В зависимости от вида сверления задний угол может достигать в сердцевине 25 градусов, а на периферии он равен 8...14°.

Задняя поверхность у сверла может выполняться в виде: плоскости, конуса, цилиндра или иметь форму винтовой поверхности.

Одноплоскостная заточка. Задняя поверхность сверла формируется в виде плоскости. Недостаток: поперечная режущая кромка прямолинейна и не обеспечивается центрирование сверла без кондукторной втулки.

Двухплоскостная заточка сверла, то есть задняя поверхность формируется в виде двух плоскостей: главной и дополнительной, линия пересечения которых проходит через ось сверла.

Коническая заточка сверла. Задняя поверхность сверла — конус. При заточке сверло поворачивается относительно оси конуса. s — угол скрещивания оси конуса и оси сверла.

Цилиндрическая заточка сверла. Задняя поверхность сверла — цилиндр. Применяется очень редко.

Винтовая заточка сверла. Задняя поверхность образуется прямой совершающей вращательное движение вокруг оси сверла при одновременном перемещении вдоль оси.

Последние четыре вида заточки обеспечивают независимость значения заднего угла на периферии, а также угла при вершине и угла наклона главной режущей кромки. Наиболее перспективные — винтовая и двухплоскостная заточка, так как они легко поддаются автоматизации.

Методы улучшения геометрии рабочей части сверла.

Для снижения неравномерности нагружения на рабочей части сверла применяют сверла с криволинейной режущей кромкой. В виду сложности заточки криволинейную режущую кромку заменяют ломаной из двух участков.

С углом 2j=120° и дополнительной режущей кромкой на периферии с углом 2j=70...75°.



          Рисунок 8-3

Условия резания на поперечной режущей кромке улучшаются ее подточкой, которая в ряде случаев совмещается с подточкой передней поверхности.

Для уменьшения трения при работе сверл кромку ленточки подтачивают, с сохранением фаски 0,1...0,3 мм.

Для облегчения отвода стружки, снижения тепловыделения и повышения стойкости сверла делают стружкоделительные канавки.

Подточку у сверл делают, если диаметр сверла d_св>12 мм.


Сверла (продолжение).

Сверла из быстрорежущей стали диаметром d=6...80 мм по ГОСТ 2034-80Е и ГОСТ 10903-77 выполняют с коническим хвостовиком. Сверла с пластинами из твердого сплава ВК и сверла с внутренним подводом СОЖ по ГОСТ 6647-64 предназначены для сверления трудно обрабатываемых материалов. Такие сверла имеют в зубьях (перьях) прокатанные отверстия соединенные в хвостовике. Их закрепляют в специальных патронах обеспечивающих подвод СОЖ под давлением 12 МПа, непосредственно к режущим кромкам сверла.

Применяются перовые сверла представляющие собой заостренную пластину с весьма несовершенной формой режущей части. Эти сверла применяются для обработки отверстий малого диаметра d=0,2...1 мм, большого диаметра d>80 мм и при ремонте. Применяют составные перовые сверла в виде пластин закрепленных в державке. Обработка отверстий в стали, чугунах, легких сплавах и дереве при глубине l>10d проводят шнековыми сверлами с углом w=50...65°.

Глубокие отверстия с осью имеющей малое отклонение от прямолинейности получают сверлами одно-кромочного резания с вершиной смещенной относительно оси. Сверление начинают после установки сверла в частично просверленное отверстие, либо кондукторную втулку. По отверстию в рабочей части подается СОТС, которая, устремляясь на обратном пути по канавке на сверле, удаляет стружку.



Применяются также одно и двухкромочные сверла, в которых стружка удаляется по центральному отверстию. Сквозные отверстия диаметром d>80 мм получают сверлами кольцевого сверления — трансирующие сверла. Ими вырезается только кольцевая полость, а в центре остается стержень пригодный для использования в качестве заготовок.

Обработку центровых отверстий проводят центровыми комбинированными сверлами по ГОСТ 14952-75 двух видов: без предохранительной фаски и с предохранительной фаской 120°. Центровые сверла из твердых сплавов имеют более технологичный дугообразный профиль режущей кромки.

Причины погрешности сверления:

1.       Несимметричность расположения вершины сверла относительно оси сверла;

2.       Неравенство углов j₁ и j₂;

3.       Посторонние включения в обрабатываемый материал.

Зенкеры.

Классификация зенкеров.

1)     По методу закрепления на шпинделе станка:

a)     Хвостовые с коническим хвостовиком;

b)    Насадные с коническим отверстием и торцевой шпонкой.

2)     По инструментальному материалу режущей части:

a)     Из углеродистой и легированной стали, — применяются очень редко;

b)    Из быстрорежущей стали — наиболее распространенные;

c)     Оснащенные твердым сплавом.

3)     По конструкции:

a)     Цельные;

b)    Составные:

·        Сварные — быстрорежущая сталь;

·        С припаянными пластинами твердого сплава;

c)     С вставными ножами из инструментального материала;

4)     Комбинированный инструмент — сверло-зенкер-развертка.

Обозначения на рисунке:

1.       Рабочая часть инструмента;

2.       Шейка для выхода шлифовального круга — на ней наноситься маркировка (номинальный диаметр, марка инструментального материала, класс точности зенкера, товарный знак завода изготовителя);

3.       Конический хвостовик;

4.       Лапка зенкера, служит для выбивания инструмента из шпинделя, и для передачи крутящего момента в начальный момент времени;

5.       Режущая часть зенкера;

6.       Задняя поверхность зенкера;

7.       Коническая базовая поверхность;

8.       Шпоночный паз для передачи крутящего момента.



На рисунке показаны элементы режущей части цельного  зенкера, где обозначено:

1.       Передняя поверхность (линейчатая или винтовая);

2.       Главная задняя поверхность  (коническая, цилиндрическая или винтовая);

3.       Вспомогательная задняя поверхность (на ней образованна обратная конусность для  выхода сверла);

4.       Спинка зуба;

5.       Главная режущая кромка;

6.       Активная длина вспомогательной режущей кромки.

Количество зубьев у зенкера представлено в таблице.

На рисунке выше изображен сборный насадной зенкер, где обозначено:

1.       Корпус инструмента;

2.       Вставной нож;

3.       Главная режущая кромка;

4.       Вспомогательная режущая кромка;

5.       Крепежный элемент;

6.       Передняя поверхность;

7.       Вспомогательная задняя поверхность;

8.       Главная задняя поверхность;

Значения угла w для разных типов зенкеров.

Характер изменения углов a и g у зенкеров, такой же, как и у сверла. Иногда требуется  подточка ленточки. Для твердосплавного ножа: j_о=30°, j=60°.

Пособие: “Зенкеры и зенковки”. Малявский, Даниленко.

Расчет и конструирование разверток.

Развертки предназначены для предварительной и окончательной обработки отверстий с полями допусков по 6...11 квалитету и параметром шероховатости 2,5...0,32 мкм.

Конструктивные и геометрические параметры разверток.

1)   
По применению:

a)     машинные;

b)    ручные.

2)   
По виду отверстия:

a)     цилиндрические;

b)    конические.

3)   
По виду выполняемой операции:

a)     черновые;

b)    получистовые;

c)     чистовые.

4)   
По методу крепления:

a)     хвостовые;

b)    насадные.

5)   
По инструментальному материалу:

a)     легированные и углеродистые стали (только для ручных разверток);

b)    из быстрорежущей стали (БРС) — машинные и ручные развертки;

c)     твердосплавные развертки, — как правило, машинные.

6)   
По конструкции:

a)     цельные — используются очень редко;

b)    составные неразъемные:

·        с приваренной быстрорежущей сталью (БРС);

·        с припаянной пластиной твердого сплава (ТС);

c)     сборные со вставными ножами;

d)    регулируемые.

Ручные развертки ГОСТ 7722-77 диаметром d=3...40 мм изготавливаются из БРС или легированной стали 9ХС, так как они работают при малых скоростях резания. Машинные развертки ГОСТ 1672-80 диаметром d=3...50 мм и ножи для сборных разверток ГОСТ 883-80 для диаметра d=40...100 мм изготавливают из БРС или оснащают пластинами твердого сплава ГОСТ 11175-80.

Обратная конусность применяется на развертках для устранения их заклинивания. Зубья разверток расположенные на режущей части затачивают наостро, без оставления ленточек. На калибрующей части по задней поверхности вдоль режущей кромки оставляют цилиндрическую ленточку шириной 0,5...0,3 мм для лучшего направления в работе и сохранения диаметра развертки. Угол в плане на режущей части для ручных разверток находится в пределах j=1...2°, а для машинных j=5...45°.

Для разверток с j¹45° в начале режущей части, для обеспечения захода развертки в отверстие, делают направляющий конус, под углом j‘=45° и длиной 1,5...3 мм.



На рисунке е) и ж) изображены насадные регулируемые развертки со вставными ножами. На рисунке е) — прикрепление клином, на рисунке ж) — крепление винтами, на рисунке з) — с напаянными пластинами твердого сплава.

Диаметр развертки в начале режущей части делают меньше предварительно изготовленного отверстия на (0,3...0,4) от припуска под развертывание. Длина рабочей части разверток смотри в таблице:

Калибрующую часть у разверток на длине (0,5...0,4) длины режущей части делают цилиндрической, далее для уменьшения разбивки делают обратную конусность:

Передний угол у разверток обычно принимают равным нулю. У черновых разверток и при обработке заготовок из вязких материалов g=5...10°. Задние углы разверток в пределах a=5...15°.

1. Контрольная работа Объекты налогообложения и правила уплаты наиболее распространенных налогов
2. Реферат на тему История исследования змиевых валов Среднего Поднепровья
3. Реферат Личность преступника 10
4. Реферат на тему Acid Mine Drainage
5. Реферат на тему Research Proposal For Aspects Of Arabidopsis Thaliana
6. Реферат на тему Распространенный бляшковидный псориаз
7. Бизнес-план Бизнес план и его применение для создания предприятия
8. Курсовая Изучение памяти у дошкольников с задержкой психического развития ЗПР
9. Реферат Питание в институте
10. Реферат Обучающая программа Графика программированию в графическом режиме на языке turbo-pascal 7.x

Bukvasha

• Правила
• Контакты