БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
на тему:
«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»
МИНСК, 2008

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).
Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.
Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:
- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;
- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;
- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;
- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.
Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.
Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.
По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.
Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.
Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.
Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.
Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.
Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.
При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.
Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.
Оперативное время выполнения операции (Т_оп) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:
Т_оп  =  Т_мс   +  Т_з

Тц

Топ

1

2

3

а

 

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
1	6	4	2	6
2	6	4	2	6
3	6	4	2	6

1

2

3

Тц

Топ

б

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
1	7	5	2	7
2	7	6	1	7
3	7	3	4	7

Топ

Тц

1

2

в

 

Номер станка		Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр
1	6		4	2	6	-
2	3		2	1	6	2

2

1

Тц

Топ

г

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр	Тпс
1	8	6	2	8	-	-
2	6	3	3	8	3	2

 

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр	Тпс
1	7	4	3	9	-	2
2	4	2	2	9	2	1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания
                            Т_з  - время занятости рабочего;
                            Т_мс – время машинно-автоматической работы станка;
                            Т_пр - свободное время (простой) рабочего;
                            Т_пс - простой станка
                   Т  - цикл многостаночного обслуживания
                    Т - оперативное время
Время автоматической работы станка (Т_мс ), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле
Т_мс  = Т_о - Т_зп
или
Т_мс  = Т_о - (Т_мр + Т_ан + Т_пер),
где Т_о – основное (технологическое) время;
     Т_мр – машинно-ручная работа;
     Т_зп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.
Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т_з ) складывается из следующих элементов:
Т_з   =  Т_в.н + Т_в.п. + Т_ан + Т_пер,
где Т_в.н.– вспомогательное не перекрываемое время;
      Т_в.п. – вспомогательное перекрываемое время;
        Т_ан – время активного наблюдения за работой станка;
      Т_пер – время на переход от станка к станку.
Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т_зрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:
Т_зрм  =  Т_з
где n – число обслуживаемых станков.
Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:
Т_мс     Т_з
В случае если Т_мс Т_зрм  у рабочего возникает свободное время, при
Т_мс Т_зрм образуются простои оборудования.
Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.
Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:
-              для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:
n =  + 1
-              для станков с различной длительностью выполняемых операций:
n =  + 1
где К_д - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.
Таблица 1
Значения коэффициента Кд

Тип производства	Оборудование
	универсальное	специализированное
Массовое	0,85	0,9
Серийное	0,7	0,8
Единичное	0,65	0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:
при обслуживании станков-дублеров:
Т_ц = Т_мс  + Т_з .
Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:
Т_ц = Т_з .
Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).
В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.
Т_з < Т_мс  + Т_з ,
то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:
Т_пр = Т_ц – Т_зрм,
При этом продолжительность цикла составит:
Т_ц = Т_зрм + Т_пр
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).
В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.
Т_мс  < Т_зрм (n – 1)
Величину простоев каждого станка Т_пс можно определить по формуле
Т_пс  = Т_ц – (Т_мс  + Т_з )   или   Т_пс = Т_ц – Т_оп
При этом время цикла составит:
Т_ц = Т_мс  + Тз  + Т_пс
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).
В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.
Т_ц = Т_оп.б + Т_пс   = (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс )
где Т_оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;
      Т_мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;
        Т_з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.
Соответственно время простоя каждого станка составит:
Т_пс  = Т_ц - (Т_мс  + Т_з ).
Время простоя рабочего определяется по формуле
Т_пр = Т_ц -  Т_з
Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.
Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Т_пер  = n _с  х  0,015 мин,
где l_с – среднее расстояние между станками, м;
        n – число обслуживаемых станков;
0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.
При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Т_пер  =  2 _c(n – 1)  х 0,015 мин.
При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:
Т_пер  = _c [ 1 + 0,333 ( n -  2)] х 0,015 мин.

Смешанный

Кольцевой

Линейный

Перпендикулярный

Параллельный

 

Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА
1.     Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.
2.      Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.
3.      Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.
4.      Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.