Таблица 2.- расчет припусков, допусков и межоперационных размеров по технологическим переходам.

Аналитический метод расчета.

Технологические операции и переходы обработки отдельных поверхностей	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск Z, мкм	Расчетный размер	Допуски в мкм	Предельные размеры		Предельные припуски
	Rzi-1	Ti-1	ri-1	eу				max	min	Zimax	Zimin
Внутренняя поверхность Æ 1400+0,4
Заготовка, отливка	250	250	245	200	-	138,08	2000	138,08	136,08
Точение черновое	100	100	14,7	12	1490	139,57	460	139,57	139,11	1490	3030
Чистовое точение	25	25	-	-	430	140	400	140	139,6	430	490
Линейный размер 20-0,84
Заготовка, отливка	250	250	245	140		20,12	2000	22,12	20,12
Расточка черновая	100	100	14,7	8,4	753,4	19,37	360	19,83	19,37	2290	750
Расточка чистовая	25	25	-	-	214,7	19,16	840	19,56	19,16	270	210

2.12 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПО НОРМАТИВАМ
10 Операция фрезерная

Определение длины рабочего хода на каждый переход

1. Фрезеровать литейные прибыли [8]

L р.х. = l + l₁= 160 + 70 = 230 мм

2. Фрезеровать литейные прибыли

L р.х. = l + l₁ = 215 + 130 = 345мм

3. Фрезеровать литейные прибыли

L р.х. = l + l₁ = 160 + 70 = 230мм

Глубина резания

t₁ = Змм

t₂ = Змм

t₃ = Змм

Назначаем подачи для каждого перехода [8] .

S₁ = 0,24

S₂ = 0,24

S₃ = 0,24

В качестве расчетной величины берем на каждый переход S минутное по справочнику [8]

S_M1 = 160 мм/мин

S_M2 = 160 мм/мин

S_M3 = 160 мм/мин

Назначаем скорости [8]

V₁ = 80 м/мин

V₂ = 125 м/мин

V₃ = 80 м/мин

Находим частоту вращения каждого шпинделя

     n₁ = 1000 * V / p D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин

n₂ = 1000 * V / p D = 1000*125 / 3,14*215 = 160 об/мин

n₃ = 1000 * V / p D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об/мин

Мощность резания [8]

N_{1резания} = 5,6

N_{2резания} = 6,4

N_{3резания} = 5,6

Коэффициент .использования мощности станка

KN =N_рас / N_ст = 17,6 : 22,5 = 0,78

N_рас = N_рез / h = 17,6 : 0,8 = 22
15 Операция токарная             МК 112

Определение длины рабочего хода [4]


1. L р.х. = 162 - 100 / 2 =31 мм

l₁ = 6 мм ;  L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм

2. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм

3. L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм

4. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм
Глубина резания

t₁ = 5мм

t₂ = 5мм

t₃ = 5мм

t₄ = 5мм

Назначаем подачи для каждого перехода

S₁ = 0,23

S₂ = 0,23

S₃ = 0,23

S₄ = 0,23

Назначаем скорость [8]

V = 148             

Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами

К_nv - поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности

К_nv - поправочный коэффициент на материал режущего инструмента

К_nv  = 0,5

К_nv = 0,6

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/мин

Находим частоту вращения шпинделя

n = 1000*V / p D = 86 об/мин

корректируем по паспорту: n = 90 об/мин
Назначаем скорость по лимитирующей длине обработки

V =  p D n / 1000 = 3,14*160*90 / 1000 = 45 м/мин.

Определение мощности для резца [8]

резец N₁ - табл. = 1,0 квт.       

при t =5 мм     S = 0,3 мм/об

резец N₂ - табл. = 1,0 квт.       

при t =5 мм     S = 0,3 мм/об

резец N₃ - табл. = 1,0 квт.       

при t =5 мм     S = 0,3 мм/об

резец N₄ - табл. = 1,0 квт.       

при t =5 мм     S = 0,3 мм/об

Суммарная мощность

N_рез = N₁ + N₂ + N₃ + N₄ = 4 квт

Определение достаточности мощности станка

S N_рез £  N_шn , N_шn = N_ст · h,

где:     h = 0,8 ; N_ст =7,5квт

N_шn = 7,5 квт •0,8 = 6 квт. < 7,5 квт

4 квт. <  6 квт.

Коэффициент использования мощности станка

К  N = N_рас / N_ст = 5 : 7,5 = 0,65

N_рас = N_рез / h = 4 : 0,8 = 5

20 Операция автоматная         1Б 284

Определение длины рабочего хода 

Подрезать торец

L р.х = 215 - 105 / 2 = 55мм

l₁ = 5мм

L р.х = 55 + 5 = 60мм

1. Точить   Æ 125

L р.х = 10 + 2 = 12мм

2. Точить поверхность Æ 94

             L р.х = 25мм

3. Точить поверхность Æ 125

L р.х = 25мм

4. Снять фазку

L р.х = 5мм

5. Обточить поверхность Æ 215

L р.х = 55мм

Глубина резания

1. t = 3мм

2. t = 4мм

3. t = 6мм

4. t = 2мм

5. t = 2мм
Назначаем подачи для каждого перехода [8]

S₁ = 0,28 мм/об

S₂ = 0,2 мм/об

S₃ = 0,2 мм/об

S₄ = 0,2 мм/об

S₅ = 0,28 мм/об

Назначаем скорость [8]


V = 148 мм/мин

Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами

К_nv - поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности, К_nv = 0,5;

К_nv - поправочный коэффициент на материал режущего инструмента,

К_nv = 0,6.

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/мин

Находим частоту вращения шпинделя

             n₁ = 1000 * V / p D = 1000*44 / 3,14*215 = 65,8 об/мин

Корректируем по паспорту    63 об/мин

1.                                                   V_факт =  p D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м/мин.

2.                                                   V₂ =  p D n / 1000 = 3,14*115*63 / 1000 = 22,7 м/мин.

3.                                                   V₃ =  p D n / 1000 = 3,14*124*63 / 1000 = 24,5 м/мин.

4.                                                   V₄ =  p D n / 1000 = 3,14*124*63 / 1000 = 24,5 м/мин.

5.                                                   V₅ =  p D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м/мин.

Определение суммарной мощности резания [8]

резец N₁ - табл. = 2,0 квт.       

при t =3 мм     S = 0,28 мм/об

резец N₂ - табл. = 2,0 квт.       

при t =4 мм     S = 0,2 мм/об

резец N₃ - табл. = 2,0 квт.       

при t =6 мм     S = 0,2 мм/об

резец N₄ - табл. = 2,0 квт.       

при t =2 мм     S = 0,2 мм/об

резец N₅ - табл. = 2,0 квт.       

при t =2 мм     S = 0,28 мм/об

Определение мощности для резца [8]

S N_рез £  N_шn , N_шn = N_ст · h,

где:     h = 0,8 ; N_ст =30квт

N_шn = 30 квт •0,8 = 24 квт. < 30 квт

10 квт. <  24 квт.

Коэффициент использования мощности станка

К  N = N_рас / N_ст = 12,5 : 30 = 0,41

N_рас = N_рез / h = 10 : 0,8 = 12,5
30 Операция автоматная        1Б284

Определяем длины рабочего хода на каждый переход  [8] c4

1. l = 22мм

l₁ = 6мм

L р.х = 22 + 6 = 28мм

2. L р.х = 4мм

3. L р.х = 14мм

4. L р.х = 25мм

5. L р.х = 25мм

Глубина резания

1. t = 3мм

2. t = 4мм

3. t = 10мм

4. t = 3мм

5. t = 2мм

Назначаем подачи для каждого перехода [8]

S₁ = 0,2 мм/об

S₂ = 0,1 мм/об

S₃ = 0,1 мм/об

S₄ = 0,2 мм/об

S₅ = 0,14 мм/об

Назначаем скорость [8]


V = 148 мм/мин

Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами

К_nv - поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности

К_uv - поправочный коэффициент на материал режущего инструмента,

             К_0v - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал

К_nv = 0,5

К_uv = 0,6

К_0v = 0,8

V = 148 х 0,5 х 0,6 x 0,8 = 35,52 м/мин

Режимы резания назначаем по лимитирующему переходу

S_лим - S₆

l_лим - l₆

n = 1000 * V / p D = 1000*35 / 3,14*100 = 113,1 об/мин

Корректируем по паспорту    п = 90 об/мин

V_1факт =  p D n / 1000 = 3,14*124*90 / 1000 = 31,1 м/мин.

V₂ =  p D n / 1000 = 3,14*113*80 / 1000 = 28,4 м/мин.

V₃ =  p D n / 1000 = 3,14*120*80 / 1000 = 30,1 м/мин.

V₄ =  p D n / 1000 = 3,14*100*80 / 1000 = 25,12 м/мин.

V₅ =  p D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 30,1 м/мин.
Определение суммарной мощности по всем инструментам [8]

N₁ = 2,0 квт.       

при t = 3 мм     S = 0,2 мм/об

N₂ = 2,0 квт.       

при t = 4 мм     S = 0,1 мм/об

N₃ = 2,0 квт.       

при t = 10 мм     S = 0,1 мм/об

N₄ = 2,0 квт.       

при t =3 мм     S = 0,2 мм/об

резец N₅ = 2,0 квт.       

при t =2 мм     S = 0,28 мм/об

Суммарная мощность

N_рез = N₁ + N₂ + N₃ + N₄ = 4 квт

Определение достаточности мощности станка

S N_рез £  N_шn , N_шn = N_ст · h,

где:     h = 0,8 ; N_ст =7,5квт

N_шn = 7,5 квт •0,8 = 6 квт. < 7,5 квт

4 квт. <  6 квт.

Коэффициент использования мощности станка

К  N = N_рас / N_ст = 5 : 7,5 = 0,65

N_рас = N_рез / h = 4 : 0,8 = 5
35  Операция агрегатная

Определение длины рабочего хода на каждый переход I. /рх. =^ ^-^

L р.х = l + l₁ = 28мм

l = 20 мм

l₁ = 6мм

L р.х = 20мм + 6мм = 26мм

2. L р.х = 31мм

3. L р.х = 2мм

4. L р.х = 31мм

5. L р.х = 26мм

Глубина резания

1. t = 7 мм

2. t = 11,5 мм

3. t = 9 мм

4. t = 11,5 мм

5. t = 2 мм
Назначаем подачи для каждого перехода [8]

S₁ = 0,14 мм/об

S₂ = 0,23 мм/об

S₃ = 0,25 мм/об

S₄ = 0,23 мм/об

S₅ = 0,2 мм/об

Назначаем скорости

             V₁ =  24 м/мин

             V₂ =  32 м/мин

             V₃ =  32 м/мин

             V₄ =  32 м/мин

             V₅ =  6 м/мин

Скорость резания берем с поправочным коэффициентом

К_nv - поправочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности

К_nv = 0,6

24*0,6 = 14,4м/мин

            

n₁ = 1000 * V / p D = 1000*14,4 / 3,14*14 = 327,6 об/мин

корректируем по паспорту 275 об/мин

V₁ =  p D n / 1000 = 3,14*14*275 / 1000 = 12 м/мин
n₂ = 1000 * V / p D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин

корректируем по паспорту 180 об/мин

V₂ =  p D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м/мин

для зенковки
n₃ = 1000 * V / p D = 1000*14,4 / 3,14*18 = 254,8 об/мин

корректируем по паспорту 200 об/мин

V₃ =  p D n / 1000 = 3,14*14*200 / 1000 = 11,3 м/мин
n₄ = 1000 * V / p D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин

корректируем по паспорту 180 об/мин

V₄ =  p D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м/мин

            

n₅ = 1000*6 / 3,14*16 = 120 об/мин
Определение суммарной  мощности резания по всем инструментам  [8]

Сверло N₁ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₂ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₃ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₄ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₅ = 0,28 квт.        

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₆ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₇ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23

Сверло N₈ = 0,28 квт.       

при t = 7 мм     S = 0,23
Суммарная мощность

N_рез = N₁ + N₂ + N₃ + N₄ + N₅ + N₆ + N₇ + N₈ = 2,24 квт

Определение достаточности мощности станка

S N_рез £  N_шn , N_шn = N_ст · h,

где h = 0,8 ; N_ст =5,5квт

N_шn = 5,5 квт • 0,8 = 4,4 квт. < 5,5 квт

4,4 квт. <  5,5 квт.

Коэффициент использования мощности станка

N_рас = N_рез / h = 2,24 : 0,8 = 2,8

N = N_рас / N_ст = 2,8 : 5,5 = 0,5

Определение суммарной мощности по всем инструментам

Сверло N₁ = 0,378 квт.       

при t = 11,5 мм     S = 0,23

Сверл 16 шт.

Суммарная мощность

SN_рез = N₁ + N₂ + N₃ + … + N₁₆ =  6,048 квт

Определение достаточности мощности станка

S N_рез £  N_шn , N_шn = N_ст · h,

где h = 0,8 ; N_ст = 17квт

N_шn = 17 квт • 0,8 = 13,6 квт. < 17 квт

6,048 квт. <  13,6 квт

N_рас = N_рез / h = 6,048 : 0,8 = 7,56

N = N_рас / N_ст = 7,56 : 17 = 0,44
5 Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 * V / p D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин

Корректируем по паспорту  180 об/мин.

10 Операция фрезерная  ГФ 1400

материал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75

Выбираем режущий инструмент  - торцовая фреза Æ 250мм с пятигранными сменными пластинками из твердого сплава.

Назначаем режимы резания :

1. Глубина резания  t = 3 мм.

2. Назначаем подачу  S = 0,24 м на 1 зуб.

3. Назначаем период стойкости инструмента таблица 38 [13]    Т = 180 мин

4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими свойствами фрезы

V = (C_V*D^q / T^m * t^x * S_z^yv * B^uv * Z^pv ) * K_nv =

= (332*250^0,2 / 180^0,2 * 3^0,5 * 0,24^0,4  * 230^0,2 * 12⁰ ) * 0,8 = 96,3

n = 1000 * V / p D = 1000*148,8 / 3,14*250 = 122,7 об/мин

Корректируем по паспорту  160 об/мин.
2.13 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ДВЕ РАЗНОРОДНЫЕ ОПЕРАЦИИ

35 Операция агрегатная  станок 1АМО 443

материал - сталь 25Л II  - ГОСТ 977-75

Выбираем режущий инструмент  сверло Р18 - 23мм.

Назначаем режимы резания:

1. Глубина резания   t = 11,5 мм

2. Назначаем подачу S = 0,23 

3. Назначаем период стойкости  таблица 92     Т = 50мин

4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими свойствами сверла

V = (C_V*D^q / T^m * S^y) * K_v

C_V - постоянная для данных условий резания;

D - диаметр сверла, мм;

Т - период стойкости, мин;

К - поправочный коэффициент на скорость резания.

x, q, m, y - показатели степени

Для заданных условий обработки находим табл. 28 [13]

C_V = 7 ;    q = 0,40 ;  m = 0,20 ;

y = 0,50 ; K_v = 0,584

V = (7 * 3,62 / 2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м/мин
2.15. РАСЧЁТ  НОРМ  ВРЕМЕНИ НА ВСЕ ОПЕРАЦИИ. УСТАНОВЛЕНИЕ  РАЗРЯДОВ

10                          Операция  фрезерная

Установить заготовку, закрепить.  Снять.

Т_В = 1,8   [9]

Определение машинного времени

Т₁  = Lpx / S_мин = 230 / 160 = 1,43 (мин);

Т₂  = 345 / 160 = 2,15 (мин);

Т₃  = 230 / 160 = 1,43 (мин);

Т₂  = 2,15 (мин) - лимитирующее;
             Т_шт = (Т₀ + Т_ВК) * (1 + (а_обс + а_отл) / 100)

где:     К - универсальное  оборудование и полуавтоматы (1.1)

а_обс.- время, на обслуживание рабочего места

а_обс. = 4% от оперативного времени

а_отл. - время на отдых, и личные надобности

а_отл. = 4% от оперативного времени      [9]

Т_шт = (2,15 +1,8*1,1) + ( I + (4+4)/100 )  = 4,56 мин.

Т_шк = Т_шт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 мин.

Т_шк = Т_шт + Т_пз = 4,56 + 0,36 = 4,92 мин

Назначаем  IV  разряд работ.

15 Операция токарная

Установить заготовку, закрепить.  Снять.

Т_В = 1,8   [9]

Определение  машинного  времени

Т₁  = Lpx / S_мин = 67 / 20,7 = 1,78 (мин);

Т₂  = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);

Т₃  = 37 / 20,7 = 1,78 (мин);

Т₄  = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);

Т₂  = 1,35 (мин) - лимитирующее;

             Т_шт = (Т₀ + Т_ВК) * (1 + (а_обс + а_отл) / 100)

где:     К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

а_обс.- время, на обслуживание рабочего места

а_обс. = 6,5% от оперативного времени

а_отл. - время на отдых, и личные надобности

а_отл. = 4% от оперативного времени

Т_шт = 3,79 мин.

Т_шк = 0,3 мин.

Т_шк = 4,09 мин

Назначаем  IV  разряд работ.

20 Операция автоматная 1Б284

Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]

Т_В = 1,2   [9]

Определение  машинного  времени

Т₁  = Lpx / S_мин = 67 / 17,64 = 3,4 (мин);

Т₂  = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);

Т₃  = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);

Т₄  = 5 / 12,6 = 0,39 (мин);

Т₅  = 55 / 14,49 = 3,11 (мин);

Т₁  = 3,4 (мин) - лимитирующее;

             Т_шт = (Т₀ + Т_ВК) * (1 + (а_обс + а_отл) / 100)

где:     К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

а_обс.- время, на обслуживание рабочего места

а_обс. = 6,5% от оперативного времени

а_отл. - время на отдых, и личные надобности

а_отл. = 4% от оперативного времени

Т_шт = 5,21 мин.

Т_шк = 0,41 мин.

Т_шк = 5,62 мин

Назначаем  IV  разряд работ.
30 Операция  автоматная  1Б284

Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]

Т_В = 1,2   [9]

Определение  машинного  времени

Т₁  = Lpx / S_мин = 28 / 16 = 1,75 (мин);

Т₂  = 4 / 8 = 0,5 (мин);

Т₃  = 10 / 8 = 1,25 (мин);

Т₄  = 25 / 16 = 1,56 (мин);

Т₅  = 35 / 11,2 = 3,12 (мин);

Т₅  = 3,12 (мин) - лимитирующее;

             Т_шт = (Т₀ + Т_ВК) * (1 + (а_обс + а_отл) / 100)

где:     К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

а_обс.- время, на обслуживание рабочего места

а_обс. = 6,5% от оперативного времени

а_отл. - время на отдых, и личные надобности

а_отл. = 4% от оперативного времени

Т_шт = 4,9 мин.

Т_шк = 0,39 мин.

Т_шк = 5,29 мин

Назначаем  IV  разряд работ.

35   Операция  агрегатная   1.АМО  443

Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]

Т_В = 1,8   [9]

Определение  машинного  времени

Т₁  = Lpx / S_мин = 26 / 38,5 = 0,67 (мин);

Т₂  = 60 / 41,4 = 1,45 (мин);

Т₃  = 2 / 62,5 = 0,03 (мин);

Т₄  = 31 / 41,4 = 0,75 (мин);

Т₅  = 26 / 240 = 0,11 (мин);

Т₅  = 1,45 (мин) - лимитирующее;

             Т_шт = (Т₀ + Т_ВК) * (1 + (а_обс + а_отл) / 100)

где:     К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы

а_обс.- время, на обслуживание рабочего места

а_обс. = 6,5% от оперативного времени

а_отл. - время на отдых, и личные надобности

а_отл. = 4% от оперативного времени

Т_шт = 3,79 мин.

Т_шк = 0,39мин.

Т_шк = 4,09 мин

Назначаем  IV  разряд работ.

40  Операция слесарная

Установить деталь. Снять. [9]

Т_в =0,52          Т_шк = 3,48 (мин)   

Т₀ = 2,96

Назначаем IV разряд работ.
2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ

В дипломном проекте  на токарной операции деталь обраба­тывается  на станке 1Б284, в заводском варианте - на 4-х станках 1512.                            [15]

Сравниваем показатели:                                                                                     1512                                         1Б284

Стоимость станка в руб.;                                                                                    370000тенге(4шт)                23086

Мощность эл.двигателя, квт;                                                                             880.квт   (4шт)                       30

Штучное время, час;                                                                                             0,86                                          0,993

Машинное время, час;                                                                                         0,67                                          0,081

Стоимость минуты

эксплуатации инструментам.                                                                            0,111                                        0,42
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания, утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12]

В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового соединения: Д,  Д₁, Д₂, Р, Н, Н₁, R.

Наружный диаметр Д = 16мм

Внутренний диаметр Д₁ = 13,835^0,3 мм

Средний диаметр Д₂ = 14,701^0,132  мм

Шаг  Р = 2^±0,03 мм

Н = 0,87  Р =1,74 мм

Н₁ = 0,54 Р =1,08 мм

R = 0,14  Р = 0,28 мм

Предельные размеры диаметров гайки

Д_2max = Д₂ + ES, где ЕS- верхнее отклонение

Д_1max = Д₁+ ES,

Д_2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм

Д_1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм

Диаметр метчика по переднему торцу

d_T = Д₁- (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм

Длина режущей части метчика

l_p1, = 6 Р = 12мм

Диаметры для метчика

d = Д = 16 мм

d₂ = Д₂ = 14,701мм

d₂ = Д₁ + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм

Задний угол a= 10⁰

Величина затылования

К = tga ( p D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95

tga_x( K n / p D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16

tga_N = tga_x * sin 30⁰ = 0,088;

tga_N3 = tga_x * sin 90⁰ - 5,4 = 0,175;

По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики их изменения. Хорошее качество резьбы полу­чается при условии оптимальных режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления метчика.

На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками:

самозатягивание без принудительной подачи и подача по копи­ру.
3.2 Проектирование измерительного инструмента       

Произведем расчет исполнительных размеров калибров - пробок М16 - 7Н   СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]

1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д₂ =14,701мм

По таблице 5 для шага 2 и Æ 16мм находим принятый номер строки - 26.

По таблице 6   находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 23мкм.

Нижнее отклонение нового  калибра равно + 9мкм;

предельное отклонение изношенного калибра  равно - 5мкм.

Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023 = 14,724 мм

Допуск равен  (+23) - (+0,9) = 14мкм

Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по сред­нему диаметру равен 14,724 - 0,014

Размер предельного изношенного калибра равен

14,701 - 0,005 = 14,696 мм.

2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру; нужно знать наибольшее предельное от­клонение внутреннего диаметра отверстия Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.

Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклоне­ние калибра, оно равно + 30мкм.

Нижнее отклонение калибра по наружному  Æ = +2мкм.

Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм.

Допуск равен  (+30) - ( +2 ) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен 16,030 - 0,028мкм.

Размер предельного изношенного калибра  по наружному диаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм.

3) Для определения исполнительного размера ПР по внут­реннему диаметру необходимо знать значение предельного внут­реннего наименьшего диаметра отверстия Д₁ = 13,835 По табл.15

Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового калибра равно -26 мкм.

Допуск равен  -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм)

Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями устанавливают, что погрешности  Da/2 и DPn  скомпенсированы погрешностью среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу ком­плексно.

Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий  ! и устанавливают, что размер Д_Z  не больше установленных предельных размеров.

Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д₂ =14,966мм, по таблице 5 для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.

По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового  калибра равно + 14мкм.

Нижнее отклонение пробки  не равно 0, предельное откло­нение изношенного калибра равно - 8мкм.

Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен  14,966 + 0,014 = 14,980мм

Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973

4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному  диаметру. Нужно наибольшее предельное  отклоне­ние внутреннего диаметра отверстия Д = 15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра, оно равно + 21мкм.

Размер предельно-изношенного   U  = 7мкм

Допуск равен  (+21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм

Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен  15,387 - 0,028 = 15,359мм

5) Для определения  исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия   Дт = 13,835

По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер пробки  13,835 - 0,007 = 13,828мм
3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ

Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.

Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и направление сил для зажима.

Определяем силу резания при фрезеровании по формуле [18]

P_Z = [(10*С_P* t^x * S^y_z * В^и * Z) / Д^q * n^w ] * К_мр, [13]

где:     С_p - постоянная для данных условий резания;

t - глубина фрезерования, мм;

S - подача на зуб фрезы, мм;

В - ширина фрезерования, мм;

Z - число зубьев фрезы;

К - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

n - частота вращения шпинделя , об/мин.

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 150; Д^q = 160^0,78 = 40,64;

n^w = 160^-0,13 = 0,516; К_мр = 1,12; Z = 10.

P_Z1 = 8699кг
Определяем силу резания для обработки торца Æ215 от литейных прибылей:

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 215; Д^q = 250^0,73 = 56,29;

n^w = 160^-0,13 = 0,516.

P_Z2 = 10,802кг

Определяем P_Z3

t^x = 3^0,85 = 2,54; С_P = 12,5; S^y_z = 0,24^0,75 = 0,342; В^и = 150; Д^q = 160^0,78 = 40,64;

n^w = 160^-0,13 = 0,516; Z = 10.

P_Z3 = 8699кг

P_Z1 и P_Z3 - равнодействующие силы.

Определяем крутящий момент для P_Z3 по формуле   [13]

KM = W f₁ r + W f₂ r [1 / sin(a/2)]

где:     W - сила резания

f₁ и f₂ - коэффициенты силы трения

a - угол установки призм

КМ = 10802*0,16*107,5 + I0802*0,I6*I07,5 [1 / sin(90/2)] = 545426,56

Определяем силу зажима по формуле

W = KM / ( f₁ r + f₂ r sin(a/2) ) =  545426,56 * 56 / 17 + 17,2* sin(a/2)

Для цилиндра двустороннего действия при давлении в бесштоковой полости               

[18]

W = 0,785 * Д² Р h,

где:     Д - диаметр цилиндра, мм

Р - давление сжатого воздуха, в кгс/см²

h = 0,85 ¸ 0,90   КПД цилиндра

Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если известны  W и Р W= 17896н  ;    Р == 0,4 МПа

Из формулы W = 0,785 * Д² Р h,

можно определить диаметр цилиндра идя упрощения расчета и создания запаса усилия  из формулы исключают   h КПД, но зато увиденную расчетом потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра двухстороннего действия находят из уравнения

1,5W  = 0,785 Д²Р,

откуда Д = = 292,4мм

Выбираем пневмоцилиндр по справочнику

Æ цилиндра  = 300 мм

Æ штока    =  65 мм

Определяем действительную силу зажима

W = 0,785 Д²Р / 1,5 = 18840 H

Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле:

Т_c = (Д_ц * l_x ) / (d²₀ * V_c ),

где:     l_x - длина ходы поршня по конструкции приспособления

d₀  - диаметр воздухопривода

V_c - скорость перемещения сжатого воздуха

Т_с = ( 300 * 60) / (8² -180) = 1,5 сек
4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА.
Такт выпуска - 6,88мин.

Программа выпуска 35000шт

В серийном производстве расчетное количество оборудования определяют по формуле [7]

С_р = Т_шт *N / 60 Г_д,

где:     Т_шт - суммарное время обработки детали

N - программа выпуска деталей

Г_д - эффективный годовой фонд производственного времени (4015час).

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

С_р = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, принимаем один станок.

Определяем коэффициент загрузки К =  71%.

15 Операция токарная

С_р = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки  К = 59%.

20 Операция автоматная

С_р = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К =81%.

30 Операция автоматная

С_р = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 76%.

35 Операция агрегатная

С_р = 4,09*35000 / 60*4015 =  0,59, принимаем один станок.

Коэффициент загрузки К= 59%.

40 Операция слесарная

С_р = 3,48*35000 / 60*4015 =  0,5 , берем одну шлифмашину.

Коэффициент загрузки К= 50%.

Средний % загрузки оборудования - 69%.

Все расчетные данные сведем в таблицу.

Таблица 3-Расчетные данные.

Наименование операции	Время обработки детали	Количество  станков		Коэффициент загрузки, %
		Расчетное	Принимаемое
10 фрезерная	4,92	0,71	1	71
15 токарная	4,09	0,59	1	59
20 автоматная	5,62	0,81	1	81
30 автоматная	5,29	0,76	1	76
35 агрегатная	4,09	0,59	1	59
40 слесарная	3,48	0,5	1	50

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

К_ср =  (С_рас / С_приним )* 100% = 69%.
4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В цехах крупносерийного и массового производства широко применяются электрические подъемные кранбалки, управляемые кнопочным пультом с пола цеха, краны мостовые.

Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и конвейеры, для внутрицеховых и межцеховых пере­возок деталей или заготовок применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары.

Для проектируемого участка берем механизированный грузо­подъемник КШ-63, в количестве 4 штук, механизированную тележ­ку на рельсах, грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузоподъемностью 5т.
4.3  РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ
Расчет численности рабочих по категории. Для этого следует определить режим (Т) на каждой операций по формуле : [7]

T = T_пер *С_пр * К_зг,

где       Т - период обслуживания рабочих мест (8,2 часа)

С_пр - принятое количество рабочих мест

К_зг - коэффициент загрузки рабочих мест по данной опе­рации.

Т₁ = 8,2*1*0,71 = 5,82

Т₂ = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т₃ = 8,2*1*0,81 = 6,64

Т₄ = 8,2*1*0,76 = 6,23

Т₅ = 8,2*1*0,59 = 4,83

Т₆ = 8,2*1*0,5 = 4,2

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

Р_ст = Т_шк *N / 60*Г_др,

где       Р_ст - количество рабочих данной профессии и разряда

Т_шк - штучно-калькуляционное время на операцию;

Г_др - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

Г_др = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * К_н,

где       365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

8 - количество праздничных дней;

8,2 - продолжительность рабочего дня;

6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней

К_н -коэффициент, учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу.

К_н = (100 - С_н  ) / 100,

где       С_н - потери из-за невыхода на работу, отпуск 15 дней

К_н = (100 - 18  ) / 100 = 0,82

Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82  = 1930 (час)

Считаем по операциям:

10 Операция фрезерная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48  ,принимаем два фрезеровщика

15 Операция токарная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23,  принимаем два токаря

20 Операция автоматная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , принимаем два токаря.

30 Операция автоматная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , принимаем два токарям

35 Операция агрегатная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , принимаем два сверловщика.

40 Операция слесарная

Р_ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, станочники выполняют слесарную

работу

Основных рабочих принимаем 8.

Наладчик - 1 человек - 5 разряд;

Транспортный рабочий -1человек - 3разряд;

Контролера -1 человек - 3 разряд.

Всего принятых: 8 + 3 = 11 человек.

При многостаночной работе расчет производственных рабо­чий производят с учетом заданного числа станков, на которых может работать один рабочий данной профессии. [1, 15]

Р_ст = F_д С_п К_з / Г_др С_м ,

где       F_д - эффективный годовой фонд  производственного времени работы станка С_п - принятое количество станков

К_з - коэффициент  загрузки  станков

Г_др - эффективный годовой фонд времени  работы станочника

С_м - число станков, на которых может работать одновременно один рабочий

Количество станков, которые может обслуживать один рабочий равно

С_м = t_ма + t_вп / t_вн + t_вп + t_пер ,

где       t_ма - непрерывное машинно- автоматическое время, в течение которого станок может работать без участия рабочего

t_вн -   вспомогательное неперекрывающееся  время

t_вп -  вспомогательное перекрывающееся время на одном станке

t_пер - время на переход рабочего от одного станка к другому.

С_м = 3,4+0,95  / 0,95+0,42+0,5 =2,15

Принимаем 2 станка

Тогда

Р_ст = F_д С_п К_з / Г_др С_м ,

Р_ст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , принимаем 1 человека.

На операцию  -  15 автоматная  -   станок МК112

и на операцию - 20 автоматная  -   станок  1Б284 берём одного рабочего  станочника,

на  операцию - 30 автоматная - станок  1Б284,

на операцию  -  35 агрегатная - станок .1АМ0443

С_м =  3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка.

Р_ст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01  принимаем одного рабочего станочника.

Всего основных рабочих на все операции принимаем 8, вспомогательных- 3, всего принятых 8+3=11человек.
4.4 РАСЧЁТ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ  ПЛОЩАДЕЙ, ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА.
Общая площадь участка ( Р_об) состоит из производст­венной  (Р_пр ) и вспомогательной  (Р_всп ) площади.

             Р_об = Р_пр + Р_всп ,

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами.

Она определяется

Р_пр = S ( Р₁ + Р₂ ) * С_пр ,

где       Р₁ - удельная площадь на единицу  оборудования, м²

Р₂- удельная площадь на проходы и проезды ;

Р₂  =  6 м² + 8 м²;

С_пр - число однотипных станков ;

n - число наименований .

Вспомогательная площадь, занята под складские поме­щения , определяется

Р_всп = Р_скл + Р_контр + Р_быт. ,

где       Р_скл - площадь под заготовки, 15% от производственной

Р_контр - площадь контрольного пункта, 6% от производственной

Р_быт. -  площадь бытовых, конторских помещений

Площадь контрольного пункта и площадь бытовых, конторских помещений предусмотрена на площади цеха.

Р   = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м²

Площадь склада заготовок

Р_{ск. заг.} = Q*N*T_з / Т_р * q * K

где       Q -вес заготовки, кг

N - количество изделий, шт;

Т_з -количество запаса (6дней),

Т_p -количество рабочих дней ( 253),

q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м² - 1,5 т);

Р_{ск. заг.} = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м²

Р_{ск. дет.} = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м²

Общая площадь участка

Р_об. = 100 + 47 + 35 = 182

V_уч = 182*6 = 1092 м³
5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания.
Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное место, не стесняющее его действия во время работы. Рабочее место должно быть обеспечено площадью для размещения оснаст­ки, заготовок.

Стеллажи для хранения заготовок и деталей должны быть такой высоты, чтобы рабочему было удобно и безопасно укла­дывать заготовки и детали. Запрещается хранение  инструмен­та в станинах станка.

Тумбочки для инструмента и оснастки должны соответ­ствовать количеству рабочих мест и форме предметов для хра­нения которых они предназначены.

Уборка стружки со станков и автоматических линий долж­на быть максимально механизирована.

В технологическом процессе и карте наладке и т.п. должны быть указаны приспособления, режущий инструмент и мерительный, защитные устройства, транспортные, грузоподъем­ные средства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.
5.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности
Под охраной труда следует понимать комплекс технических, санитарно-гигиенических и правовых мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда.

Техника безопасности промышленная санитария определяют такие условия в производственной обстановке, которые не могут прямо или косвенно привести к несчастным случаям, профессиональным заболеваниям. Поэтому рабочие обязаны строго выполнять все требования техники безопасности и промышленной санитарии.

При разработке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность. Сначала необходимо устранить факторы, вредно воздействующие на организм человека - шум, неблагоприятный микроклимат, загрязненность воздуха в производственных помещениях и т.п., а затем приступать к эстетизации производственной среды.

Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне помещения необходимо: летом - естественное проветривание, кондиционирование воздуха; зимой - тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей производственных помещений. Для чистоты воздуха на участке должна применяться приточно-вытяжная вентиляция.

Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией - применение звукоизолирующих материалов для облицовки стен, применение индивидуальных средств защиты и т.д.

Во избежание травматизма  при работе на металлорежущих станках должны строго соблюдаться правила ТБ. Движущиеся и вращающиеся части станков должны быть закрыты надежными ограждениями. Предусматривают защитные средства (экраны из оргстекла, очки) от вылетающей стружки. Заготовка и инструмент должны быть надежно закреплены.

Организационные мероприятия: качественное и своевременное проведение инструктажей по ТБ, организация общественной инспекции труда, усиление наглядной агитации, вывешивание плакатов по ТБ, создание уголка ТБ, назначение дежурных (поочередно) по технике безопасности в каждой смене.
5.3 Мероприятия по противопожарной защите
По пожарной опасности цех относится к категории "Д" - обработка негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности. На территории цеха проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождаться материалами, заготовками, деталями и отходами производства. Промасленная ветошь должна собираться в определенном месте постоянно убираться из цеха.

Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре, ящик с песком, пожарный инвентарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным. Необходимо иметь запасный выход на случай пожара. Также должна быть блокировка электрооборудования.
5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ИНСТРУМЕНТОВ, ЭНЕРГИИ И ВОДЫ
Планирование и учет расхода энергии производятся  балансовые методом. Энергетические  балансы завода подразделяются по харак­теру и назначению (плановые, отчетные), по видам  энергии и по объектам. Балансы разрабатываются на основе соответствующих рас­ходных норм.

Годовой  расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле:

Э_р= (М_уст *F _д *С *h* К_вр ) / К_пс К_м = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 = 59044 квт/ч
где:     М_уст - установленная мощность электродвигателей парка оборудования, квт;

F _д - действительный фонд времени  работы оборудования в смену в ч;

С  -  число смен работы оборудования в сутки;

h -  коэффициент загрузки оборудования 0,75;

К_вр -  коэффициент одновременной работы оборудования (0,4 - 0,6);

К_п.с.- коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95 - 0,97);

К_м -  коэффициент полезного действия мотора (0,8 - 0,85).

Потребность предприятия в материалах определяется в годовом, квартальном и мечаном разрезах и рассчитывается на основе заданной производственной программы (с учетом сроков запаса  изделий в производство) и прогрессивных норм расхода материалов.

Величина поставки (завоза) каждого  вида материалов опреде­ляется в годовом разрезе по формуле

З = П_о + П_в + О_к - О_н ,

где:                     П_о - потребность цехов основного производства в материале данного вида и  размера в т ;

П_в - потребность вспомогательных цехов в материале данного вида и размера в т ;

О_к - остаток материала данного вида на конец планового периода  в т ;

О_н - остаток материалов данного вида на начало планового периода в т ;

определяется он прибавлением к. фактичес­кому наличию на момент составления плана ожидаемого поступления материалов до конца отчетного периода, пред­шествующего плановому;

из этой суммы вычитывается плановый расход материала за тот же период;

разность принимается равной ожидаемому остатку на начало планового периода.

При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют один  из трех методов, а именно:

а) по нормам расхода инструмента;

б)по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест;

в)по отчетно-статическим данным.
При определении потребности в инструменте по нормам рас­хода необходимо предварительно определить срок службы данного инструмента в часах Т_ср по следующей формуле:

Т_ср = (L / l +1)*T_cm(1-b),

где:     L - величина допустимого смачивания режущей части инструмента, в мм;

l - величина слоя, снимаемого  за одну переточку, в мм;

T_cm - стойкой инструмента, т.е. время работы его между двумя переточками          в ч ;

b - коэффициент случайной убыли инструмента (b = 0,05 ¸ 0,10).

Т_ср = (15/3+1)*0,5(1 - 0,05) = 2,85 (час)

Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой программы п  - определяется по формуле

n = S (N*t_м / Т_ср *60) ,

где:     К_д - число наименований деталей, обрабатываемых  данным инструментом;

N  - количество деталей определенного наименования, подле­жащих обработке данным инструментом по годовой произ­водственной программе в шт.;

t_м - машинное время обработки определенного наименования, для обработки которой применяется данный инструмент в мин.;

Т_ср - срок службы инструмента до полною износа в ч.

Сверла Æ 23

n = S (35000*1,45 / 2,85*60) = 296 шт

Сверла Æ 14

n = S (35000*0,68 / 2,85*60) = 137 шт

Резец

             n = S (35000*0,5 / 2,85*60) = 102 шт

Метчика

             n = S (35000*0,11 / 2,85*60) = 23 шт

Фрезы

             n = S (35000*1,43 / 2,85*60) = 292 шт
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ
        Стоимость здания определяем по формуле

Р_зд = F_о * 1,1 Н С,

 где:          F_o - общая внутренняя площадь участка  [2]

        Р_зд = 180 1,1 6 35 = 41580 (руб.) / 2079000 тенге

        Расчет стоимости производственного оборудования (берем из сводной ведомости оборудования)    113499 руб. / 5674950 тенге

Расчет стоимости подъёмно-транспортных средств (берем из сводной ведомости оборудования)     9410 руб./ 470500 тенге

Стоимость быстро изнашивающего инструмента и приспособле­ний принимаем по нормам расхода на один станок. В смету берем 50% на его износ.

На станок ГФ 1400     560 50/100 = 280 руб.

                  МК 112       350 50/100= 175 руб.

                  1Б284           350 50/100 = 175 руб.

                  1АМ0443    230 50/100 = 115руб

Суммарная стоимость:

                   280+175+175+175+115 = 920руб/46000 тенге

Стоимость производственного инвентаря. Берем 20руб на одного работающего

            20 * 8 = 160 руб./8000 тенге

Стоимость хозяйственного инвентаря

            20 * 8=160 руб./8000 тенге
Таблица 4 - Сводная ведомость основных фондов

Наименование  основных фондов	Стоимость основных фондов, Руб/Тенге	Норма амортизации, %	Амортизацион-ные отчисления, Руб/Тенге
Здание Основное оборудование Подъёмно-транспортное оборудование Инструмент и приспособления Производственный инвентарь Хозяйственный инвентарь Дорогостоящий инструмент	41580/2079000 383419/19170950 9410/470500 920/46000 160/8000 160/8000 1500/75000	3,0 14 16 20 12 12 50	1247/62350 54828/2741400 1562/78100 184/9200 20/1000 20/1000 750/37500

                                      

       Итого:437149 руб./23657450 тенге       58612/2930600 тенге
6.2.  ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАТЕРИАЛА

      

Данный расчет выполнен на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены траспортно-заготовительных расходов и программы.

      Определяем затраты на основной материал на годовую [2];

M = (Q_м * P_м * К_тз – q₀ * P₀)*N,

где: Q_м - норма расхода материала на заготовку, кг;

        P_м  - оптовая цена за 1кг материала, руб/ тенге ;

        К_тз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов;

q₀ - масса возвратных отходов на деталь, кг;

        P₀ - цена за 1кг возвратных отходов, кг;

N - годовая программа, шт;

М =(37,7 * 0,47 * 1,05 – 10 * 0,024) * 39 000 = 659572,79руб/ 32978600 тенге
6.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАЛОЦЕННОГО ИНСТРУМЕНТА И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Расходы, связанные с износом и ремонтом малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений состав­ляют 40 руб на 1 станок.

        Определяем расходы на 5 станков:

                      40 х 5 = 200 руб./ 10000 тенге
6.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ВСЕХ ВИДОВ ЭНЕРГИИ И ВОДЫ
      Затраты на силовую электроэнергию:

3_c=C_l SN_у * F_д * К_з * К/e_с * Т_g

где: С₁ - стоимость 1квт/час ( 0,0051 руб / 0,255тенге );

        F_д  - суммарная мощность двигателей на оборудовании, квт;

F_д  -эффективный фонд времени работы оборудования, час;

        К_з -средний коэффициент загрузки оборудования(0,88);

        К - коэффициент одновременной работы оборудования(0,74 0,75);

 e_с - коэффициент полезного действия станков(средний КПД электрооборудования (0,85);

        Т_g - коэффициент потерь в сети (0,95);

3_c = 0,0051 * 120 * 4015 * 0,88 * 0,7/0,85 * 0,95 = 1874,45 руб/ 93722,5 тенге.

Затраты на сжатый воздух [3];

С_сж= Ц_сж  * Q_cж ,          

где: Ц_сж -  стоимость 1м³ сжатого воздуха ( 0,002 руб/0,1тенге);

                 Q_сж - годовой расход сжатого воздуха, м³;

Q_сж = F_д * К_з * С_об * q’,

где:           С_об = 5 с применением обдувки;

q =1 м³ /час - расход сжатого воздуха на 1 станок.

Q_сж = 4015 * 0,88 * 5 * 1 = 17 766 м³ ;

С_сж = 0,002 * 17 766 = 35,33 руб./1248,21тенге

        Расход на энергию и топливо для хозяйственных нужд.

 Стоимость электроэнергии для освещения [2]

С_эо = С₁ * W,               

где: С₁- стоимость 1квт/час (0,0051руб/0,26тенге);

W -годовая потребность электроэнергии, квт [2];

W = d _cp * F * T/1000?

где: d _cp - cредний расход электроэнергии для освещения 1м²;

F - площадь участка (182 м² );

Т - длительность освещения в год при двухсменной работе ( 2630 час);

1,05- коэффициент учитывающий 5 % потери на дневное освещение

W = 25 * 1.05 * 182 * 2630/1000 = 11966.5 квт               

С_эо = 0,0051 * 11 * 966,5 = 61,02 руб./3051тенге

Расходы на пар для отопления [2];

S_п = Сп * W_п,

где: С_п  - стоимость 1т пара ( 4,66руб/233тенге);

W_п - годовая потребность пара на станок ;

W_п = q _n * V * T_от/g * 1000,

где: q _n - расход топлива на 1 м³ здания (25435 ккал/час);

\/  - внутренний объем здания;

Т_от -  длительность отопительного сезона (4320час);

g - тепло испарений (540 ккал/час).

W_п = 25 *1092 * 4320/540 * 1000 = 218 т пара

S_п = 4,66 * 218 = 1016 руб /50800 тенге.

Расход воды для хозяйственных нужд:

S _{в хоз.} = С_в. * Q _хоз,

где: С _в. - стоимость 1 м² воды (10 коп);

Q _хоз - годовая потребность воды на бытовые и хозяйственные нужды;

Q _хоз = q _в * Т_в * К_р/1000,

где: q _в -норма расхода воды на одного работающего (75 л);

Т_в - количество рабочих дней 1 рабочего (253 дня);

К_р  - количество работающих на участке (10).

Q _хоз = 75 * 253 * 10/1000 = 189,75 м^3;

S _{в. хоз} = 0,1 * 189,75 = 18,97 руб/ 948,5 тенге.

Расход воды для производственных нужд:

С_в. = Ц_в * Q_в * К_з * Z,

где: Ц - стоимость 1 м³ водопроводной воды (0,10 руб/5тенге);

Q_в-годовой расход воды на 1 станок ( 25 м³);

Z- число смен;

        К_з - коэффициент загрузки оборудования

С_в. = 0,10 * 25 * 5 * 0,85 * 2 = 21,25 руб/1062,5тенге.
6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Определение фонда заработной платы всех категорий работающих:

        1. Расчет фонда заработной платы основных рабочих [2]

                     Р_сд = Т_ст * t_шк * N/60,

где: t_шк - штучно-калькуляционное время

Т  - тарифная ставка согласно разряда
Станочники работают в бригаде и выполняют слесарную ра­боту. Всего станочников 8 человек, они подменяют друг друга при двусменной работе, в первую смену 4 человека и во вторую смену 4 человека.

Определяя фонд заработной, платы, учитываем многостаноч­ное обслуживание:

Произведем расчет по операциям:

10 операция Фрезерная

Т_ст = 0,67 руб.

Р_сд = 0,67 * 4,92 * 35000/60 = 1992,9 руб/99645тенге.

t _шк =  4.92 мин

1.  Расчет премии из фонда заработной платы

        ЗП_пр = ЗП_ст * 30/100 = 1992,9 * 30/100 = 597,87 руб/29893тенге

2. Основной фонд з/п с учетом выплат премии

        1992,9 + 597,87 = 2590,77 руб/129538,5тенге

3. Дополнительный фонд  ЗП_к =10%

        ЗП_доп = 2590,77 * 10/100 = 259,07 руб/12953,5тенге

4. Основной фонд плюс дополнительный фонд

        ЗП_осн = 2590,77 + 259,07 = 2849,84 руб/142492тенге

5. Поясной коэффициент 15%

        К_п = 2849,84 * 15/100 = 427,476 руб/21374тенге

6. Суммарный фонд заработной платы за год

        ЗП _год = 2849,84 + 427,476 = 3277,31 руб/163865,5 тенге

40  операция слесарная

        Т_ст = 0,67 руб      t_шк = 3,48 мин

        Р_сд = о,67  х – 3,48 * 35000/60 = 2030 руб/101500 тенге

I. Расчет премии из фонда  заработной платы

        ЗП_пр = 2030 * 30/100 = 609 руб/30450 тенге

2.Основной фонд заработной платы с учетом выплат премии

        2030 + 609 = 2639 руб/131950 тенге

3. Дополнительный фонд К = 10%

         ЗП_доп = 2639 * 10/100 = 263 руб/13150 тенге

4. Дополнительный фонд плюс основной фонд

2639 + 263 = 2902 руб/145100 тенге

5. Поясной коэффициент 15 %

             К_п =  2902 * 15/100 = 435,30 руб/ 21765 тенге

       Суммарный фонд заработной платы за год ЗП_год = 2902,15 + 435,30 = 3337,45 руб/166872,5 тенге

Расчет фонда основных рабочих при многостаночном обслу­живании.

Операции 15 токарная и 20 автоматная выполняет один ра­бочий в первую смену, 4 разряда, и станочник 4 разряда

во вторую смену. Для расчета заработной платы применяем коэффициент 0,7

для многостаночного обслуживания.

15 операция токарная                             20 операция автоматная

Т_от = 0,67 руб/33,5тенге                                   Т_от = 0,67 руб/33,5 тенге

Р_сд = 0,67*4,09*35000/60 = 1598,5 руб/79925 тенге;

Р_сд = 0,67*5,62*35000/60 = 2196,48 руб/109824 тенге;

Р_сд = (1598,5 + 2196,48) * 70/100 = 2655,08 руб/132754 тенге

1.Расчет премии из фонда заработной платы

       ЗП _пр = 2655,08 * 30/100 = 796,52  руб/39826 тенге;

2. Основной фонд з/п с учетом выплат премии

        ЗП₀ = 2655,08 + 796,52 = 3451,6 руб/172580 тенге ;

3. Дополнительный фонд  ЗП_к= 10%

        ЗП _доп. = 345,16 * 10/100 = 345,16 руб/17258 тенге

4. Основной фонд плюс дополнительный фонд

         ЗП = 3451,6 + 345,16 = 3796,76 руб/189838 тенге

5. Поясной коэффициент 15%

          К_п = 3796,76 * 15/100 = 569,51 руб/28475,5 тенге

6. Суммарный фонд заработной платы за год

ЗП_год = 3736,76 + 569,51 = 4366,27 руб/218313,5 тенге

 30 операция автоматная                                           и  35 операция агрегатная

Т_от = 0,67 руб/33,5 тенге                                    Т_от = 0,67 руб/33,5 тенге

шк= 5,29 мин                                                                      шк = 4,09 мин

Р_сд = 2067,5 руб/103375 тенге                                     Р_сд = 1598,5 руб/79925 тенге

Р _сд = (2067,5 + 1598,5) * 70/100 = 2566,2 руб/128310 тенге

1. Расчет премии из фонда ЗП

         Зп _пр = 2566,2 * 30/100 = 769,86 руб/38493 тенге

2. Основной фонд с учетом выплат премии

         2566,2 + 769,86  = 3336,06 руб/166803 тенге

3. Дополнительный фонд ЗП_к=10%

         ЗП _доп. = 3336,06 * 10/100 = 333,6 руб/16680 тенге

4. Дополнительный фонд плюс основной фонд

          3336,06 + 333,6 = 3669,66 руб/183483 тенге

5.Поясной коэффициент 15 %

          К_п = 3669*15/100 = 550,44 руб/27522 тенге

6. Суммарной фонд заработной платы за год

ЗП _год= 3669,66 + 550,44 = 4220,10 руб/211005 тенге

Суммарный фонд заработной платы по всем операциям:

         ЗП = 3277,31 + 3337,45 + 4366,27 + 4220,10 = 15201,13 руб/760056,5 тенге

 ЗП одного станочника среднемесячная

         ЗП _{мест.ст}. = 15201,13 : 8 : 12 = 158,34 руб/7917 тенге

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих:

I. Расчет премии из общего фонда заработной платы

         ЗП _пр = 1287*30/100 = 389,36 руб/19468 тенге для наладчика

         ЗП _пр = 1041,21*30/100= 312,36 руб/15618 тенге для контролера и транспортного рабочего.

2.0сновной фонд заработной платы с учетом выплаты премий

        1287 + 389,36 = 1676,36 руб/83818 тенге для наладчика.

        1041,21 + 312,36 =1353,57 руб/67678 тенге для контролера и транспортного рабочего.

З. Дополнительный фонд  ЗП_к =10%

          1676,36*10/100=167,63 руб/8381,5 тенге для наладчика.

          1353,57*10/100=135,35 руб/6767,5 тенге для контролера и  транспортного рабочего.

4.Основной фонд плюс дополнительный фонд

          1676,36 + 167,63 =1843,99 руб./92199,5 тенге для наладчика

           1353,57 + 135,35 =1488,92 руб./74446 тенге для контролера и транспортного рабочего.

5. Поясной коэффициент 15%

         1843,997*15/100= 276,59 руб./13829,5 тенге для наладчика. 100

         1488,92*15/100 = 223,33 руб./11166,5 тенге для контролера и транспортного рабочего.

6. Суммарный фонд заработной платы за год

         1843,99 + 276,59 = 2120,59 руб./106029 тенге для наладчика.

         1488,92 + 223,33 = 1712,25 руб./85612,5 тенге для контролера и транспортного рабочего. 

7 .Среднемесячная заработная плата:

          одного рабочего 2120,59:12 =176,71 руб. / 8835 тенге

           наладчика. 1712,25: 12 = 142,68 руб./7134 тенге контролера и транспорт­ного рабочего.

Годовой фонд заработной платы по участку

Зп _год=ЗП _{осн. раб.} + ЗП _всп. ,

ЗП_год= 15201,13 +2120,59 +2 ' 1712,25 = 20746,22 руб/1037311 тенге.
6.6.     Смета цеховых расходов