Реферат Технология литейного процесса
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Задание на курсовой проект
Содержание проекта
Задание на курсовой проект................................................................................ 2
1.Содержание проекта......................................................................................... 3
Введение………………………………………………………………………….4
1.1 Анализ литой детали………………………………………………………….5
1.2 Обоснование способа формовки.............................................................. 8
1.3 Выбор положения детали…………………………………………………...10
1.4 Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели............... 11
1.5 Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей............................................................................................................ 12
1.6 Определение конструкций и размеров знаков стержней. Проверка знаков на смятие 14
1.7 Расчет литниковой системы.................................................................... 18
1.8 Расчет размеров прибылей и холодильников......................................... 25
1.9 Обоснование применяемой оснастки..................................................... 29
1.10 Расчет размеров опок, массы груза........................................................ 31
1.11 Выбор формовочных и стержневых смесей........................................ 34
1.12 Режим сушки форм и стержней........................................................... 38
1.13 Охрана труда и окружающей среды...................................................... 39
Список литературы............................................................................................ 42
Введение.
В производстве РЭС для снижения металлоемкости и трудоемкости изготовление некоторых деталей производят из литых заготовок - отливок. К числу таких деталей относят корпуса сборочных единиц приемников, передатчиков; деталей антенных устройств, волноводных линий; радиаторы охлаждения; детали механизмов различных систем; постоянные магниты.
Основными операциями технологических процессов получения отливок являются: плавка металла, заливка расплава в форму, удаления отливки из формы после ее затвердевания, отрезка литников, термообработка.
В зависимости от применения технологического оборудования и конструкции литейных форм различают следующие виды литейных процессов: литье под давлением, литье в металлические формы, литье в оболочковые формы, литье в песчаные формы. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности, экономической целесообразности.
Типовым технологическим оборудованием являются плавильные печи, машины для литья под давлением, машины центробежного литья, формовочные машины, сушильные агрегаты, металлорежущие станки для отрезки литников.
Технологической оснасткой являются пресс-формы, литейные формы, модели, металлические литейные формы-кокили и т.п.
В зависимости от назначения детали и ее конструкции для получения отливок применяют: стали и сплавы на основе алюминия, меди, титана, магния. Технико-экономическая эффективность процессов литья обоснована возможностью изготовления заготовок для деталей сложной формы, с достаточной точностью размеров при рациональном использовании сплава.
1.1.
Анализ литой детали.
Конструируя литую деталь, необходимо учитывать литейные свойства заливаемого сплава: жидкотекучесть, кристаллизацию и усадку.
Жидкотекучесть – это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. Сплавы, затвердевающие при постоянной температуре (эвтектические сплавы), обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, образующие твердые растворы и затвердевающие в интервале температур. Чем больше жидкотекучесть, тем тоньше может быть получаемая стенка. В то же время жидкотекучестъ зависит от условий теплоотдачи в форме.
Кристаллизация сплава происходит в направлении, перпендикулярном поверхности теплоотдачи. Скорость кристаллизации меняется от максимальной у поверхности до минимальной в центре стенки отливки. Одновременно происходит рост кристаллов-зерен. Для создания равномерной и мелкозернистой структуры желательно уменьшать толщину стенок.
Усадка - свойства металлов и сплавов уменьшаться в объеме при охлаждении. Относительная линейная усадка Кл определяется из соотношения
где
Линейная усадка для углеродистых сталей составляет 2 - 2,4 %, для алюминиевых сплавов 0,9 - 1,5 %, для медных – 1,4 – 2,3 %. Линейная усадка вызывает образование трещин и коробление вследствие торможения усадки в отдельных местах отливок. Объемная усадка (Коб = 3 Кл) приводит к образованию усадочной пористости в утолщенных местах отливки.
Перечисленные свойства сплавов определяют конструктивные особенности деталей, полученных литьем: равностенность, радиусы закруглений, плавные переходы, уклоны, отверстия и армирование.
Равностенность. Для обеспечения равномерности усадки и отсутствия усадочных раковин толщина стенок отливки на всем протяжении должна быть одинаковой. Для сохранения необходимой прочности детали отливка усиливается ребрами жесткости (рис.5.1). Толщина ребер жесткости tp составляет: для внешних ребер tp = (0,8 - 0,9) t, для внутренних tp = (0,6 - 0,7)t , где t - средняя толщина стенки отливки. Толщина стенок отливок зависит от методов литья и литьевых сплавов.
Радиусы закруглений. Радиусы закруглений предотвращают появление трещин в местах сопряжения стенок вследствие неравномерности кристаллизации. Острые кромки допускаются только на плоскости разъема литейных форм. Радиусы закруглений определяются выражением
где t1, t2 - толщины стенок; k - коэффициент, зависящий от метода литья.
При литье по выплавляемым моделям и при литье под давлением рекомендуется величина R = 0,8 -
Переходы от толстых сечений к тонким должны быть плавными. Рекомендуемый размер перехода определяется из соотношения
Уклоны и конусность. На необрабатываемых поверхностях, расположенных перпендикулярно плоскости разъема, необходимо предусмотреть уклоны и конусность. В случае недопустимости по конструктивным соображениям конусность должна входить в припуск и удаляться при механической обработке. Конусность на внешних и внутренних поверхностях при литье по выплавляемым моделям и под давлением 1,5 - 3о.
Отверстия. Рекомендуется изготовлять отверстия сразу при литье, так как при последующем сверлении в утолщениях отливок вскрываются усадочные или газовые раковины. При необходимости получения отверстий с чистой поверхностью и точными размерами оставляют припуск на механическую обработку. Не рекомендуется делать очень глубокие отверстия, для которых l > 3d (l, d – глубина и диаметр отверстия). Минимальные значения отверстий, получаемых литьем под давлением из алюминиевых и магниевых сплавов -
Армирование используют в том случае, когда металл детали не полностью отвечает требованиям, например по прочности или антифрикционным свойствам, оно значительно расширяет область применения литых деталей в устройствах РЭС. Метод армирования отливок широко применяется при литье под давлением. В зависимости от назначения можно рассматривать три направления армирования: армирование для создания равностенности; армирование, заменяющее сборку; армирование для создания качественно новых изделий. На рис. 5.2 приведены примеры армирования отливок.
1.2. Обоснование способа формовки
Формовка – это процесс изготовления разовых литейных форм. Это трудоемкий и ответственный этап всего технологического цикла изготовления отливок, который в значительной мере определяет их качество. Процесс формовки заключается в следующем:
- уплотнение смеси, позволяющий получить точный отпечаток модели в форме и придать ей необходимую прочность в сочетании с податливостью, газопроницаемостью и другими свойствами;
- устройство в форме вентиляционных каналов, облегчающих выход из полости формы образующихся при заливке газов;
- извлечение модели из формы;
- отделку и сборку формы, включая установку стержней.
В зависимости от размеров, массы и толщины стенки отливки, а также марки литейного сплава его заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.
Так как данная отливка имеет вес менее
В условиях серийного производства можно использовать как ручную, так как и машинную формовку. Для изготовления данной отливки применим машинную формовку. Машинная формовка позволяет механизировать две основные операции формовки (уплотнение смеси, удаление модели из формы) и некоторые вспомогательные (устройство литниковых каналов, поворот опок и т.д.). При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего и улучшается санитарно-гигиенические условия в цех, уменьшатся брак.
В качестве формовочной машины применим машину импульсного типа. В такой машине уплотнение смеси происходит за счет удара воздушной (газовой) волны. Сжатый воздух под давлением (6¸10)*106 Па с большой скоростью поступает в полость формы. Под действием удара воздушной волны формовочная смесь уплотняется в течение 0.02-0.05 с. Оставшейся воздух удаляется через венты. Верхние слои формовочной смеси уплотняют подпрессовкой.
При использовании обычных песчано-глинистых смесей поверхностная твердость формы достигает 89-94 единиц. Максимальное уплотнение смеси соответствует разъему полуформы. Улучшение технологических параметров литейной формы повышает геометрическую точность отливок, снижает брак, улучшает санитарно-гигиенические условия труда за счет полного устранения вибрации и шума.
1.3. Обоснование положения детали в форме при заливке
Основной задачей при выборе положения отливки во время заливки, заключается в получении наиболее ответственных ее поверхностей без литейных дефектов. При выборе положения отливки в форме руководствуемся следующими рекомендациями:
- учитываем принцип затвердевания отливки: отливку располагаем массивными частями вверх, и устанавливаем над ними прибыли;
- основные обрабатываемые поверхности и наиболее ответственные части отливки располагаем вертикально;
- данное положение обеспечивает надежное удержание стержней в форме во время заливки, имеется возможность проверки толщины стенок отливки при сборке формы;
- тонкие стенки расположены снизу и вертикально по заливке, что благоприятно при заливке стали, путь металла к тонким частям самый короткий.
1.4. Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели
Поверхность соприкосновения верхней и нижней полуформ называется поверхностью разъема формы. Она необходима для извлечения модели из уплотненной формовочной смеси и установки стержней в форму. Поверхность разъема может быть плоской и фасонной.
Выбор разъема формы определяет конструкцию и разъемы модели, необходимость применения стержней, величину формовочных уклонов, размер опок и т.д. При неправильном выборе поверхности разъема возможно искажение конфигурации отливки, неоправданное усложнение формовки, сборки.
Выбранная поверхность разъема формы удовлетворяет следующим требованиям:
- поверхность разъема формы и модели плоская, что наиболее рационально с точки зрения изготовления модельного комплекта;
- стержень располагается в нижней полуформе, при этом отпадает необходимость в подвешивании стержня в верхней полуформе, облегчается контроль за их установкой в форму, уменьшается возможность повреждения околознаковых частей;
- уменьшаются затраты на обрубку и зачистку отливки;
- позволяет сократить расход формовочной смеси из-за уменьшения высоты формы, так как данная поверхность разъема обеспечивает малую высоту формы;
- модель отливки не имеет отъемных частей.
1.5. Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей
Усадкой называется свойство металлов и сплавов уменьшать свой объем при затвердевании и охлаждении. Вследствие этого модель должна быть несколько больших размеров, чем будущая отливка. Уменьшение линейных размеров отливки в условиях определенного производства называют литейной усадкой. Ее величина для каждой конкретной отливки зависит от марки сплава, от ее конфигурации и устройства формы.
Для средних отливок из углеродистой стали (сталь 35Л) литейная усадка равна 1.6% [4, с.40, табл.5.1].
Припуски на механическую обработку даются на всех обрабатываемых поверхностях отливки. Величина припуска зависит от положения поверхности при отливке, способа формовки и чистоты обработки поверхности, а также от величины отливки и самой обрабатываемой поверхности.
При машинной формовке ввиду большей точности литья припуски на обработку даются меньшие, чем при ручной формовке. Наибольшие припуски предусматриваются для поверхностей, которые при заливке обращены вверх, так как они больше всего засоряются неметаллическими включениями.
Определение припусков по ГОСТ 26645-85 [7].
| номин. размер | класс точности | степень коробления | отклонения коробления | отклонения смещения | допуск | основной припуск | дополнительный припуск | общий припуск |
| ряд припусков | ||||||||
| 19 | | 5 | 0.16 | 1.2 | 3.2 | 5.0 | - | 5.0 |
| 110 | | 5 | 0.16 | 1.2 | 5.0 | 5.0 | - | 5.0 |
| Æ110 | | 5 | 0.6 | 1.2 | | 5.0 | - | 5.0 |
| Æ150 | | 5 | 0.6 | 1.2 | | 5.0 | - | 5.0 |
| Æ180 | | 5 | 0.6 | 1.2 | | 5.0 | - | 5.0 |
| 300 | | 5 | 0.16 | 1.2 | | | - | |
Формовочными называют уклоны, которые придаются рабочим поверхностям литейных моделей для обеспечения свободного извлечения их из форм или освобождения стержневых ящиков от стержней без разрушения в том случае, если конструкция детали не предусматривает конструктивные уклоны.
Величина уклона зависит от высоты стенки, материала модели и от способа формовки. Для машинной формовки металлические модели имеют уклон 0.5-1°. Принимаем 1° [6, с.222].
Галтелями называются закругления внутренних углов моделей для получения в отливке плавного перехода от одной поверхности к другой. Они улучшают качество отливки, способствуют равномерному ее охлаждению, уменьшают опасность появления горячих трещин в местах пересечения стенок и предотвращают осыпание формовочной смеси в углах формы при извлечении из нее модели. Благодаря правильно выполненным закруглениям наружных и внутренних стенок удается избежать возникновения усадочных раковин. Применение галтелей повышает усталостную прочность отливок в условиях работы при значительных знакопеременных нагрузках.
1.6. Определение конструкций и размеров знаков стержней. Проверка знаков на смятие
Литейными стержнями называют элементы литейной формы, изготавливаемые отдельно от полуформ по специальной (как правило) оснастке и предназначенные для получения в отливке отверстий и полостей, которые не могут быть получены от модели. Стержни, как правило, ставят в форму после сушки, чтобы увеличить их прочность и уменьшить газотворность.
Стержневые знаки служат для обеспечения правильного и надежного фиксирования стержня в форме и удаления из него газов во время заливки.
При проектировании стержней необходимо:
- определить границы стержней и их количество;
- выбрать или рассчитать размеры знаковых частей и определить величину зазоров между знаками формы стержней;
- обеспечить прочность за счет выбора соответствующего состава стержневой смеси или установки каркасов;
- выбрать способ изготовления, показать плоскость разъема стержневых ящиков и направление набивки;
- разработать систему вентиляции.
При конструировании стержней руководствуемся следующими соображениями:
- стержень располагается в нижней полуформе, так как на установку и крепление стержня в верхней опоке затрачивается в 5-6 раз больше времени, чем в нижней;
- избегаем односторонне посаженых стержней, для чего пользуемся приемом дублирования стержней; при этом исключается возможность их смещения под действием собственной массы или напора металла;
- конструкция формы исключает фиксирование одних стержней в знаках других, так как при этом суммируются ошибки их установки.
При изготовлении отливки данной детали используем один дублированный стержень:
Основные размеры стержня: L = 235мм, a = 704мм, b = 184мм.
Длина горизонтального знака из [8, с.3, табл.1] равна 80мм, что явно недостаточно для устойчивости дублированного стержня. Руководствуясь пунктом 3.4 ГОСТ 3606-80 увеличим длину знака до 240мм.
Формовочные уклоны на знаковой формообразующей поверхности:
a = 6°, b = 8° [8, с.9, табл.5].
Значения зазоров S1, S2 и S3 [8, с.12, табл.6]:
S1 = 0.6мм, S2 = 0.6мм, S3 = 0.5* S1 = 0.9мм.
Радиус скругления (переход от основной к знаковой формообразующей поверхности): r = 5мм [8, с.16, табл.].
Для получения гнезд под подшипники рассчитаем выступы на дублированном стержне:
Для нижних по заливке: высота знака h = 35мм [8, с.8, табл.4],
Для верхних по заливке: высота знака h1 = 0.4*h = 0.4*35 = 14мм [8, с.9].
Формовочные уклоны на знаковой формообразующей поверхности:
a = 7°, b = 10° [8, с.9, табл.5].
Значения зазоров S1 и S2:
Для нижних знаков: S1 = 0.3мм, S2 = 0.4мм [8, с.12, табл.6].
Для верхних: S1 = 0.2мм, S2 = 0.4мм [8, с.12, табл.6]:
Радиус скругления: r = 2¸3мм [8, с.16, табл.].
При формовке по-сырому для предотвращения разрушения кромок формы при установке стержней ГОСТом 3606-80 рекомендуется выполнять противообжимные пояски для горизонтальных стержней: a = 12мм, b =
Проверка знаков на смятие
Нижний знак.
Прочность смеси на сжатие:
где P – реакция на опоре, кг,
где Sн.зн. – опорная поверхность нижнего знака, см2,
n – количество знаков в нижней полуформе, n = 5.
Масса стержня:
Gст = Vст * gст, (3)
где Vст – объем стержня, г/см3,
gст – плотность стержневой смеси, gст = 1.65г/см3.
Gст = 95637.166 * 1.65 = 157801.32г.
Опорная поверхность нижнего знака:
Тогда:
Верхний знак.
где Sв.зн. – опорная поверхность верхнего знака, см2,
где Pст – подъемная сила, действующая на стержень, г,
m – количество знаков в верхней полуформе, m = 5.
Pст = V*ст* (gм - gст) –Vзн*gзн, (8)
V*ст – объем стержня, на который действует подъемная сила,
Vзн - объем стержня, на который не действует подъемная сила, см3,
Pст = 52300.7*(7 – 1.65) – 43336.466*1.65 = 208303.576г,
P1 = 208303.576/5 = 41660.715г;
Опорная поверхность верхнего знака:
Тогда:
1.7. Расчет литниковой системы
Назначение литниковой системы
Литниковая система (л.с.) должна обеспечить спокойную, равномерную и непрерывную подачу металла в заранее определенные места отливки.
Конструкция л.с. должна создавать условия, препятствующие засасыванию воздуха потоком металла.
Л.с. должна задерживать все неметаллические включения, попавшие в поток металла.
Одной из важнейших функций л.с. является заполнение формы с заданной скоростью: при очень большой скорости заливки происходит размыв стенок формы и каналов самой л.с., а при слишком медленной заливке – значительное охлаждение металла и образование спаев, неслитин, недоливов.
Л.с. должна способствовать выполнению принципа равномерного или направленного затвердевания отливки. Она служит для частичного питания жидким металлом отливки в начальный момент ее затвердевания.
Нормальная л.с. состоит из следующих основных элементов: приемное устройство, стояк, зумпф, литниковый ход, питатели.
1.Приемные устройства
Назначение их состоит в том, чтобы обеспечить попадание струи из ковша в каналы л.с. Также эти устройства гасят энергию струи металла из ковша и частично улавливают шлак, попавший в поток из ковша.
В качестве приемного устройства применим литниковую воронку. Литниковые воронки применяются при заливке всех стальных отливок, независимо от их массы (из-за заливки из стопорных ковшей, а также для уменьшения поверхности контакта металла с литниковой системой). [10, с.5].
2. Стояк
Он представляет собой вертикальный канал л.с., по которому металл опускается от уровня чаши до того уровня, на котором он подводится к отливке.
Очень часто по условиям формовки (особенно при машинном изготовлении форм) требуется установка расширяющихся книзу стояков. В таких стояках может происходить подсос воздуха, и требуется установка дросселей, но так как сечение питателей наименьшее (то есть л.с. заполненная), то дроссели не нужны.
3. Зумпф
Очень ответственным местом в л.с. является зумпф – это расширение и углубление под стояком. Его всегда нужно делать при устройстве л.с. В нем образуется болотце металла, гасящего энергию струи из стояка и тем самым предотвращающего разбрызгивание металла. Кроме того, выходя из зумпфа в литниковый ход, металл направлен снизу вверх. При этом направление движения металла совпадает с направлением естественного движения шлаковых частиц, попавших из ковша в металл, и они быстрее выносятся к потолку литникового хода, то есть зумпф позволяет сделать короче литниковый ход и уменьшить расход металла на л.с.
4. Литниковый ход
Он представляет собой горизонтальный канал, чаще всего трапециевидного сечения, устанавливаемый на плоскости разъема формы. Основным его назначением является распределение потока металла из стояка по отдельным питателям, обеспечивая его равномерный расход.
5. Питатели
Последний по ходу металла элемент л.с. – питатели. Их количество и расположение зависят от характера заливаемых деталей. Сечение питателей должно быть таким, чтобы они легко отламывались от отливки.
Когда металл подводится несколькими питателями к отливке, истечение его из разных питателей, удаленных на различное расстояние от стояка, разное. Дальние питатели пропускают большее количество металла, чем ближние. Это объясняется тем, что в крайних питателях динамический напор частично переходит в статический, поэтому скорость истечения металл из этих питателей выше.
Выбор типа литниковой системы
Решающими факторами, от которых зависит выбор типа л.с., являются: конструкция отливки, принятая в цехе технология и свойства сплава, из которого отливается заготовка.
Для изготовления стальных отливок применяются л.с. максимальной простоты и минимальной протяженности, так как сталь при охлаждении резко теряет жидкотекучесть.
Выбранная л.с. относится к верхним л.с. с горизонтальным расположением питателей. В такой л.с. металл подводится в верхнюю часть отливки и к концу заполнения формы в отливке создается температурное поле, соответствующее принципу направленного затвердевания (снизу холодный, а сверху горячий металл).
Выбор места подвода металла к отливке
При выборе места подвода металла к отливке обязательно учитывается принцип затвердевания отливки. Так как отливка по своей конструкции склонна к направленному затвердеванию, то металл лучше подводить в ее массивные части. Протекающим металлом форма в местах подвода разогревается, в тонкие части отливки металл подходит охлажденным и скорость их затвердевания еще больше увеличивается. Массивные части, разогретые горячим металлом, затвердевают медленнее. Такое температурное поле способствует образованию в отливке (в ее массивном или тепловом узле) концентрированной усадочной раковины, которую легко перевести в прибыль.
Металл подводим вдоль стенки, в этом случае не происходит прямого удара струи металла в стенку формы и вероятность ее размыва уменьшается.
Для определения размеров сечения элементов л.с. нужно задаться соотношением их размеров. Для л.с. стальных отливок массой до 1т.:
SFn : SFл.х. : Fст = 1 : 1.15 : 1.3 [10, с.38]. (12)
Самым узким местом является питатель, поэтому его расчет ведем по формуле Озанна:
где SFn - суммарная площадь сечения питателей, см2;
G – полная масса металла в форме вместе с л.с. и прибылями, кг;
g - удельный вес жидкого металла, для стали g = 7г/см3 [10, с.39];
m - коэффициент расхода л.с.;
t - время заливки, с;
Hр – средний, расчетный напор, действующий в л.с. во время заливки, см;
g – ускорение силы тяжести, g = 981см/с2.
В случае заливки чугуна и стали формула (11) имеет вид:
Так как данная отливка требует установки прибылей, то металлоемкость отливок определяется по формуле:
где Gотл – масса отливки, кг; Gотл = 2,6кг.
ТВГ – технологический выход годного, для данной отливки ТВГ = 0.65 [10, с.40];
Расчетный напор определяется по формуле Дитерта:
где H – начальный напор, или расстояние от места подвода металла к
отливке до носка ковша, см;
P – расстояние от самой верхней точки отливки до уровня подвода, см;
С – высота отливки по положению при заливке, см.
Чтобы определить Н, нужно знать высоту опок Нв.о. и Нн.о. Их размеры рассчитываются в пункте 1.9.
Рис.1. Схема к определению расчетного напора:
1 – носковый ковш;
2 – приемное устройство (воронка);
3 – питатель;
4 – отливка;
5 – стержень.
По рис.1.:
Н = Нв.о. + hв – b/2, (19)
где Нв.о. – высота верхней опоки, Нв.о.= 24см;
hв – высота уровня металла в воронке, hв =6см (высота воронки Нв =
b - высота стержня, b =
Н = 24 + 6 – 17/2 = 26,5см.
Р = hм.в. – b/2, (20)
где hм.в. – высота модели верха, hм.в. =
Р = 26.25 – 9.2 =
С = hм.в. + hм.н. (21)
С = 10см.
Тогда рабочий напор равен:
Коэффициент расхода л.с.:
Для соотношения (10):
Время заливки определяется по формуле Беленького, Дубицкого, Соболева:
где S – коэффициент времени, для стальных отливок S = 1.4¸2,5[10, с.58], принимаем S = 2,2;
d - толщина определяющей стенки, d = 8мм;
G – масса отливки вместе с л.с., кг.
Тогда SFп равна:
Скорость заливки:
V =
Общая формула для определения площадей сечения остальных элементов л.с.:
Fi = Fп*ki*Pi , (25)
где Fп – площадь одного питателя, см2;
ki – отношение площади i – ого элемента л.с. к суммарной площади питателей, обслуживаемых i-ым элементом;
Pi – число питателей, обслуживаемых i – ым элементом, Pi = 4.
Для питателя:
Для литникового хода:
Fл.х. = 4.21*1.15*4 = 19.36см2.
Для стояка:
Fст = 4.21*1.3*4 = 21.89см2.
1.8. Расчет размеров прибылей и холодильников
Усадочные раковины образуются в отливках вследствие уменьшения объема жидкого металла при охлаждении и, в особенности, при переходе его из жидкого состояния в твердое. Они относятся к числу основных пороков отливок, с которыми литейщикам приходится повседневно работать. Для борьбы с усадочными раковинами применяются литейные прибыли, представляющие собой резервуары жидкого металла, из которых происходит пополнение объемной усадки отдельных частей отливки, расположенных вблизи прибыли.
От эффективности работы прибыли зависит качество отливки и процент выхода годного литья. Установка прибылей способствует выполнению принципа направленной кристаллизации.
Прибыль должна:
- обеспечить направленное затвердевание отливки к прибыли; поэтому ее надо устанавливать на той части отливки, которая затвердевает последней;
- иметь достаточное сечение, чтобы затвердеть позже отливки;
- иметь достаточный объем, чтобы усадочная раковина не вышла за пределы прибыли;
- иметь конструкцию, обеспечивающую минимальную поверхность.
Холодильники, как правило, применяются для регулирования скорости затвердевания различных частей отливки с целью достижения принципа равномерного или одновременного затвердевания.
Применение верхней л.с. позволяет получить в отливке температурный градиент соответствующий направленному затвердеванию. Таким образом, на верхние по заливке массивные части (разогретые заливаемым металлом) устанавливаем прибыли. В нижние по заливке массивные части попадет холодный металл, поэтому эти части не требуют дополнительного охлаждения, и, соответственно применения холодильников.
Расчет прибылей по методу проф. Андреева
Большинство способов расчета прибылей основаны на "методе вписанных окружностей". Суть его заключается в том, что на листе бумаги в натуральную величину вычерчивается термический узел и в него вписывают окружность так, чтобы она касалась стенок отливки. Окружность диаметром d и есть размер термического узла (рис. 3).
Рис. 3. Термический узел.
Прибыль №1
Диаметр круга, вписанного в узел [12, с.26], см:
где a – толщина боковой стенки, a = 0,8см;
D – наружный диаметр узла, D =
Do – внутренний диаметр узла, Do =
Диаметр кольца компенсирующего металла, см:
где Н – высота питаемого узла, Н =
Диаметр прибыли, см:
Dп = do + d1, (28)
Dп = 1.0 + 3.18 = 4.18см
Высота прибыли, см:
Нп = do + 0.85* Dп, (29)
Нп = 1.0 + 0.85*4.18 = 4.55см
Длина прибыли: Lп1 = 32.18см.
Прибыль №2
Диаметр круга, вписанного в узел [12, с.26], см:
где a – толщина боковой стенки, a = 0.8см;
D – наружный диаметр узла, D =
Do – внутренний диаметр узла, Do =
Диаметр кольца компенсирующего металла, см:
где Н – высота питаемого узла, Н =
Диаметр прибыли, см:
Dп = do + d1,
Dп = 1.0 + 3.18 = 4.18см
Высота прибыли, см:
Нп = do + 0.85* Dп,
Нп = 1.0 + 0.85*4.18 = 4.55см
Длина прибыли: Lп2 = 29.04см.
Объем прибылей
Масса прибылей:
Gпр = (Vпр1 + Vпр2)*rж.ме., (32)
Gпр = 2*(551.59 + 497.77)*7 = 14691.04г.
Выход годного равен:
где Gл.с. – масса л.с., Gл.с. равен 10¸15% от Gотл, принимаем 12%.
Gл.с. = 0.12*92.66 = 11.12кг
Тогда:
Так как ТВГ значительно больше принятого, то скорректируем объем прибылей для получения принятого ТВГ.
Требуемая масса прибылей равна:
Суммарный объем таких прибылей равен:
Тогда скорректированные параметры прибылей равны:
Dп = 4.5см;
Нп = 10.5см.
Масса этих прибылей:
Gпр = 2*(1450.45 + 1308.92)*7 = 38631.18г.
Тогда конечный ТВГ равен:
1.9. Обоснование применяемой оснастки
Основную массу фасонных отливок из различных литейных сплавов изготовляют в разовых песчаных формах. Для получения таких форм используют специальную модельно–опочную оснастку, необходимую для получения частей формы, стержней и их сборки. Комплект модельно–опочной оснастки включает: модели и модельные плиты для изготовления по ним частей формы, стержневые ящики для изготовления стержней, вентиляционные плиты для образования вентиляционных каналов в стержнях, плоские и фигурные (драйеры) сушильные плиты для сушки стержней, опоки, приспособления для контроля формы в процессе сборки, а также холодильники, штыри для соединения опок и другой инструмент.
Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам.
Для машинной формовки модели монтируют на специальных плитах, которые называют модельными плитами. Для серийного производства данной отливки используем одностороннюю наборную плиту (модель, расположенную только на одной верхней стороне, крепят к плите болтами по ГОСТ 20342-74).
В условиях серийного производства отливок используются металлические модели и плиты. Они имеют следующие преимущества: долговечность, большую точность и более гладкую рабочую поверхность. Их используют при машинной формовке, которая предъявляет определенные требования к конструкции и качеству модельной оснастки. Материалом для модели данной отливки, а также для плиты служит сталь марки Ст 15Л (высокая прочность и износостойкость).
Конструкция модельной плиты (0280-1391/002 ГОСТ 20109-74) зависит главным образом от типа машины, на которой будет изготовляться полуформа, конструкции отливки, получаемой по данному модельному комплекту. Модельная плита по периметру имеет вентиляционные отверстия (венты), необходимые для удаления воздуха при импульсной формовке. Количество вент определяется соотношением
Для фиксирования опоки на плите они имеют 2 штыря: центрирующий (0290-2506 ГОСТ 20122-74), который предохраняет опоку от смещений в горизонтальном направлении, и направляющий (0290-2556 ГОСТ 20123-74), предохраняющий опоку от смещений относительно поперечной оси плиты.
Конструкция стержневого ящика зависит от формы и размеров стержня и способа его изготовления. По конструкции стержневые ящики подразделяют на неразъемные (вытряхные) и разъемные.
Выбор направления заполнения ящика смесью зависит, прежде всего, от метода изготовления стержня, а также от установки каркасов и холодильников.
В серийном производстве применяют металлические стержневые ящики. Их делают чаще разъемными с горизонтальным и вертикальным разъемом.
Для изготовления стержней данной отливки применяем пескодувный способ. Для пескодувных машин применяют разъемные стержневые ящики. При заполнении смесью они испытывают избыточное давление воздуха, абразивное действие песчано-воздушной струи, а также усилие поджима ящика к надувному соплу машины, поэтому они должны обладать повышенной жесткостью, прочностью, быть герметичными по плоскости разъема и наддува.
Для производства данной отливки в условиях серийного производства и импульсной формовки применим опоки для автоматических линий. Такие опоки имеют усиленные стенки без вентиляционных отверстий. Особенностью опок для формовки на автоматических линиях является их не взаимозаменяемость, т.е. опоки для низа и верха разные. Опока для низа не имеют втулок для скрепляющих штырей. Вместо втулок опока низа имеет коническое отверстие, в котором закрепляется штырь.
Опока верха имеет центрирующую (0290-1053 ГОСТ 15019-69) и направляющую (0290-1253 ГОСТ 15019-69) втулки.
Для сушки стержней применяем сушильные плиты с ровной опорной поверхностью. Основное требование к ним максимальная жесткость конструкции при минимальной массе. Для выхода газа из стержней в плитах предусмотрена система отверстий.
Для выполнения в стержне вентиляционных каналов применяют вентиляционные плиты. Вентиляционные каналы в стержне всегда должны быть расположены вполне определенно, особенно, если они являются частью общей вентиляционной системы.
Шаблоны предназначены для контроля размеров стержней и форм, предварительной сборки нескольких стержней в один общий узел, проверки установки стержней в форме и так далее.
1.10. Расчет размеров опок, массы груза
Рис.3. Расстояние между отливкой и отдельными элементами формы
Длина опоки:
Lо = Lм + 2*c + dст , (35)
где Lм – длина модели, Lм = 836мм;
с – расстояние между моделью и стенкой опоки, с = 50мм [10, с.44, табл.5.2];
dст – диаметр стояка, мм.
Lo = 836 + 2*50 + 53 = 989мм
По ГОСТ 2133-75 длина опоки Lo = 1000мм [9, с.4-5, табл.3].
Ширина опоки:
Bo = Bм + 2*c, (37)
где Bм – ширина модели, Bм = 752мм;
с – расстояние между моделью и стенкой опоки, с = 50мм [10, с.44, табл.5.2];
Bo = 752 + 2*50 = 852мм.
По ГОСТ 2133-75 при длине опоки Lo = 1000мм Bo = 800мм [9, с.4-5, табл.3].
Высота нижней опоки:
Hн.о. = hм.н. + b , (38)
где hм.н. – высота модели низа, hм.н.= 190мм;
b – расстояние между низом модели и низом формы, b = 70мм [10, с.44, табл.5.2].
Hн.о. = 190 + 70 = 260мм.
По ГОСТ 2133-75 высота нижней опоки Нн.о. = 250мм [9, с.6, табл.4].
Высота верхней опоки:
Hв.о. = hм.в. + a, (39)
где hм.в. – высота модели верха, hм.в.= 262мм;
b – расстояние между верхом модели и верхом формы, b = 70мм [10, с.44, табл.5.2].
Hв.о. = 262 + 70 = 332мм.
По ГОСТ 2133-75 высота верхней опоки Hв.о. = 300мм [9, с.6, табл.4].
Подъемная сила, действующая на верхнюю полуформу:
Pф = (SFi*Hi)*gм + Pст. (40)
где Рст – подъемная сила, действующая на стержень, Рст = 208303.576г.
Fi – горизонтальная проекция поверхности элемента литейной формы, находящегося под давлением столба металла высотой Нi;
Нi – высота столба металла, измеряемая от поверхности Fi, до уровня металла в литниковой воронке;
gм – удельный вес жидкого металла, для стали gм = 7г/см3.
SFi*Hi = {[252*3.14/4 + 162*3.14/4 + 20.5*33 – 11.52*3.14/2 – 102*3.14/2 – 7.52*3.14/2]*25.3 + [(7.52 – 6.52)*3.14]*20.3/2 + [3.14*2.25*32.18 + 3.14*2.25*29.04]*9.8 + 22*.08*27 + [18.2*1.9 + 6.2*1.9]*20.3 + [5*5.5 + 5*5.5 + 3*5.5]*20.3 +[11.5*5.5 + 10*5.5 + 2*3.14*1.52]*34.8}*2 = 43457.084.
Тогда подъемная сила, действующая на верхнюю полуформу равна:
Pф = 434574.084*7 + 208303.576=
Масса груза:
Pгр = Pф*K – Qв.п.ф. , (41)
где K – коэффициент запаса, учитывающий явление гидравлического удара при контакте металла с потоком формы, K=1.3 – 1.5, принимаем K=1.4;
Qв.п.ф. – масса верхней полуформы, г,
Qв.п.ф. = Qв.п. + Qсм.в.о., (42)
Qв.п. – масса металла опоки, т.к. масса опоки мала по сравнению с
массой смеси в ней, то Qв.п. = 0;
Qсм.в.о. – масса смеси в верхней полуформе, г,
Qсм.в.о. = (L*B*Hв.о. – Vм.в.)*gсм, (30)
где gсм – плотность формовочной смеси, gсм = 1.5 – 1.8г/см3, принимаем
gсм = 1.65 г/см3.
Vм.в. – объем модели верха, см3;
Vм.в. = {(252 + 162)*10.7*3.14/4 + 20.5*33*10.7 + 22*0.8*9 + (7.52 – 6.52)*6.5*3.14/2 + 1450.45 + 1308.92 + (18.2*1.9 + 6.2*1.9)*15.7 + (5*5.5 + 5*5.5 +3*5.5)*15.7 +(11.5*5.5 + 10*5.5 – 2*3.14*1.52)*1.2 + 70.4*12}*2 = 4254.76см3.
Qв.п.ф. = Qсм.в.о. = (100*80*30 – 41038.59)*1.65 = 382856.03г.
Тогда масса груза:
Pгр = 544566.13*1.4 –382856.0317= 379536,5503г.
1.11. Выбор формовочных и стержневых смесей
Формовочными материалами называют материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней.
Формовочные материалы в зависимости от условий их применения должны отвечать следующим требованиям:
- обеспечивать необходимую прочность смеси в сыром и сухом состояниях;
- предотвращать прилипаемость смеси к модельной оснастке;
- придавать смеси текучесть, необходимую для воспроизведения контуров модели и стержневого ящика;
- обладать низкой газотворной способностью;
- обеспечивать податливость формы или стержня при затвердевании и охлаждении отливки;
- обладать достаточной огнеупорностью и низкой пригораемостью к отливке;
- обеспечивать хорошую выбиваемость формы и стержня;
- обладать низкой стоимостью, быть недефицитными и безвредными для окружающих;
- иметь низкую гигроскопичность;
- быть долговечными.
Формовочные пески являются основными наполнителями формовочных и стержневых смесей. В качестве формовочных в большинстве случаев применяют кварцевые пески, состоящие из зерен кремнезема (Si2O) определенной величины и формы. Широкое применение этих песков объясняется тем, что они в высокой степени соответствуют условиям работы литейной формы.
Формовочные глины применяют в качестве минерального связующего в формовочных и стержневых смесях. Формовочными глинами называют горные породы, состоящие из тонкодисперсных частиц водных алюмосиликатов, обладающих связующей способностью и термохимической устойчивостью и способных обеспечить прочные, не пригорающие к поверхности отливок формовочные смеси. При формовке по-сырому отдается предпочтение бентонитовым глинам.
При изготовлении стержневых смесей добавка формовочной глины не обеспечивает получения надлежащей прочности стержней, поэтому в смеси вводят другие связующие добавки, обладающие более высоким значением удельной прочности. Такие добавки называются связующими материалами или крепителями. Связующие материалы должны обладать следующими требованиями:
- при приготовлении формовочных и стержневых смесей равномерно распределяться по поверхности зерен формовочного песка за определенное время;
- обеспечивать пластичность смеси;
- обеспечивать быстрое высыхание стержня и формы;
- не обладать гигроскопичностью;
- обладать малой газотворной способностью при сушке и заливке расплава в форму;
- обеспечивать податливость формы и стержня;
- не снижать огнеупорность формовочной и стержневой смеси;
- легко разрушаться при выбивке формы;
- быть безвредными для окружающих, дешевыми и недефицитными.
В качестве связующих материалов используем крепители Б-2 и Б-3. Эти крепители рекомендуется применять для стержневых смесей, из которых изготавливают стержни IV класса, к которым относятся стержни для данной отливки. К этому классу относят стержни несложной конфигурации, образующие внутренние обрабатываемые полости в отливках или внутренние необрабатываемые поверхности, к которым не предъявляются высоких требований [2, с.67].
Крепители Б-2 (декстрин, пектиновый клей) и Б-3 (патока, сульфидно-спиртовая барда) обладают многими общими технологическими свойствами, что позволяет заменять эти материалы друг другом при незначительном изменении состава смеси.
Стержневые смеси и стержни на крепителях Б-2 и Б-3 отличаются следующими свойствами:
1. После сушки стержни на крепителях Б-2 имеют достаточно высокую прочность.
2. Прочность сухих и сырых стержней резко увеличивается при добавлении в состав смеси глины.
3. Текучесть смесей умеренная.
4. Температура сушки стержней 160°С - 180°С.
5. Стержни обладают достаточной поверхностной прочностью.
6. Газотворная способность смесей невелика.
7. Стержни для снижения пригораемости подвергают окраске.
8. Выбиваемость стержней удовлетворительная, если в смесях не содержится глины.
Классификация формовочных смесей
Качество и стоимость отливок в значительной степени зависят от правильного выбора состава и технологических свойств формовочной смеси. При выборе состава смеси учитывают:
- род заливаемого металла, сложность и назначение отливки;
- наличие необходимых материалов;
- серийность производства;
- технологию изготовления и сборки форм;
- планируемую себестоимость.
По виду заливаемого металла смеси делятся на 3 группы: для стальных, чугунных и отливок из цветных сплавов. Такое деление обусловлено, прежде всего, температурой заливки металла в форму. Для стали, эта температура составляет »1550°С [11, с.51].
Независимо от рода металла формовочные смеси делятся:
- по характеру использования – на единые, облицовочные и наполнительные;
- по состоянию формы перед заливкой – на смеси для форм, заливаемых в сыром состоянии (формовка по-сырому), и смеси для форм, заливаемых в сухом состоянии (формовка по-сухому).
Если смесь заполняет весь объем формы, то она называется единой. Такие смеси применяют при машинной формовке в цехах серийного и массового производства. Поскольку эти смеси непосредственно воспринимают агрессивное воздействие металла, они должны иметь высокие технологические свойства. Поэтому единые смеси готовят из наиболее огнеупорных и термохимически устойчивых формовочных материалов, которые обеспечивают долговечность смесей.
Применение единых смесей позволяет сократить цикл приготовления формы и тем самым повысить производительность формовочных агрегатов.
Для единых смесей особенно высокие требования предъявляются по газопроницаемости – эти смеси применяются при формовке по-сырому и поэтому обладают высокой газотворной способностью. Отсюда вытекает условие, чтобы требуемая прочность достигалась при минимальном содержании глины, что дает возможность снизить влажность смеси. Поэтому для единых смесей чаще используют бентонитовые глины, имеющие наибольшую связующую способность. В сочетании с добавками крепителей Б-2 и Б-3 бентониты позволяют получить формовочные смеси с влажностью 1.8 – 2.5%. Иногда воду заменяют органическими растворителями (например, этиленгликолем), при этом резко улучшается чистота поверхности и снижается брак отливок.
Формовочные смеси для стального литья
Формовочные смеси для стального литья отличаются от смесей для чугунного литья большей огнеупорностью, так как температура заливки стали превышает 1500°С. Высокая температура заливки способствует увеличению химического и термического пригара, поэтому трудности получения оливок с чистой поверхностью увеличиваются.
Для приготовления формовочных смесей применяют в основном обогащенные и кварцевые пески классов 1К и 2К с содержанием кремнезема не менее 95%. Глинистые пески для изготовления форм стального литья не применяют.
При изготовлении форм для отливки малой массы предпочтительно применяют кварцевые пески зернистостью 016А 02А, что обеспечивает низкую шероховатость поверхностей отливок.
Состав смеси [3, с.121]:
Песок 1К016А - 8%,
Оборотная смесь –90%,
Сульфитно-дрожжевая бражка – 1%,
Глина – 1%.
Влажность смеси: 3.5¸4.5%.
Стержневые смеси для стального литья
Стержни в процессе заливки испытывают значительно большие термические и механические воздействия по сравнению с формой, поскольку обычно они окружены расплавом. По этой причине к стержневым смесям предъявляются более жесткие требования.
Прочность стержней в сухом состоянии и поверхностная твердость должны быть выше, чем у формы. Стержневые смеси должны иметь большую огнеупорность, податливость и небольшую гигроскопичность, особенно при формовке по-сырому, высокую газопроницаемость и малую газотворную способность, хорошую выбиваемость.
Состав смеси [3, с.123, табл.3.26]:
Песок 1К016 – 97¸98%;
Глина – 2¸3%;
Крепитель Б-3 (сульфидная барда) – 4.3%;
Связующее СБ (или КО) – 3.6%;
Влажность – 2.8¸3.4%.
1.12. Режим сушки форм и стержней
Формы и стержни сушат с целью увеличения их газопроницаемости, прочности, уменьшения газотворной способности и, в конечном счете, повышения качества отливок. Режим сушки стержней и форм устанавливают для различных групп стержней и форм опытным путем.
Так как стальные отливки массой до 500кг целесообразно заливать по-сырому, то сушку форм производить не будем.
Процесс сушки стержней условно можно разделить на 3 этапа. На первом этапе прогревается вся толща стержня. Так как теплопроводность влажной смеси значительно больше, чем сухой, то в этот период сушки необходимо по возможности стремиться удерживать влагу в стержнях и не давать ей быстро испаряться.
На втором этапе сушки необходимо быстро повысить температуру до максимальной и выдерживать стержни при этой температуре в течение некоторого времени.
На третьем этапе сушки стержни охлаждаются до температуры разгрузки. Стержни в этот период не только охлаждаются, но и досушиваются за счет аккумулированной в них теплоты.
Для хорошей сушки стержней необходимы следующие условия:
- постоянный подъем температуры в камере сушила, а затем поддержание равномерной максимально допустимой температуры в течение сушки;
- колебания температуры в различных зонах рабочего объема сушила не должны превышать при сушке 10 - 15°С;
- обеспечение равномерного движения газов во всем объеме сушила со скоростью 1.8 – 2.2м/с.
Стержни на крепителях Б-2 и Б-3 сушат при 160 - 180°С. Эти крепители твердеют в результате потери растворителя при испарении во время нагрева (тепловой сушки). Поэтому режим сушки стержней на этих крепителях должен быть таким, чтобы они сохраняли небольшое количество влаги.
Продолжительность сушки стержней составляет 3.0 – 7.0ч [2, с.163, табл.26].
1.13.
охрана труда и окружающей среды.
мероприятия по технике безопасности.
проведение общественных смотров по охране труда и технике безопасности и инструктивных совещаний инженерно-технических работников и инспекторов по вопросам обеспечения безопасности труда;
1) организация бесед, лекций и семинаров с работниками предприятий по вопросам обеспечения безопасности труда при внедрении новой техники и технологии;
2) разработка цеховых технологических и производственных инструкций, обеспечивающих безопасность труда на отдельных производственных участках;
3) контроль за наличием на рабочих местах плакатов, показывающих наиболее безопасные приемы обслуживания оборудования и выполнения различных технологических операций;
4) создание кабинетов по изучению и пропаганде правил техники безопасности;
5) показ технических фильмов, пропагандирующих рациональные и безопасные методы выполнения работ на основе использования передовой технологии, комплексной механизации и автоматизации производства.
Эффективность очистки пылегазовых выбросов.
Для очистки воздуха применяются разные методы, в зависимости от вида загрязнения. При литейном производстве происходят выбросы серных соединений. Для очистки отходящих газов от диоксида серы предложено большое количество хемосорбционных методов, применение нашли только некоторые из них. Это из-за того, что объёмы отходящих газов велики, а концентрации SO2 в них малы, газы характеризуются большой температурой и значительным содержанием пыли. Для абсорбции могут быть использованы вода, водные растворы и суспензии солей щелочных и щелочноземельных металлов.
Адсорбционные методы очистки. Недостатки абсорбционных методов очистки газов от диоксида серы привели к разработке процессов, основанных на использовании твердых хемосорбентов – путем их введения в пылевидной форме в топки и (или) газоходы теплоэнергетических агрегатов. В качестве хемосорбентов могут быть использованы известняк, доломит или известь. Для увеличения активности хемосорбентов, подавления процесса окисления SO2 в SO3 и решения некоторых других задач наряду с поглотителем диоксида серы вводят ряд специальных добавок в виде дешевых неорганических солей, оксихлорида меди, оксида магния и других веществ.
Наряду с хемосорбентами в качестве агентов для связывания диоксида серы могут быть использованы некоторые оксиды металлов.
Сухие процессы санитарной очистки газов от диоксида серы обеспечивают возможность реализации обработки газов при повышенных температурах без увлажнения очищаемых потоков, что позволяет снизить коррозию аппаратуры, упрощает технологию газоочистки и сокращает капитальные затраты на нее. Наряду с этим они обычно предусматривают возможность цикличного использования поглотителя и (или) утилизацию продуктов процесса очистки газов.
К сухим способам относят также каталитическое окисление диоксида серы (и поглощение диоксида серы адсорбентами.
Методы каталитической и термической очистки газов. Разработанная технология каталитической очистки отходящих газов от диоксида серы основана на принципе окисления SO2 в SO3, используемом в производстве серной кислоты нитрозным (башенным) либо контактным методом.
Регенерация отработанных смесей.
При вымывке стержней, изготовленных из ЖСС, в гидрокамере остается около 10—15% кусков от общего количества отработанных смесей. Для их повторного использования в систему мокрой регенерации могут быть включены известные агрегаты для предварительного дробления кусков отработанной смеси. Весьма удачно все эти вопросы решены на заводе «Уралмаш», где эффективно действует система мокрой регенерации отработанных жидко-стекольных смесей, созданная заводом совместно с «Механобр».
Отработанные ЖСС можно восстанавливать также сухим методом. За рубежом, в частности в Англии и Японии, для сухой регенерации жидких жидкостекольных смесей применяют установки, принцип работы которых основан на измельчении кусков отработанных смесей в молотковых дробилках с последующей воздушной классификацией. Такой регенерат можно вводить в смесь в количестве до 65%.
Известны установки для сухой регенерации отработанных жидкостекольных и смоляных смесей английской фирмы Fordath, состоящие из следующих узлов: встряхивающей решетки для разрыхления комьев, предварительной щековой дробилки, магнитного вибрационного транспортера, магнитного сепаратора, элеватора, молотковой дробилки, вибрационного грохота для отделения крупных комьев и их возврата для дальнейшей переработки, охладительной системы 8 с классификатором и циклонных фильтров 9 для удаления пыли. Существуют такие установки производительностью от 3 до 40 т/ч.
Список литературы
1. Литейное производство: Учебник для металлургических специальностей вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1987
2. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства: Учебник для машиностроительных техникумов. – 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение, 1978
3. Абрамов Г.Г., Панченко Б.С. Справочник молодого литейщика. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1991
4. Климов В.Я. Проектирование технологических процессов изготовления отливок: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ, 1987
5. Климов В.Я. Курсовое проектирование по технологии литейной формы. – Новокузнецк: СМИ, 1979
6. Аксенов П.Н. Литейное производство: Учебник для машиностроительных техникумов. – 3-е изд. – М.: Машиностроение, 1950
7. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. – М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1986
8. ГОСТ 3606-80. Комплекты модельные. Стержневые знаки. Основные размеры. – М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1980
9. ГОСТ 2133-75. Опоки литейные. Типы и основные размеры. – Государственный стандарт СССР
10. Климов В.Я. Проектирование литниковых систем: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ,1993
11. Климов В.Я., Князев С.В., Куценко А.И. Формовочные материалы и смеси: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ, 1992
12. Климов В.Я., Антонов В.П., Кувыкин Ю.Ф. Проектирование прибылей: Учебное пособие. – Новокузнецк: СибГГМА, 1995
13. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение, 1974
14. Василевский П.Ф. Литниковые системы стальных отливок. МАШГИЗ, 1956
