Содержание

Аннотация курсовой работы……………………………………………………………………2

Введение………………………………………………………………………………………….3

1. Значение стандартизации и сертификации……………………………………………….....4

1.1. Значение стандартизации…………………………………………………………………..4

1.2.Сертификация продукции, ее цели и значение…………………………………………….6

2. Система качества……………………………………………………………………………...10

3.Структуирование функции качества…………………………………………………………14

4.Текущее управление качеством………………………………………………………………17

5.Статистичекий приёмочный контроль……………………………………………………….21

Заключение………………………………………………………………………………………23

Список литературы………………………………………………………………………………25

Приложение………………………………………………………………………………………26


Аннотация курсовой работы

В моей курсовой работе «Менеджмент и основы управления качеством на машиностроительном предприятии» представлены теоретические и практические вопросы управления качеством на машиностроительных предприятиях.
Рассмотрены такие вопросы для подробного раскрытия курсовой работы  как:

·        Значение стандартизации и сертификации

·        Система качества

·        Структурирование функции качества

·        Текущее управление качеством

·        Статистический приемочный контроль
Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры и ресурсы, необходимые для управления качеством.


Введение
Тема моей курсовой работы «Менеджмент и основы управления качеством на машиностроительном предприятии».  Я считаю, что данная тема очень актуальна, ведь существует очень много машиностроительных предприятий основы управления которыми знать просто необходимо если хочешь чтобы оно успешно функционировало и приносило прибыль.

Объектом исследования в работе является любое машиностроительное предприятие. А предметом этого исследования является непосредственно основы управления качеством.

Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня продукции. Большую роль в контроле качества играют статистические методы.

Целью моей курсовой работы является нахождение самых оптимальных основ управления качеством на машиностроительном предприятии, которые могли бы улучшить всё работу на нём и сделать предприятие ещё более успешным.


1.    
Значение стандартизации и сертификации

1.1.Значение стандартизации

В современных условиях управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативного документа и имеющих юридическую силу.
Стандарт - это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции. [1]

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям (ТУ).
Технические условия - это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон. Требования, предусмотренные в техническими условиями, не могут быть ниже, чем в государственных стандартах.
Система управления качеством продукции базируется на комплексной стандартизации.
Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества продукции.

Управление качеством продукции осуществляется на основе: государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.
Государственная стандартизация выступает средством защиты интересов общества и конкретных потребителей и распространяется на все уровни управления.
Международные стандарты качества ИСО серии 9000 гарантируют потребителю право более активно воздействовать на качество продукции:

·         обеспечивают законодательную базу, предусматривающую активную роль потребителя в процессе изготовления качественной продукции

·         используются для определения различий и взаимосвязей между основными понятиями в области качества и как представление руководящих положений по выбору и применению стандартов на системы качества

В Государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:

1.      требования к качеству продукции, работ, услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии

2.      требования совместимости и взаимозаменяемости продукции

3.      методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья людей и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции

4.      основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации

5.      " положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и обозначения и другие общетехнические правила и нормы

Для любой фирмы важно соблюдать установленные стандарты и поддерживать на соответствующем уровне систему качества.


1.2.Сертификация продукции, ее цели и значение

Одним из направлений стандартизации является сертификация. Начиная с 60-х гг. понятия, принципы, правила и процедуры сертификации развивались и формировались на международном, региональном и национальном уровнях, причем национальные системы сертификации берут за основу международные стандарты ИСО, МЭК, устанавливающие общие термины и правила сертификации.

Сертификация - это совокупность действий и процедур по признанию соответствия объекта предъявляемым требованиям.[2]

Под сертификацией в Руководстве ИСО МЭК-2 понимается действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается соответствие должным образом идентифицированной продукции, процесса или услуги конкретному стандарту или другому нормативному документу. Третьей стороной при этом считается лицо или орган, признаваемый независимым от производителя и потребителя, что обеспечивает объективность и достоверность информации о товаре. К третьей стороне относятся официальные центры (лабораторий) по испытаниям, национальные организации по стандартизации.

Сертификация направлена на достижение следующих основных целей.

·        создание условий для деятельности предприятий и предпринимателей на едином товарном рынке РО;

·        участие в международном научно-техническом сотрудничестве и торговле;

·        защиту потребителей от приобретения товаров, в том числе импортных, опасных для их жизни, здоровья и имущества, а также для окружающей среды;

·        содействие экспорту и повышению конкурентоспособности.

Сертификация подтверждает соответствие продукции определенным требованиям - техническим, экологическим, безопасности и т. д. На международном уровне действует общая терминологическая база, определенная система наиболее типичных правил сертификации и специальные правила систем сертификации конкретных видов продукции.

Уже упоминавшиеся международные организации ИСО, МЭК, ЕЭК ООН разрабатывают рекомендации по принципам сертификации и гармонизации ее отдельных систем. Европейская экономическая комиссия (ЕЭК ООН) разрабатывает рекомендации по заключению соглашений о сертификации, адресуя их правительствам стран европейского региона. Надо отметить, что Правительство СССР осознавало практическое значение международных и региональных соглашений, экономический эффект от их использования. С 1983 г. страна стала участником международной системы МЭК по сертификации изделий электронной техники; я 1987 г. - присоединилась к соглашению, принятому странами - членами ЕЭК по сертификации автотранспортных средств; в 1988 г. - стала участником международной системы МЭК по сертификации электробытовых приборов на соответствие требованиям МЭК по электробезопасности.

Участие в международных системах сертификации имеет огромное значение для предприятий, экспортирующих изделия машиностроения и сложной бытовой техники, так как технический уровень и качество российских товаров повышаются до уровня требований мирового рынка, выпускается продукция, уже сертифицированная в соответствии с международными стандартами, т. е. конкурентоспособная. Практическое значение соглашений по сертификации для экспортеров состоит еще и в том, что взаимно признаются результаты испытаний продукции, следовательно, растет доверие потенциальных партнеров к российским экспортерам.

Сертификация в РФ, как и в других странах, основывается на нормативно-правовой базе, включающей международные, региональные и национальные акты. В РФ сертификация как обязательная программа защиты прав потребителя законодательно была введена в действие законом РФ "О защите прав потребителей'' в 1992 г. В настоящее время нормативно-законодательная база сертификации РФ представлена:

Федеральным законом "О внесении изменений и дополнений в закон РФ "О защите прав потребителей" от 9 января 1996 г.;

·        законом РФ "О сертификации продукция и услуг";

·        законом РФ "О стандартизации";

·        законом РФ "Об обеспечении единства измерений";

·        законом РФ "О государственном регулировании внешнеторговой деятельности;

·        Указами Президента;

·        нормативными актами Правительства РФ;

·        Федеральной программой развития экспорта;

·        совокупностью нормативных документов Госкомитета по стандартизации, метрологии и сертификации и Государственного таможенного комитета;

·        нормативными актами министерств и ведомств, например, Госкомсанэпиднадзора, Гостехнадзора.

Следует учесть, что подготовлен проект новой редакции закона "О сертификации продукции и услуг", учитывающий изменения в законодательстве России и направленный на усовершенствование механизма сертификации. С 1 мая 1992 г. в РФ была введена система сертификации ГОСТ РФ. Организационно-методические документы системы устанавливают нормативные требования, порядок работ по сертификации и т. п.

Сертификация может быть как обязательной, так и добровольной. Обязательная сертификация - это подтверждение уполномоченным органом соответствия товара (работы, услуги) обязательным требованиям. Обязательное требование - это требование нормативного документа, подлежащее обязательному выполнению с целью достижения соответствия этому документу. Обязательное требование включает показатели безопасности для потребителя и окружающей среды. Таким образом, при обязательной сертификации товара у изготовителя и потребителя появляется уверенность безопасности при потреблении.

Добровольная сертификация вводится в инициативном порядке. При добровольной сертификации, как производитель продукции, так и общество потребителей или предприятия торговли имеют право выбирать любую ее схему, а также нормативный документ. При добровольной сертификации заявитель сам определяет те требования, соответствие которым должен подтвердить (или не подтвердить) орган сертификации. Согласно закону РФ "О защите прав потребителей" и общепринятой международной практике, ответственность за соответствие товара требованиям законодательных актов и стандартов несет изготовитель: продавец отвечает за наличие сертификата реализуемой продукции, испытательная лаборатория за достоверность и объективность испытаний, а орган по сертификации за правильность выдачи сертификата.

Процедура проведения сертификации изготовителем четко определена правилами по проведению сертификации в РФ. Ее основные положения:

·        исполнитель направляет заявку на проведение сертификации, представляя продукцию и документацию (нормативную, техническую), необходимую для проведения сертификации;

·        маркирует сертифицированную продукцию;

·        указывает в сопроводительной технической документации сведения о сертификации;

·        обеспечивает беспрепятственное выполнение своих полномочий должностными лицами, осуществляющими контроль за сертифицированной продукцией;

·        приостанавливает или прекращает реализацию продукции, если она не отвечает требованиям нормативных документов, на соответствие которым она сертифицирована;

·        извещает орган по сертификации об изменениях, внесенных в техническую документацию и в технический процесс производства сертифицированной продукции.

Производители и продавцы продукции должны знать, что они несут ответственность, вплоть до уголовной, за нарушение правил обязательной сертификации.

Недостаточное развитие отечественных систем сертификации и контроля качества экспортной продукции на фоне значительного усиления требований к потребительским и экологическим характеристикам продукции и ее безопасности на рынках промышленно развитых стран сдерживают российский экспорт. Многие государства, не только промышленно развитые, но и развивающиеся, усилили контроль за ввозимой продукцией, защищая интересы национальных потребителей и внутренние рынки. Поэтому в Федеральной программе развития экспорта в качестве одного из направлений повышения конкурентоспособности продукции названо совершенствование систем сертификации и участие в этой работе государственных органов, общественных объединений и самих производителей.

Сертификация является дорогостоящим мероприятием, затраты на нее могут доходить до 2% стоимости продукции. Но эффект от нее окупает все затраты. По подсчетам специалистов, наши производители при экспортных операциях вынуждены значительно снижать цены, если товар произведен по системам качества, не сертифицированным на соответствие стандартам ИСО.

В последние годы получает все большее распространение практика российских предприятий по сертификации продукции по системам сертификации, имеющим международное признание.

2. Система качества

Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402. [3]

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели.  Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества. В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.
2. Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка и разработка технических процессов.
5. Производство.
6. Контроль, проведение испытаний и обследований.
7. Упаковка и хранение.
8. Реализация и распределение
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь в обслуживании.
11. Утилизация после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

• улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;
• расширение или завоевание новых рынков сбыта;
• достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;
• снижение дефектности и др.

Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы. Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

• планирование и проектирование;
• проектирование технологических процессов и подготовка производства;
• изготовление;
• проверка качества;
• предотвращение ухудшения качества;
• реклама;
• сбыт;
• послепродажное обслуживание;
• получение информации от потребителя;
• проверка системы гарантии качества.

Пример. Агрегатный завод провел работу по внедрению системы управления качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта. Работа проходила по следующей схеме.

В конце мая Генеральным директором подписано "Руководство по качеству агрегатного завода". В документе содержатся основные положения по управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и сбыта.

Создана служба качества, координирующая все подразделения предприятия в области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только Генеральному директору.

Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001.

Таким образом в функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта.

Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества.

Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

• входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;
• в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;
• лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

При этом руководили предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.  Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.

Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий персонал, технический персонал работники службы качества, производственные рабочие.

Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.


3.Структуирование функции качества

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК). СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия. Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:

1. Планирование разработки изделия.
2. Структурирование проекта.
3. Планирование технологического процесса.
4. Планирование производства.

Фаза 1. Планирование разработки изделия

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта

Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса

Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производства.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.

Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя. СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.

Несмотря на все эти потенциальные трудности, СФК открывает массу преимуществ - это система, приводимая в движение потребителем и призванная оценивать зависимости между:

1. Потребительскими требованиями и контрольными характеристиками, которые применяются для конструкторско-технологической разработки и контроля продукта.
2. Потребительскими (рыночными) и внутрифирменными оценками изделий конкурентов.

СФК также обеспечивает средства перевода потребительских требований в критические контрольные характеристики продукта, характеристики компонентов, контрольные характеристики процесса и инструкций по технологическим операциям. Это непрерывный поток, гарантирующий, что все программные элементы непосредственно связаны с потребительскими требованиями.

Наконец, СФК предполагает коллективный подход, давая возможность лучше понять требования, а также то, что необходимо для их удовлетворения.




4.Текущее управление качеством

Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены: [4]

Диаграмма Парето по результатам деятельности - отражает нежелательные результаты в сферах:

·        Качества;

·        Себестоимости;

·        Поставок;

·        Безопасности.

Диаграмма отражает причины проблем:

·        По кадрам;

·        По оборудованию;

·        По сырью;

·        По методам работы

Схема Исикавы отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи. Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления. Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах. Применяются гистограммы, контрольные карты и др.

Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества. Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста,управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом. Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать. Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.

Построение диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия;
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ;
• выбор вторичных причин, влияющих на главные;
• выбор причин третичного порядка, которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери. Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето. Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.
6. Построение столбиковой диаграммы .

Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий. Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.


5.Статистичекий приёмочный контроль

Приёмочный статистический контроль - совокупность статистических методов контроля массовой продукции с целью выявления её соответствия заданным требованиям.  Он проводится на основе системы (стандарта) правил контроля, предписывающих использование определённого плана контроля в зависимости от количества изделий в контролируемой партии, результатов контроля предыдущих партий, трудоёмкости контроля и т.д. Основным методом отбора изделий для контроля является случайный выбор (без возвращения), при котором изделия наудачу отбираются для контроля, причём любой из возможных составов выборки имеет одинаковую вероятность. Иногда используются др. методы выбора.[5]

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.

Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю.

Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.

4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.

В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов:

• устанавливают значения риска поставщика и риска потребителя и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(_q) прошла приблизительно через две точки: q₀, и q_m, , где q₀ и q_m – соответственно приемлемый и браковочный уровни качества,, Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значениях и объем выборки должен быть большим;
• выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий.

Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.

При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.


Заключение

В настоящее время положение с качеством во всех сферах экономики России исключительно тяжелое, разрыв в качестве продукции России и ведущих промышленно развитых стран катастрофически увеличивается. Во многих странах достижение высокого качества продукции, отвечающей требованиям потребителя, стало основным элементом экономической стратегии и важным фактором рыночного и финансового успеха. Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает, прежде всего, отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией «регулирование качества».

Проблема обеспечения стабильно высокого качества производимой продукции - комплексная. Ее нельзя решить проведением отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного и одновременного осуществления технических, организационных, экономических, правовых и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Для преодоления отставания в области качества предстоит в ближайшие годы не только довести техническое оснащение отечественных организаций, технологию и культуру производства до уровня ведущих промышленно развитых стран, но и решить задачи подготовки профессиональных работников по качеству (специалистов в области качества, менеджеров систем качества, аудиторов качества) и массового обучения работников всех уровней - рабочих, специалистов и руководителей организаций - методам современного менеджмента качества. В связи с этим, особое внимание в данном исследовании уделяется этапам внедрения системы качества на машиностроительных предприятиях, выявлению причин, препятствующих эффективному внедрению и анализу психологических барьеров при внедрении системы качества.

Список литературы

1.      Алёшина С.Б. «Менеджемент организации» - М.: Юнити-Дана, 2003

2.      Ильенкова С.Д. «Производственный менеджмент» - М.: Юнити-Дана, 2000

3.      Ильенкова С.Д. «Управление качеством» - Москва, 1998

4.      Семенов А.К., Набоков В.И. Основы менеджмента: Учебник. - 4-е изд. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и Кº». 2007

5.      «Энциклопедия Кирилла и Мефодия», 2003

Приложение

Рисунок 1. Диаграмма Исикавы[6]
Рисунок 2. Контрольная карта[7]




Рисунок 3 Диаграмма Порето[8]

---