, кг 2380

Класс точности Н

2.3 Средства механизации и автоматизации операций технологических процессов

В связи с тем, что тип производства – единичный средства механизации и автоматизации операций технологических процессов не применяются.

2.4 Средства технологического оснащения, применяемые в процессе изготовления деталей

Применяются центры, оправки, спец. кулачки, цанговые приспособления, кондукторы, люнеты, делительные головки, зажимы, испытательные стенды, плиты УСП цеховые, прижимы цеховые.

2.5 Организация межоперационного цехового транспорта

В транспортировка малых деталей производится вручную или на ручных тележках. Для транспортировки габаритных и тяжелых деталей в цехе имеется мостовой кран.

2.6 Контроль качества продукции, правила приемки от рабочих, методы контроля, применяемые в цехе

Общие требования к контролю качества выпускаемой продукции

1. Качество выпускаемой продукции в процессе производства обеспечивается:

• квалифицированным персоналом;

– исправным технологическим оборудованием, имеющим необходимую технологическую точность и прошедшим техническое обслуживание в соответствии с СТП;

• качественным инструментом, применяемым при изготовлении продукции;

• технической оснасткой, аттестованной в соответствии с СТП;

• средствами измерения и контроля, поверенными в соответствии с СТП;

– наличием качественной и актуальной конструкторской и технологической документации;

• качественным закупаемым сырьем, материалами и покупными комплектующими изделиями, прошедшими входной контроль в соответствии с СТП СМК 7.4–03;

• операционным контролем качества деталей и сборочных единиц в процессе производства и всеми видами испытаний готовой продукции, проводимыми в соответствии с требованиями настоящего СТП.

2. Основной задачей контроля качества выпускаемой продукции является обеспечение достоверной оценки качества продукции на всех стадиях изготовления до отгрузки потребителю (заказчику) на соответствие требованиям, установленным в нормативных, технических документах и договорах на поставку.

3. Контроль качества и приемку деталей, сборочных единиц и готовых изделий осуществляет ОТК.

Приемку изделий военной техники выпускаемых по Федеральному заказу осуществляет ОТК и представитель заказчика.

4. Технический контроль качества включает в себя этапы:

• операционный контроль качества деталей, сборочных единиц в процессе изготовления;

• приемо-сдаточные испытания готовой продукции;

• периодические испытания готовой продукции;

• типовые испытания;

• испытания на надежность.

Каждая категория испытаний может включать в себя несколько видов испытаний. Объемы, периодичность и методики проведения испытаний на надежность устанавливаются в технических условиях на изделия.

Изделия, являющиеся средствами измерения, дополнительно подвергаются государственным контрольным испытаниям в соответствии с требованиями Государственной системы обеспечения единства измерений.

5. Все виды технического контроля на всех этапах изготовления продукции являются неотъемлемой частью технологических процессов.

2.7 Дать анализ конструкции детали на технологичность, представить рабочий чертеж данной детали со всеми техническими требованиями на изготовление и приемку

Удобство базирования, закрепления – хорошее;

доступность поверхностей для лезвийного и абразивного инструментов – хорошая;

жесткость детали – плохая;

возможность обеспечения требуемой точности – хорошая

коэффициент использования материала 0,78;

коэффициент унифицированных поверхностей 0,92.

2.8 Анализ действующего технологического процесса изготовления детали и оформить карты техпроцесса (МК, OK, КЭ)

Данный технологический процесс предназначен для мелкосерийного производства и не содержит средств автоматизации и механизации. Маршрутная карта техпроцесса представлена в приложении A.

2.9 Расчет припусков и режимов резания на обработку поверхности

Величина межоперационных припусков на механическую обработку заготовки, допуски на каждую операцию и требуемый размер заготовки выбирают в зависимости от экономической точности принятого способа обработки и вида заготовки.

Рассчитаем припуски на механическую обработку расчетно-аналитическим методом. Расчетные формулы и нормативные материалы [2]

Минимальный припуск на штамповку:

,

где R_Zi-1 – высота микронеровностей;

h_i-1 – глубина дефектного слоя;

– суммарное значение пространственных отклонений;

ε_i – погрешность установки заготовки.

(мкм); (мкм).

Суммарное значение пространственных отклонений рассчитаем по формуле при установке в призму:

Погрешность установки можно принять:

;

=0, 35 мкм;

.

Рассчитаем минимальный припуск на черновое точение:

.

Минимальный припуск на чистовое фрезерование:

(мкм); (мкм).

.

Расчетные размеры:

для штамповки

(мм);

(мм).

Максимальные предельные значения припусков:

Z_mах =Z_min +δ_i-1 - δ_i

для чистового фрезерования:

Z_mах = 0,345+0,150–0,043=0,452

для штамповки:

Z_mах = 0,635–0,15=0,485 (мм).

Проверка фрезерование:

Z_mах – Z_min = 0,452–345=107 (мм);

δ₁ – δ₂ = 0,150–0,43=107 (мм).

Таблица 1 – Припуски по технологическим переходам

Элементарная поверхность детали и техн. маршрут ее обработки	Элементы припуска (мкм)				Расчетный припуск zmin, (мкм)	Расчетный мин. размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые размеры по переходам (мм)		мкм	мкм
	Rz	h	Δ	ε
Заготовка	150	200	250	35	635	9,955	150	11,852	10,355	485	635
Фрезерование чистовое	30	30	250	35	345	10,355	43	11+0,3	11–0,3	452	345

2.10 Рассчитать режимы резания на обработку

1) Для обработки паза 200,1*110,3 применяется фреза дисковая пазовая ГОСТ 3964–69

Глубина резания при фрезеровании определяется продолжительностью контакта зубы фрезы с заготовкой, t=11 мм. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании, В=20 мм.

Подача назначается по нормативным таблицам,мм.

Скорость резания при фрезеровании рассчитывается по эмпирической формуле [2]:

Значение коэффициента Cv и показателей степени – согласно [2]; Cv = 46,7; x = 0,5; y = 0,5; m = 0,33; q = 0,45; u = 0,5; p = 0,1. Период стойкости равен Т = 80 мин.

K_v = K_mv ∙K_nv∙K_uv,

где K_mv – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала;

K_nv – коэффициент, учитывающий влияние состояния отверстия заготовки;

K_uv – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента.

Здесь коэффициент характеризует группу стали по обрабатываемости;

– показатель степени;

σв – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал.

K_mv = 1,0 ∙ (550/750) = 1,41;

= 1,0; = -0,9; K_mv = 1,41; K_nv = 1,15; K_иv=1.

Таким образом, скорость резания для фрезерования составит:

Значения скорости вращения заготовки принимаем по таблицам нормалей.

Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила:

где, z – число зубьев фрезы (z = 22),

n – частота вращения фрезы, w = 0 [2]

Таким образом, главная составляющая силы резания равна:

Н.

Крутящий момент на шпинделе находим по формуле:

Мощность резания для фрезерования рассчитывается по формуле:

Таким образом, мощность резания составит:

N₀ = 5082 ∙ 81,55 / 61200 =6,77 кВт.

В соответствии с мощностью резания подбираем станок.

3. Проектно-конструкторская

3.1 Чертеж общего вида приспособления с необходимыми требованиями на поле чертежа на его сборку и эксплуатацию

Чертеж общего вида приспособления с необходимыми требованиями на поле чертежа на его сборку и эксплуатацию представлено в приложение В.

3.2 Спецификация к чертежe общего вида приспособления

Спецификация к чертежу общего вида приспособления представлено в приложение Г.

3.3. Краткое описание конструкции приспособления и принцип действия

Приспособление служит для фрезерования паза в плашке.

Обрабатываемая деталь базируется по двум призмам и торцевую поверхность.

Закрепление плашки осуществляется штоком пневматического

цилиндра через движущеюся призму. При запуске пневматического цилиндра, шток начинает своё перемещение в горизонтальном направлении, тем самым, зажимая заготовку для фрезерования.

Все зажимные и установочные элементы приспособления смонтированы на основании, крепление осуществляется болтами. Приспособление устанавливается на столе фрезеровочного станка. Крепление приспособления на столе станка осуществляется болтами через пазы.

Использование пневмоприводов двухстороннего действия позволяет сократить расход воздуха на 30–40%. Поршневой привод крепится на основании.

У данного приспособления имеется ряд преимуществ: простая конструкция; постоянство силы закрепления; технологичность; удобство в эксплуатации; надёжность; быстрая переустановка и закрепление детали; удобная замена износившихся элементов.

4. Индивидуальное задание. Абразивный инструмент

4.1 Шлифование

Процесс резания образцов с помощью абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна, называется шлифованием. Чаще всего данный процесс применяется для отделочных работ, но может использоваться для некоторой «черновой» обработки. Основным движением при шлифовании является вращение режущего инструмента с большой скоростью. В качестве шлифовального инструмента обычно используются шлифовальные круги. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. С помощью них снимается стружка с материала. В процессе резания при шлифовании при вращательном движении круга часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 000 000 в минуту), скорость вращения шлифовальных кругов при этом достигает 125 м/с. Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно, причем часть зерен ориентирована так, что не может резать обрабатываемую поверхность. После обработки поверхность образца представляет собой совокупность микро следов абразивных зерен; и достигается снижение шероховатости материала. Зерна, не режущие обрабатываемую поверхность, производят работу трения по поверхности резания. Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, вследствие чего кристаллическая решетка материала искажается. Это происходит из-за того, что деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого и обработанная поверхность упрочняется. Однако этот эффект оказывается менее ощутимым, нежели при обработке металлическим инструментом.

4.2 Абразивный инструмент

Зерна абразивных материалов являются режущими элементами абразивных инструментов, основным видом которых являются шлифовальные круги, форма и размер которых определяет ГОСТ 2424–60, предусматривающий 22 пофиля с диаметрами от 3 до 1100 мм. Применяющиеся формы: плоские прямые (ПП), плоские с выточкой (ПВ), чашечные цилиндрические (ЧЦ) и конические (ЧК), кольца (1К), тарельчатые (2Т) и т.д.

В промышленности находят применение как естественные, так и искусственные абразивные материалы. К естественным абразивным материалам относятся алмаз, корунд, наждак и некоторые другие. Однако ввиду того, что свойства этих материалов нестабильны, а запасы их ограничены, основное применение в промышленности получили искусственные материалы, а именно:

1. Электрокорунд представляет собой кристаллический оксид флюминия Al2O3. D зависимости от содержания оксида алюминия различают три типа электрокорунда: нормальный электрокорунд (Э), содержащий до 95% Al2O3, электрокорунд белый (ЭБ), содержащий 95–98% Al2O3, режущая способность которого значительно выше (на 30–40%), и монокорунд, содержащий 98–99% Al2O3. Чем выше содержание кристаллического оксида алюминия в электрокорунде, тем выше его режущие свойства. Электрокорунд применяется для шлифования сталей, чугунов и цветных металлов. Абразивные материалы из монокорунда предназначены для получистового и чистового шлифования деталей из цементированных, закаленных и высоколегированных сталей.

2. Карбид кремния (карборунд SiC) по сравнению с электрокорундом обладает большей твердостью, но и хрупкостью. При дроблении его зерна имеют более острые кромки, что обеспечивает повышенную производительность обработки. Карбид кремния выпускают двух марок. Карбид кремния черный (КЧ) содержит 95–97% SiC и применяется для обработки хрупких металлических материалов, цветных металлов и неметаллов. Карбид кремния, содержащий не менее 97% SiC, имеет зеленый цвет (КЗ) и обладает более высокими свойствами. Он преимущественно используется для заточки твердосплавного режущего инструмента.

3. Карбид бора (B4C) отличается чрезвычайно высокой прочностью, но очень хрупок и дорог. Используется в основном в виде несвязанных абразивных зерен для доводки твердосплавного режущего инструмента, притирки, резки драгоценных камней и т.д.

4. Синтетические алмазы (СА) получают из графита (99,7% С и 0,3% примеси) в специальных камерах при давлении около 1,3 ГПа в присутствии катализатора и температурах 1200–2400 С. В зависимости от температуры получается различная форма кристаллов и окраска от черного цвета при низких температурах до светлого при высоких. Синтетические алмазы имеют большую остроту режущих кромок по сравнению с естественными и потому более производительны в качестве абразивного инструмента. Алмаз имеет чрезвычайно высокие режущие свойства, так как он является самым твердым веществом, обладает очень высокой теплопроводностью и износостойкостью, имеет малый коэффициент трения по металлу. Однако он недостаточно теплостоек (до 800С), что позволяет его использовать в основном для обработки хрупких материалов, цветных металлов и неметаллов.

5. Кубический нитрид бора (КНБ) – эльбор, боразон и другие – синтетический сверхтвердый материал близок по твердости к алмазам, но имеет теплостойкость почти вдвое более высокую (до 1500С). Высокая теплостойкость и малое химическое сродство с железом позволяет успешно использовать его для обработки высокопрочных и закаленных сталей и сплавов на основе железа.

Свойства абразивных инструментов и их работоспособность будут определяться маркой абразивного материала, а также характеристиками инструмента: зернистостью абразива, видом связки, твердостью и структурой. По размеру абразивные зерна подразделяются на 26 номеров зернистости и делятся на шлиф зерна (номера зернистости 200–16), шлиф порошки (номера 12–3) и микро порошки (номера М40-М5). Номер шлиф зерна и шлиф порошка соответствуют размеру зерен в сотых долях миллиметра, а номер микро порошков показывает размер зерна в микрометрах.

Выбор зернистости абразивного инструмента определяется величиной припуска на обработку, чистотой обработанной поверхности и точностью обработки. Для грубой предварительной обработки и обработки вязких материалов рекомендуется крупнозернистые инструменты, обеспечивающие высокую производительность, но низкое качество. Отделочные работы производятся мелкозернистыми кругами.

Для соединения абразивных зерен в абразивный инструмент служит связка. Связки подразделяют на органические и неорганические. Из неорганических связок наиболее часто применяются керамические (К) и силикатные (С):

1. Керамическая связка состоит из огнеупорной глины, полевого шпата, талька и жидкого стекла. Благодаря высокой прочности, водостойкости и жаропрочности она является самой распространенной. Ее недостатком является значительная хрупкость.

2. Силикатная связка представляет собой жидкое стекло и имеет небольшую прочность. Круги на силикатной связке предназначены для обработки деталей в тех случаях, когда не допускается повышение температуры и нельзя применять смазочно-охлаждающие жидкости.

К органическим связкам относятся вулканитовая (В) и бакелитовая (Б):

1. Вулканитовая связка состоит из 70% каучука и 30% серы. Абразивные инструменты на такой связке обладают большой прочностью, но имеют малую теплостойкость. Связка применяется для узких фасонных кругов.

2. Бакелитовая связка представляет собой синтетическую смолу. Круги, изготовленные на этой связке, прочны, эластичны, допускают большие окружные скорости, но могут применяться при температуре не выше 180С.

Абразивные инструмент должен обладать определенной твердостью. Под твердостью понимается способность связки удерживать абразивные зерна. В соответствии с этим разработана шкала твердости, согласно которой все абразивные делятся на 16 степеней твердости. Для каждого конкретного случая обработки необходимо подбирать инструмент определенной твердости. В круге повышенной твердости при работе продолжают удерживаться притупившиеся зерна, что приводит к повышению температуры в зоне резания и прижогу обрабатываемой поверхности. Такой круг требует частичной правки для восстановления режущей способности. Слишком мягкий круг будет сильно изнашиваться, при этом будут выкрашиваться зерна, не потерявшие еще своей остроты.

Вообще, алмазные круги состоят из стального, алюминиевого или пластмассового кольца (основания) и закрепленного на нем алмазного слоя толщиной 1,5–5,0 мм.

При подборе круга для данных условий обработки стремятся добиться «самозатачивания». В этом случае своевременно будут выкрашиваться затупившиеся зерна и открываться новые, острые.

В любом абразивном инструменте наряду с абразивными зернами и связкой имеются поры, называемые также пустотами. Они способствуют охлаждению инструмента в процессе работы. Структура абразивного инструмента определяется количественным соотношением в нем зерен, связки и пор. Имеется 13 номеров структур. Чем больше номер структуры, тем меньше в единице объема зерен и больше пор.

Характеристики абразивных кругов маркируются на нерабочей поверхности круга, где приводятся их условные обозначения: вид абразивного материала, зернистость, форма, размер и допустимая максимальная скорость вращения.

В процессе работы шлифовального круга абразивные зерна изнашиваются и теряют режущую способность, а круг засаливается продуктами обработки. Для восстановления режущих свойств и геометрической формы производится периодическая правка круга. Наиболее качественная правка производиться алмазными инструментами. Более грубая правка осуществляется шарошками, оснащенными монолитными твердосплавными дисками, металлическими дисками и звездочками из износостойких сталей или правочными кругами из карбида кремния, термокорунда т.д.

4.3 Заключение

Все большее применение находит обработка с применением абразивной ленты. Этот метод применяется для черновой, чистовой и отделочной обработки и во многих случаях обеспечивает значительное повышение производительности труда.

Обработка же абразивными материалами является малоотходной и, в перспективе, будет вытеснять обработку металлическим инструментом. И необходимо отметить, что в настоящее время обработка искусственными абразивными материалами занимает ведущее место в машиностроении.

5. Экономическая часть. Стратегическое планирование.

5.1 Выбор стратегии предприятия

Стратегическое планирование задает перспективные направления развития предприятия, определяет основные виды его деятельности, позволяет увязать в единую систему маркетинговую, проектную, производственную и финансовую деятельность. Стратегический план обеспечивает адаптацию предприятия к внешней среде, к распределению ресурсов и внутреннюю координацию деятельности с целью выявления сильных и слабых сторон. Стратегический план на крупных предприятиях, как правило, долгосрочный. Но временной период стратегического плана для разных предприятий может быть различным и то, что является долгосрочным для одного предприятия, может быть краткосрочным для другого. Стратегическое планирование на предприятиях должно быть направлено на их долгосрочное развитие, достижение высоких темпов экономического роста. Развитие – это процесс, в котором увеличиваются возможности и желания предприятия удовлетворять свои желания и потребности потребителей. Таким образом, стратегическое планирование призвано обеспечить необходимый экономический рост и желаемый уровень развития предприятия на предстоящий долгосрочный период.

В стратегическом планировании важную роль играет государственное регулирование экономической политики, обоснование перспективных направлений развития всей рыночной системы.

Первым и самым ответственным решением при стратегическом планировании является выбор миссии и целей предприятия. Миссия раскрывает смысл существования предприятия, в котором проявляются отличия данного предприятия от ему подобных. Другими словами, миссия – это главная цель предприятия. Миссия и цели – служат ориентиром для всех последующих этапов планирования и одновременно накладывают определенные ограничения на направление деятельности предприятия при анализе альтернатив развития. Миссия предприятия может состоять в завоевании рынка сбыта продукции, в географическом или продуктовом расширении рынка, в повышении качества продукции при снижении цен на нее и т.д.

Цели бывают долгосрочными, среднесрочными и краткосрочными. Они формируются и устанавливаются в рамках миссии и в ее развитии. При этом цели являются задающей частью стратегического планирования.

Стратегическое планирование на микроуровне является основой взаимодействия множества внутренних и внешних экономических процессов, факторов и явлений.

Во-первых, стратегический план задает перспективное направление развития предприятия, определяет основные виды деятельности, позволяет увязать в единую систему все основные направления деятельности, а также позволяет лучше понимать структуру потребности, процессы планирования, продвижения и сбыта продукции, механизмы формирования рыночных цен.

Во-вторых, он устанавливает каждому подразделению предприятия конкретные и четкие цели, которые согласуются с общей стратегией развития предприятия.

В-третьих, он обеспечивает координацию усилий всех функциональных служб предприятия.

В-четвертых, стратегический подход стимулирует менеджеров предприятия лучше оценивать свои слабые и сильные стороны с точки зрения конкурентов, возможностей, ограничений и изменений окружающей среды.

В-пятых, план определяет альтернативные действия предприятия на долгосрочный период.

В-шестых, создает основу для распределения ограниченных экономических ресурсов.

В-седьмых, демонстрирует возможность фактического применения основных функций планирования, организации, управления, контроля и оценки деятельности предприятия, как единую систему современного менеджмента.

Процесс стратегического планирования на предприятии включает в себя осуществление следующих взаимосвязанных функций:

1) определение долгосрочной стратегии, основных целей и задач развития предприятия;

2) создание стратегических хозяйственных подразделений на предприятии;

3) обоснование и уточнение основных целей проведения маркетинговых исследований рынка;

4) осуществление ситуационного анализа и выбор направления экономического развития предприятия;

5) разработка основной стратегии маркетинга и укрупненное планирование производства продукции;

6) выбор тактики и уточненное планирование способов и средств достижения поставленных задач;

7) контроль и оценка основных результатов, корректировка выбранной стратегии и способов ее реализации.

Схема стратегического планирования, наиболее часто применяемая на отечественных предприятиях, имеет следующую структуру (рис. 11).

Каждый этап имеет свое специфическое содержание для конкретных предприятий.

В процессе стратегического планирования главные цели предприятия устанавливаются высшим руководством и согласуются со всеми подразделениями. Плановые службы предлагают каждому подразделению варианты первоначальных показателей валовой и нераспределенной (чистой) прибыли на долгосрочный период. После их рассмотрения подразделения выдвигают свои предложения и, тем самым, создаются необходимые предпосылки для выработки общих целей стратегического планирования. В утвержденных планах предусматриваются общие цели предприятия, его место на рынке, организационная структура управления, финансовые результаты и т.д.

Рисунок 11 – Схема стратегического планирования на предприятии

Таким образом, основная задача стратегического планирования на предприятиях состоит в обосновании важнейших целей и выработке правильной стратегии долгосрочного развития. В современной теории планирования принято выделять восемь основных сфер деятельности, в границах которых каждое предприятие определяет свои главные цели. Этими сферами являются положение предприятия на рынке, инновационная деятельность, уровень производительности, наличие производственных ресурсов, степень стабильности, система управления, профессионализм персонала и социальная ответственность.

Выбор цели и стратегии предприятия составляет основу самостоятельной планово-управленческой деятельности менеджеров.

При стратегическом планировании предприятиями могут использоваться такие стратегии, как разработка товара, стабилизация производства, проникновение на рынок, сокращение издержек, изменение цен, а также целевые стратегии: как маркетинговая, производственная, финансовая, конкурентная и т.д. На российских предприятиях широкое распространение получила стратегия выживания, на зарубежных – завоевание лидерства на рынке.

5.2 Прогнозирование производства конкурентоспособной продукции

В рыночной экономике стратегическое планирование производственной деятельности предприятия ориентируется в основном на удовлетворение всех потенциальных потребителей своей продукции. Прогнозирование новой конкурентоспособной продукции – это систематическое проведение экономического анализа, выполнение плановых расчетов и принятие управленческих решений по всем функциям маркетинга, проектирования, организации производства, реализации, обновления или замены производимой предприятием продукции. Стратегический план-прогноз позволяет каждому предприятию с необходимой точностью оценить свои потенциальные возможности, разработать соответствующую производственную программу на длительный период, скоординировать производство конкурентоспособной продукции.

Выбор перспективной продукции производится с учетом предполагаемых показателей товаров и услуг, как потребительского, так и производственного назначения. В ходе прогнозирования производства конкурентоспособной продукции каждое предприятие определяет на долгосрочный период не только тип или вид основных товаров, но и их ассортимент, а также объемы их выпуска. Успешная реализация этих действий возможна, только если товар будет обладать высоким уровнем конкурентоспособности.

Конкурентоспособная продукция – это совокупность технических, экономических и потребительских свойств продукции с учетом влияния на предприятие факторов внешней и внутренней среды при ее проектировании, изготовлении и реализации.

В ходе прогнозирования новой продукции для оценки ее конкурентоспособности применяется система следующих показателей:

– единичная или частная, характеризующая процентное отношение величины какого-либо технического или экономического параметра данного товара к соответствующему параметру товара-конкурента;

– групповая или сводная, объединяющая индивидуальные показатели по одинаковым группам параметров, например технологические, экономические;

– интегральная, представляющая количественную характеристику конкурентоспособности товара в виде отношения суммы группового показателя по отдельным параметрам, например технического к групповому показателю по экономическим параметрам.

Выбор конкурентоспособной продукции производителем осуществляется, как правило, на основе дифференцированных (единичных) или комплексных (групповых) показателей путем сравнения планируемых товаров с конкурирующими на рынке.

В основе долгосрочного прогнозирования конкурентоспособной продукции в современном производстве лежит концепция жизненного цикла продукта, которая описывает стратегию маркетинга, процесса производства и распределения продукции, механизм взаимосвязи издержек и доходов, систему взаимодействия потребителей и конкурентов с момента поступления товара на рынок и до его снятия с производства.

В процессе прогнозирования новой продукции могут быть использованы различные методы:

– экспертные оценки, основу которых составляет субъективное мнение высококвалифицированных специалистов, экспертов или экспертов-менеджеров различных уровней управления;

– экстраполяции или статистической оценки, основанные на аналитической обработке имеющихся данных об объеме прогнозирования за прошлый период и распределении обнаруженных тенденций его развития на будущее время;

– моделирование или экономико-математические методы, предусматривающие создание технической, структурной либо математической моделей, отражающих наиболее существенные закономерности поведения объекта прогнозирования в их тесном взаимодействии, как с внутренними, так и с внешними факторами.

Прогнозирование конкурентоспособной продукции должно стать обязательной частью стратегического планирования на предприятиях.

5.3 Планирование развития потенциала предприятия

Важнейшая задача стратегического планирования – обеспечить предприятию возможности достижения необходимого преимущества перед другими конкурентами путем использования самых эффективных средств, способствующих поставленным целям. Чтобы предприятие могло установить собственный долгосрочный цикл развития, оно должно расти быстрее, чем повышается потенциал ее основных конкурентов.

Под потенциалом предприятия принято понимать совокупность показателей или факторов, характеризующих его силу, источники, возможности, средства, способности и другие производственные резервы, которые могут быть использованы в экономической деятельности. Потенциал предприятия оказывает наибольшее влияние не только на конечные результаты его деятельности, но и на пределы экономического роста и структурного развития всего предприятия.

Выбор направления или стратегии развития потенциала предприятия зависит в основном от состава, структуры и качества имеющихся экономических ресурсов, уровня конкурентоспособности продукции, положения на рынке и т.д.

Все экономические ресурсы общепринято подразделять на две большие категории – материальные и людские, и четыре основные вида – земля, труд, капитал и предпринимательские способности.

Земля или природные ресурсы объединяют все вещественные факторы, которые природа предоставляет в виде полезных ископаемых, земельных угодий, запасов воды и т.д. Природные ресурсы закладывают основы развития человека и производства, способствуют росту личного и национального богатства.

Труд или трудовые ресурсы характеризуют совокупность умственных и физических способностей человека, необходимых для производства материальных благ.

Капитал или инвестиционные ресурсы определяют весь запас накопленных материальных средств: производственное оборудование, технологическая оснастка и инструменты, объем сырья и материалов, используемых в процессе изготовления товаров. Деньги в рыночной экономике не относятся к капитальным затратам, так как сами по себе они не производят продукции.

Предпринимательские или творческие способности человека проявляются в умении открыть свое дело, организовать новые научные, технические, коммерческие и иные продукты, а также рациональном использовании труда, капитала, земли и других экономических ресурсов.

В общем виде планирование развития потенциала предприятия включает следующие этапы:

1) оценка структуры, динамики и эффективности использования производственных ресурсов и возможностей предприятия, его доля или занимаемое положение на рынке;

2) определение уровня конкурентоспособности основных видов продукции, самого предприятия в целом и его совокупного потенциала;

3) анализ имеющихся производственных ресурсов и потерь экономических ресурсов на предприятии;

4) выбор основной стратегии и тактики развития потенциала предприятия;

5) планирование развития потенциала предприятия с учетом выбранных перспективных целей и имеющихся ограничений ресурсов;

6) осуществление запланированных мероприятий, связанных с обеспечением экономического роста и развития потенциала предприятия.

Таким образом, повышение потенциала предприятия сводится по существу к анализу его структуры, оценке и планированию влияния большой совокупности факторов на конкурентоспособность предприятия и его места на рынке.

Совокупный потенциал предприятия образуется из отдельных слагаемых, таких как трудовой, экономический, организационный, научно-технический, производственный, предпринимательский и финансовый потенциал.

Трудовой потенциал человека характеризуется совокупностью его способностей к экономической деятельности. Между трудовым потенциалом и уровнем жизни существует прямая зависимость. К основным компонентам трудового потенциала относятся: здоровье, образование, нравственность, творчество, профессионализм. Основой развития трудового потенциала работников является совершенствование заложенных природой человеческих способностей, а реализация трудового потенциала в большой степени зависит от сложившихся экономических отношений и существующей государственной политики страны, а также национального богатства и многих других факторов.

Экономический потенциал предприятия представляет собой состав его ресурсов – трудовых, материальных, финансовых и других, имеющихся в распоряжении предприятия для производства запланированных работ и услуг. Состояние экономического потенциала предприятия характеризуют следующие факторы и показатели:

– объем и количество производственных ресурсов, численность промышленно-производственного персонала, состав основных производственных фондов, величина оборотных фондов и материальных запасов, наличие финансовых ресурсов и нематериальных активов, использование патентов, лицензий, технологии, информации;

– способности персонала предприятия и профессиональной деятельности во всех сферах производства и на всех уровнях управления;

– финансовое состояние предприятия, уровень текущей платежеспособности и ликвидности, внешняя и внутренняя задолженность, степень кредитоспособности;

– состояние научной, творческой, рационализаторской и инновационной деятельности, способность к обновлению производства и смене действующей технологии;

– информационное обеспечение маркетинговой, проектной, производственной и финансовой деятельности, качество используемой информации, степень ее обоснованности и достоверности.

В зарубежной практике применяется целая система различных индикаторов, с помощью которых дается сравнительная оценка развития потенциала разных фирм, компаний и национальной экономики в целом. Под индикаторами понимается совокупность важнейших характеристик объекта или системы, позволяющих в формализованном виде описать состояние их основных параметров, выбрать оптимальные варианты функционирования системы в разное время и наметить наилучшие способы ее развития в будущем.

Мировое лидерство является наивысшим уровнем развития экономического потенциала целой страны или отдельной компании. За ним следует второй уровень развития потенциала, соответствующий средним мировым стандартам. Третьим уровнем можно считать национальное лидерство, четвертым – соответствие национальным стандартам, пятым – отраслевое лидерство, шестым – соответствие отраслевым стандартам.

Заключение

Важным итогом выполненной практики является приобретение практических знаний о производствах завода, структуре цехов, построении технологических процессов изготовления конкретных деталей, а также изучение на практике возможности использования различных методов для получения одних и тех же конструктивных элементов конкретной детали.

В ходе прохождения практики также были получены некоторые знания об экономических вопросах, связанных с реальным производством.

Все полученные в ходе выполнения практики знания создают фундамент для дальнейшего изучения дисциплин специальности «Технология машиностроения» и помогают закрепить на практике уже пройденный теоретический материал.

В соответствии целью практики в ходе ее прохождения были выполнены следующие задачи:

1. Изучены современные станки и инструменты, применяемые для каждого типа оборудования, особенностями конструкций приспособлений, применяемых на различных типах станков для закрепления заготовок при их обработке и современными технологическими процессами механической обработки заготовок па различном оборудовании.

2. Приобретены навыки самостоятельной работы по применению полученных теоретических знаний для практического решения технических вопросов непосредственно в цехе, на участке или рабочем месте.

3. Приобретены навыки ответственности за порученное дело.

4. Выявлены склонности к исследованию и обобщению результатов наблюдений.

Список литературы

1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков /Под ред. Н.Г. Гутнера – Л. 1975 – 656 с.

2. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. С. 74 Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986 – 656 с.

3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986 – 496 с.

4. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983 – 277 с.

5. Переналаживаемая технологическая оснастка/ В.Д. Бирюков, Д.И. Полякова. – М.: Машиностроение, 1988 – 256 с.