Реферат Летейное производство
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Содержание.
1. Введение.
2. Общая часть.
3. Технологическая часть.
4. Конструкционная часть.
5. Организационная часть.
6. Результирующая часть.
7. Список используемой литературы.
8. Приложение.
1.
Введение.
Литейное производство в машиностроительном комплексе играет огромную роль. На сегодняшний день 70% машиностроительного комплекса, предприятий нефтяной, газовой, судостроительной, автомобильной промышленности, предприятий министерства путей и сообщений имеют собственные литейные производства.
На предприятиях специализирующихся, на выпуске продукции для нефтегазовой и автомобильной промышленности, таких как ОАО «Пензатяжпромарматура», г. Пенза, ОАО «Тяжпромарматура» г. Алексин, ОАО «Юго-Камский машзавод им. Лепсе», ОАО «КАМАЗ-Металлургия», ООО «ЭНЕРГОМАШ (Белгород)». Открытое акционерное общество "КАМАЗ - Металлургия" является крупнейшим производителем литья в РФ.
В Кургане линейное производство активно развито на ряду предприятий такие как: ОАО «Курганский машиностроительный завод», ОАО «Кургансельмаш», ОАО «ИКАР», ОАО «Русич».
ОАО «Курганский машиностроительный завод» входит в состав холдинга ГАЗПРОМ и традиционно ориентируется на следующие рынки сбыта:
Первый рынок – продукция военного назначения (БМП в различных модификациях);
Второй рынок – продукция гражданского назначения (малогабаритные коммунально-строительные машины, автомобильные прицепы, мини тракторы и т.д.
Третий рынок – рынок литейной и кузнечной продукций для нужд ТПА.
Рассмотрим технические возможности предприятия.
Сталечугуннолитейный завод изготавливает заготовки из углеродистой, легированной, нержавеющей, жароупорной и морозостойкой сталей; серых и высокопрочных чугунов. Точность изготовления отливок 11-0-0-11 по ГОСТу 26645-85.
История деятельности на рынке производства ОАО «ИКАР».
Литейное производство входит в состав ОАО «ИКАР», активно присутствует на рынке производства и реализаций литья с 1961 года, основной номенклатурой литейного цеха была чугунная арматура и производство литья для Норильского металлургического комбината.
В 1994г в состав литейного производства были введены мощности ещё одного цеха – производитель стального литья проходов Ду50 – Ду100. С этого момента роль литейного производства ОАО «Икар» возросла, так как она стала обеспечивать внутреннюю потребность производства ОАО «Икар» и
рынка потребления в стальной арматуры малых проводов.
Важнейшим фактором обеспечивающим устойчивые позиции на рынке для ОАО «Икар», является приобретение и запуск комплекса фирмы АВВ в 1997г., с введением этих мощностей литейное производство ОАО «Икар» расширило спектр номенклатуры производства стальной арматуры до Ду500 и давлением до 250 кгс/см2 что позволило устойчиво находится на рынке производства арматуры. В условиях изменяющегося рынка производство арматуры в период с 2003г до 2004г имело не высокую рентабельность и даже «выигранные тендеры на производство арматуры» для нефтегазоперерабатывающего комплекса не сулили больших прибылей. Причиной низкой рентабельности продукции ОАО «Икар» являлась высокая себестоимость литых заготовок. Мероприятия, направленные на снижение металлоемкости, снижение трудозатрат не принесли ощутимых результатов. Вопрос стал ясен, без увеличения, объёмов выпуска стального литья значительного снижения себестоимости не добиться и соответственно в условиях сегодняшнего рынка производства арматуры удержать позиции будет не легко.
И в 2004г решением совета директоров в составе ОАО «Икар» было выделено, предприятие, получившее название СЧЛЗ (сталечугунолитейный завод) работающее на условиях не полного хозяйственного расчёта, которое выполняло сбытовые маркетинговые направления, ценообразование и учёт на предприятии.
На сегодняшний день литейное производство (СЧЛЗ) является не неотъемлемой частью ОАО «Икар», составляя его основу. Общий объём выпуска товарной продукции завода в месяц составляет около 27,0 млн. руб., в том числе на сторону 5млн. руб. и около 324 млн. руб. в год.
Диаграмма 1. Объем производства литья в 2004 – 2006 г.г. тонн (по данным СЧЛЗ ОАО «Икар»).
Диаграмма 2. Объем производства товарной продукции и 2004 – 2006 г.г., тыс. руб. с НДС (по данным СЧЛЗ ОАО «Икар»).
Общая часть.
1.
Характеристика металла.
Для выполнения курсового проекта выбрана деталь крестовик АФК 21 – 65 – 009 с проходным отверстием 150мм и давлением 65кгс/см2. Данная деталь крестовика используется в нефтедобывающей промышленности и используется при установке на нефтяную скважину фонтанной арматур. Для изготовления данной детали выбран материал сталь 30ХМЛ. Сталь 30ХМЛ относится к группе хладостойких материалов. В стали 30ХМЛ присутствуют элементы хрома и молибдена они способствуют повышению ударной вязкости и улучшению хладостойких свойств. Кроме этого низкое содержание вредных элементов, таких как сера и фосфор способствует улучшению механических свойств.
Аналогичные детали применяются в газодобывающей промышленности, изготовляется на ОАО «Корвет».
| С | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | S | P |
| 0,22 -0,35 | 0,2 - 0,5 | 0,5 - 0,9 | 0,8 - 1,2 | 0,2 - 0,35 | не более 0,15 | не более 0,04 | не более 0,04 |
Химический состав стали 30ХМЛ ГОСТ977-88.
Таблица № 1
Механические свойства стали.
Таблица № 2
| σв | σ0.2 | δ | ψ | КСV - 60 |
| 550 | 370 | 15 | 50 | 250 |
2.
Технические условия.
Деталь крестовик АФК 21-65-009 изготавливается из заготовки - отливки полученной методом литья в землю.
1. Точность отливки 12-0-0-12 по ГОСТу 26645-86.
2. Неуказанные литейные радиусы до 5мм.
3. Не указанные формовочные уклоны 2◦ в сторону увеличения тела отливки.
4. Требования к отливке по СТ ЦКБА 014-2004
5. Допускается замена стали 30ХМЛ ГОСТ 977-88 на сталь ХМ25Л ТУ4112-017-00218147-99 отливка 3 группы σв 441, σ0.2 235, δ 19, КСV – 60 400.
6. Допускается для исполнений КЗ13008 -150А.1 заменитель материала на сталь 25Л ГОСТ 977-88 отливка 3 группы σв 441, σ0.2 235, δ 19, КСV – 40 300.
7. Маркировать марку металла ударным способом шрифтом 10 – Пр3 ГОСТ 26.020-80, место маркировки зачистить Ra 50.
8. Маркировать номер плавки. Допускается маркировать ударным способом. Шрифт 10-Пр3 ГОСТ26.008-85. Место под маркировку зачистить Rа 50.
9. Допускаются остатки питателей до 3 мм.
10. Допускаются остатки прибылей до 5 мм.
Отливка корпус АФК 21-65-009 изготовленная из стали 30ХМЛ подвергается техническому контролю размеров указанных в чертеже отливки. Проверки химического состава. Так как отливка крестовик относится к III группе по ГОСТ 977-88. Кроме химического состава стали, определяют механические свойства плавки, из которой из отлита данная отливка. Испытания на прочность образцов плавки проводят в специально металлографической лаборатории предприятия. Испытания на специальных стендах высокого давления на прочность номинальным давлением 65 кгс/м2 водной средой и полуторным давлением воздухом.
Определение ударной вязкости при диапазоне температур – 60 – 450 методом Шарпи по ГОСТ9454-78
Технологическая часть.
1.
Анализ технологической конструкций детали.
Корпус крестовика АФК 21-65-009 представляет собой конструкцию в виде двух фланцев вращения соединённые между собой цилиндром, в середине цилиндр имеет утолщение, которое в разрезе имеет форму шестигранника с не равными гранями. На утолщений имеются приливы для лучшего заполнения формы жидким металлом. Данная отливка имеет два отверстия; одно продольное диаметром 145мм, другое поперечное диаметром 55мм. Отливка крестовика не является технологичной, так как он имеет наличие тепловых узлов и неравномерных утолщений в своей конструкций.
Максимальная толщина стенок отливки составляет 74мм и минимальная толщина 52мм. Приведённая толщина составляет 63мм. В дальнейшем при расчёте литниковой системы отливки мы будем использовать значение приведённой толщины стенки отливки крестовика АФК 21-65-009.
Рис. 1
Рис. 2
2.
Определение припусков на обработку.
При определении припусков на механическую обработку мы используем справочные данные ГОСТ 26645-85 (Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку для отливок из металлов и сплавов).
Порядок определения припусков на механическую обработку заключается в определения способа производства, класса точности отливки, допуски поверхностей. В технических требованиях отливки крестовика АФК 21-65-009 указано – точность отливки 12-0-0-12. Первая цифра указывает на точность отливки 12 класса размерной точности, вторая цифра степень коробления в нашем случае не определена, третья цифра степень точности поверхностей в нашем случае не определена, четвертая цифра 12 класса точности масс.
По таблице № 9 ГОСТ26645-85 определяется размерная точность отливки в зависимости от способа производства, материала и массы отливки. Отливка крестовик, изготавливается методом литья в землю имеет массу 230 кг.
При массе свыше 200 кг материале сталь и использования при формообразовании песчано-глинистую форму с влажностью до 2,5 % и прочностью более 100 кПа Размерная точность соответствует 7 – 12 классу. Так как в нашем случае степень коробления и степень точности поверхностей не определена, то назначение припусков на механическую обработку определяем по классу размерной точности. По таблице № 1 ГОСТ26645 -85 для 12 класса размерной точности определяем для каждого размера (имеющего назначенную обработку) отливки допуски в диаметральном выражении.
Припуски на обработку (на сторону) назначают на каждую обрабатываемую поверхность отливки. Минимальный литейный припуск назначаем в соответствии с таблицей № 5. Общий припуск на механическую обработку назначают в соответствии с таблицей № 6.
Для обработки фланцев крестовика при размере 510мм допуск на размер составит 10мм, по 5мм на сторону. По таблице №5 минимальный литейный припуск для 12 класса составляет 2,5мм. По таблице №6 общий припуск на допуск 5мм составляет 9мм в диаметральном выражении на сторону 4,5мм. Припуск на размер 510мм составляет 7мм на сторону. Остальные припуски определяем тем же путём (таблица №3).
Таблица № 3
| Размер | Допуск на размер на сторону | Минимальный литейный припуск | Общий припуск | Припуск на размер на сторону |
| 510 | 5,0 | 2,5 | 4,5 | 7,0 |
| 390 | 4,0 | 2,5 | 4,25 | 6,75 (7) |
| 63 | 2,5 | 2,5 | 2,55 | 5,05 (5) |
| Ǿ 145 | 3,5 | 2,5 | 3,05 | 5,55 (6) |
3. Анализ существующего технологического процесса. Выбор метода производства отливки.
Отливка крестовика АФК 21-65-009 изготовляется в литейном цехе сталечугуннолитейного завода ОАО « Икар» Завода трубопроводной арматуры.
| | Вид шихты | Марка |
| | Стальной лом | 1А – 2А |
| | Ферросилиций | ФС- 45 |
| | Феррохром | ФХ-001А |
| | Марганец металлический | Мр995 |
| | Ферромолибден | ФМо60 |
| | Возврат производства | 30ХМЛ |
В качестве основных материалов используется покупная шихта.
Табл. № 4.
Шихта поступает от надежных поставщиков с наличием сопроводительных документов, сертификатов качества.
Расплав шихты ведется в индукционной печи производства Германско-Американской фирмы АБР (Asea Braun Pilar). Печь IFM-3/4,0 имеет емкость 4 тонны производительность 2 тонны в час. Печь среднечастотная 450 Гц мощность 2 МВт. Управляемая, процессором фирмы «Simens» с помощью управляемой программы Prodapt. В качестве загрузочных устройств используются загрузочные бадьи и контейнеры. Контроль химического состава осуществляется двумя способами, экспресс-анализ спектральной установкой ДФС-51(спектрометром) и химическим способом с помощью различных реактивов.
Разливка металла проводится чайниковыми ковшами емкостью 1; 2 тонн. Ковши футерованы в соответствии с правилами промышленной безопасности ПБ-11-551-03. Двухрядной футеровкой из шамотного кирпича с применением в качестве связующего глину марки НУ-2. Сушка ковшей осуществляется на специальных стендах, работающих на природном газе. Температура сушки 600 – 800 ˚С время сушки определено опытным путем, составлены графики сушки для каждого типоразмера ковша.
В качестве формовочных материалов применяются:
Таблица № 5
| | Вид шихты | Марка |
| 1. | Песок кварцевый | 3К3О203 |
| 2. | Глина формовочная | НУ-2 |
| 3. | Порошок из глины молотой | ПГМС23 |
| 4. | Керосин для технических целей | КТ-1 |
| 5. | Литапарм для модельной оснастки | |
| 6. | Двуокись углерода газообразная | |
| 7. | Натр едкий технический | ТР |
| 8. | Силикат натрия раств.мод.2,6-3,0 | |
| 9. | Уголь гранулированный | ГБ |
| 10. | Стеклоткань | КС 11-ЛАП-2 |
| 11. | Мазут | |
Смесеприготовление формовочной смеси ОФ и облицовочной смеси СХТ проводится в смешивающих бегунах мод 15101 с вертикально-вращающимся катками. В состав смеси ОФ (наполнительная смесь) входит песок, эмульсия на основе глины НУ-2, мазут, вода. В состав облицовочной смеси СХТ входит жидкое стекло, приготовленное на основе силиката натрия растворимого и едкого натра.
Изготовления форм ведется на формовочных машинах встряхивающего типа, вибрационных столах. Типы формовочных агрегатов мод 22506; мод 22505; мод 703М. вибрационные столы собственного изготовления.
Изготовление стержней ведётся по двум технологиям, из смесей на основе жидкого стекла и химически твердеющих смесей. Стержни, изготавливаемые из жидко-стекольных смесей, изготавливаются вручную. Стержни из химически твердеющих смесей изготавливают с помощью смесителя непрерывного действия мод. 4727 производства Санкт-Петербург.
В качестве выбивного оборудования применяются выбивные решетки вибрационного типа.
Для выполнения финишных операций применяется очистное оборудование, дробеметные камеры, 42832, дробеметные барабаны 42223, 42216. голтовочные барабаны. Обрезку Линниковых систем выполняют газовой резкой смесью кислорода и природного газа. Обрубку отливок проводят специальным, пневмо-инструментом и ручными средствами удаления заливов и пригара, молотки, зубила.
Отливка корпуса КЗ13008-150А.1 изготавливается по вышеуказанной технологии базовый вариант изготовления в формах со смесью ОФ и облицовкой СХТ. Стержни изготовлены из смеси ХТС.
При технологической разработки для получения качественной заготовки использована расчётная литниковая система, с применением прибылей атмосферного давления на фланцах. Кроме того прибыль установлена в центре для питания мест уплотнения крестовика. Рис. №3.
Рис. №3.
вес залитой формы составляет 363кг при весе отливки 230кг выход годного составляет: (230/363)×100=63,36%.
Потребное количество жидкого металла для изготовления тонны литья определяется в зависимости от выхода годного от металлозавалки:
где Мз – металлозавалка;
ВГ – вес годного литья в т (1000 кг);
Кгод – % выхода годного литья
Количество жидкого металла будет получено за вычетом потерь в связи с угаром шихты, составляющим примерно 5-6%
где Куч – % угара
Отходы на литники (возврат собственного производства) определяются как разница между величиной жидкого металла и годного литья. Q
воз
=
(100 –Кгод.+ Куч) ×Мз / 100 = ((100 -63,36 +6) х1578,3))/100 = 673
Целью любого проекта является получение экономического эффекта от внедрения, какого либо новшества. Необходимо предложить на обсуждение техническое решение, которое позволит получать прибыль с наименьшими затратами или затраты не будут существенно влиять на получение качественного продукта.
В своей работе предлагаем применить в технологии, на сегодня широко применяемые за рубежом, специальные вставки. Вставки служат для формирования в форме «прибылей». Кроме этого вставки имеют свойство уменьшать теплоотдачу от отливки к форме, тем самым создавать условие для направленной кристаллизации и питания тепловых узлов отливки. Для определения их параметров необходимо правильно рассчитать элементы литниковой системы.
4. Расчет параметров литниково-питающей системы
Расчет литниковой системы производят применительно к условиям заливки форм: или из поворотного чайникового ковша, что практикуется при изготовлении мелких отливок, или стопорного ковша
В первом случае строят запертые литниковые системы с отношением Fпит : Fл.ход : Fст = 1,0 : 1.05 : 1.15 ( 1,0 : 1.3 : 1.6) где л.ход –общее сечение литниковых ходов после стояка.
При изготовлении крупных отливок, когда литниковая система собирается из керамических элементов соотношение: Fпит : Fпит : Fл.ход = 1 : 1 : 1 или ее делают расширяющей.
Определение оптимальной продолжительности заливки производят по формуле:
Где:
S1 – коэффициент времени, установленный по таблице;
G – Вес одной отливки плюс вес литников и прибылей приходящихся на одну отливку в кг.
Значения коэффициента
| Температура и жидкотекучесть металла | Подвод металла | ||
| Снизу сифоном в толстостенные части отливки | На половине высоты или ступенчатый (комбинированный) | Сверху равномерно в тонкостенные части отливки. | |
| Нормальные | 1,3 | 1,4 | 1,5 – 1,6 |
| Повышенные | 1,4 – 1,5 | 1,5 – 1,6 | 1,6 – 1,8 |
Таблица № 6
Определение площади сечения питателей производят по формуле:
Где:
Hср - средний расчетный напор
Значение коэффициента
Таблица № 7
| Характер отливки | Сопротивление формы | ||
| Большое | Среднее | Малое | |
| В сырую | 0,25 | 0,32 | 0,42 |
| В сухую | 0,3 | 0,38 | 0,5 |
Определение площади сечения литникового хода и стояка производится из отношения Fпит : Fпит : Fст = 1,0 : 1,2 : 1,4 или 1,0 : 1,15 : 1,3
Уклон стояка делается из расчета 1 мм на 100 мм высоты.
Мы выбираем соотношения Fпит : Fшл : Fст = 1,0 : 1,2 : 1,3 так как, имеется 2 питателя, соотношения в см2 5,35 : (5,35 х 1,2) х 2 = 12,84 : (12,84 х 1,3) х 2 = 33,38.
Таким образом, литниковая система выглядит в соотношении:
5,35: 12,84: 33,38.
20
Шлаковик: 12,84 = 4,29 х 3,0
42,9 (43)
30 Ǿ 65,2 (70)
Для выбора размеров изоляционных вставок необходимо определить условный диаметр прибыли. При определении условного диаметра прибыли необходимо вычислить площадь поперечного сечения и периметр того места которое необходимо питать.
F = 12,3 × 7,4 = 91см2
Р = (12,3 + 7,4) × 2 = 39,4см
Dусл = (4 × F ÷ Р) × Квст = (4 × 91 ÷ 39,4) × 1 = 9,24см = 92,4мм
Где К вст - поправочный коэффициент для изоляционной вставки. От 1 – 1,5.
Из ряда используемых в производствах и размещенных на сайте «огнеупорные материалы» из изоляционных вставок ближайшая по диаметру d = 90 мм. Все остальные размеры вставки есть в таблицах вышеуказанного сайта.
Конструкция полной литниковой системы будет выглядеть:
Рис. №4 – Предлагаемый вариант литниково-питающей системы.
Вес залитой формы составляет 297кг при весе отливки 230кг выход годного составляет: (230 ÷ 297) × 100 = 77,44%.
Потребное количество жидкого металла для изготовления тонны литья определяется в зависимости от процента выхода годного от металлозавалки
где Мз – металлозавалка;
ВГ – вес годного литья в т (1000 кг);
Кгод – % выхода годного литья
Количество жидкого металла будет получено за вычетом потерь в связи с угаром шихты, составляющим примерно 5-6%.
где:
Куч – % угара
Отходы на литники (возврат собственного производства) определяются как разница между величиной жидкого металла и годного литья.
. Q
воз
=
(100 –Кгод+ Куч) × Мз ÷ 100 =((100 -77,44 +6) ×1291,3))÷100 = 368,8
Существующую рассчитанную литниковую систему необходимо проверить на эффективность с помощью программы моделирования Solid Cast.
Рис. №5
Моделирование при проверке плотности 99,5%.
Рис. №6
Как видно из результатов моделирования отливка достаточно плотная, при более детальной проверки видно как происходит кристаллизация отливки.
Рис. №7.
Разрез с боку.
Рис. №8.
Проверка расчетов показывает, что расчеты литниково – питающей системы и выбранных размеров прибылей с установкой изоляционных вставок в местах питания тепловых узлов рассчитана правильно, так как уменьшенная теплоотдача температуры от отливки к форме позволяет получить направленную кристаллизацию металла в сторону прибылей.
5. Расчет шихты для получения заданной марки материала.
Расчет шихты для получения заданного химического состава.
Расчет шихты для стали 30ХМЛ ГОСТ проводится по формулам.
M мат =
Где M мат - заданное количество элемента в материале в %
Сших - содержание элемента материале шихты (ст.лома, FeSi, FeMn)
С м.з - количество материала в металлозавалки в %.
Kуг – коэффициент угара элементов.
М м.з =
Где M - общая металлозавалка с учетом среднего выхода годного литья, кг М м.з - количество материала в металлозавалки в кг.
Таблица № 8
| Наименование и марка | C | Si | Mn | S | P | | | |||||
| сод.ших | сод.ж.мет | сод.ших | сод.ж.мет | сод.ших | сод.ж.мет | сод.ших | сод.ж.мет | сод.ших | сод.ж.мет | % | кг | |
| Лом стальной 1А | ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | С м.з | |
| Фланец. | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | С м.з | М м.з |
| Чугун передельный | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | С м.з | М м.з |
| Ферромарганец | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | C ших | M мат | С м.з | М м.з |
| Сумма | | M мат | | M мат | | M мат | | M мат | | M мат | | |
| Угар в % | | К | | К | | К | | К | | К | | М |
| С учетом угара | | M мат | | M мат | | M мат | | M мат | | M мат | | |
Химический состав стали 30ХМЛ ГОСТ977-88.
Таблица № 9
| С | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | S | P |
| 0,22 -0,35 | 0,2 - 0,5 | 0,5 - 0,9 | 0,8 - 1,2 | 0,2 - 0,35 | не более 0,15 | не более 0,04 | не более 0,04 |
В состав шихты войдут материалы, при металлозавалки 1368,8 кг возврат составит 368,8 кг или
Таблица № 10
| | Вид шихты | Марка | % |
| 1 | Стальной лом | 1А – 2А | 39.4 |
| 2 | Ферросилиций | ФС- 45 | 0.2 |
| 3 | Феррохром | ФХ-001А | 0.2 |
| 4 | Марганец металлический | Мр995 | 0.2 |
| 5 | Ферромолибден | ФМо60 | 0,25 |
| 6 | Возврат производства | 30ХМЛ | 59,74 |
| 7 | Никель | Н1 | 0.01 |
| | | | 100% |
Расчет ведем по каждому виду шихты и элементу.
Стальной лом:
M мат =
М м.з =
Возврат стали 30ХМЛ:
M мат =
М м.з =
Ферросилиций:
M мат =
М м.з =
Феррохром:
M мат =
М м.з =
Марганец металлический:
M мат =
М м.з =
Ферромолибден:
M мат =
М м.з =
Никель:
M мат =
М м.з =
Суммируем все полученные результаты по каждому элементу и умножаем на Kуг:
С = М
Si = М
Mn = М
Cr = 0,07486 + 0,5974 + 0,146 = 0,8183
Mo = 0,1642 + 0,166 + 0,1508 = 0,3151
Ni = 0,0236 + 0,0716 + 0,0098 = 0,1052
S = 0,0118 + 0,0179 + 0,00004 + 0,000012 + 0,00007 + 0,000073 = 0,0029
P = 0,0118 + 0,0179 + 0,0001 + 0,000002 + 0,000002 + 0,000082 = 0,0029
Полученный химический состав стали 30ХМЛ ГОСТ 977-88:
Таблица № 11
| С | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | S | P |
| 0,22 | 0,36 | 0,75 | 0,82 | 0,32 | 0,1 | 0,03 | 0,03 |
6. Технико - экономическое обоснование метода получения заготовки.
В предлагаемой технологии, применения изоляционных вставок в элементах литнково-питающих систем, появляется возможность значительно снижать расходы, связанные с плавлением металла и получения годных заготовок. В первую очередь применение вставок позволяет увеличить % выхода годного, тем самым снизить металлоемкость форм. Снизить расход электроэнергии на тонну годных отливок. Если применять изоляционные вставки в качестве прибылей для стального литья, тем самым снижать металлозавалку для плавильных печей это позволит значительно снизить затраты на производство литья. Проводить работу в условиях литейного цеха по внедрению вставок, последовательно, к примеру, имея в 30 – 40 наименований со средним % выхода годного 44 % (как, к примеру, на СЧЛЗ ОАО «Икар») при выпуске 300 тонн в месяц и расхода электроэнергии на тонну 700 кВт. При внедрении в квартал по 10 наименований и увеличения % выхода годного на 10 % можем получить результаты. Рис № 10.
Рис. №9.
7. Литература
1. Литейное производство: Учебник для металлургических
специальностей вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1987
2. Абрамов Г.Г., Панченко Б.С. Справочник молодого литейщика. – 3-
е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1991
3. Головин С.Я. Справочник литейщика. МАШГИЗ.
4. Климов В.Я., Антонов В.П., Кувыкин Ю.Ф. Проектирование
прибылей: Учебное пособие. – Новокузнецк: СибГГМА, 1995
5. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М.:
Машиностроение, 1974
6. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски
размеров, массы и припуски на механическую обработку. – М.:
Государственный комитет СССР по стандартам, 1986
7. ГОСТ 3606-80. Комплекты модельные. Стержневые знаки. Основные
размеры. – М.: Государственный комитет СССР по стандартам,
1980
8. Данные СЧЛЗ ОАО «Икар» Завода трубопроводной арматуры.
9. Данные с интернет сайтов.
