Реферат на тему Экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-12-27Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
1. Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием
В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции.
Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей.
При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.
Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности.
Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности.
Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов.
Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства.
В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех».
2. Расчет капитальных затрат
Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения:
приобретение оборудования,
монтаж оборудования,
транспортные расходы.
Капитальные затраты по приспособлениям для железнения Кпрж, руб.:
Кпрж = 
ni (Ц+ Км+ Ктр+ Кзч),
где ni – количество единиц i-го типоразмера;
Цi – оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера,
Цi= 1423,3 руб.
Ктр – затраты на перевозку (8% от цены оборудования),
Ктр= 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте),
Км – затраты на монтаж, Км= 113,36 руб.
Кзч – затраты на запасные части (3% от цены оборудования),
Кзч= 42,7 руб.
m – количество типоразмеров машин.
Кнпр = 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб.
3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки
Полная себестоимость машины:
Sполн= [( Sм + Sn) +L*(1 + (к1 + к2 + к3)/100) + L* 
+ (L +
+ L* )* 
]*(1+к4/100),
где Sм – затраты на основные материалы, руб;
Sn – затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;
L – основная заработная плата производственных рабочих, руб;
к1 – процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к1= 250%;
к2 – процентное отношение общецеховых расходов, к2= 60%;
к3 – процентное отношение общезаводских расходов,
к3= 70%;
к4 – процентное отношение внепроизводственных расходов,
к4= 6%;
- процент дополнительной заработной платы (20 %);
- процентное отчисление на социальное страхование основных производственных рабочих (35,6%).
Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен:
Sм = 
Нмj *Цмj,
где Нмj – норма расхода материала j-го наименования, кг;
Цмj – цена материала j-го наименовния, руб/кг;
l – номенклатура применяемых материалов.
Sм = 30 + 69, 75 + 81 + 120,00 = 300,75 руб.
Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие:
Sп = 200, 00 руб.
Расходы на основную заработную плату производственных рабочих:
L = τ * Т,
τ1– часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ
τ1 = 14 руб/час;
τ2– часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ
τ2 = 12,50 руб/час;
Т1 – норма времени на данную сварочную операцию;
Т2 – норма времени на данную сборочную операцию;
При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле:
Т = L / VСВ + ТПОД
L – длина шва;
VСВ – скорость сварки, VСВ = 43,2 м/час;
TПОД - подготовительное время, = 2 часа.
Т1 = 32 / 43,2 = 0,74 час; L1 = 14 × (0,74 + 2) = 38,36 руб.
Т2 = 8 час; L2 = 6· 12,50 = 75руб.
L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб.
4. Калькуляция полной себестоимости
Оптовая цена машины:
Ц = Sполн*(1 + 
),
где 
= плановый уровень прибыли в соответствии с бизнес–планом (15%)
Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб.
5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз + Сэл.эн + Ср + Са +Свсп,
где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб
Сз = к1*к2*Fэф* 
тар*Nсп,
где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1 = 1.20;
к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.384
Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф= 2400 ч;
тар – часовая тарифная ставка рабочего, tтар= 12,5 руб./ч (сварщик III разряда) ; 14 руб./ч (слесарь IV разряда);
Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.
С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб.
Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са = Но*Кз/100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб.
Са – амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб
где Но – общая норма амортизации, Но= 16.7 %;
С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб.
6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп,
где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб;
Сз = к1*к2*Fэф* тар*Nсп,
где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,
к1 = 1.20;
к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38.
Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч.
тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда);
Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.
С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб
Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб;
Са – амортизационные отчисления, руб.
где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%.
С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб.
7. Расчёт годового экономического эффекта
Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу.
Годовая экономия составляет:
Э = С1 – С2;
Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб.
Интегральная экономия составляет:
И = (С1 – С2) • Тсл
И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5
Экономическая эффективность:
ЭЭ = (С1 – С2) • Тсл – Кз
ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14
Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате:
– сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;
– отказа от закупки более дорогостоящего оборудования фирмы «Бортех».
В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции.
Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей.
При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.
Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности.
Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности.
Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов.
Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства.
В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех».
2. Расчет капитальных затрат
Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения:
приобретение оборудования,
монтаж оборудования,
транспортные расходы.
Капитальные затраты по приспособлениям для железнения Кпрж, руб.:
Кпрж =
где ni – количество единиц i-го типоразмера;
Цi – оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера,
Цi= 1423,3 руб.
Ктр – затраты на перевозку (8% от цены оборудования),
Ктр= 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте),
Км – затраты на монтаж, Км= 113,36 руб.
Кзч – затраты на запасные части (3% от цены оборудования),
Кзч= 42,7 руб.
m – количество типоразмеров машин.
Кнпр = 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб.
3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки
Полная себестоимость машины:
Sполн= [( Sм + Sn) +L*(1 + (к1 + к2 + к3)/100) + L*
+ L*
где Sм – затраты на основные материалы, руб;
Sn – затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;
L – основная заработная плата производственных рабочих, руб;
к1 – процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к1= 250%;
к2 – процентное отношение общецеховых расходов, к2= 60%;
к3 – процентное отношение общезаводских расходов,
к3= 70%;
к4 – процентное отношение внепроизводственных расходов,
к4= 6%;
Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен:
Sм =
где Нмj – норма расхода материала j-го наименования, кг;
Цмj – цена материала j-го наименовния, руб/кг;
l – номенклатура применяемых материалов.
| № п/п | Наименование материала | Норма расхода материала, кг | Цена материала, руб./кг | Стоимость материала, руб. |
| 1 | Сталь 45 | 5 | 6 | 30,0 |
| 2 | Медь | 1,5 | 46,5 | 69,75 |
| 3 | Уголок 25 | 4,5 | 18 | 81,0 |
| 4 | Лист горячекатаный | 10 | 12,0 | 120,0 |
Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие:
| № п/п | Наименование приобретаемых полуфабрикатов и комплектующих | Количество наименований | Цена наименования полуфабриката и комплектующего | Стоимость, руб |
| Крепёжные изделия | 10 кг | 20 руб/кг | 200,00 |
Расходы на основную заработную плату производственных рабочих:
L = τ * Т,
τ1– часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ
τ1 = 14 руб/час;
τ2– часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ
τ2 = 12,50 руб/час;
Т1 – норма времени на данную сварочную операцию;
Т2 – норма времени на данную сборочную операцию;
При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле:
Т = L / VСВ + ТПОД
L – длина шва;
VСВ – скорость сварки, VСВ = 43,2 м/час;
TПОД - подготовительное время, = 2 часа.
Т1 = 32 / 43,2 = 0,74 час; L1 = 14 × (0,74 + 2) = 38,36 руб.
Т2 = 8 час; L2 = 6· 12,50 = 75руб.
L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб.
4. Калькуляция полной себестоимости
| № п/п | Статьи | % от статьи | Σ, руб. |
| Материалы основные | 300,75 | 300,75 | |
| Полуфабрикаты покупные и комплектующие | 200,00 | 200,00 | |
| Итого материалов и покупных полуфабрикатов | 500,75 | ||
| Транспортные расходы | 8%(п. 1 + п. 2) | 40,06 | |
| Полуфабрикаты своего производства | – | – | |
| Отходы возвратные | – | – | |
| Основная заработная плата производственных рабочих | 113,36 | 113,36 | |
| Дополнительная заработная плата производственных рабочих | 20%(п. 6) | 22,67 | |
| Отчисления на соцстрах от з/п производственных рабочих (ЕСН) | 35,6%(п. 6 + п. 7) | 48,43 | |
| Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования | 250%(п. 6) | 283,40 | |
| Общецеховые расходы | 80%(п. 6) | 90,69 | |
| Итого цеховая себестоимость | |||
| Общезаводские расходы | 60%(п. 6) | 68,02 | |
| Расходы по подготовке производства новой продукции | – | – | |
| Итого заводская себестоимость | 1171,19 | ||
| Внепроизводственные расходы | 6%(произв. с/сть) | 70,27 | |
| Итого полная себестоимость | 1237,65 | ||
Ц = Sполн*(1 +
где
Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб.
5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз + Сэл.эн + Ср + Са +Свсп,
где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб
Сз = к1*к2*Fэф*
где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1 = 1.20;
к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.384
Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф= 2400 ч;
Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.
С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб.
Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са = Но*Кз/100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб.
Са – амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб
где Но – общая норма амортизации, Но= 16.7 %;
С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб.
6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием
Технологическая себестоимость:
С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп,
где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб;
Сз = к1*к2*Fэф* тар*Nсп,
где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,
к1 = 1.20;
к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38.
Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч.
тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда);
Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.
С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб
Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.
Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:
Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб;
Са – амортизационные отчисления, руб.
где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%.
С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб.
7. Расчёт годового экономического эффекта
Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу.
Годовая экономия составляет:
Э = С1 – С2;
Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб.
Интегральная экономия составляет:
И = (С1 – С2) • Тсл
И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5
Экономическая эффективность:
ЭЭ = (С1 – С2) • Тсл – Кз
ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14
Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате:
– сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;
– отказа от закупки более дорогостоящего оборудования фирмы «Бортех».
